1. Anforderungen an Bandsägen.

Sägen müssen von Korrosionsschutzfett, Schmutz, Fett und Holzablagerungen gereinigt werden, die sich während des Betriebs bilden. Das Fett wird mit Kerosin oder Dieselöl entfernt, anschließend werden die Sägen mit einem Lappen trocken gewischt. Holzablagerungen werden mit einem Metallschaber entfernt, indem man ihn mit Schleifpapier entlang der Klinge bewegt.

Bei der Vorbereitung einer Bandsäge für den Betrieb müssen eine Reihe von Technologie- und Kontrollvorgängen durchgeführt werden, deren Liste in Tabelle 1 aufgeführt ist.

Die Aufbereitung von neuen und gebrauchten Bandsägen unterscheidet sich in der Anzahl, Reihenfolge und Zusammensetzung (Volumen) der Arbeitsgänge. Bei der DZDS werden bei der Vorbereitung neuer Sägen fast alle technologischen Vorgänge vollständig durchgeführt. Der Umfang der Arbeiten bei der Reparatur von Sägen hängt von ihrem tatsächlichen Zustand ab, der bei der routinemäßigen Überwachung nach jeder Betriebsperiode festgestellt wird.

Tabelle 1

Vorbereitungsarbeiten für Bandsägen

Technologische Vorgänge zur Vorbereitung und Überwachung von Bandsägen

Nach einer Betriebszeit

1. Inspektion des Stoffes auf Einhaltung der technischen Anforderungen gemäß GOST 6532-77, GOST

2. Verbinden der Klingenenden (Schweißen)

3. Qualitätskontrolle der Verbindung

4. Qualitätskontrolle der Bahnausrichtung (betrieblich)

5. Überwachung des Zustandes (Geradheit) der Hinterkante (im Ausgangszustand, aktuell)

6. Schleifen der Hinterkante der Klinge (Geradheit sicherstellen)

7. Überwachung des Spannungszustandes der Bahn (im Ausgangszustand, aktuell)

8. Herstellung eines normalisierten Spannungszustandes (Rollen etc.)

9. Kontrolle des Spannungszustands der Bahn

10. Überwachung des Zustands (Verschleiß) der Zahnspitzen (Strom)

11. Zähne schärfen

12. Qualitätskontrolle der Zahnpräparation (operativ)

Hinweis 1: Mit einem „+“-Zeichen gekennzeichnete Vorgänge sind erforderlich, bei Bedarf auch mit einem „0“-Zeichen.

Es ist notwendig, sich an das Grundprinzip der Vorbereitung von Bandsägen zu erinnern und es strikt einzuhalten – die schrittweise Umsetzung technologischer Vorgänge. Tatsächlich wird jeder Vorbereitungsvorgang in einem geschlossenen Zyklus wiederholt durchgeführt: Überwachung des anfänglichen oder aktuellen Zustands der Säge – technologischer Vorbereitungsvorgang – Qualitätskontrolle des Vorgangs – Wiederholung des technologischen Vorgangs in einem angepassten Modus. Durch die Überwachung des Ausgangs- oder Ist-Zustands der Bandsäge können Sie den Arbeitsaufwand klären und die Ausführungsart des technologischen Vorgangs für das gesamte Sägeblatt oder einzelne Abschnitte anpassen.

2. Technologische Vorgänge bei der Vorbereitung neuer Sägeblätter.

2.1 Neue Sägeblätter zum Fügen vorbereiten.

2.1.1 Bandsägenrolle abwickeln.

Reis. 1. Geräte zum Abwickeln von Sägeblättern auf einer Rolle:

a – mit Klammern; b – mit Stützrollen; c – mit horizontalem Drehtisch; g – mit externen Bindungen (Abwickeln von innen); 1 – Basis; 2 – Rolle Bandsägeblatt; 3 – Klemme; 4 – untere Stützrolle; 5 – Gewindestange; 6 – abnehmbarer Rahmen mit Rollen; 7 – Drehtisch; 8 – Vertikalwalze; 9 – An der Außenfläche der Rolle festbinden.

Das Abwickeln einer Rolle von Bandsägeblättern erfolgt mit den in Abbildung 1 gezeigten Geräten (im Werk wird das Gerät unter Punkt (b) verwendet). Die Verwendung einer solchen Vorrichtung macht das Abwickeln der Rolle bequem und sicher. Mithilfe von Schabern wird Korrosionsschutzmittel von einem Stück der Klinge entfernt. Das restliche Fett wird mit einem mit Kerosin oder Dieselöl getränkten Lappen entfernt und anschließend trocken gewischt.

Reis. 2.: Anschlussplan der Enden des Bandsägeblattes:

a – Markieren der Enden eines Stücks Leinwand; 1 – linkes Ende der Leinwand; 2 – rechtes Ende der Leinwand; 3 – Sägeriemenscheibe; 4 – Richtung der Fasen an der Stelle, an der das Sägeblatt geschweißt ist.

2.1.2 Vorbereitende Arbeiten vor dem Schweißen des Blechs

Vor dem Schweißen (Fügen) eines neuen Sägeblatts sind vorbereitende Arbeiten erforderlich: Markieren, Schneiden des Sägeblatts entlang der Sägelänge, Schleifen der Fase an den Enden des Sägeblatts. Das Markierungsschema und die Parameter werden gemäß Abb. 2 bestimmt.

Wert l=(t+s)/2, wobei t-Zahnteilung, mm; S-Sägedicke, mm;

Diese Formel wird zum halbautomatischen Schweißen in einer geschützten Umgebung verwendet.

Durch diese Markierung können Sie die Zahnteilung an der Verbindungsstelle beibehalten und eine günstige Schweißstelle (in der Mitte der Zahnteilung) gewährleisten. Als nächstes legen wir ein Quadrat auf das zu schneidende Ende der Säge, sodass eine Seite davon genau mit der Linie der Rückseite der Säge übereinstimmt. Wir platzieren die zweite Arbeitskante des Quadrats in einem Abstand von einem halben Schritt (t/2) von der Oberseite eines der Sägezähne und markieren die Schnittlinie der Säge mit einer Reißnadel.

Wir schneiden das Ende der Säge mit einer Hebel- oder Tafelschere streng entlang der markierten Linie ab. Die Schnittkanten werden mit einer Feile gefeilt und die Grate entfernt. Die Rechtwinkligkeit wird mit einem Quadrat überprüft. Toleranz 0,05:100 mm Länge. Markieren Sie die Länge der Säge gemäß der Zeichnung und legen Sie das Quadrat wie im ersten Fall mit einer Seite an der Rückseite der Säge und der anderen im Abstand von einem halben Schritt von der Oberseite des nächsten Zahns an. Wir zeichnen mit einer Reißnadel eine Schnittlinie und schneiden das zweite Ende der Säge mit einer Hebelschere streng entlang der Linie ab. Wir reinigen die Grate mit einer Feile und passen den Schnitt bei Bedarf so an, dass die Schnittlinie genau senkrecht zur Rückseite der Säge verläuft.

2.2 Neue Sägeblätter einschweißen.

Derzeit wird bei DZDS zum Schweißen neuer Sägen ein halbautomatisches Schweißmaschinenmodell verwendet: MIG - 107, es ist möglich, ein halbautomatisches Modell zu verwenden: Bimax 152 Telwin-Italien. Das Schweißgerät ist für das Schweißen von Sägen einer bestimmten Standardgröße (werkseitig werden deutsche Sägen verwendet: b=130 mm, HRC=41 Einheiten, t=1,2 mm) entsprechend der Geräteanleitung konfiguriert.

Legen Sie die zum Schweißen vorbereitete Säge auf den Tisch der Schweißvorrichtung, wobei die Rückseite der Säge nahe an den Tischanschlagstangen liegt. Die Klemmschienen des Gerätes müssen zusammen mit dem Schweißkopf an den Scharnieren bis zum Anschlag nach vorne geklappt werden. Wir drücken das linke Ende der Säge mit der Rückseite fest gegen die Tischanschlagleiste. Das Ende der Säge sollte sich in der Mitte der Nut im Boden der Kupferplatte befinden (siehe Abb. 3). Die Enden der Säge werden um 0,3–0,5 mm von den Anschlagleisten wegbewegt. Die Zähne haben ein Spiel » 0.

Reis. 3.: Sägeschweißvorrichtung:

1, 7 – Installationsplatten; 2 – Sägeblatt; 3 – Spalt zwischen den Enden der Klinge; 4 – Klemmleiste; 5 – Elektroheizung (Ofen); 6.8 – Dichtungen zur Spalteinstellung; 9 – Muttern zur Befestigung der Klemmleisten

Das Schweißgerät wird in der folgenden Reihenfolge konfiguriert:

a) Wir stecken die Düse des Schweißbrenners in die spezielle Anschlussklemme der rechten Klemmleiste, so dass der Abstand von der Säge etwa mm beträgt und die Neigung der Düse entlang des Schweißvorgangs 5¸7° beträgt (siehe Abb. 4). Der Schweißdraht sollte 3¸5 mm aus der Düse herausragen und sich in der Mitte der Naht befinden.

b) Platzieren Sie kleine Sägeblattstücke mit den Maßen 10 x 10 mm dicht am Sägerücken am Anfang der Schweißstelle und am Zahn am Ende der Schweißstelle.

c) Wir bewegen den Schweißbrenner an die Stelle, an der die Schweißung beginnt, sodass sich das Ende des Schweißdrahtes über der angebrachten Platte befindet.

d) Schalten Sie die Vorheizung der Säge ein und beobachten Sie die Erwärmung der Enden der Säge anhand der Farbe des Anlaufs. Nachdem Sie gewartet haben, bis die geschweißten Enden der Säge grau sind (250–300°) und die Erwärmung über die gesamte Breite gleichmäßig ist, schalten Sie den Schweißbrenner-Bewegungsknopf und den Schweißstromknopf ein. Durch den Schweißerschutz beobachten wir den Prozess der Nahtbildung.

e) Schalten Sie nach dem Schweißen die Brennerbewegungstasten und die Schweißstromtaste aus, prüfen Sie die Naht und beurteilen Sie die Qualität (Standardnahtbreite 7 ¸ 8 mm). Bei kleineren Löchern und fehlender Durchdringung schweißen wir diese Stellen.

