TPM-Gesamtwartung der Ausrüstung. Lean-System (Lean-Produktion). - Ausrüstung, die am einfachsten aufzurüsten ist

Umfassende produktive Wartung(TPM) ist das Konzept des integrierten Reparaturmanagements, ein Analogon zur Philosophie des Total Quality Management TQM (Total Quality Management) in Bezug auf MRO. Bei TPM handelt es sich um eine Allianz zwischen Wartungs- und Fertigungsabteilungen, deren Ziele manchmal im Widerspruch zueinander stehen. Der Ansatz geht davon aus, dass alle Arbeiter, einschließlich Bediener, Mechaniker, Manager und Ingenieure, dafür verantwortlich sind, die Ausrüstung in gutem Zustand zu halten. TPM ist ein System, das eine ideale Kombination aus effizienter Nutzung der Produktionskapazität und den Kosten für deren Aufrechterhaltung bietet, indem es Ausfälle und Ausfallzeiten reduziert sowie die Produktivität steigert und die Ausrüstung verbessert. TMP umfasst die Planung, den Betrieb und die Wartung von Produktionsanlagen.

Funktionalität und Nutzen

Der Zweck von TPM besteht darin, optimale Betriebs- und Nutzungsbedingungen für Geräte sicherzustellen. Der TPM-Ansatz ist ein Element des Lean-Manufacturing-Konzepts. Tatsächlich handelt es sich um ein System, das die optimale Kombination aus effizienter Nutzung der Produktionskapazitäten und den Kosten für deren Erhaltung in gutem Zustand bietet, indem es Ausfälle und Ausfallzeiten (einschließlich Umrüstungen) reduziert sowie die Produktivität steigert und die Ausrüstung verbessert. Der Schwerpunkt dieses Systems liegt auf der Prävention und Früherkennung von Gerätedefekten, die zu schwerwiegenderen Problemen führen können, d. h. TRM beinhaltet die aktive Teilnahme am Prozess der Verbesserung der Nutzung von Arbeitsmitteln aller Unternehmensdienste. An TRM sind Bediener und Mechaniker beteiligt, deren Aufgabe es ist, die Qualität der Ausrüstung zu verbessern. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines vorbeugenden Wartungs- und allgemeinen Inspektionsplans. Durch den Einsatz von TRM ist es möglich, Fehler an Rohlingen und Fertigprodukten um das 3- bis 10-fache zu reduzieren.

Der Einsatz des TRM-Systems bietet die Möglichkeit, dramatische Verbesserungen bei den folgenden Indikatorengruppen zu erreichen:

• Reduzieren Sie die Kosten um 30 %;
• Reduzieren Sie die Anzahl der Mängel und Reklamationen um das Zehnfache;
• Verhindern Sie Arbeitsunfälle, die zu Fehlzeiten am Arbeitsplatz und zur Überschreitung anerkannter Umweltverträglichkeitsnormen führen können.
• Steigern Sie die Arbeitsproduktivität in Bezug auf die Wertschöpfung um das 1,5- bis 2-fache, erhöhen Sie die Geräteauslastung um den gleichen Betrag und reduzieren Sie die Zahl der Ausfälle und Unfälle um das Hundertfache;
• Fälle von Lieferfristüberschreitungen nach Möglichkeit vollständig ausschließen und den Anteil unfertiger Produktion auf 50 % reduzieren;
• Steigerung der Personalinitiative um ein Vielfaches, gemessen an der Anzahl der von den Mitarbeitern eingereichten Rationalisierungsvorschläge.

TPM-Bereitstellungsanweisungen

TRM wird in der Regel in acht Richtungen eingesetzt, wobei die ersten vier einen direkten Bezug zum Produktionssektor haben und die zweiten vier die Nicht-Produktionsbereiche des Unternehmens betreffen.

• Die erste ist die Umgestaltung der Ausrüstung, die Umsetzung individueller Verbesserungen, die auf eine Verbesserung der Servicequalität abzielen.
• Die zweite Richtung ist der „goldene Kern“, d.h. Das Wichtigste im TRM-System ist die Organisation der unabhängigen Wartung der Ausrüstung durch die Betreiber. Ihre Bedeutung liegt im Übergang zur tatsächlichen Wartung der Geräte durch den Bediener persönlich.
• Die dritte Richtung ist die Bildung einer planmäßigen Inspektion der Ausrüstung unter Einsatz der Kräfte des Chefmechanikerdienstes. Sein Kern besteht darin, durch die Kombination verschiedener Wartungsarten bestmöglich die Voraussetzungen für einen möglichst effizienten Betrieb von Anlagen bei minimalen Kosten zu schaffen.
• Der vierte Bereich ist eine Garantie für ein stabiles Wachstum der Qualifikationen und Fähigkeiten der Arbeitnehmer, ohne die die Ziele von TRM einfach nicht verwirklicht werden können. In diesem Fall kann man sich absolut nicht darauf verlassen, dass die automatisierte Anlage selbst Produkte herstellt und der Meister nur ihre Arbeit überwacht und den Materialfluss sicherstellt, d.h. führt einfache Operationen aus, die keine besondere Schulung erfordern.
• Fünftens die Entwicklung eines Gerätesteuerungssystems in der Anfangsphase seines Betriebs und eines Systems zur Bildung neuer Produkte. Dadurch ist es möglich, die Prozesse zur Erstellung eines einfach herzustellenden Produkts und einfach zu verwendender Ausrüstung zu kombinieren, was die Zeit für die Einführung neuer Produktionslinien und die Zeit bis zur Markteinführung neuer Produkte erheblich verkürzt.
• Die sechste Richtung ist die Bildung eines Servicesystems, das auf die Aufrechterhaltung der Produktqualität abzielt, basierend auf der Herstellung von Geräten und der Aufrechterhaltung ihrer Betriebsbedingungen, unter denen die Freigabe fehlerhafter Produkte ausgeschlossen ist.
• Die siebte Richtung besteht darin, die Arbeitsqualität der Design-, Handels- und anderen Nicht-Produktionsabteilungen zu verbessern und den Produktionsabteilungen dabei zu helfen, die Effektivität ihrer Arbeit zu verbessern.
• Achtens – die Bildung eines Systems, das ein günstiges Umfeld und sichere Arbeitsbedingungen unterstützt.

Der Einsatz in die eine oder andere Richtung hängt von dem Unternehmen ab, das mit der Einführung von TRM-Systemen beginnt, d. h. es bestimmt selbstständig, in welche Richtung und wie es sich entwickeln wird. Experten zufolge kann jedoch bei synchronisierter Bewegung in alle ausgewählten Richtungen ein Synergieeffekt und eine Verkürzung der Einsatzzeit des Gesamtsystems erzielt werden. Es ist nahezu unmöglich, diese Methode umzusetzen. Heute ist das TRM-System weltweit verbreitet und hat praktisch den Status eines internationalen Standards erlangt. Allerdings gibt es praktisch keine russischen Unternehmen, die mit der Entwicklung begonnen haben.

