Schwalbenschwanznuten fräsen. Fräsen spezieller Schlitze. Einbau der Leitspindel und Leitwelle
Rillentyp "Schwalbenschwanz" dient hauptsächlich als Führung für die beweglichen Elemente von Maschinen – das sind Konsolen, Tischschlitten, Drehmaschinenführungen, Fräsmaschinenschäkel. Das Hauptwerkzeug zur Herstellung einer solchen Nut ist ein Endwinkelfräser, benannt nach der Art der Schwalbenschwanznut. Schwalbenschwanzfräser werden mit Einfach- oder Doppelwinkel hergestellt. Doppelwinkelschneider verteilen die Belastung gleichmäßiger, laufen dadurch ruhiger und sind langlebiger.
werden mit einem Messschieber hergestellt, Winkelmaße werden mit einem Universal-Goniometer (dem Fräser selbst) anhand von Schablonen von der Grundfläche des Teils erstellt.
Beim Fräsen einer Nut müssen Sie auf folgende Probleme achten, die auftreten können:
- Die Tiefe der Nut und die Neigungswinkel der Seiten sind nicht über die gesamte Länge gleich. Der Grund ist eine ungenaue Ausrichtung des Teils in der horizontalen Ebene.
- Der Neigungswinkel der Seiten entspricht nicht dem angegebenen Wert - falsche Berechnung des Fräserwinkels, Verschleiß des Fräsers aufgrund einer Nichtübereinstimmung zwischen Bearbeitungsmodus und Werkzeugmaterial.
- unterschiedliche Nutbreiten über die gesamte Länge - Verschiebung des Maschinentisches in den Führungskonsolen.
- Oberflächenrauheit - Arbeiten mit einem falsch geschärften Werkzeug, falsche Vorschubanpassung.
- Bruch des Fräsers – aufgrund der starken Belastung beim Bearbeiten dieser Nut an den Gegenschneidkanten bricht die Oberseite des Fräsers – es ist notwendig, ihn zuerst abzurunden und mit einem kleinen Radius herzustellen.
T-Nuten fräsen
T-Nuten hauptsächlich im Maschinenbau zur Befestigung von Teilen eingesetzt. Sie werden häufig in Tischen von Werkzeugmaschinen für verschiedene Zwecke verwendet ( Schleifen, Bohren, Fräsen, Hobeln usw.). Sie dienen zum Einsetzen der Köpfe von Befestigungsschrauben sowie zum Ausrichten der Vorrichtung auf dem Maschinentisch. T-Nuten zeichnen sich durch ihre Gesamttiefe, die Dicke zwischen Nut und Tischplatte sowie die Breite der schmalen Oberseite und der breiten Unterseite aus. Nuten dieser Art sind durch die Norm geregelt. Jede Größe entspricht streng definierten anderen Größen, denn... Für sie werden im industriellen Maßstab spezielle Bolzen, Befestigungsvorrichtungen und Geräte hergestellt.
Dimensionsmessung und -kontrolle Die T-förmige Nut wird mit einem Messschieber oder einem Höhenmessgerät hergestellt.
Beim Fräsen von T-Nuten können folgende Fehlerarten auftreten:
- Die Höhe der Nut über die gesamte Länge des Teils ist nicht gleich.
- Das Werkstück ist nicht ausgerichtet, wenn es in einer horizontalen Ebene installiert wird.
- die Breite des inneren Teils der Nut am Ende ist geringer als die Größe am Anfang des Werkstücks - vorzeitige Späneabfuhr, was zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führt;
- Die Breite des schmalen Teils überschreitet das angegebene Maß - falsches Schärfen des Werkzeugs, Unrundheit des Schneidteils des Fräsers, unzureichende Steifigkeit (Spiel) des Maschinentisches.
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Bei der Bearbeitung von Zähnen, Keilnuten, Nuten, dem Schneiden von Spiralnuten und anderen Vorgängen auf Fräsmaschinen kommen sie häufig zum Einsatz Teilköpfe.
Auf der Konsole werden Teilapparate als Geräte eingesetzt
Universalfräsmaschinen und Breit-Universalmaschinen. Es gibt: Einfach und
Universelle Teilapparate.
Einfache Teilapparate dient zur direkten Aufteilung des Rotationskreises des zu bearbeitenden Werkstücks.
Universelle Teilköpfe Wird verwendet, um das Werkstück im erforderlichen Winkel relativ zum Maschinentisch zu installieren und um es zu drehen
Achse in bestimmten Winkeln, Meldungen an das Werkstück über kontinuierliche Rotation beim Fräsen von Spiralnuten.
Am häufigsten werden zwei Methoden mit Universal-Teilapparaten umgesetzt
Abteilungen einfach und differenziert.
1) Zur einfachen Division Die Zählung erfolgt auf einer stationären Teilscheibe. Die Drehung des Teils wird durch einen Griff gesteuert, der über ein Schneckengetriebe mit der Kopfspindel verbunden ist.
2) Mit Differentialteilung Wird für den Fall verwendet, dass es nicht möglich ist, am Glied einen Kreis mit der erforderlichen Anzahl von Löchern für eine einfache Teilung auszuwählen. Wenn der Griff gedreht wird, dreht sich die Spindel über ein Zahnrad und ein Schneckengetriebe, und von dort aus werden über austauschbare Zahnräder die Kegel- und Zahnradpaare und das Zifferblatt gedreht.
1) 
2) 
Haushaltsmäßige Berufsbildungseinrichtung der Region Omsk
„Omsk Aviation College benannt nach N.E. Schukowski“
Gibt es wirklich keine Fräser am Arbeitsplatz, die alles auf einer Drehmaschine gemacht haben? Allerdings kommt es mir bekannt vor; um niemanden zu belasten, mache ich das Gleiche. Was soll ich sagen, gut gemacht! Unter einem liegenden Stein läuft es nicht aus!
Sie sagten Danke:
Das Bett einer Maschine, einer Drehmaschine oder eines anderen Maschinenbetts ist das wichtigste Grundteil, auf dem fast alle Komponenten und Teile angeordnet und befestigt sind, und alle beweglichen Mechanismen und Teile bewegen sich relativ zum Bett. In diesem Artikel werden alle wichtigen Punkte im Zusammenhang mit der Genauigkeit, Überprüfung und Wiederherstellung des Drehmaschinenbetts durch Schaben ausführlich beschrieben und auch Geräte für diese und andere Nuancen betrachtet.
Das Bett jeder Maschine muss eine ausreichend hohe Steifigkeit aufweisen, um sicherzustellen, dass die Maschine über einen langen Zeitraum die erforderliche Genauigkeit beibehält und gleichzeitig eine ungehinderte Späneabfuhr aus der Schneidzone ermöglicht wird. Darüber hinaus sollten bei ausreichender Steifigkeit und Genauigkeit die Abmessungen und das Gewicht des Rahmens minimal sein. Natürlich sind die Ausführungen und Formen der Betten unterschiedlich und werden durch den Einsatzzweck und die Abmessungen der Maschine bestimmt.
Das Bett einer mittelgroßen Drehmaschine wird in Form eines Hohlkörperteils gegossen (siehe Abbildung 1), und um dem Maschinenbett eine größere Steifigkeit bei geringem Gewicht (und mit der Möglichkeit, Späne zu entfernen) zu verleihen, sind die Längsrippen von Das Bett besteht aus diagonal (Abb. 1b) oder parallel (Abb. 1 a) verbundenen Trennwänden, die einstückig mit dem Rahmen gegossen sind.
Nun, an den Längskanten des Rahmens befinden sich Führungen, die für die Längsbewegung des Maschinenträgers und des Reitstocks ausgelegt sind. Die Größe und Form der Bettführungen variieren beispielsweise bei den meisten mittelgroßen Maschinen. In der Regel handelt es sich um eine Kombination aus flachen und dreieckigen Führungen, wobei die äußeren Führungen zum Installieren und Bewegen der Stütze und die inneren Führungen verwendet werden Führungen zum Installieren, Bewegen und Sichern des Reitstocks.
Wie ich bereits sagte, verfügen die Betten von Metallschneidemaschinen (sowie die Betten von Hämmern und Dampfmaschinen) normalerweise über flache, dreieckige (V-förmige) Führungen sowie prismatische Führungen. Und auf Trägern und Tischen von Zerspanungsmaschinen, diversen Schlitten etc. werden schwalbenschwanzförmige Führungen hergestellt.
Die Genauigkeit jeder Maschine hängt natürlich von der Fertigungsgenauigkeit und dem Zustand der Bettführungen und anderer zusammenpassender Teile ab. Daher werden die Maschinenführungen sorgfältig bearbeitet (oder wiederhergestellt, wenn die Maschine abgenutzt ist und wie und mit welcher Hilfe dies geschieht). fertig, ich werde weiter unten ausführlich schreiben).
Maschinenbetten werden in der Regel aus Grauguss (Nummer gemäß GOST 1412-70) gegossen. Am häufigsten wurden die Betten kleiner und mittlerer sowjetischer Werkzeugmaschinen aus Grauguss der Güteklasse SCh21-41 gegossen, während die Betten schwererer Maschinen aus Grauguss der Güteklasse SCH32-52 gegossen wurden.
Es ist zu erwähnen, dass aus Gusseisen gegossene Betten einen geringen Maschinenaufwand haben, eine höhere Vibrationsfestigkeit aufweisen und zudem einfacher zu verarbeiten und zu restaurieren sind. Der Hauptnachteil von Gusseisenbetten besteht jedoch darin, dass ihre Führungen kurzlebig sind, da sie sich schnell abnutzen, und das Gewicht eines Gusseisenbetts recht groß ist (obwohl ein hohes Gewicht bei vielen Maschinen eher ein Plus als ein Minus ist). ).
Um die oben beschriebenen Nachteile zu vermeiden, geht man daher zunehmend dazu über, geschweißte Rahmen aus Stahl herzustellen, der von Natur aus verschleißfester ist als Gusseisen. Und für einige seltene schwere und große Maschinen bestehen die Rahmen aus Stahlbeton.