Schauen wir uns nun einige Schweißmodi an:

Drahtvorschubgeschwindigkeit – Modus 3 (1,5 cm/Sek.)

Schweißdraht – verkupfert d=0,8 mm. Die Kohlendioxidzufuhr wird durch Probeschweißen von Sägestücken ermittelt.

Reis. 4. Schweißbrenner

2.3. Reinigung der Schweißnaht.

Nach dem Schweißen muss die Stegverbindung gereinigt werden. Die Spieltoleranz beträgt 0,05 mm, also t = 1,2 +/- 0,05 mm.

Das Reinigen der Verbindung auf beiden Seiten des Sägeblatts erfolgt durch Längsbiegen der Säge auf einer konvexen gummierten Schablone mit einer Schleifmaschine (pneumatisch; elektrisch – Modell CASALS PROFESSIONAL – Deutschland) und anschließend manuell mit einer Flachfeile (siehe Abb. 5). .

Reis. 5. Schema zum Abisolieren der Sägefuge:

a – manuelle Schleifmaschine; b – Verwenden einer Datei; 1 – Fliese; 2 – Bandsäge; 3 – Ständer (100 mm hoch) auf Gummibasis; 4 – Schleifscheibe; 5 – Datei; 6 – Rollrollen.

Um Verformungen der Verbindungsbereiche zu reduzieren, wird eine flache Schleifscheibe mit den Abmessungen Æ152´3´22 ​​​​verwendet. Das Schleifen erfolgt am Umfang der Scheibe. Bei der Erstreinigung wird auch die Hinterkante der Klinge an der Schweißstelle bearbeitet.

2.4 Glühen der Schweißnaht nach dem Schweißen.

Unmittelbar nach dem Abisolieren beginnt die Wärmebehandlung der Schweißnaht. Wir glühen die Schweißnaht in einem speziellen Elektroschlitzofen. Hier nun einige Empfehlungen zur Wärmebehandlung der Naht:

a) Vor dem Glühen der Säge wird der Ofen an das Stromnetz angeschlossen und auf eine Temperatur von t=350-400°C erhitzt.

b) Legen Sie die geschweißte Säge in einen auf t=400 °C vorgeheizten Ofen, sodass die Schweißnaht in die Nut in der unteren und oberen Hälfte des Ofens passt.

c) Wir verschließen die obere Hälfte des Elektroofens und verlegen zur besseren Wärmedämmung die Anschlussebene mit einer Asbestschnur.

d) Am Anzeigegerät wird die Aufgabe gestellt, die Ofenspiralen auf t = 630-660°C aufzuheizen und 6-7 Minuten auf dieser Temperatur zu halten. Schalten Sie den Ofen mit der Taste „Anneal“ ein und warten Sie die angegebene Zeit ab. Nach Ablauf der festgelegten Zeit sollte sich der Ofen automatisch ausschalten.

e) Beobachten Sie nach dem Ausschalten der Heizung den Temperaturabfall im Ofen. Sobald die Temperatur t=350-400°C erreicht, kann der Ofen geöffnet, die Säge entnommen und dann an der Luft abgekühlt werden.

f) Im Falle eines automatischen Ausfalls wird die Säge manuell nach dem gleichen Schema geglüht: Erhitzen auf t = 630–660 °C und Halten bei dieser Temperatur für 6–7 Minuten. Als nächstes heben Sie die Asbestschnur an und sehen sich die Farben des Anlaufs auf der Säge an. Wenn hinter der Kontur des Ofens an den hervorstehenden Enden der Säge ein schmaler dunkelblauer Streifen auf beiden Seiten der Säge erscheint, kann das Glühen als abgeschlossen betrachtet werden. Wenn keine Anlauffarben mehr vorhanden sind, müssen Sie weiter erhitzen, bis eine dunkelblaue Farbe entsteht Streifen erscheint. Dann wird die Heizung ausgeschaltet, die Säge zusammen mit dem Ofen auf t=350-400°C abgekühlt, die Säge aus dem Ofen genommen und an der Luft abgekühlt, bis sie vollständig abgekühlt ist.

g) Sägen mit einer Breite über 100 mm sollten in der Flamme eines Gasbrenners geglüht werden. Das Glühen erfolgt im gleichen thermischen Regime. Das Gerät, in dem die Säge platziert ist, wird durch die Brennerflamme auf t=300 °C erhitzt, dann wird die Säge in das Gerät gelegt, eingespannt und langsam auf t=630–660 °C erhitzt, wobei die Anlauffarben beobachtet werden. Der Brenner muss hin und her bewegt werden, damit die Erwärmung gleichmäßig ist und sich die Säge nicht verzieht. Die Heizdauer bei t=660°C sollte 7-10 Minuten betragen. Reduzieren Sie anschließend die Flamme oder bewegen Sie den Brenner von der Naht weg, reduzieren Sie die Temperatur schrittweise auf t = 350–400 °C und kühlen Sie die Säge dann an der Luft ab. Ein solches Glühen muss von einem erfahrenen Schweißer durchgeführt werden, da die Glühtemperatur visuell anhand der Anlauffarbe ermittelt werden muss.

Nach den durch Experimente gewonnenen Erfahrungen mit der Wärmebehandlung (Beispiel Wladimir) verläuft das Glühen der Schweißnaht wie folgt:

Schnelles Aufheizen der Wärmeeinflusszone im geschlossenen Ofen auf t=300°C für 1 Minute.

Erhitzen von t=300°C auf t=400°C für 3,5 Minuten.

Abkühlung von t=400°C auf t=390°C für 1 Minute.

Erhitzen von t=390°C auf t=405°C in 15 Sekunden.

Abkühlung von t=405°C auf t=390°C in 30 Sekunden.

Wir wiederholen alle Glühmodi zweimal.

Beim Glühen kommt es zur Rekristallisation – der Bildung neuer Körner. Durch das Glühen werden Schweißspannungen reduziert und es entsteht ein feinkörniges Gefüge der Schweiß- und Wärmeeinflusszone, das stabilere und hohe plastische Eigenschaften aufweist als ein grobkörniges Gefüge.

2.5 Endreinigung, Richten und Qualitätskontrolle der Verbindung.

Die Endreinigung des Fugenbereichs erfolgt mit einer Lamellenschleifscheibe Æ115´22. Der letzte Schritt der Bearbeitung der Wärmeeinflusszone ist das beidseitige Schleifen der Leinwand, bis die Farbe des Grundmetalls mit feinkörnigem Schleifpapier erreicht ist. Nach dem Reinigen der Verbindung der Leinwand sollte diese begradigt werden. Die Korrektur des Gelenks ist für den Betrieb der Säge unerlässlich. Eine ordnungsgemäß ausgerichtete Verbindung und angrenzende Wärmeeinflusszonen sollten bei der Prüfung auf der Oberflächenplatte völlig eben sein (Toleranz nicht mehr als 0,04 mm). Die Bandsägefuge wird durch Rollen begradigt, indem enge Zonen herausgezogen werden, die sich in der Regel in der Mitte der Naht befinden.

Schemata zum Begradigen der Verbindung und zum Überwachen der Ebenheit und des Spannungszustands eines Abschnitts der Klinge sind in Abb. 6 bzw. 7 dargestellt. Die Verformung der Verbindung erscheint als Spalt verschiedener Formen zwischen der geraden Kante und der Klinge von a längsgekrümmte Säge. An den Kontaktpunkten des Lineals mit der Leinwand sollten sich Rollmarkierungen befinden, die mit Kreide (Marker) markiert sind. Der bearbeitete Abschnitt der Leinwand mit Verbindung ist 80-100 mm lang, was durch quer verlaufende Kreidestriche auf der Leinwand markiert wird (siehe Abb. 6). Das Korrigieren einer Bahnverbindung durch Walzen erfordert vom Werkzeugmacher ausreichende Erfahrung und schnelle Reaktion, da die Länge jeder Walzspur nur 80-100 mm beträgt.

Reis. 6.: Schema zum Richten des Bandsägegelenks:

a, b – Rollen; c, d – Schmieden; 1 – Schweißnaht; 2 – Rollspuren; 3 – Querkreidemarkierungen; 4 – Spuren von Hammerschlägen.

Es wird empfohlen, das Gelenk durch Rollen mit den folgenden Techniken zu begradigen. Der Vorschub der Rollmaschine (in unserem Fall Modell PV-20M) wird eingeschaltet und der vordere Querschlagstrich auf der Leinwand mit den Rollrollen im Bereich der vorgesehenen Rollmarkierung ausgerichtet. Mit der linken Hand drehen Sie den Griff kräftig – die obere Walze wird abgesenkt (gedrückt), dadurch beginnt das Rollen. Wenn sich die hintere Querschlagschnur der Rollwalze nähert, drehen Sie den Griff erneut kräftig mit der linken Hand – die obere Walze hebt sich (drückt sich heraus). Das Walzschema für die Wärmeeinflusszone ist in Abb. 8 dargestellt. Auch die Ebenheit des Steges an der Verbindungsstelle wird an der Richtplatte überprüft.

Reis. 7.: Schema zur Überwachung des Spannungszustandes der Bandsäge im Fügebereich:

a – Diagramm der Längsbiegung der Bahn; b – d – Form der Querauslenkung der Bahn in Abhängigkeit vom Spannungszustand; 1 – Teller; 2 – Bandsäge; 3 – gerade Kante; 4 – lokale Beleuchtung; 5 – Walzen der Walzmaschine; 6 – Lage der Walzspuren entlang der Bahnbreite.