Total Productive Maintenance (TPM) oder umfassende Gerätepflege- eine solche Einstellung gegenüber Geräten, in denen sie in einem idealen Betriebszustand gehalten werden. Dieser Ansatz ist charakteristisch für das Kaizen-System und die Lean Manufacturing. TPM- ein leistungsstarkes Werkzeug zur Produktivitätssteigerung und ein wichtiger Bestandteil in der Produktion.

Was ist TPM: Definition und Essenz

Total Productive Maintenance (TPM) ist ein integrierter Ansatz zur Gerätepflege. Ziel von TPM ist es, eine perfekte Produktion ohne Ausfälle, Unterbrechungen, langsame Geschwindigkeit, Defekte und Unfälle zu erreichen.

Das Herzstück von TPM proaktive und präventive Pflege um die betriebliche Effizienz der Ausrüstung zu verbessern. TPM verwischt die Grenzen zwischen Betrieb und Wartung einer Maschine und ermöglicht es den Bedienern, sich um ihre Maschinen zu kümmern. Durch die Implementierung eines TPM-Programms wird den Mitarbeitern die Verantwortung für die Maschinen übertragen und das Personal in der Werkstatt dazu ermutigt, sich stärker an der Steigerung der Produktivität zu beteiligen.

Als einer der Lean-Manufacturing-Ansätze besteht TPM aus drei Komponenten:

Vorbeugend Service
+ Universell Qualitätskontrolle +
Engagement Alle Mitarbeiter

Erste Verwendung des Begriffs TPM (Total Productive Maintenance), Ende der 60er Jahre, wird dem japanischen Unternehmen Nippondenso zugeschrieben, das Teile an Toyota-Fabriken lieferte. Der Autor des Systems gilt als Seiichi Nakajima, weil er leistete den größten Beitrag zu seiner Entwicklung.

Unterschied zum traditionellen Ansatz

Beim herkömmlichen Ansatz wird die Wartung und Pflege der Geräte dem Servicepersonal übertragen. Instandhaltungsfachkräfte sind an der routinemäßigen Wartung, Einstellung und Reparatur von Maschinen und Geräten beteiligt. Mit TPM werden einige Funktionen des Servicepersonals auf Maschinenbediener übertragen. Wofür?

Erstens wird eine Person, die jeden Tag an einer Maschine arbeitet, Veränderungen bei der Arbeit vor allen anderen bemerken. Bei ausreichendem Wissensstand wird er Ausfälle rechtzeitig erkennen oder sogar verhindern. Daher sind Maschinenbediener die beste Quelle für Feedback zum technischen Zustand der Ausrüstung.

Zweitens wird der Bediener durch die Pflege der Maschine von den Ideen der schlanken Produktion und der kontinuierlichen Verbesserung durchdrungen und strebt nach besserer Produktqualität und hoher Produktivität.

Die Five C's Foundation

Total Equipment Maintenance basiert auf den Fünf Cs, die darauf abzielen, eine saubere, organisierte Arbeitsumgebung zu schaffen.

Jeder Mitarbeiter hält sich am Arbeitsplatz an die 5C-Regeln:

1. Sortieren – Unnötige Dinge aus dem Arbeitsbereich entfernen und Platz schaffen
2. Für Ordnung sorgen – wir organisieren die nötigen Dinge, jeder hat seinen eigenen Platz
3. Sauber bleiben – wir reinigen und sorgen für Sauberkeit im Arbeitsbereich
4. Standardisierung – Schaffung von Standards zur Erfüllung der ersten drei Punkte
5. Verbesserung – Wir sind ständig auf der Suche nach Möglichkeiten, den Arbeitsplatz zu verbessern.

Werkzeugkasten mit konturierten Schaumstoffaussparungen

An einem solchen Arbeitsplatz gehen Werkzeuge nicht verloren und vorhandene und mögliche Ausfälle werden sofort erkannt. Die Kontrollierbarkeit des Arbeitsbereichs und der Produktionskultur werden verbessert und die Mitarbeiter sind stolz auf ihren Arbeitsplatz.

5C im Büro – vorher und nachher:

Probleme, die TRM löst

Im Lean Manufacturing bekämpft das TPM-System sechs Arten großer ausrüstungsbedingter Verschwendung:

1. Pannen
2. Installation und Inbetriebnahme
3. Leerlauf und kurze Stopps
4. Geschwindigkeitsverlust
5. Heirat und Nacharbeit
6. Anlaufverluste

Wenn wir das Gerätewartungsmanagement umfassender betrachten, sind die Auswirkungen auf Unternehmensebene wie folgt:

• steigert die Maschineneffizienz
• steigert die Produktivität der Werkstatt
• reduziert die Produktionskosten
• verbessert die Produktqualität

Total Productive Maintenance basiert auf acht Prinzipien oder Säulen.

Säulen	Ergebnisse der Umsetzung
Autonomer Dienst Die Verantwortung für die tägliche Wartung der Ausrüstung – Reinigung, Schmierung, Inspektion – liegt bei den Bedienern.	Die Bediener behandeln die Maschinen, als wären es ihre eigenen Bediener haben ein besseres Verständnis für die Ausrüstung Die Ausrüstung ist immer sauber und geschmiert Probleme werden rechtzeitig erkannt Servicepersonal bewältigt komplexere Aufgaben
Geplante Wartung Die Wartung der Ausrüstung erfolgt nach einem Zeitplan, der auf einer vorhergesagten oder geschätzten Ausfallrate basiert.	weniger ungeplante Ausfallzeiten Die Geräte werden während der geplanten Ausfallzeiten gewartet Es werden weniger Ersatzteile im Lager gelagert, weil Verschleißteile und häufig kaputte Teile sind immer unter Kontrolle
Qualitätsdienstleistung; Qualitätsservice Fehlererkennung und -vermeidung sind in den Produktionsprozess integriert. Durch die Ursachenanalyse werden wiederkehrende Fehlerursachen beseitigt.	Qualitätsprobleme werden durch die Beseitigung der Fehlerursachen gelöst weniger Mängel Durch die frühzeitige Erkennung von Mängeln sind die Kosten geringer
Kontinuierliche Verbesserung / Kaizen Kleine Gruppen von Mitarbeitern arbeiten proaktiv zusammen, um regelmäßige, schrittweise Verbesserungen der Geräteleistung zu erzielen.	Wiederkehrende Probleme werden von funktionsübergreifenden Teams schnell erkannt und gelöst Das Potenzial der Mitarbeiter des Unternehmens fungiert als einziger Motor der kontinuierlichen Verbesserung
Frühzeitige Hardwarekontrolle Die Erkenntnisse und Erfahrungen aus dem TPM bestehender Anlagen fließen in die Entwicklung neuer Anlagen ein.	Neue Geräte erreichen aufgrund weniger Startprobleme schneller ihre Leistungsziele Die Wartung neuer Geräte ist einfacher und zuverlässiger
Angestellten Training Schulungen und Seminare werden für Bediener, Servicepersonal und Linienmanager angeboten, um die Wissenslücken zu schließen, die zum Erreichen der TPM-Ziele erforderlich sind.
Sicherheit, Gesundheit, Umwelt Die Produktion schafft ein sicheres und gesundes Arbeitsumfeld.	Gesundheits- und Sicherheitsrisiken werden eliminiert Es gibt keine Unfälle am Arbeitsplatz
TPM in Büros TPM-Techniken werden auf Verwaltungsfunktionen angewendet.	Verschwendung in Verwaltungsfunktionen wird beseitigt Die Produktion wird durch eine verbesserte Arbeit des Verwaltungspersonals unterstützt

Hauptphasen der TRM-Implementierung

Hier ist ein vereinfachter Algorithmus für die praktische Implementierung von TPM in der Produktion.