Dennoch sind Gusseisenrahmen am weitesten verbreitet und haben ihre Vorteile. Darüber hinaus sind gusseiserne Betten bei sorgfältiger Pflege (rechtzeitiges Schmieren und Entfernen von Spänen) recht langlebig, und es ist fast immer möglich, ein abgenutztes Bett mit eigenen Händen wiederherzustellen, ohne teure Hobel- oder Schleifmaschinen zu haben und wie Dies geschieht mit der Hilfe, die ich weiter unten im Detail beschreibe.
Beim Zusammenbau des Rahmens (und anderer Komponenten) mit Teilen, die sich nach und nach bewegen, kommt es darauf an, die Führungen fertigzustellen und die Passung dieser Teile anzupassen. Im Maschinenbau werden Oberflächen von sich fortbewegenden Gegenstücken durch Schaben, Schlichthobeln mit Breitfräsern sowie Schleifen und Läppen bearbeitet.
Aber trotz der Tatsache, dass das Schaben ein ziemlich arbeitsintensiver Vorgang ist (und wenn möglich durch Schleifen ersetzt wird), wird es (und nicht nur) zur Wiederherstellung der Führungen des Rahmens verwendet. Schließlich hat nicht jeder eine Schleifmaschine. Und um das Maschinenbett durch Schaben wiederherzustellen, müssen Sie nur einen Schaber und einige andere Werkzeuge und Geräte kaufen (die Sie übrigens selbst herstellen können, aber darüber werden wir weiter unten schreiben) und Geduld haben.
Über Schaber (was sie sind) und Schaben habe ich bereits ausführlich geschrieben, auch die Grundlagen des Schabevorgangs selbst, die Qualitätskontrolle und andere wichtige Nuancen werden dort beschrieben. Wenn Sie sich daher dazu entschließen, den Rahmen Ihrer Maschine aus eigener Kraft kompetent zu restaurieren, ist es ratsam, zuerst den ersten Artikel über den Schabevorgang zu lesen, indem Sie auf den Link oben klicken, und dann zu lesen, was ich unten beschreibe.
Schaben des Bettes einer Drehmaschine sowie der sich fortschreitend bewegenden Teile, die damit verbunden sind.
Im Folgenden beschreibe ich das Abstreifen des Bettes und der fortschreitend bewegten Teile einer Drehmaschine, die eine Bettführungslänge von mehr als 3 m hat. Wenn die Maschine kleinere Teile hat, wird die Arbeit noch einfacher.
Bevor Sie mit der Arbeit beginnen, sollten Sie sich also zunächst daran erinnern, dass die in Abbildung 2 gezeigten Flugzeuge bestimmte Anforderungen erfüllen müssen, die ich im Folgenden aufführe:
- Die Rahmenführungen müssen in Längsrichtung auf einer Länge von 1 Meter (1000 mm) mit einer Abweichung von 0,02 mm gerade sein.
- und die Nichtparallelität der Führungen über ihre gesamte Länge sollte 0,02 mm nicht überschreiten;
- Darüber hinaus sollte das Maschinenbett nicht über die gesamte Länge spiralförmig gekrümmt sein. Auf einer Länge von 1 Meter (1000 mm) ist nur eine Abweichung von 0,03 mm zulässig.
- Die (unteren) Teile des Bremssattels, die zum Rahmen passen, müssen genau an den Rahmenführungen anliegen, oder es ist zulässig, eine Sonde mit einer Dicke von nicht mehr als 0,04 mm Ende an Ende zwischen ihm und der Führung einzuführen, bei a Länge nicht mehr als 25 mm;
- die Querführungen des unteren Teils des Trägers müssen parallel zueinander und genau senkrecht zu den Führungen des Rahmens sein, wobei die Toleranz für Abweichungen von Parallelität und Rechtwinkligkeit nicht mehr als 0,02 mm beträgt, wiederum über eine Länge von 1000 mm;
- und die Genauigkeit des Schabens der Führungen sollte so sein, dass Sie bei der Farbprüfung 12–15 Punkte in einem Quadrat aus einem Rahmen mit den Maßen 25 x 25 mm erhalten (ich habe bereits ausführlich über die Qualitätskontrolle im Artikel über Schaber und Schaben geschrieben – Link zu der Artikel oben);
Der Prozess des Schabens des Maschinenbetts.
Vor dem Schaben muss der Rahmen auf einer massiven Unterlage aufgestellt und anschließend mit einer Block- (oder Rahmen-)Wasserwaage in Längs- und Querrichtung ausgerichtet werden. Wir beginnen mit dem Schaben von den Grundflächen.
Maschinenbett mit einer Stütze: 1 - Ebene für den Werkzeughalter, 2 - Querschlitten, 3 - Führungen für den Querschlitten, 4 und 13 - Oberflächen der Stütze, die mit dem Rahmen zusammenpassen, 7,8,9 - Führungen für die Sohle des Reitstocks, 5,10 und 12 - obere Führungen für den Bremssattel, 6 und 11 - untere Führungen für die Bremssattelklemmstangen, 14 - Keil des Querschlittens, 15 - 18 - Querführungen für den Bremssattel.
Und die Grundflächen auf dem Bett sind so gewählt, dass alle anderen Führungen im Verhältnis zu ihnen geschabt werden können und die Maschinenunterstützung, die Ebenen 6, 8, 12 installiert und eingestellt werden können – siehe Abbildung 2.
Die zum Schaben vorgesehenen Ebenen (d. h. die Führungen des Maschinenbetts) werden mit einem speziellen Lineal (z. B. ШД-630 - GOST 8026) oder einer speziellen Platte 3 (siehe Abbildung 3 unten) auf Farbe überprüft, in der die Das auf die Führungen aufgebrachte Profil der Arbeitsfläche entspricht dem Profil der Bettführungen, die durch Schaben wiederhergestellt werden müssen (Wer keine Platte hat, kann auch eine Maschinenstütze verwenden, aber diese kann natürlich abgenutzt sein und daher (bevorzugt ist die Verwendung eines Tellers).
Auf der Platte 3 befindet sich eine spezielle flache Kontrollplattform, die parallel zu den unteren Flächen verläuft und auf der eine Block- oder Rahmenebene installiert ist.
Stanzkennzeichen an den Maschinenbettführungen:
1 und 2 - Führungswagen, 3 - Abstreifplatte, 4 - Ebene.
Dreieckige (prismatische) und flache Führungen werden zunächst grob entlang eines Lineals geschabt und anschließend werden auf den grob geschabten Flächen sogenannte Beacons angebracht.
Das Wesentliche beim Anbringen von Beacons besteht darin, dass auf der Oberfläche der Führung nur ein kleiner Bereich entlang der Platte abgekratzt wird, der etwas größer ist als die Länge der Platte selbst. Und Sie sollten so lange kratzen, bis die Ebenen der Führungen gleichmäßig überstrichen sind, wenn Sie mit einer Platte auf Farbe prüfen (ich habe ausführlich über die Prüfung auf Farbe im Artikel über Schaber und Schaben geschrieben – Link oben).
Nun, die auf der oberen Plattform der Platte installierte Wasserwaage sollte weder in Quer- noch in Längsrichtung Abweichungen von der horizontalen Ebene aufweisen. An beiden Enden der Führungen werden Beacons angebracht. Wenn das Schaben jedoch mit einem Lineal und einer Wasserwaage erfolgt, müssen Sie am Rest des Maschinenbetts Beacons in einem solchen Abstand voneinander anbringen, dass die Länge des Kontrolllineals sie überlappt . Und je näher die Beacons beieinander platziert werden, desto genauer wird das Schaben der Führungen.
Die mittleren Beacons werden auf die gleiche Weise angebracht wie die extremen, aber wenn sie tiefer werden, wird das Schaben der Beacons selbst ständig mit einem Lineal, einer Platte oder einem „Flugzeug“ (einer Brücke – mehr dazu weiter unten) mit einem kontrolliert auf ihnen eingestellte Pegel.
Indem wir jeden der Beacons ausführen (mit Kontrolle über seinen Nachbarn), bringen wir alle Beacons nach und nach auf die gleiche Ebene und letztendlich werden sie alle auf derselben geraden Linie liegen. Es ist zu berücksichtigen, dass alle Beacons sehr sorgfältig platziert und ausgeführt werden sollten, da sie später als Grundlage für das Auskratzen der Bereiche zwischen ihnen (die Beacons) dienen.
Wir kratzen die Bereiche zwischen den Leuchtfeuern wie üblich mit einem Lineal ab, kratzen jedoch nicht die bemalten Bereiche (Flecken) auf den Leuchtfeuern selbst ab. Nun, wir kratzen die Bereiche zwischen den Leuchtfeuern ab, bis die Oberfläche zwischen den Leuchtfeuern und auf den Leuchtfeuern mit gleichmäßig verteilten Punkten bedeckt ist, jedoch in weniger Mengen, als für die abschließend geschabte Oberfläche der Führungen erforderlich ist.
Nachdem Sie die Bereiche zwischen den Baken abgekratzt haben, sollten Sie die gesamte Oberfläche der Führung auf Geradheit überprüfen. Bei Bedarf korrigieren wir Ungenauigkeiten. Anschließend können Sie mit dem endgültigen Abkratzen beginnen. Das abschließende Schaben erfolgt anhand des Glanzes der Platte (über die Überprüfung des Glanzes habe ich im ersten Artikel über das Schaben geschrieben – Link oben) oder anhand des Glanzes des Messschiebers, und wir prüfen die gesamte Oberfläche der Führungen mit einem Lineal und Ebene.
Nachdem Sie die Hauptbasis (Führungen unter dem Bremssattel) abgeschabt haben, kratzen Sie die Ebenen der Reitstockführungen weiter ab – diese Ebenen 5,7 und 10 sind in Abbildung 2 dargestellt.