Reis. 8. Schemata zum Walzen der Wärmeeinflusszone und der Hauptbahn.

Beim Rollen eines Gelenks werden, wie in der Abbildung (Abb. 8, a) gezeigt, die ersten Markierungen entlang der Achse der Klinge und dann eine nach der anderen symmetrisch zur Mittellinie angebracht, eine in Richtung des Zahnrads, die andere in Richtung die Hinterkanten. Das Walzen erfolgt in 5 Bahnen, deren Abstand 10 mm beträgt.

Kurze Ausbuchtungen sollten mit leichten Schlägen eines kreuzförmigen Hammers (Abb. 9, b) korrigiert werden, nachdem ein Stück Papier eingelegt wurde. Die Schläge werden von der Mitte der Beule bis zu den Rändern ausgeführt, wobei der Schläger mit seinem länglichen Teil entweder entlang oder quer zum Sägeblatt und niemals schräg positioniert werden sollte, da dies zu einer Verdrehung der Säge führt.

Reis. 9.: Hammersatz zum Schmieden und Richten von Sägen:

a – mit rundem Schlagbolzen; b – mit einer Kreuzanordnung von Längsschlägern; c – mit schräger Anordnung der Längsschläger

Unabhängig von der verwendeten Methode wird das Abrichten und Reinigen des Bandsägefugenbereichs sehr sorgfältig durchgeführt. Eine gut verarbeitete Verbindung sollte eine höhere Ebenheit aufweisen als der Rest des Sägeblattes. Wenn die Abweichung von der Ebenheit innerhalb von 0,1–0,2 mm liegt, wird die Sägeverbindung kurzlebig. Bei einer Bandsäge mit einer solchen Verbindung verschleißen die Führungsschienen der Bandsäge schnell. Um die Belastung des Bandsägegelenks zu verringern, werden die an das Gelenk angrenzenden Zähne bei der anschließenden Vorbereitung nicht geweitet.

Indikatoren für die Qualität einer Bandsägeverbindung sind Zugfestigkeit, Biegefestigkeit, Härte der Naht und Wärmeeinflusszonen sowie die Dicke der Verbindung. In der Praxis beschränken sie sich auf die Überwachung der Festigkeitseigenschaften und der Härte der Verbindung. Festigkeits- und Härteindikatoren werden an Werkstücken mit einer Länge von 100 mm, Schnitt- und Sägeblättern mit der größten Breite ermittelt. Biegetests vor dem Auftreten von Rissen werden auf zwei Arten durchgeführt (Abb. 10). Nach der ersten Methode (Abb. 10, a) wird die in einen Schraubstock mit Kopierern eingespannte Probe um 90° nach rechts und links gebogen, bis sie bricht. Wenn an der Probe keine Risse zu erkennen sind, ist die Leinwand für den Einsatz geeignet. Als Referenz dient eine Probe desselben Sägeblattes, die ähnlich wie die geschweißte Probe wärmebehandelt wurde.

Bei der zweiten Methode wird die Probe so in einen Schraubstock eingespannt, dass die Mitte mit der Oberkante der Backen übereinstimmt (Abb. 10, b). Anschließend wird die Probe mit Hammerschlägen gebogen, bis ein Riss (Bruch) entsteht. Die Naht gilt als normal, wenn der Biegewinkel vor Auftreten des Bruchs a³25°¸30° beträgt. Bei „DZDS“ gibt es 1 Methode.

Reis. 10.: Schema der Biegeprüfung einer Bandsägeverbindung:

a – manuell; b – mit einem Hammer; 1 – Holzgriff mit Schlitz; 2 – Probe mit einer Verbindung; 3 – Mitte der Probenverbindung (Naht); 4 – Stahlkopierer; 5 – Schraubstock; 6 – Hammer; 7 – Position des oberen Teils der Klinge im gebrochenen Zustand.

2.6 Erzeugung eines Spannungszustandes im Canvas.

Der normalisierte Zustand des Sägeblattes erhöht die Leistung der Bandsäge. Das Walzen des Sägeblatts ist die wichtigste Methode zur Erzeugung normalisierter Eigenspannungen in einer Bandsäge. Dabei kommt auch die thermoplastische Verarbeitung zum Einsatz.

Durch das Rollen entstehende Zugspannungen an den Kanten des Sägeblatts sorgen für eine stabile Position auf den Riemenscheiben der Maschine und im Schnitt beim Schneiden von Holz, erhöhen die Steifigkeit der gezahnten Kante und kompensieren die Temperaturspannungen, die beim Sägen an der gezahnten Kante der Säge entstehen Betrieb.

Der Spannungszustand eines Bandsägeblattes wird durch folgende Indikatoren charakterisiert: 1) Vorzeichen, Größe (Pfeil) und Form der Querauslenkung eines längs eines Kreisbogens gekrümmten Abschnitts des Sägeblattes – Indikator f; 2) die Krümmung (konvex) der Hinterkante der auf der Oberflächenplatte befindlichen Leinwandabschnitte - Indikator m.

Die Längsbiegung der Bahn bei der Überwachung des Spannungszustandes wird am „DZDS“ auf verschiedene Weise durchgeführt (Abb. 11). Erfahrene Werkzeugmacher überprüfen die Längsbiegung der Klinge, indem sie mit der linken Hand einen Abschnitt der Klinge auf eine bestimmte Höhe anheben; mit der rechten Hand werden Messungen in der konkaven Zone der Klinge in der Nähe der Kontaktlinie mit dem vorgenommen Oberflächenplatte.

Reis. 11.: Schema zur Überwachung des Spannungszustands des Sägeblatts anhand des f-Indikators während der Längsbiegung der Säge: a – auf einer Prüfplatte mit einer Unterlage; b – auf einem Gerät mit Stiften; c – auf einem Gerät mit einer Radiusschablone; 1 – Sägeblatt; 2 – Herrscher; 3 – Futter; 4 – Linie des Beginns des Anhebens der Leinwand; 5 – Kalibrierplatte; 6 – unterer Stift; 7 – oberer verstellbarer Stift; 8 – Basis des Geräts; 9 – Radiusschablone.

Andere Methoden der Längsbiegung der Bahn (Abb. 12, b, c) ermöglichen die Gewährleistung eines konstanten Längsbiegeradius der Bahn im Bereich der Messung des Index f und sind daher vorzuziehen. Auch die Messung des f-Indikators erfolgt visuell anhand von Schablonen und Indikatorlinealen (siehe Abb. 13, a – f).

Derzeit werden bei DZDS Riemenscheiben für Bandsägemaschinen der Modelle LLK-1 und LLK-2 mit einem Arbeitsteil in Form einer Kugel hergestellt. Dies erklärt sich aus den Besonderheiten des Betriebs der Säge und ihrer stabilen Position auf der Säge Riemenscheiben. Unter Berücksichtigung der Neigung der Riemenscheiben wird die Hinterkante der Bandsäge verlängert, d. h. die Säge wird auf einen Kegel gerollt. Eine Verlängerung der Hinterkante führt zu ihrer Konvexität, die durch den Index m bewertet wird.

Reis. 12.: Lineale zur Überwachung des Beanspruchungszustandes einer Bandsäge nach f:

Lineale - Vorlagen: a - mit einer geraden Linie; b – konvex; c – konvexe und konkave Kanten; Indikatorlinien; d – zur Messung der Querkonkavität; d – mit beweglichen Stützen; e - basierend auf einem Bremssattel.

Eine ungefähre Technologie für Rollbandsägen, die auf einem Maschinenmodell PV-20M hergestellt werden, besteht aus den folgenden Schritten:

a) Bevor Sie mit dem Rollen der Bandsäge beginnen, prüfen Sie den Verschleiß der Rollen mit einem Krümmungsradius R=105 mm. Darüber hinaus müssen die oberen und unteren Rollen den gleichen Durchmesser (ein Durchmesserunterschied von nicht mehr als 0,02 mm ist zulässig) und das gleiche Profil haben, da das Sägeblatt sonst eine Verformung in Form einer Konvexität auf der der Rolle benachbarten Seite erfährt mit größerem Durchmesser bzw. mit großem Krümmungsradius im Axialschnitt. Wenn der Zustand der Arbeitsfläche der Walzen unbefriedigend ist, müssen Reparaturen durchgeführt werden, die aus dem Drehen auf einer Drehmaschine und der anschließenden Endbearbeitung der Arbeitsfläche der Walze durch manuelles Schleifen mit Schleifpapier bestehen, wobei das Spiel mit a kontrolliert wird Vorlage (Abb. 14).

b) Das Rollen der Bahn beginnt mit der Verarbeitung der Wärmeeinwirkung

Zonen mit einer Breite von 120-130 mm, dazu legen wir die geschweißte und gereinigte Säge in ein spezielles Gerät mit Walzmaschine. Wir platzieren die Sägezähne von der Maschine entfernt, die Neigung der Zähne erfolgt entgegen der Bewegung der Säge.

Reis. 13.: Profil der Lauffläche der Rollwalze auf Spiel anhand einer Schablone prüfen:

1 – Dorn; 2 – Rollwalze; 3 – Vorlage.

c) Wir beginnen mit dem Rollen mit Rollen entlang der Bahnlänge von der Mitte aus und dann abwechselnd von der Mitte aus auf beiden Seiten der Mittellinie. Diagramm der Stichfolge, Walzkräfte für die Wärmeeinflusszone und das Hauptbandsägeblatt (Abb. 8).

d) Der Druck der Walzen verringert sich ebenfalls symmetrisch von der Mitte zu den Rändern der Bahn. Durch dieses Abrollen nimmt die resultierende Spannung im Mittelteil zu den Rändern der Säge hin gleichmäßig ab und die inneren Spannungen an den Rändern haben das gleiche Vorzeichen und sind gleich groß. Die Kontrolle erfolgt durch Anlegen einer geraden Kante an das gebogene Sägeblatt über die gesamte Länge der Säge. Das Ausmaß der Biegung der Säge sollte an allen Messstellen gleich sein und dem Radius der Kugel der Sägerolle entsprechen (siehe Abb. 16). Wie aus dem Diagramm ersichtlich ist, sollte das optimale Spaltmaß für unsere Sägen im Bereich von 0,2 – 0,3 mm liegen.

