Funktionsprinzip des Volgar 5. Stammbrecher-Zerkleinerer. Modelle und Modifikationen der Volgar-Klärgrube

LABOR ARBEIT

Abschnitt: MECHANISIERUNG DER FUTTERZUBEREITUNG

ZUM FÜTTERN

Thema: MASCHINEN ZUR VERARBEITUNG VON RAUEM UND SAFTFUTTER

Ziel der Arbeit

1. Machen Sie sich mit den technologischen Schemata zur Zubereitung von Raufutter und Sukkulentenfutter vertraut.

2. Studieren Sie den Zweck, das Gerät, den technologischen Betriebs- und Anpassungsprozess:

Futterhäcksler „Volgar-5A“ (IKV-F-5A);

Grobfutterhäcksler IGK-30B;

IKM-5 Brechsteinfänger;

Zerhacker-Mischer ISK-3A.

3. Machen Sie sich mit dem Aufbau und dem Funktionsprinzip des Aktenvernichters IRT-165 vertraut.

Logistikunterstützung für die Arbeit

1. Poster und Diagramme von Produktionslinien zur Verarbeitung von Raufutter und Sukkulentenfutter.

2. Maschinen: „Wolgar-5A“, IKM-5; ISK-3A.

3. Ein Satz Schlosserwerkzeuge.

Unter Futter versteht man Produkte, die speziell für die Fütterung von Nutztieren zubereitet und verwendet werden, Nährstoffe in verdaulicher Form enthalten und keine schädlichen Auswirkungen auf die Gesundheit der Tiere und die Qualität der daraus gewonnenen Produkte haben.

Bei der Fütterung von Nutztieren werden Futtermittel pflanzlichen und tierischen Ursprungs, mikrobiologische und chemische Synthese sowie Mischfuttermittel verwendet. Futtermittel pflanzlichen Ursprungs werden in grobe (Stroh, Heu, Schilf, Heulage, Nadel- und Zweigfutter, Spreu), saftige (Grünmasse, Silage, Kombisilage, Getreidemischung, Melonen, Wurzelknollen, Fruchtfleisch, Kartoffel- und Maisbrei) und unterteilt konzentriert (Körnergetreide und Hülsenfrüchte, Kuchen und Mehl, Trockenbrei, Melasse, Hefe, Gras- und Heumehl). Abfälle aus der Milch-, Fleisch- und Fischereiindustrie (Vollmilch, Magermilch, Molke, Fleisch- und Knochenmehl sowie Fischmehl) bilden eine Gruppe von Tierfuttermitteln. Mineralische Düngemittel (Kreide, Salz, Muschelgestein usw.), synthetische (Harnstoff, Ammoniakwasser), Vitaminzusätze, einschließlich Mikroelemente (Kupfer, Kobalt, Eisen usw.) sowie Antibiotika ergänzen die Futterversorgung der Nutztiere.

Vorstädtische Schweinefarmen nutzen erfolgreich Lebensmittelabfälle aus öffentlichen Gastronomiebetrieben.

Nur ein kleiner Teil des Futters wird in der Form, in der es auf dem Feld gesammelt wurde, zur Fütterung verwendet. Die meisten Futtermittel erfordern eine Vorvorbereitung, die durchgeführt wird, um deren Schmackhaftigkeit, Verdaulichkeit und Nährstoffnutzung zu verbessern, die technologischen Eigenschaften zu verbessern und die Desinfektion zu gewährleisten. Die wichtigsten Methoden zur Futterzubereitung für die Fütterung: mechanisch, chemisch, thermisch und biologisch.

Zu den mechanischen Methoden der Futterzubereitung gehören Reinigen, Waschen, Sieben, Aussieben, Schneiden, Zerkleinern, Brechen, Spalten, Kneten, Abreiben, Glätten, Mischen, Dosieren, Pressen, Granulieren, Brikettieren und andere.

Durch das Mahlen (Schneiden, Zerkleinern, Mahlen usw.) werden bessere Bedingungen für andere Vorgänge des technologischen Prozesses geschaffen, beispielsweise für die Dosierung von Futtermitteln und das Mischen. In zerkleinerter Form können Sie Tiere mit Futtermitteln wie Plattenkuchen, Muschelsteinstücken usw. verfüttern. Durch das Mahlen des ursprünglichen Futters entsteht ein Produkt mit einer großen Gesamtoberfläche, was eine bessere Verdaulichkeit und Assimilation gewährleistet der Körper des Tieres.