Die Führungsebenen des Maschinenbetts, in der Abbildung mit den Nummern 5 und 10 dargestellt, werden entlang der Baken abgeschabt und wie oben beschrieben mit einer Platte überprüft. Nun, wir überprüfen die Parallelität der Ebene 10 und der Prismenführung 7 des Reitstocks mithilfe eines Indikators, der auf der Platte installiert ist (ich werde ausführlicher über die spezielle Vorrichtung Brücke sprechen, oder wie sie auch „Flugzeug“ genannt wird). ein bisschen später).
Den Bremssattel abkratzen.
Im Allgemeinen geht es in diesem Artikel um das Maschinenbett und seine Restaurierung, aber mit dem Bett sind auch andere Teile der Maschine verbunden, die ebenfalls verschleißen und restauriert werden sollten, und natürlich macht es keinen Sinn, nur das Bett zu restaurieren. Daher wird im Folgenden das Abkratzen des Bremssattels beschrieben.
Das Schaben des unteren Teils des Drehmaschinenständers sollte mit der Einstellung der unteren Führungsgleitflächen beginnen, die mit den Bettführungen zusammenpassen (reiben). Diese Hobel sind in Abbildung 2 unter den Nummern 4 und 13 dargestellt. Und da die Länge dieser Hobel sehr kurz ist, werden sie abgeschabt und mit einem Lineal und dem Maschinenbett (oder mit einer speziellen Platte, die ein Profil der Arbeitsfläche aufweist) verglichen der Bettführungen - also ein Modell des Bettes). Die unteren Gleitflächen des unteren Teils des Bremssattels werden abschließend entlang der Bettführungen geschabt.
Und wenn das Schaben der unteren Führungen und des unteren Teils des Bremssattels abgeschlossen ist, können Sie mit dem Schaben der Querführungen des Bremssattels beginnen, deren Profil die Form eines Schwalbenschwanzes hat – das sind die Flächen mit den Nummern 16,17, 18 in Abbildung 2 dargestellt. Diese Flächen (Ebenen) werden für die Quergleitbewegung des Bremssattels verwendet.
Schaben des Bremssattels und Überprüfen der Geradheit der unteren Bremssattelführungen: A – Schaben mit einer Schabeplatte, B – Überprüfen der Bremssattelführungen mit einem Schieber mit Anzeige, C – Überprüfen der Bremssattelführungen mithilfe von Rollen, D – Überprüfen der Führungen mit a Schieber mit Anzeige und Kontrollquadrat, D – Schaben der geneigten Flächen der Führungen mit einer Schabeplatte.
Zunächst kratzen wir grob alle Passflächen entlang eines Winkellineals ab, legen dann den unteren Teil 1 der Stütze auf das Bett (siehe Abbildung 4a) und kratzen mit einer speziellen Schabeplatte 2 die Querführungen ab, die mit dem Kreuz zusammenpassen - Vorschubschlitten des Maschinenträgers (wenn keine spezielle Platte vorhanden ist, kratzen wir ihn manuell mit einem Schaber ab und überprüfen dabei ständig den Lack mit einem Winkellineal).
Wenn wir eine gleichmäßige Verteilung der Punkte erreicht haben, können wir die zweite Eckebene (schiefe Ebene) des Schwalbenschwanzes abkratzen. Während des Betriebs ist es notwendig, die Hobel regelmäßig mit einem speziellen Gerät (Schieber) zu überprüfen, wie in Abbildung 4b dargestellt, an dem eine 3-Zifferblatt-Anzeige angebracht ist. In diesem Gerät sind Zylinder 6 installiert, die mit Schrauben 7 und Stift 8 gedrückt werden. Die Zylinder 6 des Geräts haben ein genaues Profil des Schwalbenschwanz-V-Winkels, sie sollten fest an die zu prüfenden Ebenen gedrückt werden, dann wird die Nase des Der oben befestigte Indikator liegt an der Ablage des Kontrollquadrats 13 an (siehe Abbildung 4d).
Der Winkel 13 sollte auf einem speziellen Ständer montiert werden (eventuell auf der Bodenplatte des Reitstocks) und dann sollte eine der Seiten des Winkels genau parallel zu den Führungen des Maschinenbetts platziert werden. Und wenn man nun das Gerät (Schieber 11) über die gesamte Länge der geneigten Schwalbenschwanzführung bewegt, gleitet die Nase des Indikators 12 an der Seite des Dreiecks entlang und zeigt die Abweichung dieser Fläche von der Rechtwinkligkeit an. Wenn die Inspektion zufriedenstellende Ergebnisse innerhalb der Toleranzen zeigt (die Toleranzen habe ich oben angegeben), kann ein abschließendes (End-)Schaben durchgeführt werden.
Für diejenigen, die nicht über ein solches Gerät verfügen, können Sie zur Überprüfung der Parallelität der Ebenen zwei identische Rollen verwenden, die in Abbildung 4c dargestellt sind (z. B. Rollen aus einem Lager mit geeignetem Durchmesser) und einen 9-Messschieber (vorzugsweise einen Mikrometer). .
Letztes Schaben.
Wir führen das abschließende Schaben entlang der Führungsebenen des Quersattels durch. Und wenn die Einstellung der drei Ebenen der Querführungen des Bremssattels (eine geneigte und zwei flache) abgeschlossen ist, sollte der Keil 14 nach unten geschabt werden (Abb. 2).
Gleichzeitig tragen wir Farbe (z. B. Preußischblau) auf die Flächen des Schlittens auf, die mit dem Keil in Berührung kommen (Kontakt), dann setzen wir den Querschlitten auf die Führungen und führen mit einem kleinen Hammer sanfte Schläge aus zum Keil und führen Sie ihn zwischen den Ebenen der Bremssattelführungen und dem Schlitten ein.
Nun müssen Sie den Querschlitten (zusammen mit dem Keil) mehrmals hin und her bewegen und anschließend den Keil vorsichtig entfernen. Es bleibt nur noch, den Farbspuren (gemeint sind Beulen) nachzugehen und sie mit einem Schaber von der Oberfläche des Keils zu entfernen, also abzuschaben.
Wenn ein neuer Keil angefertigt wird, schneiden wir nach dem abschließenden Schaben den Überstand (längs) vom Keil ab und fräsen einen Ausschnitt für die Keileinstellschraube.
Überprüfung der Parallelität, Geradheit und Spiralkrümmung des Maschinenbetts.
Zur Prüfung kommen verschiedene Geräte zum Einsatz. Das gebräuchlichste Gerät, eine Brücke (im Volksmund „Flugzeug“) genannt, ist in Abbildung 5 dargestellt. Es hat eine Basis 1 aus mindestens 10 mm dickem Blech, die eine T-Form (manchmal H-Form) hat und vier Stützen 5 und eine zusätzliche Stütze 3.
Die in der Abbildung mit 5 bezeichneten Stützen können sich in einer vertikalen Ebene entlang der Stifte 7 bewegen und mit Muttern 6 festgeklemmt werden. Die anderen beiden Stützen können sich in einer horizontalen Ebene (entlang Längsnuten) bewegen und werden in der gewünschten Position fixiert mit Muttern 4. Nun, und die Stützen 5 können sich je nach Breite der Rahmenführungen und dem Unterschied im Abstand zwischen ihnen auseinander- und verschieben. Und Träger 3 ist in der Lage, sich in horizontaler und vertikaler Ebene zu bewegen.
Außerdem gibt es einen Block 8, der mit Schrauben (in der Abbildung nicht dargestellt) starr am Sockel 1 befestigt ist, und am Block 8 ist mit Schrauben 10 eine Rahmenebene 9 befestigt. Die feste Ebene muss mit einer Teilung versehen sein Wert der Hauptampulle von 0,02 ( gut oder 0,05) pro 1000 mm. Das Gerät verfügt außerdem über spezielle Klemmeinheiten 11, in denen zwei 2 angebracht sind. Die Position der Indikatoren 2 kann jederzeit angepasst werden, und die Klemmeinheiten, mit denen sie befestigt werden, können an unterschiedlichen Stellen auf der Basis befestigt werden (je nach Größe des Maschinenbetts). ).
Abbildung 6 zeigt Beispiele für die Überprüfung von Führungen mit einem speziellen Gerät – einer Brücke (im Volksmund als Flugzeug bezeichnet). Abbildung 6a zeigt die Prüfung von Führungen mit dreieckigem (trapezförmigem, prismatischem) Profil. Führungen mit diesem Profil werden üblicherweise auf den Betten von Revolverdrehmaschinen hergestellt.
Wie in Abbildung 6a zu sehen ist, sind vier Stützen 1 des Geräts (in der Abbildung sind nur 2 Stützen sichtbar) auf der linken Prismenführung des Rahmens platziert, und eine Stütze 3 ruht auf einer der Seiten der rechten Führung der Rahmen. Die Stützen sind in Form von Rollen ausgeführt – oft werden bei selbstgebauten Geräten dieser Art Lager geeigneter Größe verwendet, es ist jedoch dennoch zu berücksichtigen, dass die Lager Lücken zwischen den Laufringen aufweisen. Daher wäre es viel genauer, starre Stützen (Gleiter) anstelle von Rollen (Lagern) einzubauen.
Beim Bewegen der Brücke (Flugzeug) entlang der Führungen des Rahmens wird die Parallelität der linken Führung des Rahmens relativ zur Grundfläche mit dem 4-Zifferblatt-Indikator bestimmt (die Grundfläche in Abbildung 6a ist dort, wo sich die Nase des Indikators befindet). 4 Pausen).
Und mithilfe der Ebene 2 (Sie können eine Blockebene anstelle einer Rahmenebene verwenden), die über den Rahmenführungen installiert wird, wird die spiralförmige Krümmung der Führungen bestimmt (d. h. die Abweichung der Führungsflächen in der horizontalen Ebene). Die Toleranzen für Abweichungen habe ich oben im Artikel veröffentlicht, ich hoffe das ist klar, lasst uns weitermachen.
Die Überprüfung der zweiten Seite des rechten Führungsrahmens erfolgt anhand der Nivellierung. Sie müssen lediglich die Stütze 3 auf diese (zweite) Seite verschieben (die zweite Stütze 3 ist in der Abbildung nicht sichtbar) oder einfach den Indikator bewegen und seine Nase abstützen auf der zweiten Ebene des rechten Führungsrahmens (für diese Prüfung in Abbildung 6a ist die Anzeigenase mit einer gestrichelten Linie dargestellt).