Schritt 1 – Auswahl einer Experimentierzone

Wählen Sie an dieser Stelle das Gerät aus, auf das Sie TPM anwenden möchten. Es gibt drei Auswahllogiken:

1 – Ausrüstung, die am einfachsten aufzurüsten ist
schnelles Ergebnis Geeignet, wenn Sie keine Erfahrung mit TPM haben	Die Amortisation ist geringer als bei der Verbesserung von Geräten mit begrenzter Kapazität
2 – Geräte mit begrenzter Leistung/Engpass
erhöht sofort die Gesamtproduktion schnelle Amortisation	als Experiment eine riskantere Option Geräte können für längere Zeit außer Betrieb genommen werden
3 - Problematische Ausrüstung
Die Verbesserung dieser Ausrüstung wird von den Betreibern unterstützt Durch die Lösung dringender Probleme wird TPM-Unterstützung im Unternehmen bereitgestellt	Der ROI ist im Vergleich zu begrenzter Ausrüstung geringer Ungelöste Probleme haben oft einen zwingenden Grund, der schwer zu lösen ist

Unternehmen ohne TPM-Erfahrung beginnen besser mit der Ausrüstung, die sich am einfachsten verbessern lässt. Unternehmen mit durchschnittlicher TPM-Erfahrung und -Support sollten sich für limitierende Geräte oder einen Engpass entscheiden. Um das Risiko von Ausfallzeiten zu verringern, benötigen Sie Bereitstellung einer vorübergehenden Reserve für den Zeitraum, in dem die Ausrüstung außer Betrieb genommen wird.Überraschenderweise ist problematische Hardware nicht die beste Wahl für die TPM-Implementierung.

Alle damit verbundenen Mitarbeiter sollten in die Auswahl der Ausrüstung einbezogen werden - Bediener, Servicepersonal und Manager. Über die Wahl der Zielausrüstung muss sich die Gruppe einigen. Um alle auf dem Laufenden zu halten, hängen Sie in der Werkstatt eine Tafel mit Projektplänen und Fortschritten auf.

Schritt 2 – Versetzen der Ausrüstung in einen voll funktionsfähigen Zustand

In diesem Schritt wird das Gerät gründlich gereinigt und für eine bessere Nutzung vorbereitet. Dabei kommen zwei Konzepte gleichzeitig zum Einsatz – 5C und Autonomous Maintenance.

So setzen Sie 5C in die Praxis um:

1. Machen Sie ein Foto der Ausrüstung im Originalzustand und hängen Sie das Foto an die Tafel
2. Entfernen Sie Schmutz, unnötige Werkzeuge und Teile aus dem Arbeitsbereich
3. Finden Sie für jedes Werkzeug und jede Vorrichtung ihren Platz. Hängen Sie sie beispielsweise mit Werkzeugumrissen oder Tipps an eine Tafel
4. Reinigen Sie die Maschinen und den Arbeitsbereich gründlich von Schmutz, Staub, Öllecks usw.
5. Machen Sie ein Foto des Ergebnisses und platzieren Sie das Foto an der Tafel
6. Erstellen Sie eine einfache Checkliste für Ihren Arbeitsbereich, um dessen Pflege zu standardisieren
7. Erstellen Sie zunächst einen Zeitplan für die Überprüfung der Checklistenpunkte täglich, Später - wöchentlich. Optimieren Sie die Checkliste bei Bedarf.

Nachdem Sie 5C gemeistert haben, stellen Sie das Autonomous Maintenance-Programm bereit. Arbeiten Sie mit Bedienern und Servicepersonal zusammen, um zu ermitteln, welche Routineaufgaben zur Gerätepflege von Bedienern durchgeführt werden können. Möglicherweise müssen sie für die Ausführung dieser Aufgaben geschult werden.

Wechseln Sie mit dem folgenden Algorithmus zum autonomen Dienst:

1. Kontrollpunkte.Identifizieren und dokumentieren Sie wichtige Prüfpunkte der Ausrüstung – also die Teile der Maschine, die täglich vor der Inbetriebnahme überprüft werden müssen. Achten Sie darauf, alle Verschleißteile in die Liste aufzunehmen. Erstellen Sie eine Karte der Maschinenkontrollpunkte als visuelle Hilfe für den Bediener.
2. Sichtweite. Wenn die Kontrollpunkte abgedeckt sind, ersetzen Sie die Schutzteile nach Möglichkeit und ohne Gefahr durch durchsichtige Teile.
3. Punkte setzen. Identifizieren und dokumentieren Sie alle Geräteanpassungspunkte zusammen mit den erforderlichen Werten. Versuchen Sie, diese Einstellungen als Testanleitung direkt auf dem Gerät zu markieren.
4. Schmierstellen. Identifizieren und dokumentieren Sie alle Schmierstellen der Ausrüstung. Planen Sie die Schmierung so, dass es musste die Schicht wechseln oder andere geplante Gerätestillstände. Erwägen Sie Möglichkeiten, schwer zugängliche Schmierstellen nach draußen zu verlegen, damit sie behandelt werden können, ohne dass die Ausrüstung angehalten werden muss.
5. Bedienerschulung. Schulen Sie Ihre Bediener Anomalien erkennen und melden Sie sie den Vorgesetzten.
6. Checkliste. Erstellen Sie eine einfache Liste autonomer Wartungsaktivitäten, die alle Prüfpunkte, Einstellpunkte, Schmierung und andere Wartungsaufgaben umfasst, die in der Kontrolle der Bediener liegen.
7. Prüfung. Erstellen Sie einen Zeitplan zur Überprüfung der Erledigung von Checklistenpunkten. Überprüfen Sie zunächst die Einhaltung der Checkliste täglich, Dann wöchentlich. Optimieren Sie Ihre Checkliste im Laufe der Zeit.