Bei chemischen Methoden werden bestimmte Arten von Futtermitteln Chemikalien (Salzsäure, Kalkmilch, Laugen) ausgesetzt, die die Verfügbarkeit unverdaulicher Nährstoffe für den Körper erhöhen, indem sie sie in einfachere Verbindungen zerlegen. Aufgrund der Schwierigkeiten, die mit der Verwendung von Wirkstoffen verbunden sind, die die Metallstrukturen von Maschinen angreifen, werden sie seltener eingesetzt.

Zu den thermischen Verarbeitungsmethoden gehören je nach Art des Lebensmittels und seinem Verwendungszweck Dämpfen, Trocknen, Trocknen, Kochen, Eindampfen, Sterilisieren, Braten, Brühen usw.

Biologische Methoden (Selbsterhitzen, Hefen, Silieren, Mälzen usw.) basieren auf der Wirkung verschiedener Mikroorganismen und Enzyme auf Futtermittel, wodurch der Nährwert und die Verdaulichkeit von Futtermitteln erhöht werden.

Alle diese Methoden haben ein gemeinsames Ziel: das Futter nahrhafter, gesünder und schmackhafter zu machen und sicherzustellen, dass es von den Tieren vollständig verzehrt wird. Die Zubereitungsmethoden können in verschiedenen Kombinationen angewendet werden und hängen von der Art des Futters, seinem Verwendungszweck, der Art und Gruppe der Tiere, an die es verfüttert wird, und der praktischen Durchführbarkeit für jeden einzelnen Betrieb ab.

Beim Häckseln von Stroh und Heu sollte die Schnittgröße bei Rindern 40...50 mm, bei Pferden 30...40 mm und bei Schafen 20...30 mm betragen. Kleinere Schnitte (6...10 mm) werden vorbereitet, wenn diese anschließend mit Sukkulentenfutter vermischt werden.

Die Schnittdicke von Wurzelknollenfrüchten bei der Fütterung an Rinder sollte 10...15 mm, bei Kälbern 5...10, bei Schweinen 5...10 und bei Geflügel 3...4 mm betragen.

Entsprechend den tierzüchterischen Anforderungen wird jede Futterart in einen Zustand gebracht, der bei der Verfütterung an Nutztiere die beste Wirkung erzielt.

Raufutter – Stroh und grobes Heu – wird nach folgenden Schemata zubereitet:

2) Mahlen – Dämpfen – Dosieren – Mischen;

3) Mahlen – biologische (biochemische) oder chemische Verarbeitung – Dosieren – Mischen.

Die Verarbeitung von Stammgrünfutter erfolgt nach einem der folgenden Schemata:

1) Mahlen – Dosieren – Mischen;

2) Grobmahlen – Trocknen – Feinmahlen zu Mehl;

3) Grobmahlen – Trocknen – Feinmahlen – Granulieren;

4) Grobmahlen – Trocknen – Dosieren – Mischen – Brikettieren.

Bei der Verarbeitung von Wurzelknollenfrüchten werden folgende Schemata verwendet:

2) Waschen – Schleifen;

3) Waschen – Mahlen – Dosieren – Mischen;

4) Waschen – Dämpfen (Kochen) – Kneten – Dosieren – Mischen.

Die angegebenen Betriebsdiagramme dienen zur Auswahl der Prozessausrüstung.

Futterhäcksler „Volgar-5A“ (IKV-F-5A)(Abb. 1) ist zum Mahlen aller Arten von Sukkulenten- und Raufutter geeignet. Es besteht aus einem Server 8 und Versiegelung 3 Förderbänder, primäre Schneidgeräte 2 , sekundäres Schneidgerät mit Schnecke 10 , Vorschubförderer-Spannvorrichtung 9 , Spannkettenräder 5 , 6 , 7 und automatische abschaltung 11 .