Der an die Vorderkante angrenzende Teil der Bahn darf keine zu kleinen inneren Zugspannungen aufweisen. In diesem Fall wandert die Säge im Schnitt und rutscht tendenziell von den Riemenscheiben. Eine richtig gerollte Säge sollte völlig flach sein, wenn sie nicht gebogen ist. Beim Auflegen auf die Richtplatte sollte die Säge über ihre gesamte Länge hineinpassen, ohne zu quetschen. Vorder- und Hinterkante müssen über ihre gesamte Länge gleiche Zugspannungen aufweisen.

Der Nivellierungsvorgang, also die Beseitigung von Mängeln, sollte nacheinander an einzelnen Abschnitten der Säge mit einer Länge von bis zu 1 m durchgeführt werden. Nachdem Sie einen Abschnitt bearbeitet haben, sollten Sie mit dem Rollen des nächsten Abschnitts beginnen. Der zulässige Rundlauf der Säge an den Riemenscheiben sollte nicht mehr als 1-2 mm/Umdrehung betragen. Nach Vladimirs Erfahrung beträgt die maximale Auslenkung der Säge über die gesamte Länge des Sägeblatts 0,2–0,3 mm £ 0,4 mm. Eine Konkavität der Hinterkante der Säge ist nicht zulässig.

Reis. 14. Profildiagramm der Sägeriemenscheibe

e) Die Walzergebnisse werden nacheinander auf jedem Meter der Bahn mit einem Haarlineal überprüft.

Anmerkung 1: Empfehlungen ausländischer Unternehmen für Rollbandsägen ähneln inländischen und laufen auf Folgendes hinaus: Das Rollen beginnt mit dem größten Kraftaufwand an der Mittellinie des Sägeblatts; nachfolgende Rollmarkierungen werden symmetrisch zur mittleren angebracht, wobei der Druck der Rollen allmählich abnimmt (entsprechend dem Profil der Sägescheibe); der Abstand zwischen den Markierungen sollte innerhalb von 10 ... 20 mm liegen; Die äußersten Rollspuren sollten nicht näher als 20 mm von der Linie der Zahnhöhle und der Hinterkante der Klinge entfernt sein. Der Spannungszustand sowie die Ebenheit der gewalzten Neusäge werden nach einem 30-minütigen Leerlaufeinlauf der Bandsäge kontrolliert.

2.7 Vorbereitung der Bandsägezähne

2.7.1 Allgemeine Informationen zur Zahnpräparation

Die Vorbereitung der Zähne von Bandsägen ermöglicht das Sägen von Holz mit dem geringsten Energieverbrauch und besteht aus zwei Hauptvorgängen – Schärfen und Glätten. Nach dem Abflachen der Spitzen werden die Zähne geformt und seitlich geschärft. Im Werk erfolgt die Zahnvorbereitung in folgender Reihenfolge: neue Sägen – grobes Schärfen im Profiliermodus, Rollen des Sägeblattes, 1...2 Durchgänge im sauberen Schärfmodus, Abflachen, Formen, Endschärfen, Schleifen.

Das grobe Schärfen neuer Sägen oder das Abschleifen der beim Kerben entstandenen Fehlschicht im Bereich von 1 bis 1,5 Mal der Blattdicke wird mit folgenden Zielen durchgeführt: sicherzustellen, dass das Zahnprofil dem Design einer bestimmten Schärfung entspricht Maschine und schaffen dadurch Bedingungen für das genaue Entfernen einer kleinen Schicht beim abschließenden Schärfen; Beseitigen Sie die negativen Auswirkungen von Kerben auf die Rissbildung beim Abflachen der Zahnoberseiten und während des Betriebs – in den Hohlräumen der Zähne; Entlasten Sie Druckspannungen durch Kerben in den Hohlräumen der Zähne, wodurch Sie die notwendigen Bedingungen für das anschließende Rollen der Bahn schaffen und einen instabilen Zustand und eine Änderung des Spannungszustands der Bahn beim Schleifen entlang der Breite verhindern können.

Im Betrieb verschleißt die aktive Kontur der Zahnspitzen. Am intensivsten verschleißen die Spitzen der Dreieckswinkel und die Hauptschneide. Durch den Verschleiß verändert sich die Mikrogeometrie der Zahnspitzen und ihre Schneidfähigkeit geht verloren. Der Grad der Stumpfheit wird durch die Verschlechterung der Sägequalität, eine Erhöhung der Schnittleistung und der Vorschubkraft bestimmt. Direkt an der Säge wird der Grad der Mattheit unter Produktionsbedingungen durch die Blendung des von den stumpfen Spitzen reflektierten Lichts bestimmt.

Da es sich bei der gezahnten Kante einer Säge um ein komplexes Profil handelt, das aus zusammenpassenden gekrümmten und geraden Abschnitten besteht, ist es zum Entfernen von Metall von einer dünnen Oberfläche erforderlich, dass die Kombination der Bewegungen der Schleifscheibe und der Säge eine relative Flugbahn ergibt, die dieser folgt die Form des Zahnprofils. Das Schleifen erfolgt durch eine Kombination aus zwei Bewegungen: hin- und hergehende oder oszillierende Bewegung des Schleifkopfes parallel zur Vorderkante der Zähne und periodischer Vorschub der Säge entsprechend der Zahnteilung parallel zu ihrer Längsachse.

2.7.2 Bandsägezähne vorschärfen

a) Der Hauptzweck des Vorschärfens besteht darin, die Sägezähne auf das Abflachen vorzubereiten.

b) Das Grob- und Feinschärfen erfolgt auf einer Schärfmaschine Modell TCHL-2 (Bearbeitung auf TCPA-7 ist möglich). Hierbei handelt es sich um einen universellen Maschinentyp, der zum Schärfen verschiedener Arten von Sägen (Rund-, Rahmen-, Bandsäge) bestimmt ist. Solche Maschinen arbeiten mit einem Seitengriff und führen in den zu schärfenden Zahn ein, während die ungleichmäßige Teilung der Säge den gleichmäßigen Metallabtrag von der Vorderkante der Zähne nicht beeinträchtigt (siehe Abb. 15). Der Schärfkopf dreht sich in einem Winkel von 26°.

Reis. 15.: Schema der asymmetrischen Installation einer Schärfmaschine:

1 – Schärfmaschine; 2 – einzelne Stütze unter der Schleifscheibe; 3 – Bandsäge; 4 – rechte Rollenhalterung; 5 – Einzelrollenhalterung; 6 – Maschine zum seitlichen Schärfen der Zähne

c) Die Schärfmodi für Bandsägen sind in Tabelle 2 aufgeführt. Tabelle 2

Schärfmodi für Bandsägen

Betrieb

Anzahl der Doppelgänger

Schleifstriche

Köpfe pro Minute

Vorschub für Zustellung pro Durchgang, mm, entlang der Kante

Passagen

Vorderseite

Profilieren (grobes Schärfen)

Vor der Profilbildung

Schärfen nach dem Abflachen

Beenden Sie das Schärfen

Schleifen

Keine Einreichung

Um ein ungleichmäßiges Schneiden der Zähne entlang der Sägelänge zu vermeiden, ist es erforderlich, die Schleifscheibenbefestigung nur einmal pro voller Sägeumdrehung einzustellen. Bei Bedarf werden Schleifscheiben gemäß GOST 3060 - 75 „Schleifscheiben“ ausgewuchtet. Zulässige Unwuchtmassen und Verfahren zu ihrer Messung.“ Im Unternehmen werden Kreise mit einfachen Geräten ausgewuchtet, bei denen es sich um einen Dorn auf Stützen handelt. Die Träger können Prismen, Scheiben und Rollen sein. Sie können unter strenger Parallelität und Rechtwinkligkeit eingesetzt werden. Nach Abschluss des Schärfens der Zähne werden die im Bereich der Zahnzwischenräume befindlichen Grate mit einem Schaber, Schleifklotz oder einer Dreiecksfeile entlang des Zahnkranzes entfernt. Querbewegungen sind nicht zulässig. Beim Schärfvorgang verschleißen Schleifscheiben, verlieren ihr ursprüngliches Profil und können außerdem stumpf und „fettig“ werden. Bei allen Vorgängen zum Schärfen der Zähne entlang des Profils und an den Seitenkanten müssen die Schleifscheiben regelmäßig mit einem Diamantstift justiert und der Arbeitsteil der Scheibe mit einem Schleifstein korrigiert werden. All dies geschieht mit dem Ziel, Profile mit maximalen Radien der Zahnzwischenräume zu erhalten und „Verstopfungen“ zu vermeiden. Tatsächlich muss die Schleifscheibe regelmäßig geschärft werden. Schleifscheiben bearbeiten üblicherweise:

a) Rollen mit Schleif-, Hartmetall- und Metallscheiben, Bleistiften;

b) Schleifen mit einem Diamantwerkzeug;

c) Schleifen mit grünen Siliziumkarbidscheiben (Abb. 16).

Beim „DZDS“ erfolgt die Radbearbeitung nach Methode a).

Reis. 16.: Abrichten von Schleifscheiben:

a - durch Schleifen; b – durch Einrollen; c – Schleifen.