Nun, um die Geradheit der Oberflächen des Maschinenbetts zu überprüfen, muss die Wasserwaage nicht quer, sondern entlang der Führungen auf der Brücke (Ebene) platziert werden, und dann sollte die Brücke entlang der Führungen bewegt werden, wobei sie regelmäßig an verschiedenen Stellen angehalten wird des Bettes und das Aufzeichnen (Abnehmen) von Füllstandsmessungen.
Abbildung 6b zeigt eine Brücke, die auf dem Bett einer Drehmaschine (im Volksmund eines Flugzeugs) installiert ist, um die Parallelität der Mittelführungen relativ zur Grundfläche zu überwachen und zu überprüfen. Und die Grundfläche ist die Ebene für das Rack (in Abbildung 6b ist diese Ebene als dicke kurze Linie dargestellt und der Indikator 4 ruht darauf).
In Abbildung 6b ist außerdem eine Methode zur Prüfung des Rahmens auf Spiralbiegung dargestellt. Lediglich die Parallelität der Führungen wird mit dem Indikator 4 überprüft und die Spiralkrümmung wird mit der Stabwaage 2 kontrolliert.
Die Überprüfung der Außenführungen erfolgt ebenfalls mit einer Messuhr und einer Wasserwaage, erst nach Neujustierung der Brücke und Montage auf diesen Außenführungen oder nur mit einer Messuhr und unter Verwendung der geprüften Mittelführungen des Rahmens als Basis.
Nun, Abbildung 6c zeigt die Überprüfung der Führungen des Schleifmaschinenbetts. Bei solchen Maschinen (und einigen anderen) werden Führungen normalerweise mit Ebenen unterschiedlicher Form (einer Kombination aus V-förmigem und W-förmigem Profil) hergestellt – sie sind in Abbildung 6c sichtbar.
Um solche Betten auf Geradheit und Spiralkrümmung der Führungen zu prüfen, werden darauf vier Stützen 1 (zwischen den V-förmigen Ebenen) und eine Stütze auf der gegenüberliegenden Ebene der anderen Führung installiert. Die Steuerung (Kontrolle) erfolgt über Balkenstufe 2.
Abbildung 6d zeigt eine Testoption, wenn die Abmessungen der Führungen es nicht zulassen, alle Brücken-(Flugzeug-)Stützen zwischen ihren Formungsebenen zu platzieren. In diesem Fall installieren wir nur zwei Stützen 1 und eine Stütze 3 an der zweiten Führung. Wir verwenden keine anderen Träger 1.
Und Abbildung 6d zeigt eine solche Brückeninstallation, bei der die Stützen 1 in einem angemessenen Abstand zwischen den Prismenflächen des Führungsrahmens angeordnet sind.
Nun, die letzte Abbildung 6e zeigt, wie die Flachführungen des Rahmens überprüft werden. Bei einer solchen Prüfung besteht das Hauptmerkmal darin, dass wir zwei Stützen 1 an der Seitenfläche anlegen (in der Abbildung ist nur eine Stütze 1 sichtbar) und die verbleibenden zwei Stützen und Stütze 3 an den horizontalen Ebenen der Führungen anlegen. Diese Installation gewährleistet genaue Messwerte der auf der Brücke installierten Stufe 2.
Sobald die Untergrundflächen vorbereitet (überprüft) sind, kann mit dem Abkratzen der Bettführungen begonnen werden.
Andere Methoden zur Bearbeitung (Restaurierung) von Maschinenbetten.
In gut ausgestatteten Fabriken wird das Schaben durch Schleifen ersetzt, da Schleifen produktiver und genauer ist als Schaben (natürlich mit hochwertiger Ausrüstung). Darüber hinaus können durch Schleifen auch gehärtete Teile mit hoher Härte bearbeitet werden.
Zum Schleifen der Führungsrahmen verschiedener Maschinen werden spezielle Schleifmaschinen (Universal- oder Flachschleifmaschinen) und Spezialgeräte eingesetzt, die sich nur große Unternehmen leisten können. Mangels geeigneter Schleifmaschinen können Teile mit speziellen Schleifköpfen auf Fräs-, Hobel- und Rotationsmaschinen bearbeitet werden.
Abbildung 7 A zeigt ein Diagramm zum Schleifen eines Drehmaschinenbetts auf einem Längshobel mit einem Universalschleifkopf. Der Einsatz solcher Köpfe ermöglicht es, das manuelle Schaben in mechanischen Reparaturwerkstätten zu ersetzen.
Und Abbildung 7B zeigt die Bearbeitung des Bettes mit einem selbstfahrenden Schleifkopf. Der Vorteil besteht darin, dass keine großen Längshobelmaschinen erforderlich sind. Und dank einer speziellen Vorrichtung führt ein solcher Kopf hin- und hergehende Arbeitsbewegungen entlang des zu schleifenden Teils aus.
Auf der Platte 5 befinden sich austauschbare Führungen 1 und 6 (siehe Abbildung 7B), und der Schleifkopf 4 ist ein Elektromotor mit einer verlängerten Welle, an deren Ende eine Topfschleifscheibe befestigt ist. Außerdem gibt es zwei Drehstützen 2 und 3, mit denen Sie den Kopf im gewünschten Winkel montieren können, und ein Schneckengetriebe mit separatem Motor bewegt ein solches Schleifgerät.
Nun, die Änderung der Drehung des Elektromotors des Getriebes (um die Hin- und Herbewegung sicherzustellen) erfolgt automatisch (mithilfe von Anschlägen) oder manuell.
Dennoch ist Schaben für kleine Garagenwerkstätten und Hobbyhandwerker, die in ihrer Werkstatt eine Dreh- oder Fräsmaschine haben, die restauriert werden muss, die zugänglichste und kostengünstigste Reparaturmethode und wird noch lange zur Restaurierung von Maschinen eingesetzt .
Und ich hoffe, dass dieser Artikel für viele unerfahrene Handwerker nützlich sein wird, die sich entschieden haben, die Maschine in ihrer Werkstatt, Dreh- oder Fräsmaschine, in Ordnung zu bringen, egal, denn das Prinzip der Reparatur und Überprüfung der Führungen des Maschinenbetts ist fast das Gleiche, viel Glück an alle.
Bremssattel
Der Support einer Universaldrehmaschine dient dazu, einen in einem Werkzeughalter befestigten Fräser entlang der Spindelachse, quer zur Spindelachse und in einem Winkel zur Spindelachse zu bewegen.
Der Maschinenträger ist kreuzförmig aufgebaut und besteht aus drei Hauptbewegungseinheiten – dem Stützwagen, dem Querschlitten des Trägers und dem Schneidschlitten. In der Fachliteratur werden diese Einheiten unterschiedlich bezeichnet, beispielsweise kann der Bremssattelschlitten auch Unterschlitten, Längsschlitten, Längsschlitten genannt werden. Bei unserer Beschreibung orientieren wir uns an der Terminologie aus der Bedienungsanleitung der Maschine 1k62.
Der Bremssattel besteht aus folgenden Hauptteilen (Abb. 13):
- Schlitten zur Längsbewegung des Bremssattels entlang der Führungen (Längsschlitten, Unterschlitten)
- Maschinenbett
- Kreuzschlitten (Kreuzschlitten)
- Schneidschlitten (Oberschlitten, Drehschlitten)
- Querschlitten-Vorschubschnecke
- Spielfrei lösbare Mutter
- Manueller Vorschubgriff mit Querschlitten
- Getriebe für den mechanischen Vorschub des Querschlittens
- Drehteller
- Werkzeughalter mit vier Positionen
In den kreisförmigen Führungen des Querschlittens 3 befindet sich ein Drehteller 9, in dessen Führungen sich der Schneidschlitten 4 mit einem Vierfach-Werkzeughalter 10 bewegt. Diese Konstruktion ermöglicht die Montage und Verschraubung des Drehtellers mit dem Schneidschlitten in jedem Winkel zur Spindelachse. Beim Drehen des Griffs 11 gegen den Uhrzeigersinn wird der Werkzeughalter 10 durch die Feder 12 angehoben – eines seiner unteren Löcher löst sich aus der Verriegelung. Nach dem Fixieren des Werkzeughalters in der neuen Position wird dieser durch Drehen des Griffs 11 in die entgegengesetzte Richtung festgeklemmt.
Der Schürzenmechanismus befindet sich in einem Gehäuse, das mit dem Bremssattelschlitten verschraubt ist (Abb. 14). Das Schneckenrad 3 dreht sich von der Laufwelle über eine Reihe von Zahnrädern. Die Drehung von Welle I wird durch die Zahnräder der Wellen II und III übertragen. Diese Wellen sind mit Kupplungen 2, 11, 4 und 10 mit Endzähnen ausgestattet, die die Bewegung des Bremssattels in eine von vier Richtungen aktivieren. Die Längsbewegung des Bremssattels wird durch Zahnstange und Ritzel 1 ausgeführt, und die Querbewegung wird durch eine Schraube (in Abb. 14 nicht dargestellt) ausgeführt, die sich von einem Zahnrad 5 dreht. Der Griff 8 dient zur Steuerung der Mutter 7 der Leitspindel 6. Die Welle mit Nocken 9 verriegelt die Leitspindel und die Leitwelle, so dass es unmöglich ist, gleichzeitig den Bremssattelvorschub von ihnen einzuschalten.
Foto des Querschlittens und des Bremssattelschlittens
Bremssattelwagen
Der Stützschlitten (Unterschlitten, Längsschlitten) bewegt sich entlang der Rahmenführungen entlang der Spindelachse. Der Antrieb des Schlittens erfolgt sowohl manuell als auch mechanisch über einen Vorschubmechanismus. Die Bewegung des Schlittens wird mit übertragen Schürze, starr am Wagen befestigt. Für schwere Kapparbeiten kann der Schlitten mit einer Klemmleiste und einer Schraube am Bett festgeklemmt werden.