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Abbildung 2 – Grobfutterhäcksler IGK-30B:

A– Gesamtansicht: 1 – Rahmen; 2 – Mahlkammer; 3 – Zuführband; 4 – Kupplung; 5 – Elektromotor; 6 – Deflektor; B– Funktionsdiagramm: 1 – Elektromotor; 2 – Rotor; 3 – Schulterblatt; 4 – Deflektor; 5 – Visier; 6 – Deck; 7 – Aufnahmekammer; 8 – Vorpressförderer; 9 – Zuführband; 10 – Rahmen; 11 – Gehäuse; 12 – Elektromotorrahmen

Technologischer Prozess des Mahlens von Raufutter (Abb. 2, B) verläuft wie folgt. Das zu häckselnde Stroh wird über einen Horizontalförderer zugeführt, über einen Vorpress-Schwimmförderer eingeebnet und verdichtet. Das Produkt gelangt in eine Aufnahmekammer, die am Boden mit einem Fenster ausgestattet ist, durch das zufällige Metalleinschlüsse und Steine ​​herausgeschleudert werden. Anschließend gelangt das Stroh in die Brechkammer und wird von den Rotorblättern am Rand der Scheibe in die Brechzone gefördert. Beim Durchgang zwischen den festen und beweglichen Stiften der Brechkammer wird das Stroh entlang der Fasern gebrochen, zerrissen, gemahlen und gespalten. Das zerkleinerte Produkt wird mithilfe von Messern durch den Deflektor ausgeworfen. Die Abschneidevorrichtung verhindert, dass sich nasse Lebensmittel um die Rotorstifte wickeln.

Es wird empfohlen, den Häcksler IGK-30B nur zum Zerkleinern von trockenem oder gefrorenem Stroh zu verwenden. Wenn der Feuchtigkeitsgehalt des Strohs höher als 14...18 % ist, verringert sich die Produktivität um das 1,5- bis 2-fache und der spezifische Energieverbrauch verdoppelt sich.

Beim Betrieb der Maschine ist es notwendig, den Zustand der Befestigungen der Schleifstifte, das Auswuchten des Rotors und die Spannung der Ketten zu überwachen und eine Erwärmung der Lager zu verhindern.

Technische Eigenschaften des Raufutterhäckslers IGK-30B

Produktivität, t/h, bei Luftfeuchtigkeit:

Rotorgeschwindigkeit, min-1 980

Anzahl Pins:

am Rotor 100

auf Diskette (Deck) 66

Installierte Leistung, kW 30

Gesamtabmessungen, mm 3350´1350´3500

Gewicht, kg 1350

Futterhäcksler-Mischer ISK-3(Abb. 3) ist zum Mischen und gleichzeitigen Mahlen von Futtermitteln in technologischen Linien von Futtermittelgeschäften für Rinder und Schafe bestimmt.

Kann als Häcksler für Stroh, Heu, Zweige, Maiskolben und anderes Raufutter oder als Nassfuttermixer verwendet werden. Beim Mischen können verschiedene Mikroadditive oder Lösungen zugegeben werden.

Der Futterhäcksler-Mischer ISK-3 besteht aus einem Rahmen, Aufnahme-, Arbeits- und Entladekammern, einem Rotor, sechs Paketen Schnittschutz oder Decks. Der Antrieb erfolgt über einen Elektromotor über ein Keilriemengetriebe.

Am Rahmen sind ein Elektromotor und eine Entladekammer installiert, die über einen Flansch mit der Arbeitskammer verbunden ist. In der Arbeitskammer werden Gegenschnitte oder Decks montiert. Die Gegenschnittmesser sind federbelastet, um Bruch zu verhindern.

Der Rotor ist der Hauptarbeitskörper. Es enthält Messer und einen Werfer (Abb. 4). Die Messer werden mit Stehbolzen und Bolzen gegen radiales Verschieben gesichert. Der Rotor ist auf einer Keilwelle montiert.

An der Arbeitskammer ist eine Schnellverschluss-Aufnahmekammer mit einer Vorrichtung zum Einbringen flüssiger Zusatzstoffe angebracht.

https://pandia.ru/text/78/393/images/image008_27.jpg" width="383" height="267">

Abbildung 3 – Zerhacker-Mischer ISK-3:

1 – Rahmen; 2 – Spannbolzen; 3 – Stützplatte; 4 – Elektromotor; 5 – Rotorstopper; 6 – Gehäuse; 7 – Bolzen; 8 – Düse zum Einbringen von Harnstoff in die Mischung; 9 – Düse zum Einbringen von Melasse in die Mischung; 10 – Aufnahmetrichter; 11 – Arbeitskammer; 12 – Entladekammer; 13 – Außenrohr (zum Entladen der fertigen Futtermischung); 14 – Dämpfer (Tor); 15 – Rotor; 16 – Kissen; 17 – Keilriemenantrieb