Schritt 3 – Gesamtanlageneffektivität messen

Gesamtanlageneffektivität (OEE) oder Gesamteffektivität der Ausrüstung- ein Indikator, der den Anteil der geplanten Produktionszeit bestimmt, der tatsächlich produktiv war.

Diese Metrik wurde speziell entwickelt, um TPM-Aktivitäten zu unterstützen und den Fortschritt in Richtung „Produktionsexzellenz“ zu überwachen.

OEE=100 % – perfekte Produktion
OEE=85 % – hoher Standard für diskrete Hersteller
OEE=60 % – typischer Wert für diskrete Hersteller
OEE = 40 % ist kein ungewöhnliches Ergebnis für diskrete Hersteller, die kein TPM und Lean Manufacturing anwenden

In dieser Phase wird ein System zur Verfolgung der OEE der Zielausrüstung erstellt. Dieses System kann manuell oder automatisch sein, muss es aber Berücksichtigen Sie die Gründe für ungeplante Stopps Ausrüstung.

In den meisten Fällen sind ungeplante Geräteausfälle die Ursache
größte Verluste.

Daher ist es wichtig, jede ungeplante Ausfallzeit zu kategorisieren. um ein klares Bild zu bekommen wo produktive Zeit verloren geht. In einigen Fällen kann die Ursache der Ausfallzeit nicht identifiziert werden und solche Situationen müssen in eine separate Kategorie eingeordnet werden.

Die Datenerhebung muss mindestens zwei Wochen dauern. Nur so können die wiederkehrenden Ursachen von Ausfallzeiten sowie die Auswirkungen kurzer Stopps und langsamer Anlagenzyklen auf die Gesamtproduktivität ermittelt werden. Überprüfen Sie die Daten in jeder Schicht, um sicherzustellen, dass sie korrekt sind und die Gründe für Abschaltungen korrekt identifiziert werden.

Schritt 4 – Beseitigung größerer Verluste

In diesem Schritt werden mithilfe der Strategie die bedeutendsten Quellen für den Verlust produktiver Zeit mithilfe des folgenden Algorithmus eliminiert:

1. Verlust auswählen. Wählen Sie auf der Grundlage der OEE- und Ausfallzeitdaten die höchste einmalige Verschwendung aus, um bei der Lösung als Erster an der Reihe zu sein. In den meisten Fällen ist der größte Verlust die Hauptursache für ungeplante Ausfallzeiten.
2. Bilden Sie ein Team. Bilden Sie ein funktionsübergreifendes Team, um das Problem zu lösen. Das Team sollte aus 4-6 Mitarbeitern bestehen – Bedienern, Servicepersonal, Managern – die die Ausrüstung gut kennen und zusammenarbeiten.
3. Informationen sammeln. Sammeln Sie detaillierte Informationen über Anzeichen eines Problems, einschließlich Beobachtungen, physischer Beweise und Fotos.
4. Organisieren. Organisieren Sie ein Treffen, um das Problem systematisch anzugehen:
   + definieren mögliche Gründe Probleme
   + Rate wahrscheinliche Gründe basierend auf gesammelten Informationen
   + am meisten bestimmen effektive Lösungen
5. Machen Sie einen Zeitplan. Planen Sie geplante Maschinenstillstände, um genehmigte Lösungen umzusetzen. Wenn Ihr Unternehmen bereits über einen Änderungsmanagementprozess verfügt, achten Sie darauf, diesen Prozess bei der Implementierung von Korrekturen zu verwenden.
6. Neu starten. Starten Sie die Produktion neu und bewerten Sie die Wirksamkeit der vorgenommenen Änderungen. Wenn das Ergebnis positiv ist, dokumentieren Sie es und fahren Sie mit dem nächsten Verlust fort. Wenn sich die Situation nicht geändert hat, sammeln Sie zusätzliche Informationen und führen Sie eine weitere Sitzung durch, um das Problem zu lösen.

Messen Sie in jeder Phase die OEE, um den Status bereits beseitigter Verluste zu überprüfen und allgemeine Leistungsverbesserungen zu überwachen.

Schritt 5 – Implementieren Sie vorbeugende Wartungspraktiken

In diesem Schritt wird die vorbeugende Wartung in das Gerätewartungsprogramm integriert. Beginnen Sie mit der Identifizierung von Maschinenkomponenten, die vorbeugend gewartet werden können.

Es kann sein:

• Teile, die verschleißen
• Teile, die versagen
• Stresskonzentrationspunkte

Im nächsten Schritt erfolgt die Genehmigung der vorbeugenden Wartungsintervalle:

• Bei Verschleißteilen den aktuellen Verschleißgrad einstellen und Grundwechselintervall
• Bestimmen Sie für Teile mit vorhersehbarem Ausfall Grundausfallintervall
• bilden Geplanter Wartungsplan zum vorbeugenden Austausch aller Verschleißteile entsprechend der Betriebszeit der Anlage
• erstellen Standardprozess zur Generierung von Arbeitsaufträgen basierend auf dem geplanten Wartungsplan.

Als nächstes entwickeln Rückmeldungssystem zur Optimierung der Serviceintervalle. Führen Sie dazu ein Tagebuch, in dem Sie alle Verschleißteile erfassen. Beachten Sie darin die Fakten zum Austausch der Teile und deren Zustand zum Zeitpunkt des Austauschs. Fügen Sie außerplanmäßigen Austausch oder nicht berücksichtigte Maschinenkomponenten hinzu, um Ihren geplanten Wartungsplan zu optimieren.

Dieser Algorithmus zur Implementierung von TPM berücksichtigt nur einige der Säulen der Methodik, während andere im Hintergrund bleiben. Sie sollten nach vorheriger Absprache einzeln vorgestellt werden Prioritäten für eine bestimmte Produktion.

TPM führt zu Produktionsanlagen

Durch die Bereitstellung eines TPM-Programms werden Hardwareverluste reduziert: Mängel, Ausfallzeiten, langsamer Fortschritt, Umstellungen, Überarbeitungen und Nacharbeiten.

Innerhalb von 6-12 Monaten nach der Implementierung einer umfassenden Gerätewartung erzielt ein produzierendes Unternehmen die folgenden Ergebnisse:

1. Verbesserung der Produktqualität um 20-25 %
2. Reduzierung von Verbraucherbeschwerden
3. Reduzierung der Maschinenwartungskosten um 10-50 %
4. Steigerung der Anlagenproduktivität
5. Reduzierung außerplanmäßiger Reparaturen
6. Reduzierung der Ausfallzeiten
7. Erhöhung der Anlagenkapazität
8. Reduzierung der Produktionskosten
9. vollständige Beseitigung von Gerätemängeln
10. erhöhte Arbeitszufriedenheit der Mitarbeiter
11. erhöhte Kapitalrendite
12. Reduzierung der Produktbestände in Lagern
13. Reduzierung von Arbeitsunfällen

Praxisbeispiele zur Anwendung der TPM-Methode

Das Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) prüft jährlich Unternehmen auf herausragende Leistungen in der Total Productive Maintenance außerhalb Japans. Vierzig Jahre lang wurden nur 20 Unternehmen in die Gewinnerliste aufgenommen.