Die Schürze enthält Mechanismen und Getriebe, die dazu dienen, die Drehbewegung der Führungsrolle und der Führungsspindel in die geradlinige Translationsbewegung des Bremssattelschlittens sowie der Längs- und Querschlitten umzuwandeln. Die Schürze ist fest mit dem Bremssattelschlitten verbunden.
Im oberen Teil des Schlittens befinden sich senkrecht zur Spindelachse schwalbenschwanzförmige Führungen zur Montage des Querschlittens des Bremssattels.
Grundparameter zum Bewegen des Stützwagens für die 1k62-Maschine:
- Die größte Längsbewegung des Bremssattels per Hand über das Handrad... 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
- Die größte Längsbewegung des Bremssattels entlang der Laufwelle. 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
- Die größte Längsbewegung des Bremssattels entlang der Leitspindel... 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
- Verschieben des Schlittens um eine Skalenteilung ... 1 mm
Bremssattel-Querschlitten
Der Querschlitten des Messschiebers ist am Messschieberschlitten montiert und bewegt sich entlang der schwalbenschwanzförmigen Schlittenführungen im 90°-Winkel zur Spindelachse. Der Querschlitten wird ebenfalls manuell oder mechanisch über den Vorschubmechanismus angetrieben. Der Querschlitten bewegt sich über eine Gewindespindel und eine spielfreie Mutter in die unteren Schlittenführungen. Bei manueller Zuführung erfolgt die Drehung der Schnecke über den Griff 7, bei mechanischer Zuführung über ein Zahnrad 8.
Wenn nach einer bestimmten Betriebszeit der Maschine ein Spalt an den Seitenflächen des Schwalbenschwanzes auftritt, lässt die Genauigkeit des Maschinenbetriebs nach. Um diesen Spalt auf einen normalen Wert zu reduzieren, ist es notwendig, die dafür vorgesehene Keilleiste nachzuziehen.
Um ein Spiel in der Leitspindel des Querschlittens zu vermeiden, wenn die Mutter, die die Leitspindel abdeckt, abgenutzt ist, besteht diese aus zwei Hälften, zwischen denen ein Keil eingebaut ist. Indem Sie den Keil mit einer Schraube nach oben ziehen, können Sie beide Mutternhälften auseinander bewegen und einen Spalt auswählen.
Am Querschlitten kann ein hinterer Werkzeughalter montiert werden, der zum Nuten und anderen Arbeiten mit Quervorschub verwendet wird.
Im oberen Teil des Querschlittens befinden sich Rundführungen zur Aufnahme und Befestigung des Drehtellers mit Schneidschlitten.
- Maximale Bewegung des Schlittens. 250 mm
- Verschieben des Schlittens um eine Skalenteilung ... 0,05 mm
Schneidschlitten
Der Frässchlitten (Oberschlitten) ist auf dem rotierenden Teil des Querschlittens montiert und bewegt sich entlang der Führungen des rotierenden Teils, das in der kreisförmigen Führung des Querschlittens montiert ist. Dadurch kann der Werkzeugschlitten zusammen mit der Werkzeugaufnahme beim Drehen von Kegelflächen in jedem beliebigen Winkel zur Maschinenachse montiert werden.
Der Schneidschlitten bewegt sich entlang der Führungen des rotierenden Teils, montiert in der kreisförmigen Führung des Querschlittens. Dadurch ist es möglich, den Oberschlitten zusammen mit dem Werkzeughalter bei gelösten Muttern in einem Winkel zur Maschinenspindelachse von -65° bis +90° beim Drehen von konischen Flächen zu montieren. Durch Drehen des Klemmgriffs gegen den Uhrzeigersinn wird der Schneidkopf gelöst und die Verriegelung entfernt und anschließend in die gewünschte Position gedreht. Durch Rückwärtsdrehen des Handgriffs wird der Schneidkopf in einer neuen festen Position festgeklemmt. Der Kopf hat vier feste Positionen, kann aber auch in jeder Zwischenposition fixiert werden.
Auf der Oberseite des Drehteils befinden sich schwalbenschwanzförmige Führungen, entlang derer sich beim Drehen des Griffs der Schneidezahn (oberer) Schlitten des Bremssattels bewegt.
Der Schneidschlitten trägt einen tetraedrischen Schneidkopf zur Befestigung der Messer und verfügt über eine unabhängige manuelle Längsbewegung entlang der Führungen des rotierenden Teils des Bremssattels.
Die genaue Bewegung des Schlittens wird über eine Skala bestimmt.
Grundparameter zum Bewegen des Stützschlittens für die 1k62-Maschine:
- Maximaler Drehwinkel des Schneidschlittens. -65° bis +90°
- Der Preis einer Teilung der Rotationsskala. 1°
- Maximale Bewegung des Schneidschlittens. 140 mm
- Bewegung des Schneidschlittens um eine Schenkelteilung. 0,05 mm
- Der größte Querschnitt des Messerhalters... 25 x 25 mm
- Anzahl der Messer im Schneidkopf. 4
Restaurierung und Reparatur von Bremssattelführungen
Bei der Reparatur von Bremssattelführungen ist es notwendig, die Führungen von Schlitten, Querschlitten, Drehschlitten und Oberschlitten wiederherzustellen.
Die Wiederherstellung der Bremssattelschlittenführungen ist der komplexeste Vorgang und erfordert im Vergleich zur Reparatur anderer Bremssattelteile viel mehr Zeit.
Stützschlitten einer Schraubendrehmaschine Modell 1K62. Reis. 51.
Bei der Reparatur des Wagens ist Folgendes wiederherzustellen:
- Parallelität der Flächen 1, 2, 3 und 4 der Führungen (Abb. 51) und deren Parallelität zur Achse 5 der Quervorschubschnecke
- Parallelität der Flächen 1 und 3 zur Ebene 6 zur Befestigung der Schürze in Querrichtung (entlang der Richtungen a - a, a 1 - a 1) und Längsrichtung (entlang der Richtungen b - b, b 1 - b 1)
- Rechtwinkligkeit der Querführungen in der Richtung in-in zu den Längsführungen 7 und 8 (in der Richtung in 1 - in 1, passend zum Rahmen
- Rechtwinkligkeit der Oberfläche 6 des Wagens zur Befestigung der Schürze an der Ebene zur Befestigung des Futterkastens am Bett
- Ausrichtung der Schürzenlöcher für Leitspindel, Leitwelle und Schaltwelle mit ihren Achsen im Vorschubkasten
Bei der Reparatur des Wagens ist es notwendig, den normalen Eingriff der Zahnräder der Zahnplatten mit der Zahnstange und dem Quervorschubmechanismus aufrechtzuerhalten. Die in der Praxis vorhandenen Methoden zur Neuberechnung und Korrektur dieser Zahnräder sind inakzeptabel, da sie die entsprechenden Maßketten von Werkzeugmaschinen verletzen.
Sie sollten mit Reparaturen nicht an den Kontaktflächen des Schlittens mit dem Rahmen beginnen, da diese in diesem Fall aufgrund der ungleichmäßigen Abnutzung dieser Führungen die Position des Schlittens zu fixieren scheinen. Gleichzeitig ist die Wiederherstellung aller anderen Oberflächen mit einer unverhältnismäßig hohen Arbeitsintensität der Reparaturarbeiten verbunden.
Daher sollten Reparaturen an den Schlittenführungen mit den Flächen 1, 2, 3 und 4 (Abb. 51) beginnen, die mit dem Querschlitten des Bremssattels zusammenpassen.
Wiederherstellung der Schlittenführungen durch Einbau von Ausgleichspolstern
Schema zur Messung von Abweichungen in den Abmessungen des Bremssattelschlittens. Reis. 52.
Die Wiederherstellung der Schlittenführungen durch Einbau von Ausgleichspads erfolgt in der folgenden Reihenfolge.
- Der Schlitten wird auf die Rahmenführungen gestellt und auf der Oberfläche eine Wasserwaage für den Querschlitten eingestellt. Zwischen den Passflächen von Schlitten und Rahmen werden dünne Keile mit einer leichten Neigung (mindestens 1°) platziert und die Position des Schlittens so eingestellt, dass die Libelle auf Null steht. Markieren Sie dann mit einem Bleistift die Grenzen der hervorstehenden Teile der Keile und bestimmen Sie nach dem Entfernen den Grad der Schrägstellung des Schlittens an den markierten Stellen. Dieser Wert wird bei der Planung der Längsführungen des Schlittens berücksichtigt.
- Der Schlitten mit der Vorrichtung (siehe Abb. 35) wird auf dem Maschinentisch montiert. In das Loch für die Schraube wird eine Steuerrolle eingesetzt. Mithilfe der oberen und seitlichen Erzeugenden des hervorstehenden Teils der Walze wird die Installation des Schlittens auf eine Parallelität zur Bewegung des Tisches mit einer Genauigkeit von 0,02 mm auf einer Länge von 300 mm überprüft und gesichert. Die Kontrolle erfolgt über einen an der Maschine montierten Anzeiger. Die Abweichung wird durch Verschieben des Tisches ermittelt.
- Die Hobel 1 und 3 werden nacheinander mit einer konischen Topfscheibe, Körnung 36–46, Härte CM1–CM2, mit einer Schnittgeschwindigkeit von 36–40 m/s und einem Vorschub von 6–8 m/min geschliffen. Diese Flächen müssen mit einer Genauigkeit von 0,02 mm in derselben Ebene liegen.
Anschließend werden die Flächen 2 und 4 nacheinander poliert.
Die Oberflächenreinheit muss V 7 entsprechen; Nichtgeradheit, gegenseitige Nichtparallelität sowie Nichtparallelität zur Schraubenachse dürfen entlang der Länge der Führungen nicht mehr als 0,02 mm betragen. Die Nichtparallelität wird mit einem Gerät überprüft (siehe Abb. 12). - Stellen Sie den Schlitten mit den Hobeln 1 und 3 auf vier Messplatten (in der Abbildung nicht dargestellt) auf den Hobeltisch. In das Loch für die Schraube wird eine Steuerrolle eingesetzt.