2.7.3 Abflachen und Formen von Sägezähnen.

Bei DZDS erfolgt das Abflachen der Zähne neuer Sägen in drei Durchgängen: Die ersten beiden Durchgänge werden auf einer PKhFLB-Modellmaschine zum Kaltabflachen von Zähnen durchgeführt, die vom Kirov Machine Tool Plant hergestellt wird. Nach einer solchen Abflachung erhält man einen Zahn mit einer Verbreiterung auf jeder Seite von 0,6...1,1 mm, wobei der kleinste Wert für dünne Sägen und hartes Gestein gilt. Diese Maschine arbeitet in einem halbautomatischen Zyklus. Vor dem Abflachen müssen die Zähne einer neuen Säge unter Kontrolle mit einer Richtlehre gerichtet und vorgeschärft werden.

Vor dem Abflachen ist es notwendig, auf die Vorderkanten der Sägezähne ein Schmiermittel bestehend aus 50 % Autol und 50 % Fett aufzutragen (der Ersatz ist Graphitschmiermittel „Zh“).

Der dritte Durchgang (letzter Durchgang) wird auf einem Aufbereiter Modell PI-34-1, hergestellt bei DZDS, durchgeführt. Hier einige Empfehlungen für die Arbeit mit dem Conditioner:

a) Der Aufbereiter wird auf die Säge aufgesetzt, dann wird die Position der Anschlag- und Klemmschrauben des Aufbereiters so eingestellt, dass beim Drehen des Griffs der Klemmschraube in Ihre Richtung das Sägeblatt genau in der Mitte des Schlitzes geklemmt wird im Körper.

b) Als nächstes stellen Sie die Glättungswalze auf die angegebene Glättungsbreite ein. Dies wird erreicht, indem der Sektor relativ zum Griff der Glättungswalze gedreht wird und dann die Glättungswalze relativ zum Griff gedreht wird.

c) Wenn Sie den Conditioner auf einem Zahn anbringen, halten Sie den Halterungsgriff mit der rechten Hand fest und drücken Sie ihn nach vorne, bis die Walze an der Vorderkante des abzuflachenden Zahns anschlägt. Der Stützsteg der Griffhalterung muss gegen die Spitzen der Zähne gedrückt werden. Anschließend wird der Sägezahn abgeflacht, durch Drehen des Griffes wird der Aufbereiter aus der Sägeklemme gelöst und durch den Griff des Bügels zum nächsten Zahn bewegt.

d) Bei auftretendem Verschleiß muss die Glättungswalze um den Betrag des Verschleißes in axialer Richtung bewegt werden und das Ende des Ambosses muss bei auftretendem Verschleiß geschliffen werden. Die Zahnaufweitung bei neuen Sägen ist auf 0,85 ¸ 1,2 ± 0,2 mm eingestellt (siehe Abb. 17).

Nachfolgend werden mögliche Abflachungs- und Formfehler sowie Methoden zu deren Beseitigung erläutert. Eine asymmetrische (einseitige) Abflachung tritt auf, wenn die Kanten der Zähne schräg (abgeschrägt) geschärft werden, was durch die Nichtsenkrechtigkeit der Ebene der Schleifscheibe zur Seitenfläche des Sägeblatts beim Schärfen entsteht, und wenn Die Seitenfläche der Säge steht nicht senkrecht zur Längsachse der Glättwalze und der Auflagefläche des Ambosses.

Die Aufwärtsbiegung der Zahnspitze entsteht durch lockeren Kontakt der Hinterkante und der Auflagefläche des Ambosses aufgrund einer Verformung des Zahnprofils beim Schärfen mit Bildung einer konvexen oder konkaven Hinterkante sowie durch unsachgemäße Füllung (Winkel) der Arbeitsfläche des Ambosses (siehe Abb. 18).

0,85 ¸ 1.2±0,2 mm

Abb. 18: Diagramm der Lage des Ambosses relativ zum Zahn

Diese Mängel können durch Ausrichten und Anpassen der relativen Position von Sägeblatt, Glättrolle und Amboss, Nachfüllen des Ambosses und Schleifen der Arbeitsflächen von Amboss und Glättrolle behoben werden. Einige Abflachungsfehler werden beim Formen teilweise korrigiert oder beseitigt.

Reis. 19.: Form der Zahnspitze: a – nach der richtigen; b, c – nach unsachgemäßem Abflachen.

Die Formung der Sägezähne erfolgt mit einer manuellen Formmaschine vom Typ PI - 35, die komplett mit einem Aufbereiter PI - 34 - 1 ausgestattet ist. Die Formung ist für die Formung abgeflachter Sägezahnspitzen bestimmt. Dabei wird das Ausmaß der Aufweitung der Zahnlamellen egalisiert und die Bildung von Hinterschnittwinkeln erreicht.

Während des Betriebs wird die Leiste mit der linken Hand an der Holzplatte und den Wangen abgestützt und mit der rechten Hand wird der Griff gedreht. Beim Aufsetzen der Leiste auf die Säge sollte der Griff nach vorne bewegt werden. Das Formteil wird über die Zahnoberflächen gelegt und leicht abgesenkt, bis es die Vorderkante des Zahns berührt. Wenn der Griff zurückgezogen wird, bewegen sich die Stangen auseinander und geben den Zahn frei. Das Ausmaß der Aufweitung des Zahnblatts wird mit einer Messlehre oder einem Mikrometer gemessen.

Bei einer neuen Säge liegt der empfohlene seitliche Verbreiterungswert im Bereich von 0,6 ¸ 0,9 ± 0,1 mm. Alle Sägezähne müssen in beide Richtungen gleich geformt sein; die Zahnspitze darf keine Biegung aufweisen. Brüche und Risse sind nicht erlaubt. Die Form des Spatels nach dem Abflachen und Formen sollte der Zeichnung entsprechen (siehe Abb. 20).

Reis. 20.: Form eines Bandsägezahns nach dem Abflachen.

Reis. 21. Bandsägezahnform nach dem Formen

a) Die Mindestbreite der Säge für die Arbeit beträgt 2,35 mm;

b) Das Abflachen und Formen muss streng symmetrisch zur Sägeachse erfolgen;

c) Der Zahn wird auf eine Größe von mindestens dem Sechsfachen abgeflacht;

d) Die Toleranz für Abweichungen vom Abflachungs- und Formmaß beträgt 0,05 mm je Seite;

e) Größe nach dem Abflachen: 3,15 x 3,25 mm, Größe nach dem Formen 2,55 x 2,65 mm.

2.7.4 Fügen von Sägezähnen nach dem Abflachen und Formen

Die Sägezähne sind so gehobelt, dass Höhe und Breite des Satzes ausgeglichen werden, d. h. um einen normalen Betrieb der Säge zu gewährleisten.

Das Zusammenfügen von Bandsägen erfolgt manuell mit einer flachen Personalfeile oder einem Schleifstein, der in einem speziellen Halter befestigt ist. Um kleinere Formabweichungen auszugleichen, werden auch die Seiten der Sägezähne gehobelt. Das seitliche Beschleifen von Zähnen ist nur in kleinen Größen im Bereich von 0,05 ¸ 0,15 mm zulässig.

2.7.5 Abschließendes Schärfen der Sägezähne

Nach dem Zusammenfügen der Zähne wird die Säge abschließend geschärft. Es gibt drei Schärfmethoden: Die erste besteht darin, einen Teil des Metalls von der Vorderkante des Zahns abzuschleifen; der zweite - von der Hinterkante des Zahns; der dritte - gleichzeitig von der Vorder- und Hinterkante. Die dritte Methode ist die rationalste und daher gebräuchlichste. Das Schärfen wird ebenfalls auf einer Maschine des Modells TCHL-2 durchgeführt.

Es wird empfohlen, mit einer Scheibe auf Bakelitbasis, Härte „C“ und Körnung 80-100 Einheiten in ein oder zwei Durchgängen zu schärfen. In diesem Fall wird die zu schärfende Oberfläche mit minimalem Spanabtrag geschliffen: nicht mehr als 0,01 mm tief. Die empfohlene Schnittgeschwindigkeit beträgt 22¸25 m/sec, die Kreisdicke beträgt mindestens 10 mm, sodass der Krümmungsradius mindestens 5 mm beträgt.

Um die Schleifqualität zu verbessern, empfiehlt es sich, die Zähne zusätzlich manuell mit einem feinkörnigen Schleifstein zu schleifen, der in einem speziellen Halter befestigt ist. Sie müssen den Schleifstein von unten nach oben bewegen und ihn gegen die zu schärfende Kante drücken. Durch das Schleifen werden kleine Grate, ungleichmäßiges Schärfen und Kratzer entfernt, was die Lebensdauer der Sägen um 15–20 % erhöht und die Schnittqualität verbessert.

Das abschließende Schärfen muss folgende Anforderungen erfüllen:

a) alle Zähne müssen das gleiche Profil haben, d. h. die gleiche Teilung, Höhe, Winkel und andere Parameter;

b) die Spitzen der Zähne sollten in einer geraden Linie liegen;

c) Der Boden der Vertiefungen zwischen den Zähnen sollte eine glatte Rundung aufweisen. Scharfe Ecken sind nicht erlaubt.

d) Sägezähne dürfen keine Locken, Brüche oder blauen Spitzen, Grate an den Kanten und andere Mängel aufweisen;

e) die vordere Schneidkante der Zähne muss senkrecht zur Seitenebene der Säge stehen;

f) Geschärfte Zähne sollten an den Ecken, die durch den Schnittpunkt der Kanten entstehen, keinen Glanz aufweisen. Glanz weist auf ungeschnittene Bereiche hin;

g) Es dürfen keine sichtbaren Markierungen an den Zahnrändern und am Boden der Kavität vorhanden sein, da es sich dabei um Konzentrationen lokaler Spannungen handelt.

h) Die geschärfte Säge wird mit einem beidseitig mit Maschinenöl befeuchteten Wattestäbchen leicht geschmiert, an zwei Stellen mit Leinenschnur zusammengebunden und in dieser Position in einem Lagerhaus gelagert.