Multiplikator (lateinisch). href="/text/category/mulmztiplikator__lat_/" rel="bookmark">Multiplikator, Rahmen 12 , hydraulischer Antrieb, Brücke 14 für Wartung, Radfahrt, Förderbandhub, Trichterschild, Ersatzsieb, Welle 13 Häckslerantrieb und Bremssystem. Es ist mit dem T-150K-Traktor aggregiert.

https://pandia.ru/text/78/393/images/image012_25.jpg" width="517" height="250">

1 – Bunker; 2 – Hackhämmer; 3 – Abschaltvorrichtung; 4 – Deflektor; 5 – Schrägförderer; 6 – Kamm; 7 – Sieb; 8 – Horizontalförderer; 9 – Rotor; 10 – Führungsspirale; 11 – unten; 12 – Rahmen; 13 – Antriebswelle des Häckslers; 14 – Brücke für Wartungsarbeiten

Die zweite Modifikation – IRT-165-02 – ist stationär und wird von einem Elektromotor angetrieben.

Die dritte Modifikation – IRT-165-03 – sieht die Installation eines verkürzten Decks auf dem Sieb vor, um einen stabileren Betrieb des Häckslers auf der gepressten Masse zu gewährleisten und seine Produktivität zu steigern.

Der Beladetrichter hat die Form eines Kegelstumpfes und dient dazu, die zerkleinerte Masse aufzunehmen und dem Hammerhäcksler zuzuführen.

Der Boden des Trichters, durch den das zerkleinerte Material dem Rotor zugeführt wird, umfasst einen Deflektor, eine Führungsspirale, Luken, einen Kamm und eine Abschneidevorrichtung. Der Deflektor soll das Einfrieren der zerkleinerten Masse verhindern; es trennt es von den Wänden des Bunkers. Die Führungsspirale bewegt die zerkleinerte Masse in die Mitte des Trichterbodens und sorgt so für eine gleichmäßige Belastung des Rotors über seine gesamte Länge. Die Luken ermöglichen den Zugang zum Häcksler im Falle einer Inspektion oder Reinigung, wenn der Trichter beladen ist. Auf dem Kamm wird die Masse durch die Hämmer des Häckslers zerkleinert und der Fräser reguliert die Materialzufuhr zum Häcksler.

Der Mahlrotor (Abb. 6) befindet sich unter dem Boden des Trichters. Besteht aus flachen Scheiben, die über Distanzscheiben an der Hauptwellenkeil befestigt sind. Durch die Löcher in den Scheiben gehen vier Stahlfinger hindurch, an denen schachbrettartig angeordnet 40 Hackhämmer angelenkt sind. Jeder Hammer hat vier Schneidwinkel. Bei Verschleiß werden die Hämmer umgedreht. Der Rotor ist von unten mit austauschbaren Sieben abgedeckt, die in speziellen Führungen montiert sind. Beim Mahlen von Futtermitteln auf Sieben mit Löchern mit einem Durchmesser von 20, 50 und 75 mm werden mindestens 80, 85 bzw. 90 % Partikel mit einer Länge von 20, 50 bzw. 75 mm erhalten.

Sanitäranlagen" href="/text/category/vodoprovod/" rel="bookmark">Sanitäranlagen und ein einfaches Abwassersystem.

Die Mühle IKM-5 besteht aus drei Arbeitsteilen: einer Waschschnecke mit einem 2,2-kW-Elektromotor; Scheibenschleifgerät mit 7,5 kW Elektromotor; Fördersteinentferner, angetrieben durch einen Getriebemotor mit einem Elektromotor mit einer Leistung von 0,8 kW.

Arbeitsablauf (Abb. 7, B). Das Bad wird bis zu einem Niveau mit Wasser gefüllt, das durch das Abflussrohr am Gehäuse des Entladeförderers aufrechterhalten wird. Wurzelknollen werden einem Waschbad zugeführt, wo sie mit Wasserwirbelströmen gewaschen werden, die von einem Laufrad auf der Schneckenwelle erzeugt werden. Die Steine ​​fallen auf das Laufrad und werden auf den Steinentferner geschleudert. Im Wasserstrom schwebende Wurzelknollen gelangen in den Schneckenwascher, wo sie zusätzlich mit Wasser aus der Wabe bewässert werden.