Überprüfen Sie die Montage des Schlittens auf Parallelität zum Querweg des Bremssattels mit einer Genauigkeit von 0,02 mm auf einer Länge von 300 mm. Die Kontrolle erfolgt mit einem Indikator (im Werkzeughalter befestigt) entlang der oberen und seitlichen Erzeugenden des hervorstehenden Teils der Steuerrolle. Auf den Flächen 1 und 2 (Abb. 52) wird eine Steuerrolle 4 platziert und der Abstand a (von der Tischoberfläche bis zur oberen Mantellinie der Steuerrolle) mit einem Stativ und einem Messgerät gemessen. Die Messungen werden an beiden Enden der Walze durchgeführt. Außerdem wird die Größe b bestimmt (von der Tischfläche bis zur Fläche 3). - Die Flächen 1, 2 und 3 werden nacheinander gehobelt. Beim Hobeln der Flächen 1 und 2 sollte eine minimale Metallschicht entfernt werden, bis die Verformung beseitigt ist.
Wenn der Verschleiß dieser Oberflächen weniger als 1 mm beträgt, muss eine größere Metallschicht entfernt werden, damit die Dicke der installierten Auflagen mindestens 3 mm beträgt. Dadurch ist der vordere Teil des Wagens an der Stelle, an der die Schürze befestigt ist, etwas höher als der hintere Teil. Auf einer Länge von 300 mm ist eine Abweichung von 0,05 mm zulässig. Dies erhöht die Lebensdauer der Maschine ohne Reparatur, da der Bremssattel beim Einsetzen zunächst nivelliert wird und erst dann zu schiefen beginnt.
Anschließend wird die Kontrollrolle 4 auf diese Flächen aufgesetzt, der Abstand erneut in der oben angegebenen Weise bestimmt und die Differenz zur zuvor gemessenen Größe ermittelt.
Entfernen Sie beim Hobeln der Oberfläche eine Metallschicht, die dem durchgeführten Schrägmaß entspricht (siehe Vorgang 1 dieses technologischen Prozesses), und addieren Sie die Differenz zwischen den beiden Abstandsmaßen a und 0,1 mm. Beispielsweise wird bei einer Schräge von 1,2 mm und einem Unterschied in den gemessenen Maßen a - 0,35 mm eine Metallschicht von 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 mm von der Oberfläche 3 abgetragen.
Messen Sie dann den Abstand b, von dem die zuvor ermittelte Größe abgezogen wird (siehe Vorgang 4). Der Unterschied zwischen den beiden angegebenen Maßen entspricht der Größe der entfernten Metallschicht.
Das Profil der gehobelten Führungen wird anhand einer Kontrollschablone überprüft, die dem Profil der Bettführungen entspricht. - Der Schlitten wird auf den reparierten Rahmenführungen montiert und die hintere Klemmleiste am Schlitten befestigt. Am Wagen ist eine Schürze befestigt (Abb. 53). Das Futterkastengehäuse ist am Rahmen montiert. In den Löchern (für die Laufwelle) des Futterkastens und der Schürze werden Steuerrollen mit einem hervorstehenden Teil von 200–300 mm Länge angebracht. Die Ausrichtung der Steuerrollen und die Horizontalität der Querführungen des Schlittens werden durch Unterlegen von Messkeilen unter den Führungswagen (Ausrichtgenauigkeit 0,1 mm) und der Dicke der verlegten Auflagen (Planken) ermittelt.
- Wählen Sie die Textolite-Sorte PT mit der erforderlichen Dicke und berücksichtigen Sie dabei eine Schabezugabe von 0,2 bis 0,3 mm. Schneiden Sie Streifen entsprechend der Größe der Schlittenführungen zu (Abb. 54).
- Die gehobelten (ohne Schaben) Oberflächen des Wagens werden mit hellen Stofftupfern gründlich mit Aceton oder Flugbenzin entfettet. Auch die Oberflächen der Beläge werden entfettet (diese Oberflächen werden zunächst mit Schleifpapier gereinigt oder sandgestrahlt). Entfettete Oberflächen werden 15-20 Minuten lang getrocknet.
- Bereiten Sie Epoxidkleber in einer Menge von 0,2 g pro 1 cm² Oberfläche vor. Tragen Sie mit einem Holz- oder Metallspachtel eine dünne Schicht Kleber auf die zu verklebenden Flächen auf (diese müssen entfettet sein). Bringen Sie mithilfe von mit Klebstoff beschichteten Flächen Polster auf den Passflächen des Schlittens an und reiben Sie leicht, um Luftblasen zu entfernen. Auf die Bettführungen wird ein Blatt Papier gelegt (um zu verhindern, dass Kleber darauf gelangt) und darauf ein Schlitten ohne Klemmung montiert. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass sich die Pads nicht von ihrem Platz bewegen. Nach dem Aushärten des Klebers, der bei einer Temperatur von 18-20 °C 24 Stunden anhält, sollte der Schlitten aus den Rahmenführungen genommen und das Blatt Papier entfernt werden.
- Auf den Belägen werden Schmiernuten angebracht und anschließend werden die Oberflächen des Schlittens entlang der Rahmenführungen abgekratzt. Gleichzeitig ist es notwendig, die Rechtwinkligkeit der Längsführungen zu den Querführungen des Schlittens mit einem Gerät zu überprüfen (siehe Abb. 17). Eine Abweichung (Konkavität) von nicht mehr als 0,02 mm auf einer Länge von 200 mm ist zulässig. Die Rechtwinkligkeit der Ebene des Wagens zur Befestigung der Schürze zur Ebene zur Befestigung des Futterkastens am Rahmen wird mit einer Wasserwaage überprüft (Abb. 55, Pos. 3). Auf einer Länge von 300 mm ist eine Abweichung von maximal 0,05 mm zulässig.
Schema zum Messen der Ausrichtung der Löcher des Vorschubkastens der Schürze. Reis. 53.
Die Ausrichtung wird mit einer Brücke und einem Indikator überprüft, die Horizontalität wird mit einer Wasserwaage überprüft.
Die Abmessungen der Ausgleichsplatten zur Wiederherstellung der Führungswagen, abhängig vom Verschleiß der Führungsrahmen, sind in der Tabelle angegeben. 4
Beim Einbau von Gusseisenunterlagen werden diese zunächst gehobelt und dann auf die gewünschte Dicke geschliffen.
Einzelheiten zu Führungsabdeckungen finden Sie auf den Seiten 5–8.
Schema der Montage der Beläge an den Schlittenführungen. Reis. 54.
Die Klebedichte wird durch leichtes Klopfen bestimmt. Der Klang sollte in allen Bereichen gleichmäßig sein.
Wiederherstellung der Bremssattelschlittenführungen mit Acrylkunststoff (TSh Styracryl)
Die Wiederherstellung der Genauigkeit der Schlittenführungen mit Acrylkunststoff mithilfe dieses in der spezialisierten mechanischen Reparaturwerkstatt LOMO eingeführten technologischen Verfahrens erfolgt mit minimalem körperlichen Aufwand und einer erheblichen Reduzierung der Arbeitsintensität der Arbeit.
Zunächst werden die Passflächen der Bettführungen repariert. Von diesen Flächen wird eine ca. 3 mm dicke Metallschicht abgetragen. In diesem Fall beträgt die Montagegenauigkeit auf dem Hobeltisch 0,3 mm über die Länge der Fläche und die Oberflächenreinheit muss VI entsprechen. Anschließend wird der Schlitten auf der Vorrichtung montiert. Als Basis dienen in diesem Fall die Ebene 6 (siehe Abb. 35) zur Befestigung der Schürze und die Achse des Lochs für die Quervorschubschraube.
Nach dem Ausrichten und Befestigen des Schlittens wird eine minimale Metallschicht von den Oberflächen der Querführungen entfernt, sodass eine Parallelität der Oberflächen 1 und 3 der Führungen (siehe Abb. 51) zur Oberfläche 6 in Querrichtung von nicht mehr als erreicht wird 0,03 mm, gegenseitige Nichtparallelität der Flächen 2 und 4 – nicht mehr 0,02 mm entlang der Länge der Flächen. Die Reparatur dieser Oberflächen wird durch dekoratives Schaben mit Anpassung der Passflächen von Querschieber und Keil abgeschlossen.
Die weitere Wiederherstellung der Genauigkeit der Schlittenposition erfolgt mit Styracryl und erfolgt in der folgenden Reihenfolge:
- Bohren Sie vier Löcher, schneiden Sie ein Gewinde und montieren Sie vier Schrauben 4 und 6 (Abb. 55) mit Muttern. Die gleichen zwei Schrauben werden an der vertikalen Rückseite (in der Abbildung nicht sichtbar) des Schlittens 5 angebracht. Gleichzeitig werden im mittleren Teil der Führungen zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6-8 mm gebohrt;
- Die vorgehobelten Oberflächen des Schlittens, die mit den Rahmenführungen zusammenpassen, werden mit hellen, in Aceton getränkten Stofftupfern gründlich entfettet. Die Entfettung gilt als abgeschlossen, wenn der letzte Tupfer sauber ist. Anschließend werden die Oberflächen 15–20 Minuten getrocknet;
- Auf die reparierten Rahmenführungen wird mit einem Stück Waschseife eine dünne, gleichmäßige Isolierschicht gerieben, die die Oberflächen vor Anhaftungen an Styropor schützt;
- Der Schlitten wird auf den Rahmenführungen platziert, die hintere Klemmleiste angebracht, die Schürze montiert, die Leitspindel und die Leitwelle montiert, mit dem Futterkasten verbunden und die sie tragende Halterung montiert;
- Die Achsen der Leitspindel und der Leitwelle werden in der Schürze mit ihren Achsen im Zuführkasten zentriert und mit Gerät 7 überprüft. Die Zentrierung erfolgt mit den Schrauben 4 und 6 sowie mit Schrauben, die auf der hinteren vertikalen Fläche von angebracht sind der Wagen.