Kälteanlagenwerk Arçelik

Arçelik-Werkswerkstatt in der Türkei

Im Jahr 2016 erhielt das türkische Kühlwerk Arçelik, die Muttergesellschaft der Marke Beko, die höchste Auszeichnung für herausragende Leistungen im Bereich TPM. Es ist die erste Produktionsstätte für Haushaltsgeräte, die mit dem JIPM Award ausgezeichnet wurde. Es dauerte 15 Jahre, bis das Werk dieses Ergebnis erreichte. Seit der Einführung der Gesamtinstandhaltung im Jahr 2002 ist die Geschäftsleitung der Strategie treu geblieben und die Mitarbeiter wurden auf allen Ebenen eingebunden.

Tetra Pak-Verpackungsanlagen

Tetra Pak-Werke halten den Rekord für die meisten Auszeichnungen im Bereich der umfassenden Gerätepflege. In den letzten 12 Jahren erhielten sie mehr als 70 Auszeichnungen. Das Unternehmen wechselte bereits 1999 zu TPM und führte es in dieser Zeit in allen Werken seines Netzwerks ein.

Urteil

Das Total Productive Maintenance-Konzept ist die Grundlage für den Erfolg produzierender Unternehmen.

Die Werkstatt ist der Ort, an dem Produktqualität wird gelebt, und es ist schwierig, mit Maschinen und Werkzeugen in einem schlechten technischen Zustand zu erreichen.

Durch die allgemeine Wartung von Geräten wird die Produktivität der Maschinen unter normalen Betriebsbedingungen maximiert und die Leistung über einen langen Zeitraum aufrechterhalten. Perfekt funktionierende Geräte, die repariert werden, bevor sie kaputt gehen, sparen Zeit, senken Kosten und motivieren die Mitarbeiter.

Das Total Productive Maintenance (TPM)-System wurde in den 70er Jahren des 20. Jahrhunderts geboren. in Japan. Nicht wörtlich, aber genau in der Bedeutung kann dieser Begriff übersetzt werden als „Wartung der Ausrüstung, um ihre höchste Effizienz während ihres gesamten Lebenszyklus unter Beteiligung des gesamten Personals sicherzustellen.“

Nach diesem Konzept sollte der Schwerpunkt nicht auf einer externen Qualitätskontrolle liegen, sondern auf der Schaffung hoher Qualität direkt im Arbeitsprozess. Einer der natürlichen Schritte bei der Umsetzung dieses Ansatzes war die Entstehung von Qualitätszirkeln. Bei der Firma Nip-pon Denso, die elektrische Ausrüstung für Kraftfahrzeuge herstellte, war die gesamte Belegschaft in Qualitätszirkel eingebunden. Durch die Produktionsautomatisierung stand das Unternehmen vor dem Problem der effizienten Nutzung komplexer Geräte. Es ist uns gelungen, mithilfe zweier Hauptideen eine Lösung zu finden. Erstens Die Bediener mussten die Geräte nicht nur nutzen, sondern auch routinemäßig warten. Zweitens Auf der Grundlage von Qualitätszirkeln wurde ein System geschaffen, um die gesamte Ausrüstung des Unternehmens durch seine Mitarbeiter in gutem Zustand zu halten.

1971 wurde dieses Unternehmen der erste Gewinner des TPM Award. Von nun an gibt es in Japan eine jährliche Veranstaltung zur Auszeichnung von Unternehmen, die den größten Erfolg bei der Implementierung von TRM erzielt haben. Im selben Jahr erfolgte eine detaillierte Definition des TRM in Produktionseinheiten, bestehend aus fünf Punkten. Später umfasste TRM nicht nur die Produktion, sondern auch Design, Vertrieb, Management und andere Bereiche, d. h. wurde zu einem unternehmensweiten System. Unter Berücksichtigung dieser Umstände wurde 1989 die Definition angepasst und der Inhalt des TRM wie folgt dargestellt:

1) Das Ziel von TRM besteht darin, ein Unternehmen zu schaffen, das ständig nach der größtmöglichen und umfassenden Steigerung der Effizienz des Produktionssystems strebt.

2) Das Mittel zur Erreichung des Ziels ist die Schaffung eines Mechanismus, der auf die Vermeidung aller Arten von Verlusten („null Unfälle“, „null Ausfälle“, „null Mängel“) während des gesamten Lebenszyklus des Produktionssystems ausgerichtet ist;

3) Um das Ziel zu erreichen, sind alle Abteilungen beteiligt: ​​Design, Vertrieb, Management, aber vor allem Produktion;

4) trägt zur Zielerreichung aller Mitarbeiter bei – vom Manager bis zum Linienmitarbeiter;

5) Der Wunsch nach „Null Verlusten“ wird im Rahmen der Aktivitäten hierarchisch verbundener Kleingruppen umgesetzt, in denen alle Mitarbeiter zusammengefasst sind.

1991 wurden erstmals ausländische Unternehmen Preisträger des TRM-Preises – Nach Industries aus Singapur und die belgische Niederlassung von Volvo. Dies war der Beginn der internationalen Anerkennung der Wirksamkeit dieses Systems. TRM ist in Branchen weit verbreitet, in denen der Zustand der Ausrüstung einen entscheidenden Einfluss auf Produktivität, Qualität, Verletzungen und Umweltverschmutzung hat. Unter denjenigen, die TRM bereits implementiert haben oder implementieren, befinden sich heute neben japanischen Unternehmen auch amerikanische: Eastman Kodak, Ford, Procter and Gamble; mehrere Pirelli-Fabriken, die DuPont-Gruppe und viele andere Unternehmen in Europa, Südamerika und Asien sowie China. Finnland hat seinen eigenen TRM-Award.

Vor diesem Hintergrund scheint das bisherige Schicksal von TRM in Russland gescheitert zu sein. Erst 1992 wurde dies möglich, als die Berater des japanischen Produktivitätszentrums für sozioökonomische Entwicklung (JPC-SED), das auf der Grundlage eines zwischenstaatlichen Abkommens zwischen Russland und Japan russische Wirtschaftsreformen unterstützte, in Russland ihre Arbeit aufnahm um ein mehr oder weniger vollständiges Verständnis dieses Systems zu erlangen. Auf Initiative der japanischen Seite wurden zwei grundlegende Veröffentlichungen von TRM ins Russische übersetzt. Das System selbst wurde bei russischen Unternehmen noch nicht implementiert.