Das Auswurfmesser befördert sie in die Häckselkammer, die über eine obere Scheibe mit zwei horizontalen Messern und eine untere Scheibe mit vier vertikalen Messern verfügt. Beide Scheiben sind auf der Motorwelle montiert.

Ventil" href="/text/category/ventilmz/" rel="bookmark">Ventil; 5 – Verteilungskamm; 6 – Gehäuse; 8 – Auswerfer; 9 – Abdeckung der Mahlvorrichtung; 10 – Mahlvorrichtung; 12 – Waschschnecke; 13 – Badewanne; 14 – Flügelscheibe; 15 – Luke

Wurzel- und Knollenfrüchte gelangen auf die obere Scheibe, werden von horizontalen Messern in Späne geschnitten, die auf die untere Scheibe fallen, dann durch die Zentrifugalkraft auf einen stationären Gegenschneidekamm geschleudert und von vertikalen Messern ein zweites Mal zerkleinert werden. Die zerkleinerte Masse gelangt zwischen den Messern des Schnittschutzkamms hindurch und wird von den Scheibenmessern aus der Brechkammer geschleudert.

Der Mahlgrad wird durch Veränderung der Drehzahl der Trennscheiben eingestellt. Zu diesem Zweck ist der Zerkleinerer mit einem zweistufigen Elektromotor ausgestattet, der eine Drehzahl von 500 min-1 bei einer Leistung von 3,8 kW für die Grobzerkleinerung und 1000 min-1 bei einer Leistung von 7,5 kW für die Feinvermahlung aufweist. Für den Feinschliff ist es notwendig, am Schneidwerk ein Rillendeck zu installieren.

Beim Waschen von Kartoffeln ohne Zerkleinern werden das Deck und die obere Scheibe entfernt, an ihrer Stelle der untere Scheibenanschlag angebracht und der Häcksler arbeitet mit reduzierter Geschwindigkeit.

Der Kratzförderer dient zum Entladen von Steinen, Sand und Schmutz aus der Badewanne. Es besteht aus einem Gehäuse, einem Schwingförderer mit sechs Abstreifern und einem Antrieb. Das Gehäuse verfügt über eine Luke mit Ventil zum Reinigen und Ablassen des Wassers aus der Badewanne.

Technische Eigenschaften des Brechsteinfängers IKM-5

Produktivität, t/h 6…9

Installierte Leistung, kW 10,5

Wasserbadkapazität, m3 1,5

Wasserverbrauch zum Waschen von 1 Tonne Wurzelgemüse

bei Erstverschmutzung 8…10 %, m3 0,16…0,27

Gesamtabmessungen, mm 2200´1360´2860

Gewicht, kg 950

Eine Modifikation des Wurzel- und Knollenhäckslers IKM-5 ist die Maschine IKM-F-10. Dabei wurde die Konstruktion der Vertikalschnecke und ihrer Stützeinheit sowie der Antrieb der Mahlvorrichtung verbessert. In diesem Fall sind die Wellen des Elektromotors und des Häckslers nicht koaxial verbunden, sondern mit einer Verschiebung außerhalb der Zone, in der Wasser in den Elektromotor eindringt. In diesem Fall kommt ein Keilriemenantrieb zum Einsatz.

Der Häcksler-Reiniger für Wurzel- und Knollenfrüchte IKU-F-10 ähnelt in seiner Konstruktion der IKM-F-10-Maschine, verfügt jedoch über ein Trockenreinigungsgerät. Der Arbeitsablauf ist hier wie folgt. Wurzel- und Knollenfrüchte aus dem Lager gelangen in die Trockenreinigungstrommel, wo sie von überschüssiger Erde gereinigt werden und in das Waschbad des Häckslers gelangen. Darüber hinaus verläuft der Prozess ähnlich wie bei ICM-5.

1. Zeichnen Sie ein technologisches Diagramm des Brechsteinfängers IKM-5 und beschreiben Sie dessen Aufbau und Funktionsweise.