Gleichzeitig wird beim Zentrieren Folgendes festgestellt: die Rechtwinkligkeit der Querführungswagen zu den Rahmenführungen mittels Vorrichtung 1 und Anzeiger 2; Parallelität der Wagenebene zur Befestigung der Schürze an den Rahmenführungen - Stufe 8; Rechtwinkligkeit der Ebene des Wagens unter der Schürze zur Ebene für den Futterkasten am Rahmen - Stufe 5.
Nachdem alle Positionen eingestellt und die Einstellschrauben mit Muttern gesichert sind, entfernen Sie die Leitspindel und Leitwelle sowie die Schürze. Anschließend werden die Oberflächen des Wagens 1 (Abb. 56) und des Bettes von der Seite der Schürze und der hinteren Druckleiste mit Plastilin versiegelt; An den Rändern des Wagens werden vier Trichter 2 aus Plastilin angefertigt, und zwei Trichter 3 werden um die Bohrlöcher im mittleren Teil der Führungen herum angefertigt.
Die Styracryllösung wird in den mittleren Trichter einer der Führungen gegossen, bis der Pegel des flüssigen Styracryls in den äußeren Trichtern den Pegel des mittleren Trichters erreicht; Der zweite Leitfaden ist ebenfalls gefüllt.
Der Schlitten wird 2-3 Stunden lang bei einer Temperatur von 18-20 °C auf dem Rahmen gehalten, dann werden die Schrauben entfernt und die Löcher darunter mit Schraubstopfen oder Styropor verschlossen. Entfernen Sie anschließend den Schlitten von den Rahmenführungen, reinigen Sie die Platte, entfernen Sie die Kunststoffreste und schneiden Sie Nuten, um die Führungen zu schmieren (kratzen Sie diese Oberflächen nicht ab). An diesem Punkt ist die Reparatur der Schlittenführungen abgeschlossen und die Bremssattelmontage beginnt.
Bei der Durchführung von Reparaturen mit dieser Methode reduziert sich die Arbeitsintensität der Arbeiten im Vergleich zum Schaben um das 7- bis 10-fache und im Vergleich zur betrachteten kombinierten Methode um das 4- bis 5-fache und beträgt nur 3 Standardstunden. Dies gewährleistet eine qualitativ hochwertige Reparatur.
Reparatur von Querschlitten
Bei der Reparatur von Schlitten werden die Geradheit 1, 2, 3 und 4 (Abb. 57) und die gegenseitige Parallelität der Flächen 1 und 2 erreicht. Es ist sehr praktisch, Schlitten durch Schleifen zu reparieren. In diesem Fall werden Reparaturen wie folgt durchgeführt.
- Die Oberflächen 2, 3 und 4 werden von Kerben und Kratzern gereinigt. Die Oberfläche 2 wird auf Farbe auf der Platte überprüft, und die Oberflächen 3 und 4 werden mit einem Kalibrierkeil (Winkellineal) auf Farbe überprüft.
- Legen Sie den Schlitten mit den Flächen 2 auf den Magnettisch der Flachschleifmaschine und schleifen Sie die Fläche 1 „so sauber“ (das Erhitzen des Teils während des Schleifens ist nicht zulässig). Oberflächenreinheit V 7, Unebenheit bis 0,02 mm zulässig.
- Legen Sie den Schlitten mit der geschliffenen Oberfläche auf den Magnettisch und schleifen Sie Oberfläche 2 unter Beibehaltung der Parallelität zur Ebene 1. Nichtparallelität ist bis zu 0,02 mm zulässig. Die Messung erfolgt mit einem Mikrometer an drei bis vier Punkten auf jeder Seite. Oberflächenreinheit V7.
- Legen Sie den Objektträger mit Ebene 1 auf den Magnettisch. Fläche 4 anhand des Indikators auf Parallelität zur Tischbewegung prüfen. Die Abweichung von der Parallelität darf über die gesamte Länge des Teils nicht mehr als 0,02 mm betragen. Stellen Sie den Schleifkopf der Maschine auf einen Winkel von 45° und schleifen Sie die Oberfläche 4 mit dem Ende der Topfscheibe. Oberflächenreinheit V7.
- Überprüfen Sie die Oberfläche 3, um sicherzustellen, dass sie parallel zur Bewegung der Maschine ist, und schleifen Sie wie in Punkt 4 angegeben.
- Montieren Sie die Schlitten mit den Flächen 2, 3 und 4 auf den reparierten Schlittenführungen und prüfen Sie die Passflächen auf Farbe. Farbdrucke müssen gleichmäßig auf allen Flächen verteilt sein und mindestens 70 % ihrer Fläche bedecken. Die 0,03 mm dicke Fühlerlehre darf nicht zwischen den Passflächen von Schlitten und Schlitten hindurchgehen. Wenn die Sonde vorbeikommt oder sogar „beißt“, müssen die Oberflächen 2, 3 und 4 abgekratzt und entlang der Schlittenführungen auf Farbe überprüft werden.
Reparatur von Drehschlitten
Die Reparatur des Drehschlittens beginnt mit der Oberfläche 1 (Abb. 58, a), die abgekratzt wird und auf Farbe auf der polierten Gegenfläche des Querschlittens überprüft wird. Die Anzahl der Farbabdrücke sollte mindestens 8-10 auf einer Fläche von 25 x 25 mm betragen.
Anschließend werden die Oberflächen durch Schleifen in der folgenden Reihenfolge repariert.
- Montieren Sie den Drehschlitten mit geschabter Oberfläche auf einer Spezialvorrichtung 6 und richten Sie die Oberflächen 3 oder 4 so aus, dass sie parallel zur Tischbewegung sind. Eine Abweichung von nicht mehr als 0,02 mm entlang der Länge der Führungen ist zulässig.
- Das Schleifen der Flächen 2, 5, 5, 4 erfolgt nacheinander mit dem Ende einer konischen Schleifscheibe, Körnung 36-46, Härte CM1-CM2. Die Oberflächenreinheit muss mindestens V7 sein. Das Erhitzen des Teils während des Schleifens ist nicht zulässig.
Die Führungsflächen 2 und 5 müssen parallel zur Ebene 1 sein. Eine Nichtparallelität von nicht mehr als 0,02 mm über die gesamte Länge ist zulässig. Die Messungen werden mit einem Mikrometer an drei bis vier Punkten auf jeder Seite des Teils durchgeführt.
Die Nichtparallelität der Fläche 3 zur Fläche 4 darf über die gesamte Länge nicht mehr als 0,02 mm betragen.
Die Messung erfolgt wie gewohnt: mit einer Mikrometerschraube und zwei Kontrollrollen.
Überprüfen Sie den von den Führungen 2, 3 und 4, 5 gebildeten 55°-Winkel mithilfe der Schablone auf die übliche Weise.
Reparatur der oberen Kufe
Bremssattelschlitten. Reis. 58.
Wenn Oberfläche 1 (Abb. 58, b) abgenutzt ist, sollte sie auf einer Drehmaschine gedreht und eine dünnwandige Buchse mit Epoxidkleber eingebaut werden. Anschließend werden die Reparaturen in der folgenden Reihenfolge fortgesetzt.
- Oberfläche 2 wird abgekratzt und auf Farbe entlang der passenden Bodenfläche des Schneidkopfes geprüft. Die Anzahl der Farbdrucke muss mindestens 10 auf einer Fläche von 25 x 25 mm betragen
- Montieren Sie den Oberschlitten mit einer geschabten Ebene auf der Vorrichtung 6 (ähnlich wie in Abb. 58, a) und richten Sie die Oberfläche 5 so aus, dass sie parallel zum Tischweg verläuft (Abb. 58, b). Eine Abweichung von nicht mehr als 0,02 mm entlang der Länge der Führungen ist zulässig.
- Die Flächen 3 und 6 sind poliert. Es ist zulässig, dass diese Flächen nicht mehr als 0,02 mm parallel zur Fläche 2 sind
- Schleifen Sie die Oberfläche 5
- Überprüfen Sie die Parallelität der Oberfläche 4 zur Tischbewegung mit einer Genauigkeit von 0,02 mm über die gesamte Länge der Oberfläche
- Schleifen Sie die Oberfläche 4
- Die Flächen 3, 5 und 6 werden in üblicher Weise mit Farbe auf Passgenauigkeit zu den Führungen des Drehschlittens überprüft und ggf. durch Schaben nachjustiert.
Einbau der Leitspindel und Leitwelle
Dieser Vorgang ist ausgeschlossen, wenn die Wagenreparatur gemäß Tabelle durchgeführt wird. 5.
Die Ausrichtung der Achsen der Leitspindel und der Leitwelle, des Förderkastens und der Schürze erfolgt nach folgendem technologischen Standardverfahren.
- Montieren Sie das Futterkastengehäuse und befestigen Sie es mit Schrauben und Stiften am Rahmen
- Montieren Sie den Schlitten im mittleren Teil des Rahmens und befestigen Sie die hintere Klemmleiste des Schlittens mit Schrauben
- Installieren Sie die Schürze und verbinden Sie sie mit Schrauben mit dem Schlitten (die Schürze darf nicht vollständig montiert montiert werden).
- In den Löchern des Einzugskastens und der Schürze werden Steuerdorne für die Leitspindel oder die Leitwelle installiert. Die Enden des Dorns müssen 100-200 mm überstehen und den gleichen Durchmesser des hervorstehenden Teils mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,01 mm haben (das Spiel der Dorne in den Löchern ist nicht akzeptabel).
- Bewegen Sie den Schlitten mit der Schürze zum Futterkasten, bis sich die Enden der Dorne berühren, und messen Sie das Ausmaß ihrer Fehlausrichtung (im Licht) mit einem Lineal und einer Fühlerlehre.
- Stellen Sie die Ausrichtung der Löcher für die Leitspindel und die Leitwelle im Einzugskasten und in der Schürze wieder her, indem Sie neue Auskleidungen anbringen, die Führungen oder Schlittenauskleidungen abkratzen und den Einzugskasten wieder einbauen.