2.8 Montage der Säge an der Maschine und Reparatur der Sägen.

Die Auswahl der Bandsägen erfolgt unter Berücksichtigung der Parameter der Bandsägemaschine. Die Dicke der Bandsäge sollte 0,0007...0,001 des Durchmessers der Sägerolle betragen. Die Bandsäge an der Maschine muss mit einer Kraft gespannt werden, die die nötige Steifigkeit des Sägeblattes gewährleistet.

Die Säge wird so auf den Riemenscheiben montiert, dass die Hohlräume der Zähne 5...10 mm über den Rand der Riemenscheibe hinausragen. Nach dem Spannen der Säge und kurzzeitigem Einschalten des Elektromotors des Schneidwerks (bis sich die Position der Säge im Leerlauf stabilisiert) ggf. die Neigung der oberen Riemenscheibe anpassen. Die endgültige Position der Säge auf den Riemenscheiben wird durch ein Lineal kontrolliert. Der Leerlaufbetrieb der Säge beträgt 30 Minuten. Anschließend werden die Ebenheit, der Rundlauf der Hinterkante und die Steifigkeit des Sägeblattes im Schnittbereich überprüft.

Beim Sägen von harzhaltigem Holz kommen Wasser- oder Luftkühlung und Sägeschmierung zum Einsatz. Die Abstreifer an den Riemenscheiben und ein hölzerner Anschlagblock sollten immer in gutem Zustand sein, um zu verhindern, dass Sägemehl zwischen die Säge und die untere Riemenscheibe der Maschine gelangt.

Die Reparatur von Bandsägen umfasst folgende Arbeiten:

a) Hängen Sie die gebrauchte Säge an den Rollständer;

b) Reinigen Sie die Säge mit einem mit Dieselkraftstoff getränkten Lappen.

e) Sägen mit einer Breite von ³65 mm ab der gezackten Kante und einer Risslänge L£ Lsaws/2 sind reparierbar, wobei Lsaws die Länge der Säge ist.

d) Überprüfen Sie die Zahnhöhle und die Rückseite der Säge auf Risse. Wenn Risse vorhanden sind, müssen Sie am Ende des Risses ein Loch mit einer Tiefe von 0,1 bis 0,2 mm stanzen. Bei einem Riss ³ 35 mm wird dieser mit einer halbautomatischen Schweißmaschine verschweißt. Anschließend wird die Säge nach dem Vorbild des Walzens der Wärmeeinflusszone gewalzt.

e) Überprüfen Sie die Querbiegung der Säge. Wenn die Durchbiegung £ 0,3 beträgt, muss die Säge gerollt werden (2¸3 Spuren, die maximale Rolllast bei deutschen Sägen beträgt 14¸15 atm.

e) Die Aufweitung des Sägezahns wird kontrolliert: Der Mindestwert zum Schärfen beträgt 2,35 mm, wenn der Wert< 2,35 мм, то зубчатая кромка срезается и плющится заново.

22.05.2015

Zweck und Arten von Bandsägen

Bandsägen sind das Schneidwerkzeug von Bandsägemaschinen: Tischler-, Aufteil- und Blocksägen. Die in diesen Maschinen verwendeten Sägen unterscheiden sich lediglich in Größe und Zahnprofil und werden in drei Typen unterteilt: Zimmermannssägen (schmal), Teilsägen (mittel) und Blocksägen (breit). Die ersten beiden Typen werden gemäß GOST 6532-53 und Blocksägen gemäß GOST 10670-63 „Bandsägen zum Sägen von Baumstämmen und Balken“ hergestellt. Bandsägen werden zum Kurven- und Längsschneiden von Brettern, Balken, Stämmen und Plattenholzwerkstoffen verwendet.

Design einer Bandsäge

Das Design von Bandsägen wird durch die Abmessungen des Sägeblatts (Breite B des Bandes, einschließlich Zähne, Dicke 5, Länge L), Profil und Größe der Zähne der Schneidkante charakterisiert. Die Abmessungen des Bandsägeblatts hängen hauptsächlich von der Konstruktion der Bandsägemaschinen ab: dem Achsabstand der Sägescheiben k, ihrem Durchmesser D und ihrer Breite.
Länge der Bandsäge kann durch die Formel bestimmt werden

Da das Band vom Hersteller in Rollen geliefert wird, muss beim Zuschneiden der geschätzten Länge die Lötzugabe berücksichtigt und an der Lötstelle die Gesamtzahnteilung eingehalten werden.
Dicke der Bandsäge hängt vom Durchmesser der Sägescheibe ab und muss die Abhängigkeiten erfüllen

Die Größe der Biegespannungen, die für das gesamte Spannungsgleichgewicht von großer Bedeutung sind, hängt vom Verhältnis der Dicke der Säge zum Durchmesser der Riemenscheibe ab. Das Ausmaß der Spannungen durch Sägebiegen

Die Größe der Biegespannungen beträgt bei s/D=0,001

Die vorübergehende Zugfestigkeit an der Schweißstelle überschreitet nicht 70–80 kgf/mm2. Daher sollte die Belastung einer funktionierenden Säge bei einem Mindestsicherheitsfaktor von 2 weniger als 35–40 kgf/mm2 betragen. Dabei streben sie nach möglichst geringen Sägestärken und großen Sägescheibendurchmessern.
Die Breite des Bandsägeblattes richtet sich nach der Breite der Sägescheiben und darf diese nur um die Höhe der Zähne überschreiten. Bei der Wahl der Breite von Tischlerbandsägen beim Ausschneiden gebogener Teile ist zusätzlich der Krümmungsradius R mm des Schnitts und die seitliche Zahnverbreiterung Δs mm zu berücksichtigen. Dann die Breite der Säge

Breitere Sägen verbiegen sich im Querschnitt, wodurch sie schneiden und sogar von den Riemenscheiben rutschen.
Zum Schneiden von Teilen mit einem sehr kleinen Krümmungsradius werden Stichsägemaschinen verwendet, bei denen Stichsägen als Schneidwerkzeug verwendet werden. Abmessungen der Stichsägen: L = 130/140 mm, B = 2,3/8 mm, s = 0,26/0,5 mm, t = 0,6/1,5 mm. Winkelparameter eines Zahns mit gerader Hinterkante: α = 5/10°, β = 40/45°. Die Abmessungen der Tischlerei-, Aufteil- und Blocksägen sind in der Tabelle angegeben. 25.

Jeder GOST-Sägetyp hat sein eigenes Zahnprofil. Für Aufteilsägen gibt es beispielsweise zwei: Profil I – mit länglichem Hohlraum und Profil II – mit gerader Hinterkante (Abb. 41.6). Trennsägen mit Zahnprofil I werden beim Sägen von hartem und gefrorenem Weichholz verwendet, mit Zahnprofil II – beim Sägen von Weichholz. Die Größe der Zähne einer Bandsäge hängt von ihrer Dicke, Breite und den Schnittbedingungen ab.

Bei Tischlerbandsägen mit einer Breite von 10-60 mm werden die Abmessungen der Zähne durch die folgenden Näherungsausdrücke (mm) bestimmt:

Bei Aufteil- und Blocksägen sind die Zahngrößen gleich (mm):

Bei Sägen mit geschränkten Zähnen verringert sich die Teilung um 25-30 %. Die von GOST bereitgestellten Winkelwerte der Zahnprofile sind in Abb. dargestellt. 41. Der vordere Winkel der Zähne muss so groß wie möglich gemacht werden, da in diesem Fall die Schnittleistung und die Druckkraft in der horizontalen Ebene, die die Säge von der Riemenscheibe bewegt, verringert werden. Bei der Vergrößerung des Spanwinkels γ müssen jedoch die Eigenschaften des zu schneidenden Materials und die Festigkeit des Zahns berücksichtigt werden, die von seiner Größe und dem Schärfwinkel β abhängt. Der Winkel γ sollte innerhalb von 20–35° gehalten werden.

Bandsägenlöten

Das Löten von Bandsägen wird durchgeführt, wenn neue Sägen aus gerolltem Band hergestellt werden, Sägen repariert werden, wenn erhebliche Risse (über 0,12 V) oder Brüche vorliegen. Es umfasst folgende Arbeitsgänge: Markieren, Besäumen, Anfasen, Löten, Wärmebehandlung der Lötnaht, deren Reinigung und Richten. Für ein ordnungsgemäßes Löten muss die Naht halb so groß sein wie der Abstand zwischen den Spitzen benachbarter Zähne der gelöteten Säge. Markieren Sie dazu vor dem Schneiden die Säge mit Lineal, Winkel und Reißnadel.
Das Markieren und Ausschneiden defekter Stellen (bei der Reparatur einer Säge) sollte gemäß dem in Abb. gezeigten Diagramm erfolgen. 42. Die Breite der Naht B hängt von der Dicke der Säge s ab und beträgt ungefähr 105. Nach dem Markieren wird die Säge mit einer Schere oder einem Meißel entlang der markierten Linien ab und cd geschnitten. Die abgeschnittenen Enden werden mit einem Hammer auf einem Amboss begradigt und mit einer Feile gereinigt. Die Enden der Säge werden überlappend verlötet. Um die Dicke der Lötnaht gleich der Dicke der Säge zu halten, werden ihre Enden innerhalb des markierten Streifens abgeschrägt (angefast). Das Anfasen erfolgt manuell mit einer Feile auf einem speziellen Gerät oder auf Fräs- oder Schärfmaschinen. Die geschärften Enden werden gründlich mit Schleifpapier gereinigt und entfettet.
Die Enden der Sägen werden in speziellen Pressen mit Lötstäben, elektrischen Lötgeräten oder der Flamme einer Lötlampe verlötet. Pressen mit Lötschienen werden in PM-6-Muffelöfen auf 830-1000 °C erhitzt. Die Enden der gelöteten Säge werden in eine Lötpresse eingebaut und dazwischen wird Lot in Form einer 0,075–0,15 mm dicken Platte zusammen mit Flussmittel – dehydriertem Borax – platziert. Flussmittel sind notwendig, um die zu lötenden Oberflächen vor Oxidation zu schützen und deren Benetzung zu verbessern. Anschließend werden erhitzte Lötstege in die Presse eingelegt und mit Schrauben fest an die Lötstelle gedrückt. Nachdem das Lot geschmolzen und die Stäbe dunkelrot abgekühlt sind, werden sie entnommen und der Lötbereich im Kaltbereich der Presse abgekühlt. Nach einiger Zeit wird die Säge mit den gleichen Stäben 1-2 Minuten lang angelassen, jedoch auf eine Temperatur von 650-700 °C erhitzt. Zum Löten eignen sich Silberlote P-Sr-45, P-Sr-65 oder Messing L62 mit eine Schmelztemperatur von 605–905 °C. Nach dem Abkühlen wird die Verbindung von Zunder befreit und auf beiden Seiten mit einer Personalfeile auf eine Dicke gefeilt, die der Dicke des Sägeblatts entspricht. Dann wird die Lötstelle ausgerollt.