2. Beschreiben Sie die Einstellungen des Futterhäckslers Volgar-5A.

Kontrollfragen

1. Welche Futtermittel gelten als Raufutter und was sorgt für eine bessere Schmackhaftigkeit?

2. Wie groß ist die Partikelgröße der Stecklinge, wenn sie an verschiedene Tierarten verfüttert werden?

3. Nennen Sie die Grundschemata des technologischen Prozesses zur Verarbeitung von Raufutter und Sukkulentenfutter.

4. Listen Sie die Grundvoraussetzungen für das Waschen von Wurzelknollenfrüchten auf.

5. Nennen Sie die Haupttypen der Arbeitskörper von Wurzelknollenwaschern.

6. Was ist die Modifikation beim Waschen des Brechersteinfängers IKM-F-10?

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Futterhäcksler „Volgar-5“

Technologiesystem

Das Futter wird zum Mahlen durch das Ladeband vorbereitet 8 in einer gleichmäßigen Schicht auf dem Zuführband abgelegt 4, durch einen Schrägförderer 3 verdichtet und mit seiner Hilfe zur Schneidtrommel geleitet 2, Dort wird es in Partikel mit einer Größe von 20...80 mm vorzerkleinert (auf der Trommel sind sechs L-förmige gebogene Messer installiert). Anschließend gelangen die Futterpartikel in den Bereich der rotierenden Schnecke 7, die sie zur zweiten Mahlstufe leitet, die aus beweglichen Messern (9 Stück) besteht, die auf einer Keilwellenhülse montiert sind. Im Zusammenspiel mit feststehenden Messern (ebenfalls 9 Stück) zerkleinern sie den Vorschub auf 2..10mm. Die Mahlqualität wird durch Veränderung des Winkels zwischen den Messern und den Windungen der zweiten Förderschnecke reguliert.

Um Futter für Rinder zu zerkleinern, werden die Messer der zweiten Stufe entfernt. Alle weiteren Messer sind spiralförmig im 72°-Winkel gegen die Drehrichtung eingebaut. Das Schärfen der Messer erfolgt mit einem über der Schneidtrommel angebrachten Gerät. Die zweite Mahlstufe ist mit einer Sicherheitsvorrichtung ausgestattet, die den Elektromotor der Mühle automatisch abschaltet, wenn der Elektromotor überlastet ist.

Die Hauptkomponenten des Zerkleinerers sind der Körper mit Abdeckungen, Zufuhr- und Druckförderer, Schneidtrommel, Sekundärschneidevorrichtung mit Schnecke, Schärfvorrichtung, Be- und Entladeförderer, Antrieb, automatische Abschaltung und elektrische Ausrüstung.

Rahmen Es handelt sich um eine Schweißkonstruktion, auf der alle Hauptkomponenten der Maschine montiert sind. Im oberen Teil ist an den Fersen ein Deckel am Körper befestigt, der die Schneidtrommel und die Schnecke abdeckt. In den Deckelführungen ist eine Schärfvorrichtung eingebaut. Am oberen Teil des Gehäuses ist ein Zuführband angebracht. Auf der linken Seite des Gehäuses befindet sich eine untere Abdeckung, die das sekundäre Schneidgerät abdeckt.

Zuführband besteht aus einem geschweißten Rahmen, Antriebs- und Abtriebswellen, auf denen Förderkettenkettenräder mit Metallstreifen montiert sind, die ein durchgehendes Netz bilden. Um ein Durchbiegen der Lamellen zu verhindern, ist an den Querträgern des Förderrahmens und der Antriebswelle eine Stützstütze angebracht.

Schubförderer besteht aus einem geschweißten Gehäuse, einer Antriebswelle mit zwei Antriebs- und einem Antriebskettenrad und einer Achse. Auf dem sich zwei angetriebene Kettenräder und eine Rolle frei auf Nylonbuchsen drehen. Der Aufbau des Förderbandes ähnelt dem des Zuführförderers.

An der Antriebswelle des Förderers sind Skier befestigt, deren zweite Enden an der Achse der angetriebenen Kettenräder befestigt sind.

Ladeband dient der Versorgung von Wurzelknollenfrüchten von Lagereinrichtungen zu Futterverarbeitungsmaschinen. Es besteht aus einem Rahmen, Ketten mit Schaufeln und einem Antriebssystem. Die Arbeitsteile werden von einem Elektromotor über ein einstufiges Primärgetriebe und Kettengetriebe angetrieben.