Eine qualitative Verbesserung der Unternehmenslage wird mit TRM durch eine koordinierte Veränderung zweier Faktoren erreicht: Einerseits Entwicklung beruflicher Fähigkeiten: Bediener müssen in der Lage sein, Geräte selbstständig zu warten, Mechaniker müssen in der Lage sein, die Leistung von High-Tech-Geräten kontinuierlich aufrechtzuerhalten, Ingenieure müssen in der Lage sein, Geräte zu entwerfen, die keiner Wartung und Reparatur bedürfen; mit einem anderen - Verbesserung der Ausrüstung: Steigerung der Effizienz der Gerätenutzung durch kontinuierliche Verbesserung und Entwicklung neuer Geräte unter Berücksichtigung ihres gesamten Lebenszyklus, gefolgt von deren Erreichung der vollen Entwurfskapazität in kürzester Zeit. Die Folge dieser koordinierten Entwicklung des Mensch-Maschine-Systems ist, dass Unternehmen in Japan möglicherweise häufiger als in anderen Ländern dazu neigen, die erforderliche Ausrüstung selbstständig herzustellen oder Standardausrüstung an ihre Bedürfnisse anzupassen.

Sie sind davon überzeugt, dass es unmöglich ist, Produkte zu schaffen, die auf dem Weltmarkt nachgefragt werden, indem man sich Technologie von anderen Unternehmen leiht. Wenn man den Mitarbeitern sagt: „Gebildete Leute entwerfen Maschinen, und Sie arbeiten daran“, „Wir haben gute Geräte gekauft, und Sie verwenden sie“, so der Gründer des Unternehmens S. Honda, „werden die Arbeiter zu Anhängseln von Maschinen.“ , und sie können nicht mehr verwendet werden.“

Bei TRM geht es darum, die Effizienz des Produktionssystems durch die vollständige Eliminierung aller Verluste zu steigern, die die Effizienz sowohl der menschlichen Arbeit als auch des Einsatzes von Geräten sowie Energie, Rohstoffen und Werkzeugen beeinträchtigen. Normalerweise gibt es 17 Arten solcher Verluste. Um die Effizienz eines Produktionssystems während des TRM zu beurteilen, werden nicht lokale Indikatoren wie der Auslastungsfaktor der Ausrüstung verwendet, sondern ein Indikator für die Gesamteffizienz, der Verluste aller Art widerspiegelt.

Das Haupthindernis für den effektiven Einsatz von Geräten nach dem TRM-Konzept sind zwei Arten von Ausfällen: Ausfälle, die zum Stillstand der Anlage führen und Ausfälle, die dazu führen Abweichung vom normalen Arbeitsablauf Dies kann zur Heirat oder anderen Verlusten führen. Eine Panne ist die „Spitze des Eisbergs“, die aus einer Reihe versteckter Mängel entsteht: Staub, Schmutz, Anhaftung von Materialpartikeln, Verschleiß, Schwächung, Spiel, Korrosion, Verformung, Risse, Vibrationen usw. Versteckte Mängel häufen sich, verstärken sich gegenseitig und führen zum Ausfall.

Es gibt zwei Gruppen von Gründen, warum versteckten Mängeln nicht die gebührende Aufmerksamkeit geschenkt wird.

Die erste Gruppe von Gründen hat ihre Wurzeln in der menschlichen Psychologie. Versteckte Mängel werden vom Auge nicht wahrgenommen; es ist, als ob sie nicht existieren würden. Der Mitarbeiter erkennt nicht, dass die Ursache der Panne genau versteckte Mängel sind.

Die zweite Gruppe von Gründen hängt mit der Ausrüstung und dem festgelegten Verfahren für ihren Betrieb zusammen. Insbesondere werden keine Maßnahmen zur Beseitigung von Staub, Schmutz und anderen Phänomenen ergriffen, die zu versteckten Mängeln führen. Geräte sind oft so konstruiert, dass versteckte Mängel entweder nicht entdeckt werden können, da alles mit Abdeckungen und Gehäusen abgedeckt ist, oder dass das Reinigen, Schmieren und Anziehen von Schrauben aufgrund der schwierigen Zugänglichkeit schwierig ist.

Im Rahmen von TRM wurde ein System entwickelt, um versteckte Mängel zu erkennen und Geräte in den Normalzustand zu versetzen. „Null Ausfälle“ wird durch die schrittweise, systematische und kontinuierliche Umsetzung folgender Maßnahmen erreicht:

Schaffung grundlegender Bedingungen für den normalen Betrieb von Geräten;

Einhaltung der Betriebsbedingungen der Ausrüstung;

Verbesserung der Fähigkeiten von Bedienern, Reparatur- und Wartungsspezialisten sowie Konstrukteuren.

Es sei noch einmal betont, dass an der Umsetzung dieser Aktivitäten nicht nur die Produktion, sondern auch alle anderen Unternehmensbereiche beteiligt sind. Bereits in der Konstruktionsphase werden die Voraussetzungen für eine hohe Anlagenleistung nach dem TRM-Konzept gelegt. Es muss zunächst zuverlässig, sicher, einfach zu bedienen und zu warten sein.

Das zentrale Konzept von TRM – Life Cycle Cost (LCC) – Lebenszykluskosten. Es umfasst die Kosten für das Gerät selbst und die Kosten für seinen Betrieb über die gesamte Lebensdauer. Die Auswahl der Ausrüstung und der Betriebsmethoden erfolgt mit dem Ziel, den LCC zu minimieren. Signifikant ist nicht nur das Ergebnis der Implementierung des TRM-Systems, sondern auch seinen Bereitstellungsprozess. Wenn der Bereitstellungsprozess außerdem nicht richtig organisiert ist, wird der erwartete Effekt mit ziemlicher Sicherheit nicht erzielt. Dies erklärt die erhöhte Aufmerksamkeit, die der Entwicklung einer Abfolge von Maßnahmen und der Bildung einer Organisationsstruktur zur Förderung von TRM gewidmet wird. Die Beherrschung des TRM-Systems erfordert erhebliche Anstrengungen und viel Zeit, da sie eine radikale Veränderung in der Psychologie der Mitarbeiter des Unternehmens mit sich bringt. Doch wie die Erfahrung von Organisationen, die dieses System implementiert haben, zeigt, stellen die Ergebnisse genau dieser Art von Veränderung heute einen der wichtigsten Wettbewerbsvorteile auf dem globalen Markt dar.

Das laufende Verbesserungsprogramm wird durch ein Total Equipment Maintenance System bzw. Total Operating System (vom englischen Total Productive Maintenance, TPM) ergänzt.