Zum Verbinden der Bandenden können Sie das elektrische Stumpfschweißverfahren mit ASLP-1-Geräten verwenden. Die Enden der Sägen werden im 90°-Winkel abgeschnitten, in den Klemmen der Schweißmaschine befestigt, in Kontakt gebracht und der Strom eingeschaltet. Sobald die Enden der Sägen plastisch erhitzt sind, wird der Strom abgeschaltet und die Enden der Sägen werden durch Verschieben der Klammern noch fester gezogen, bis sie verschweißt sind. Diese Methode ist noch nicht weit verbreitet, da sie eine spezielle Ausrüstung erfordert.

Richten und Rollen von Bandsägen

Bei Bearbeitung Bei Bandsägen werden Fehler auf die gleiche Weise erkannt und behoben wie beim Richten von Gattersägen. Aufgrund der großen Länge der Sägen und ihrer geringen Dicke sollten Mängel mit großer Sorgfalt, hauptsächlich mit einer Walzmaschine, beseitigt werden. Je seltener die Bandsäge mit den richtigen Hämmern besäumt wird, desto länger ist ihre Lebensdauer. Daher sollte im Notfall auf das Richten zurückgegriffen und wenn möglich durch Rollen ersetzt werden.
Rollen Das Bandsägen erfolgt auf zwei Arten.
Die erste Methode: Das symmetrische Rollen wird ähnlich wie das Rollen von Gattersägen durchgeführt und besteht darin, den mittleren Teil des Sägeblatts zu verlängern (Abb. 43, a). Das Rollen beginnt im mittleren Teil des Sägeblatts und endet auf der einen Seite nicht 10-15 mm bis zur Linie der Zahnhöhlen, auf der anderen Seite bis zur Hinterkante der Säge. Das Walzen, Richten und die Qualitätskontrolle der Sägevorbereitung erfolgen auf speziellen Tischen, die mit einer Walzmaschine, einem Amboss, einer Prüfplatte und Stützrollen zum Bewegen der Säge ausgestattet sind. Der Rollgrad wird durch den Pfeil der Querkrümmung beim Biegen der Säge mit einem kurzen Lineal bestimmt. Die Durchbiegung sollte bei Riemenscheiben mit geradem Rand etwa 0,2–0,4 mm und bei Riemenscheiben mit konvexem Rand 0,3–0,5 mm betragen. Für breitere und dünnere Bandsägeblätter gelten höhere Durchbiegungswerte. Eine genaue Prüfung der seitlichen Krümmung der Säge kann mithilfe einer konvexen Schablone mit einem Krümmungsradius durchgeführt werden, der dem einer ordnungsgemäß bearbeiteten Säge entspricht. Überprüfen Sie außerdem die Geradheit der Hinterkante der Säge, indem Sie sie auf eine flache Testplatte legen und eine lange gerade Kante an die Kante anlegen.
Die zweite Methode zum Rollen von Bandsägen wird als Kegelrollen bezeichnet (Abb. 43, b). Das Walzen beginnt in einem Abstand von 15–20 mm von der Zahnhöhlenlinie. Näher an der Hinterkante der Säge erhöht sich der Druck der Rollen. Die letzte Markierung der Rollrollen sollte maximal 10 mm von der Hinterkante entfernt liegen. Dadurch ist die Schneide kürzer als die Hinterkante und wird im gespannten Zustand stärker beansprucht als der Rest der Säge. Die Hinterkante einer Säge, die abgeschrägt und auf eine flache Testplatte gelegt wurde, verläuft in einem Kreisbogen, wobei die Mitte in Richtung der Zähne zeigt. Als Maß für den Walzgrad dient das Ausmaß der Wölbung dieser Kante über eine Länge von 1 m. Der Konvexitätspfeil wird mit einem Prüflineal mit Anzeige über die gesamte Länge der Säge ermittelt. Die Pfeilkonvexität sollte über eine Länge von 1 m 0,3–0,5 mm betragen, wobei sich größere Werte auf breitere Sägen beziehen. Wenn ein Teil des Sägeblatts entlang der Länge der Säge eine größere Wölbung als erforderlich aufweist, muss diese Stelle mit zunehmendem Druck auf die Rollen von der Hinterkante zur Schneidkante gerollt werden. Ist die Konvexität hingegen gering, rollen Sie mit zunehmendem Druck der Rollen von der Schneidkante nach hinten. Die zweite Rollmethode eignet sich am besten für Breitbandsägen, insbesondere wenn die Erwärmung über die Breite des Sägeblatts ungleichmäßig ist.

Bandsägen in die Maschine einbauen

Der normale Betrieb einer Bandsägemaschine hängt nicht nur von der Qualität der Sägevorbereitung ab, sondern auch von der richtigen Spannung und dem richtigen Einbau in die Maschine. Dazu müssen folgende Voraussetzungen erfüllt sein:
1. Während der Installation und des Betriebs muss die Bandsäge so auf den Sägerollen platziert werden, dass die Schneidkante mindestens um die halbe Zahnhöhe, jedoch nicht mehr als deren Höhe über die Kante der Rollen hinausragt.
2. Die Spannung der Säge muss ausreichend sein, um ihre Steifigkeit in seitlicher Richtung zu gewährleisten und im Durchschnitt mindestens 5-6 kgf/mm2 betragen.
3. Die Führungsvorrichtungen für die Säge müssen mit einem Abstand von maximal 0,1–0,15 mm an der Säge montiert und eingestellt werden.
Um eine Verschiebung des Sägeblatts entlang der Riemenscheibe aufgrund horizontaler Komponenten der Schnittkräfte, einer Nichtübereinstimmung der resultierenden Spannung der Säge mit ihrer Mittellinie, einer Erwärmung der Säge usw. zu verhindern, werden eine Reihe vorbeugender Maßnahmen eingesetzt. Sägescheiben werden mit konvexen Rändern hergestellt, und die Konvexität befindet sich nicht in der Mitte, sondern näher bei 25–40 mm an der Schneidkante. Um ein Durchrutschen des Riemens zu verhindern, werden flache Riemenscheiben (für den Arbeiter) relativ zur horizontalen Achse in einem Winkel von 10 bis 15 Zoll geneigt und die Sägen werden zu einem Kegel gerollt. Darüber hinaus können Sie die Sägen bei den meisten modernen Maschinen drehen Die obere Riemenscheibe dreht sich aufgrund der seitlichen Verschiebung der vorderen Halterung der Riemenscheibenwelle (mit dem Arbeitszweig nach außen) und ermöglicht es Ihnen, die Säge bei starkem Erhitzen und Schneiden nach innen zu halten Es ist möglich, die Säge vor starken seitlichen Biegungen und dem Abrutschen von den Riemenscheiben zu schützen und Resonanzschwingungen zu dämpfen. Während des Betriebs müssen Sie die Sauberkeit der Oberflächen der Sägeriemenscheiben sorgfältig überwachen und diese umgehend von Staub, Sägemehl, Harz usw. reinigen.

Technische Anforderungen an Bandsägen

Maximale Abweichungen in den Abmessungen von Bandsägen sollten die in der Tabelle angegebenen Werte nicht überschreiten. 26.

Die Rauheit der Seitenflächen von Sägen muss gemäß GOST 2283-57 mindestens Klasse 7 betragen. Risse, Delaminationen, Kratzer und Verbrennungen durch Schleifen sind nicht zulässig. Die Leinwand muss gerade ausgerichtet und gleichmäßig gerollt werden. Alle 10 m sollte auf der Säge eine Markierung angebracht sein, die den Sägetyp, seine Abmessungen und GOST angibt. Zum Beispiel für Blockbandsägen nach dem Schema: „Säge PLB Bхsхt GOST 10670-63“.

Variieren Bandsägen zwei Arten: schmale Sägen(bis zu 50 mm.) und breit(von 80 mm bis 250 mm)

Wie wir wissen, schneidet jede Säge mit einem Zahn, und wie die Säge schneidet, hängt von der Form und Art des Zahns ab. Es ist der Sägezahn, der die Eigenschaften des Sägeblattes selbst bestimmt.

Was sollten Sie wählen?

Vergleichen wir schmale und breite Sägen.

Zerrissene Schmalbandsäge kein so seltenes Ereignis. Die Säge wurde stumpf, blieb mit Sägespänen im Schnitt stecken und platzte, der Ring ist nicht mehr da und ein Stück des abgerissenen Sägeblattes hängt an den Riemenscheiben oder liegt neben der Maschine. Aber weiter breite Sägen Dies kommt äußerst selten vor!