Entladeband installiert in den Futterwerkstätten der technologischen Linie zum Entladen von Fertigmischungen mit zwei Dampfmischern. Geschützt durch ein Gehäuse: Es umfasst direkt die Schnecke (Arbeitskörper) und einen elektrisch angetriebenen Getriebemotor. Auf der einen Seite ruht der freitragende Teil des Getriebewellenausgangs, auf der anderen Seite (bei dickeren Windungen) ruht er auf einem Gusseisenring, der am Auslass des Gehäuseabzweigrohrs befestigt ist.

Schneidtrommel Entwickelt für die vorläufige Grobzerkleinerung von Futtermitteln. Es besteht aus einer Rohrwelle mit zwei darauf montierten Scheiben, an denen Spiralmesser angeschraubt sind. Die Trommel ist auf zwei Sohlen montiert und mit dem Häckslergehäuse verschraubt. Ovale Löcher in den Ecken des Häckslerkörpers ermöglichen es Ihnen, die Trommel zu bewegen und so den Abstand zwischen den Messern der Trommelmesser und der Scherplatte einzustellen.

Sekundäres Schneidgerät Konzipiert für die Endmahlung von Futtermitteln. Es besteht aus einer Welle mit einer auf zwei Sohlen montierten Schraube, beweglichen Messern, die spiralförmig auf einer Keilbuchse an einem freitragenden Ende der Welle angeordnet sind, und feststehenden Messern, die in den Gehäuseleisten und beweglichen Spezialbrücken installiert sind. Der Abstand zwischen beweglichem und feststehendem Messer wird durch Distanzbuchsen sichergestellt. Am anderen auskragenden Ende der Welle ist eine Riemenscheibe auf einem Kugellager montiert, die die Bewegung vom Elektromotor über einen starr auf der Welle sitzenden Mitnehmer und einen am Ende des Riemenscheibenrandes eingesetzten Scherstift auf die Welle überträgt.

Schärfgerät Entwickelt zum Schärfen von Trommelmessern und sekundären Schneidgeräten. Es handelt sich um einen geschweißten Körper, in dem zwei Schärfköpfe untergebracht sind. Der Kopf zum Schärfen der Messer der Schneidtrommel besteht aus einem Halter, in dem ein Segment (Stein) befestigt ist, einer am Körper angeschweißten Hülse und einer Spezialmutter. Messer werden durch Drehen der Trommel geschärft.

elektrischer technologischer Aktenvernichter

Elektrischer Schaltplan

Dieses Schema kann im manuellen und automatischen Modus betrieben werden.

Im Automatikmodus funktioniert das Schema wie folgt:

Schließen des Netzschalters QF Software-Zeitrelais CT erhält Strom und schließt nach einer gewissen Zeit seinen Kontakt KT2 im Spulenkreis des Magnetstarters KM2, Spule KM2 empfangene Leistung, Leistungskontakte KM2 Auch der Schneid- und Schleiftrommelmotor schließt sich M2 beginnt zu arbeiten. Der Endschalterkontakt SQ schließt beim Schließen des Deckels.

Kontakt NM2.2 KM1. Magnetschalter KM1 Strom erhält, schließt seine Stromkontakte KM1 und Entladeförderermotor Ml beginnt zu arbeiten.

Kontakt KM1 schließt im Magnetstarterkreis KMZ. Nachdem der Magnetstarter Strom erhalten hat, schließt er die Stromkontakte KMZ. Motor des Zuführbandes MOH beginnt zu arbeiten.

Dieser Schaltplan ist mit Ton- und Lichtalarmen ausgestattet. Wenn das Software-Zeitrelais CT Strom erhält, ertönt ein akustischer Alarm, der Sie darüber informiert, dass der Schaltkreis betriebsbereit ist. Nach einer gewissen Zeit löst ein Software-Relay aus CTöffnet seinen Kontakt KT1.4 und der akustische Alarm wird ausgeschaltet.

Als Lichtsignalisierung sind LEDs vorgesehen. Wenn die magnetische Starterspule Strom erhält, leuchten die LEDs auf.

Dieses Schema ermöglicht den Betrieb im Entriegelungs- und Sperrmodus. Dieses Schema bietet auch Schutz vor Abflüssen, Kurzschlüssen und Überlastungen.