Wenn es um TPM geht, ziehen die Japaner gerne Analogien zur menschlichen Gesundheitsfürsorge. Um die Gesundheit auf dem gewünschten Niveau zu halten, müssen Sie viel tun: auf Ihre Ernährung achten, Vitamine zu sich nehmen, den Körper mit körperlicher Aktivität versorgen usw. Für die Ausrüstung bedeutet dies eine tägliche Überwachung des Betriebs der Hauptkomponenten, eine regelmäßige Überprüfung des Verschleißes von Teilen, eine rechtzeitige Schmierung usw. Wenn jemand eine Erkältung hat, kauft er Medikamente und geht vielleicht früher von der Arbeit, um sich zu Hause auszuruhen. Man erkennt auch am Gerät, wann es „erkältet“ ist. Wenn eine Person nicht aus eigener Kraft heilen kann, wird sie einen Arzt aufsuchen. Dasselbe gilt auch für die Ausrüstung. Es ist wichtig, daran zu denken, die Ausrüstung genauso sorgfältig zu überwachen wie Ihren Körper. Wenn eine Person operiert werden muss, wird sie bereits einen Chirurgen aufsuchen. Dementsprechend können Betreiber einige Reparaturarbeiten selbst durchführen, andere nur mit Hilfe von Reparaturpersonal.

Daher nehmen sowohl Bediener als auch Reparaturtechniker an TRM teil, die gemeinsam für eine erhöhte Zuverlässigkeit der Geräte sorgen. Es ist sehr wichtig, eine enge Zusammenarbeit zwischen ihnen aufzubauen, und dies erfordert eine sehr klare Abgrenzung der von ihnen ausgeübten Funktionen. Da sich die Bediener ständig in der Nähe von Geräten aufhalten, sind sie die Ersten, die ungewöhnliche Geräusche oder Vibrationen von Motoren, ungewöhnliches Quietschen von Antriebsriemen und Ketten sowie Öl- und Luftlecks bemerken. Die Bediener müssen die grundlegenden Parameter ihrer Ausrüstung kennen und in jeder Schicht überprüfen, ob sie dem Standard entsprechen. Wenn Sie den geringsten Mangel an den im Einsatz befindlichen Geräten feststellen, sollten Sie sofort den Reparaturdienst benachrichtigen, da die rechtzeitige Erkennung und sofortige Beseitigung auftretender Probleme die entscheidende Voraussetzung für die Vermeidung von Unfällen oder den vollständigen Stillstand teurer Mechanismen ist.

Das Wartungspersonal muss engen Kontakt mit den Bedienern halten und ihnen sagen, worauf sie bei Arbeiten an der Ausrüstung achten müssen, damit potenzielle Probleme schnell erkannt werden können. Die Grundlage von TPM ist die Erstellung eines Zeitplans für vorbeugende Wartung, Schmierung, Reinigung und allgemeine Inspektion. Und das Management ist verpflichtet, dafür zu sorgen, dass diese Arbeiten effizient und pünktlich abgeschlossen werden. TPM- und 5S-Techniken arbeiten Hand in Hand, um Sicherheit und hohe Produktivität an jedem Arbeitsplatz zu gewährleisten und die Kosten für Geräteausfallzeiten erheblich zu reduzieren.

Bediener können darin geschult werden, einfache Reparatur- und Wartungsaufgaben selbst durchzuführen (z. B. Riemen und Schläuche austauschen, Öl oder Fett nach Bedarf nachfüllen). Betreiber müssen ihre Produktionskultur ändern, sich als sorgfältige Besitzer der von ihnen bedienten Geräte fühlen und sich der Verantwortung dafür bewusst sein. Sie müssen die Wartungsmannschaft als Teil ihres Teams betrachten.

Die meisten Störungen treten sowohl bei neuen als auch bei alten Geräten auf. Und unzureichende Aufmerksamkeit und unsachgemäße Wartung beschleunigen den Prozess der Veralterung und verkürzen die Lebensdauer. Durch Zusammenarbeit und frühzeitiges Erkennen von Problemen kann ein Team aus Bedienern und Wartungsspezialisten die Lebensdauer der Geräte erheblich verlängern, indem Probleme schnell isoliert werden, bevor sie schwerwiegende Ausfälle und kostspielige Ausfallzeiten verursachen. Um eine effektivere Unterstützung zu gewährleisten, sollte dieses Team aus Vertretern des Managements bestehen, die die Anzahl der vorbeugenden Abschaltungen festlegen, die für die Durchführung geplanter Wartungsarbeiten erforderlich sind. Das Management muss außerdem sicherstellen, dass rechtzeitig Geld für Reparaturarbeiten bereitgestellt wird.

Der Prozess der Dokumentation der Overall Equipment Effectiveness (OEE)-Daten hilft dabei, die Ursachen für Produktivitätsrückgänge zu identifizieren, bevor diese zu einem vollständigen Stillstand der Produktion führen. In den meisten Fällen ist es sinnvoll, drei Parameter des Gerätebetriebs aufzuzeichnen: Verfügbarkeit (Prozentsatz der Zeit, in der das Gerät betriebsbereit ist und jederzeit mit der Arbeit beginnen kann), Produktivität (Betriebsgeschwindigkeit) und Qualität der Ausgabe.

Die Zeit, in der eine bestimmte Maschine aufgrund kleinerer Stillstände, Ausfälle, geplanter Wartungsarbeiten oder des Wartens auf einen Bediener nicht für größere Arbeiten bereit ist, wird bei der Berechnung des Verfügbarkeitsindex normalerweise nicht berücksichtigt.

Also, Gesamtanlageneffizienz (OEE) - ein Indikator, der eine umfassende Beurteilung der Effizienz des Aufbaus eines Produktionsprozesses mit Ausnahme der Input- und Output-Logistik ermöglicht.

OEE = Verfügbarkeit X Leistung X Qualität

Verfügbarkeit ist definiert als das Verhältnis zwischen der tatsächlichen Produktionszeit eines Produkts und der geplanten Zeit.

Leistung ist definiert als das Verhältnis zwischen der Anzahl der produzierten Produkte und dem Produkt aus Nenngeschwindigkeit und Arbeitszeit.

Qualität ist definiert als das Verhältnis der Anzahl der produzierten Produkte (ohne Mängel) zur Gesamtanzahl der Produkte.

Wenn wir alle Werte in die allgemeine Formel einsetzen, erhalten wir:

Nach mathematischen Abkürzungen sehen wir, dass drei Werte ausreichen, um den OEE-Indikator zu bestimmen, aber wir sammeln Informationen zu allen, um klar zu verstehen, wie wir unsere Effizienz verbessern können.

TPM-Parameter können in die 5S-Checkliste aufgenommen oder auf einer separaten Checkliste platziert werden. Bei der gleichzeitigen Durchführung von TPM-Prozessen haften alle beteiligten Mitarbeiter gemeinsam.

Aufzeichnungen über die Gesamteffizienz von Geräten sollten für jedermann verständlich sein, daher ist es sinnvoll, darin Diagramme zu verwenden. Betreiber müssen alle tatsächlichen Stillstände aufzeichnen, unabhängig von Dauer oder Gründen. Wenn ein Zeitplan über einen langen Zeitraum und fehlerfrei eingehalten wird, können durch die Aufzeichnung wiederkehrender Probleme Trends aufgedeckt und Möglichkeiten zur Vermeidung von Produktionsausfällen aufgezeigt werden.