Breite Sägen Sie werden oft überrascht sein, wenn in den Hohlräumen Ihrer Zähne Risse auftreten. Dies liegt häufig an den gewählten Zahnpräparationsparametern (abhängig von der Holzart und -beschaffenheit sowie der Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblattes in den Stamm). Aber zu brechen Breitbandsäge, man muss sich viel Mühe geben.

An schmale Sägen Um ein Verklemmen des Bandes zu vermeiden, führen Sie das sogenannte durch Zahnausbreitung. Beim Setzen der Zähne den ersten nach links, den zweiten nach rechts, den dritten gerade und wiederholen, wobei nur der linke und der rechte Zahn gesägt werden (der gerade Zahn nimmt nur seinen Teil des Sägemehls heraus), wodurch eine Schnittbreite entsteht bei dem sich der Sägekörper selbst nicht verklemmt.

Bei dieser Zahnpräparation entfernt jeder von ihnen sein Drittel Sägemehl (33 %).

Die optimale Präparation besteht darin, dass jeder Zahn zu 100 % funktioniert, bei schmalen Sägen ist dies jedoch aufgrund der geringen Zahnhöhe nicht möglich. Auf diese Weise, schmale Sägen stark eingeschränkte Sägegeschwindigkeit aufgrund des Problems, die gleichen Sägespäne zu entfernen! Aufgrund des Schnitts, den ein schmales Band hat (ca. 2,5 mm), hat es gleichzeitig (im Gegensatz zu einer breiten Säge) keinen stabilisierenden Körper und kann im Schnitt baumeln.

Mit zunehmender Vorschubgeschwindigkeit wird es zur Seite gezogen, was zu Überlastung, Überspannung und als Folge davon zum Bruch führt. Und wieder Reparatur (Schweißen), und Schweißen ist eine Verkürzung der Länge, und bei allen Riemenscheiben gibt es Einschränkungen hinsichtlich der Länge des Sägeblattrings.

Die einzige Lösung istErhöhen Sie die Breite des Sägeblatts, nicht zu vergessen das Verhältnis 20/80. Breite Klinge schmaler als 80 mm. ermöglicht es Ihnen, die Höhe des Zahns zu ermitteln, beispielsweise bis zu 11 mm.

Gleichzeitig vergrößert sich bei einer Stufe von 35 mm die Fläche des Hohlraums um das Zweifache, wodurch Sägemehl, das uns so viel Ärger bereitet hat, effektiver entfernt werden kann. Ein solcher Zahn kann bereits auf modernere Weise präpariert werden, beginnend mit dem Abflachen seiner Spitze, um eine Verbreiterung des Schnitts zu erzeugen, und endend mit der technologisch und wirtschaftlich vorteilhaftesten Methode, wie z Stellitbelag!

Nach dem Schärfen eines solchen Zahns beginnt er zu 100 % zu arbeiten und kommt mit der Entfernung von Sägemehl vollständig zurecht. In diesem Fall wird die Verkabelung völlig ungerechtfertigt.

Schmalbandsäge. Jeder dritte Zahn funktioniert.

Breitbandsäge. Jeder Zahn funktioniert.

Beim Arbeiten an breite Bänder Bei nahezu gleicher Schnittbreite wackelt die Säge nicht, arbeitet stabil bei hohen Geschwindigkeiten und steigert die Produktivität erheblich.

Verwendung von Breitbandsägen, Sie können eine Feinabstimmung vornehmen Zahnparameter, es ändern Form, Schnittwinkel, sowie sich verändernd Schnittbreite. Für jede Holzart und jeden Holzzustand können Sie Ihre optimalen Zahnpräparationsparameter auswählen, die die Sägegeschwindigkeit um bis zu 25 % steigern und die Ausbeute des Endprodukts steigern können.

Schmale Sägen erfordern eine einfachere und billigere Ausrüstung und lassen sich auch einfacher an Riemenscheiben montieren und spannen, wodurch sie etwas an Position gewinnen breite Sägen. Wie wir wissen, erwärmt sich jede Säge während des Betriebs, insbesondere ihr Schneidteil. Der schmale Riemen erwärmt sich vollständig, da er eine geringe Breite hat, und seine Längenausdehnung wird durch den Spannmechanismus der Riemenscheibe ausgeglichen. Bei der Verwendung eines breiten Bandes müssen jedoch mehrere Probleme gelöst werden. Vereinfacht ausgedrückt müssen breite Sägen um ein Vielfaches stärker gezogen werden als schmale Sägen, weshalb das verwendete Sägeaggregat komplexer und massiver ist. Da die Breite der Säge viel größer ist als der Schneidteil, erwärmt sie sich nicht gleichmäßig (der Schneidteil erwärmt sich viel heißer als der Rest der Säge). Gleichzeitig wird der Schneidteil länger und schwächer, was zu einer „Welle“ im Schnitt führen kann. In diesem Fall können die Führungsrollen das breite Band nicht zuverlässig auf den Riemenscheiben halten, da die Sägegeschwindigkeiten deutlich höher sind als beim Sägen mit schmalen Sägen und die Belastung des Materials höher ist. Um diese Schwierigkeiten zu beseitigen, war es notwendig, die Konstruktion der Maschinen zu komplizieren, was sich zwangsläufig auf die Kosten der Ausrüstung sowie auf den Ausbildungsstand des an dieser Ausrüstung arbeitenden Personals auswirkte.

Das Ergebnis war der Einsatz von Profilscheiben und deren Drehung relativ zueinander. Daher weist die Oberfläche der Riemenscheiben mehrere Profile auf, von denen die häufigsten konvex in der Mitte der Riemenscheibe (1/2) und konvex mit einem Versatz zu dem Teil der Riemenscheibe sind, an dem sich die Schneidkante der Säge befindet (1/3 oder 2/5) und flach (Sägewalze 1/3 oder 1/2). Die Riemenscheiben liegen nicht in derselben Ebene, sondern sind einander zugewandt. Bei Verwendung dieser Funktionen wird die gespannte Säge sicher auf den Riemenscheiben fixiert und gleicht die Dehnung der Vorderkante aus, wenn sich die Säge während des Betriebs erwärmt. Platzieren Sie eine Breitbandsäge auf den Riemenscheiben.

Rollen w breite Sägen

Beim Rollvorgang wird der Sägekörper mit Rollen, die härter sind als die Säge selbst, unter Druck in Längsrichtung gerollt. Darauf bilden sich Rollspuren. Das Rollen erfolgt je nach Profil der Riemenscheibe, an der die Säge dann arbeiten muss. Beim Abrollvorgang erfährt der Sägekörper eine der Form der Riemenscheibe entsprechende Durchbiegung. Außerdem wird durch das Rollen, was sehr wichtig ist, die Hinterkante der Säge gedehnt, was der Drehung der Riemenscheiben entspricht. Der über die Riemenscheiben gespannte Riemen wiederholt seine Form und wird durch die entfalteten Riemenscheiben gestrafft. Während des Betriebs bewegt sich die Säge leicht an die Hinterkante zurück und spannt die Vorderkante, wodurch die Dehnung des Schneidteils durch die Erwärmung ausgeglichen wird. Mit dem richtigen Drehwinkel der Riemenscheiben, dem Rollen des Sägekörpers und seiner Spannung ist es unmöglich, dass sich die Säge von den Riemenscheiben löst.

Die Säge kann lange dienen. Vergessen Sie jedoch nicht, dass die Säge bei Dauerbetrieb „müde“ wird. Nach maximal 2-3 Stunden Sägen muss sie daher entnommen, abgewischt, umgedreht und zum Ruhen für einen Tag aufgehängt werden. In regelmäßigen Abständen muss die Säge geschärft werden (eine stumpfe Säge stoppt den normalen Schnitt und kann Probleme beim Schneiden verursachen). Die Riemenscheiben müssen abgewischt werden, damit kein Sägemehl oder andere Rückstände darauf zurückbleiben (überprüfen Sie den Zustand der Abstreiferreiniger), da sich sonst Risse in der Mitte des Sägekörpers bilden können. Außerdem muss die Säge mit der Zeit gerollt werden, um sie wieder in die gewünschte Form zu bringen. Nachdem Sie die abgeflachte oder geschweißte Platte abgeschliffen haben, können Sie den Zahn erneut präparieren und mit der Arbeit an der Säge fortfahren, bis seine Breite für die Montage auf den Riemenscheiben nicht mehr akzeptabel ist. Solche Sägen amortisieren sich bei richtiger Anwendung problemlos!!

Vorbereitung Bandsägen Dazu gehören das Verbinden ihrer Enden durch Schweißen oder Löten, die Überwachung des Spannungszustands des Sägeblatts, die Korrektur von Formfehlern, das Rollen und die abschließende Überwachung des Spannungszustands des Sägeblatts.

Die durch das Schweißen entstehenden Spannungen in der Bahn werden durch Walzen abgebaut.

Der Spannungszustand der Säge wird ähnlich wie bei Gattersägen über die Auslenkung des Sägeblattes gesteuert. Zusätzlich zu lokalen Mängeln, ähnlich wie bei Gattersägen (enge Stelle, Ausbuchtung usw.), kann das Band Wellen, Längswelligkeit, Verwerfungen, Verbiegungen der Hinterkante des Sägeblatts und Nichtgeradheit aufweisen Leichtes Schmieden, andere Mängel durch Walzen. Sollte die Hinterkante im Stoßbereich nicht gerade sein, wird das Gewebe abgeschnitten und erneut verschweißt oder verlötet.

Methoden zur Erkennung und Beseitigung von Defekten an Bandsägeblättern

a, b - Querverzug; c, d – Flügeligkeit; d, f - Längswelligkeit; g, h - Biegung der Kante; 1 - Säge, 2 - Planplatte; 3 - Herrscher; 4 - Sonde; 5 - Kalibrierte Platte

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