Zulässige Abweichung von der Ausrichtung der Futterkasten- und Schürzenlöcher: in der vertikalen Ebene - nicht mehr als 0,15 mm (die Achse des Schürzenlochs darf nur höher sein als das Futterkastenloch), in der horizontalen Ebene - nicht mehr als 0,07 mm.
Bei der Reparatur von Schlittenführungen ohne Ausgleichspolster sollte eine Neuinstallation der Kastenhöhe erfolgen. In diesem Fall werden die Löcher im Futterkasten für die Schrauben zur Befestigung am Rahmen gefräst. Beim horizontalen Verschieben des Kastens ist es notwendig, Löcher für die Befestigungsschrauben der Schürze in den Schlitten zu fräsen: Letztere müssen ebenfalls verschoben und anschließend wieder verstiftet werden.
Zeichnungen einer Halterung für eine Schraubendrehmaschine 1k62
Zeichnung der Drehmaschinenunterstützung
Zeichnung der Drehmaschinenunterstützung
Zeichnung der Drehmaschinenunterstützung
Zeichnung der Drehmaschinenunterstützung
Pekelis G.D., Gelberg B.T. L., „Maschinenbau“. 1970
Fräsen spezieller Nuten
Teile mit speziellen Nuten werden im Maschinenbau häufig verwendet. Schauen wir uns die beiden häufigsten Rillen an ,
die Art ihrer Bearbeitung und die für die Durchführung von Fräsarbeiten erforderlichen Werkzeuge.
Schwalbenschwanznuten fräsen
Die Schwalbenschwanznut dient hauptsächlich als Führung für die beweglichen Elemente von Maschinen – das sind Konsolen, Tischschlitten, Drehschlittenführungen, Fräsmaschinenschäkel... Das Hauptwerkzeug zum Erhalten einer solchen Nut ist ein Endwinkelfräser, der nach der Schwalbenschwanznut benannt ist Typ. Schwanz". Schwalbenschwanzschneider 
sind einfach abgewinkelt (die Schneide ist in der Regel nur an 
konischer Teil des Fräsers) oder zweiwinklig (Schneidkante auf zwei benachbarten Seiten). Doppelwinkelschneider verteilen die Belastung gleichmäßiger, laufen dadurch ruhiger und sind langlebiger. Schwalbenschwanzfräser werden aus den Schnellarbeitsstählen R6M5, R9 und den Hartlegierungen VK8, T5K10 und T15K6 hergestellt.
Das Fräsen einer Schwalbenschwanznut ist der letzte Arbeitsgang beim Fräsen eines Teils. Daher sind die Auswahl der Werkzeuge und die richtige Befestigung des Werkstücks sehr wichtig. Die Ausrichtung des Werkstücks erfolgt direkt in einem Maschinenschraubstock oder bei großen Teilen auf dem Tisch einer Fräsmaschine mithilfe einer Höhenlehre, Winkeln und Markierungen für die Vorschubrichtung.
Die Nut wird in zwei Schritten bearbeitet:
Die erste besteht darin, eine rechteckige Nut mit einem Schaftfräser oder, wenn die Bedingungen es zulassen, mit einem Dreiseitenfräser zu fräsen.
Der zweite - ein Winkelschneider („Schwalbenschwanz“) – wird verwendet, um die Seiten einzeln zu bearbeiten.
Unter Berücksichtigung der schwierigen Schnittbedingungen muss der Werkzeugvorschub leicht reduziert werden – auf etwa 40 % der normalen Arbeitsbedingungen (für ein bestimmtes Material, die Breite des zu schneidenden Materials, die Kühlmittelzufuhr usw.).
Messungen erfolgen mit einem Messschieber, Winkelmaße mit einem Universal-Goniometer (dem Fräser selbst), Schablonen von der Grundfläche des Teils, zwei kalibrierten Zylinderrollen nach speziellen Formeln.
Beim Fräsen einer Schwalbenschwanznut müssen Sie auf folgende Probleme achten, die auftreten können:
Die Tiefe der Nut und die Neigungswinkel der Seiten sind nicht über die gesamte Länge gleich – der Grund ist die ungenaue Ausrichtung des Teils in der horizontalen Ebene;
Der Neigungswinkel der Seiten entspricht nicht dem angegebenen Wert - falsche Berechnung des Fräserwinkels, Verschleiß des Fräsers aufgrund einer Nichtübereinstimmung zwischen Bearbeitungsmodus und Werkzeugmaterial;
Unterschiedliche Nutbreiten über die gesamte Länge – Verschiebung des Maschinentisches in den Führungskonsolen;
Oberflächenrauheit – Arbeiten mit einem falsch geschärften Werkzeug, ungeeignetem Vorschub.
Bruch des Fräsers – aufgrund der starken Belastung beim Bearbeiten dieser Nut an den Gegenschneidkanten bricht die Oberseite des Fräsers – es ist notwendig, ihn zuerst abzurunden und mit einem kleinen Radius herzustellen.
T-Nuten fräsen
T-Nuten werden hauptsächlich im Maschinenbau zur Befestigung von Teilen verwendet. Sie werden häufig in Tischen von Werkzeugmaschinen für verschiedene Zwecke (Schleifen, Bohren, Fräsen, Hobeln usw.) verwendet. Sie dienen zum Einsetzen der Köpfe von Befestigungsschrauben sowie zum Ausrichten der Vorrichtung auf dem Maschinentisch. T-Nuten zeichnen sich durch ihre Gesamttiefe, die Dicke zwischen Nut und Tischplatte sowie die Breite der schmalen Oberseite und der breiten Unterseite aus. Nuten dieser Art sind durch die Norm geregelt. Jede Größe entspricht streng definierten anderen Größen, denn... Für sie werden im industriellen Maßstab spezielle Bolzen, Befestigungsvorrichtungen und Geräte hergestellt.
Um eine T-Nut herzustellen, benötigen Sie:
Schaftfräser mit einem Durchmesser, der der schmalen Breite der Nut entspricht, oder einem kleineren Durchmesser in mehreren Durchgängen;
- Bei der Herstellung mehrerer Nuten ist es bequemer, mit einem dreiseitigen Fräser zu arbeiten, dessen Dicke dem schmalen Teil der T-förmigen Nut entspricht. Die Nut wird genauer erhalten und die Bearbeitungsgeschwindigkeit ist höher als mit einem Schaftfräser, und die Ausschussrate ist geringer;
Spezieller T-förmiger Schaftfräser. Der Fräser für T-Nuten besteht aus einem Arbeitsteil mit den Elementen und der Geometrie von Scheibennutenfräsern, konisch
o oder ein zylindrischer Schaft und ein glatter zylindrischer geschliffener Hals, dessen Durchmesser normalerweise gleich der Breite des schmalen Teils der Nut gewählt wird (er kann kleiner sein). Der Arbeitsteil des Fräsers kann multidirektionale Zähne haben und ist gefertigthergestellt aus Schnellarbeitsstählen R6M5, R18 oder ausgestattet mit Hartmetalleinsätzen VK8, T5K10, T15K6 usw.;
Schwalbenschwanzfräser oder Senker zum Innen- und Außenfasen.
Der Ablauf beim Fräsen einer T-Nut ähnelt dem Fräsen von Typennuten
„Schwalbenschwanz“ Zunächst wird eine rechteckige Nut gefräst, deren Breite gleich oder kleiner als der schmale Teil der Nut ist und deren Tiefe der Tiefe der Nut entspricht.
Wählen Sie als Nächstes einen Fräser für T-Nuten aus. Abhängig von der Größe der Nut wird entschieden, ob mit einem oder mehreren Fräsern gearbeitet werden soll Wenn die Tiefe und Breite der Nut groß ist, wird das Arbeitswerkzeug stark belastet; wählen Sie einen oder mehrere Fräser mit der gleichen Höhe des Arbeitsteils und, falls gewünscht,
elno, mit der entsprechenden Halsgröße. Dadurch wird eine schonendere Verarbeitungsweise erreicht, denn die Dicke der Schnittschicht im Werkstück nimmt ab. Bei der Arbeit müssen Sie besonders auf die Entfernung von Spänen achten, denn... im geschlossenen ZustandIn der Nut ist dies sehr wichtig und es ist notwendig, für eine zwingende Zufuhr von Kühlmittel (Schneidflüssigkeit) zu sorgen, um überschüssige Wärme abzuleiten und eine Überhitzung des Arbeitsfräsers zu vermeiden. Bei dieser Art von Arbeiten muss die Vorschubgeschwindigkeit so weit wie möglich reduziert werden.
Der letzte Arbeitsgang umfasst das Entfernen äußerer und innerer Fasen. Dabei kommen Einwinkel- oder Doppelwinkel-Schaftfräser zum Einsatz. Dl
Für eine Außenfase können Senker verwendet werden, für eine Innenfase können Schwalbenschwanzfräser verwendet werden. Die Hauptbedingung besteht darin, dass der Durchmesser des Eckenschneiders größer sein muss als die Größe des schmalen Teils der T-förmigen Nut, um eine gleichmäßigere und größere Fase zu erhaltenArbeitsproduktivität.
Die Messung und Kontrolle der Abmessungen der T-förmigen Nut erfolgt mit Messschiebern, Höhenmessgeräten, Bohrungsmessgeräten, Indikatoren und auch speziellen Schablonen.
Beim Fräsen von T-Nuten können folgende Fehlerarten auftreten:
- die Höhe der Nut über die gesamte Länge des Teils ist nicht gleich - - das Werkstück ist bei horizontaler Montage nicht ausgerichtet;- die Breite des inneren Teils der Nut am Ende ist geringer als die Größe am Anfang des Werkstücks - vorzeitige Späneabfuhr, was zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führt;
- Die Breite des schmalen Teils überschreitet das angegebene Maß - falsches Schärfen des Werkzeugs, Unrundheit des Schneidteils des Fräsers, unzureichende Steifigkeit (Spiel) des Maschinentisches.
Viel Glück an alle und Erfolg!
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