Beispiel für ein Diagramm mit Daten zu OEE SBE MI:

In einigen Werken des Unternehmens wird das Enterprise-Asset-Management-Informationssystem INFOR EAM zur Automatisierung von Prozessen eingesetzt, die Teil des TRM zur Steigerung der Effizienz des Anlagenbetriebs sind.

Mit Hilfe eines Informationssystems in Fabriken konnten Geschäftsprozesse wie:

§ Zustandsüberwachung und vorbeugende Wartung

§ Planung, Analyse und Management von Wartungs- und Reparaturarbeiten

§ Einkauf von Waren und Materialien und Verwaltung von Waren- und Materiallagern

Durch die Verbesserung dieser Geschäftsprozesse können Sie wiederum die Ausfallzeiten der Produktionslinie sowie die Kosten für die Gerätewartung reduzieren.

TPM (Total Equipment Maintenance)(Englisch: Total Productive Maintenance, TPM) ist ein Konzept zur Verwaltung von Produktionsanlagen, das darauf abzielt, die Effizienz der Wartung zu steigern. Die Total Equipment Care-Methode basiert auf der Stabilisierung und kontinuierlichen Verbesserung der Wartungsprozesse, einem System der planmäßigen vorbeugenden Wartung, der Arbeit nach dem Prinzip „Null Fehler“ und der systematischen Beseitigung aller Verlustquellen.

TPM steht im weitesten Sinne für „Total Effective Maintenance“. Unter „Gesamt“ versteht man nicht nur die produktive und kostengünstige Wartung, sondern auch das Gesamtsystem der effektiven Pflege von Geräten über deren gesamte Lebensdauer sowie die Einbindung jedes einzelnen Mitarbeiters und verschiedener Abteilungen in den Prozess durch die Einbindung einzelner Bediener in der Wartung. Darüber hinaus erfordert der Einsatz von TPM bestimmte Verpflichtungen seitens der Unternehmensleitung.

Im Total Equipment Maintenance-System geht es nicht um das ausschließliche Problem der Gerätewartung, sondern um ein umfassendes Verständnis der Wartung von Produktionsanlagen als Integration von Betriebs- und Wartungsprozessen, die frühzeitige Beteiligung des Wartungspersonals an der Geräteentwicklung Wartungspläne und genaue Aufzeichnung des Gerätezustands für eine gezielte Wartung. Insbesondere im Just-in-Time-Produktionsmanagement spielt TPM eine wichtige Rolle, da wartungsbedingte Eingriffe zu Zeitverschwendung führen, die sich entlang der gesamten Wertschöpfungskette erhöht.

Die Gründe für die Integration von Total Maintenance in die Lean Manufacturing (TPS)-Philosophie sind in Abbildung 1 dargestellt.

Diagramm 1. Einbindung von TPM in Lösungen zur Schadensverhütung.

Das Ziel der Implementierung von TPM ist die Beseitigung chronischer Verluste:

• Geräteausfall
• Hohe Umrüst- und Einstellzeiten
• Leerlauf und kleinere Mängel
• Reduzierte Leistung (Geschwindigkeit) des Gerätebetriebs
• Defekte Teile
• Verluste bei der Inbetriebnahme von Geräten.

Acht Prinzipien von TPM

1. Kontinuierliche Verbesserung: Praxisgerechte Prävention der 7 Schadensarten.
2. Selbstständige Wartung: Der Betreiber der Anlage muss selbständig Inspektions-, Reinigungs-, Schmier- und kleinere Wartungsarbeiten durchführen.
3. Wartungsplanung: Sicherstellung der 100-prozentigen Verfügbarkeit der Geräte sowie Durchführung von Tätigkeiten Kaizen im Bereich Instandhaltung.
4. Schulung und Schulung: Die Mitarbeiter müssen nach Bedarf geschult werden, um kompetent in der Bedienung und Wartung von Geräten zu werden.
5. Einführungskontrolle: Implementierung einer vertikalen Einführungskurve für neue Produkte und Geräte.
6. Qualitätsmanagement: Umsetzung des Ziels „Null Qualitätsfehler“ bei Produkten und Anlagen.
7. TPM in Verwaltungsbereichen: Abfälle und Abfälle werden in indirekten Produktionseinheiten eliminiert.
8. Arbeitssicherheit, Umwelt und Gesundheit: Die Anforderung, Unfälle im Unternehmen auf null zu reduzieren.

Autonome Wartung ist das wichtigste Prinzip von TPM. Ihr Ziel ist es, Effizienzverluste, die durch Geräteausfälle, Kurzstopps, Defekte etc. entstehen, zu minimieren. Um dies zu erreichen, wird ein immer größerer Teil der notwendigen Wartungstätigkeiten (Reinigung, Schmierung, technische Inspektion der Geräte) vereinfacht, standardisiert und schrittweise durchgeführt die Aufgaben der Mitarbeiter auf das Feld übertragen. Dadurch werden die Mitarbeiter der Chefmechanikerabteilung einerseits von alltäglichen Routinetätigkeiten entlastet, so dass ihnen mehr Zeit für die Entwicklung und Umsetzung von Verbesserungsmaßnahmen bleibt. Andererseits können Geräte (Geräte) nun mit der notwendigen technischen Wartung versorgt werden, die bisher mangels ausreichender Ressourcen nicht oder nicht rechtzeitig zur Verfügung gestellt werden konnten.

Das TPM-Konzept wurde in Japan in den späten 60er und frühen 70er Jahren bei Nippon Denso, einem Zulieferer für elektrische Ausrüstung der Toyota Corporation, im Zusammenhang mit der Gründung des Toyota Production System (TPS) entwickelt. In den frühen 90er Jahren des letzten Jahrhunderts TPM wurde in verschiedenen Versionen bei Unternehmen auf der ganzen Welt implementiert. TPS-Gründer Taiichi Ohno sagte bekanntlich: „Die Stärke von Toyota liegt nicht in den Aushärtungsprozessen, sondern in der proaktiven Wartung der Ausrüstung.“ Die Erfahrung russischer und globaler Unternehmen bei der Implementierung und Nutzung des TPM-Systems finden Sie in Almanach „Produktionsmanagement“.

Die Implementierung der Total Equipment Maintenance in TPS wird in der in Abbildung 2 dargestellten Reihenfolge beschrieben.

Schema 2. Systematisches Vorgehen bei der Implementierung von TRM im Toyota-Produktionssystem.

Als wirksames Instrument für eine schlanke Produktion wurde die Total Equipment Care-Methode kürzlich in vielen Unternehmen in Russland aktiv umgesetzt – im Reifenwerk Jaroslawl (SIBUR-Russische Reifenholding), im mechanischen Werk Tschepetsk, im Kunststofffensterwerk Tscheljabinsk (Etalon LLC). , Süßwarenfabrik JSC „Bolshevik“ in Moskau usw.