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ZIEL: Untersuchung des Arbeitsprozesses und Bestimmung der Energieparameter des Futterhäckslers Volgar-5.

Mechanisierung der Raufuttermahlung. Zu den Raufuttermitteln zählen Heu, Stroh, Spreu und anderes Futter. Raufutter mit einem Nährwert von bis zu 25 % und manchmal mehr wird in die Ernährung von Rindern, Schafen, Ziegen und Pferden aufgenommen. In kleinen Dosen in Form von Mehl wird Ballaststoff in die Ernährung von Vögeln und Schweinen aufgenommen. Sie enthalten bis zu 40 % unverdauliche Ballaststoffe und werden daher von Tieren ohne vorherige Zubereitung schlecht gefressen. Um die Schmackhaftigkeit und Verdaulichkeit von Nährstoffen zu verbessern, werden Futtermittel einer mechanischen, thermischen und biochemischen Verarbeitung unterzogen.

Einer der Hauptvorgänge der mechanischen Verarbeitung von Raufutter ist das Mahlen, das nicht nur deren Schmackhaftigkeit verbessert, sondern auch eine anschließende mechanische Verteilung in Mischung mit anderen Futtermitteln ermöglicht. Die Schnittmaße (mm) von gehäckseltem Heu und Stroh sollten im folgenden Bereich liegen: für Rinder - 40...50, für Jungtiere - 30...40, für Schafe - 20...40 mm. Bei Schweinen und Geflügel wird das Raufutter üblicherweise zu Gras- und Heumehlpartikeln (1...2 mm) gemahlen.

Die Verarbeitung des Raufutters vor der Verteilung erfolgt nach einem der folgenden Grundschemata:

1 – Schleifen;

2 – Mahlen – Dosieren – Mischen;

3 – Mahlen – Dämpfen – Dosieren – Mischen;

4 – Mahlen – biologische oder chemische Behandlung – Dosieren – Mischen;

5 – Trocknen – Mahlen zu Mehl – ​​Dosieren – Mischen;

6 – Trocknen – Mahlen zu Mehl – ​​Granulieren;

7 – Mahlen – Trocknen – Brikettieren.

Das Pelletieren und Brikettieren von Raufutter kann in Mischung mit anderen Futtermitteln erfolgen.

Grobfutter wird in Maschinen zerkleinert, indem es mit aufklappbaren Hämmern geschlagen, mit fest angebrachten Stiften oder Messern zerrissen oder mit einer Klinge geschnitten wird. Die Arbeitskörper sind Hämmer, Stifte, Messer, Segmente von Mähmaschinen usw.

Zerhacker-Mischer ISK-3(Abbildung 1) ist zum Mahlen und Mischen von Futtermitteln in technologischen Linien zur Herstellung von Futtermischungen, zum Zerkleinern von Stroh, Zweigfutter und anderem Raufutter bestimmt. Das zerkleinerte Raufutter wird in den Aufnahmetrichter und anschließend in die Arbeitskammer geleitet. Wenn sich der Rotor dreht, wird das Material von den Messern der oberen Etage auf Gegenschneidmessern zerkleinert. Unter dem Einfluss der Schwerkraft und des Luftstroms wird das Futter abgesenkt und durch lange Messer in der zweiten und gezackte Messer in der dritten und vierten Reihe an den entsprechenden Gegenschnitten zerkleinert. Das zerkleinerte Futter wird in die Entladekammer abgesenkt und mit einem Werfer 2 auf das Entladeband geworfen. Der Mahlgrad wird durch Veränderung der Anzahl der Messer am Rotor und der Gegenschneiden eingestellt. Durch Düse 4 wird eine Lösung aus Melasse mit Harnstoff zugeführt.

Kormov IRT-165

Reis. 1.2. Technologisches Diagramm IRT-165:

1 – Bunker; 2 – Hämmer; 3 – Abschaltvorrichtung; 4- Deflektor; 5 und 8 – Schräg- und Horizontalförderer; 6 – Kamm; 7 – Sieb; 9 – Rotor;

Der Brecher-Schredder IRT-165 ist zum Zerkleinern von Stroh, Heu und anderem Raufutter, das in Rollen und Ballen mit Bindfaden oder in loser Form zubereitet wird, und zum Versorgen der Fahrzeuge mit der zerkleinerten Masse bestimmt.

Die Mühle IRT-165 besteht aus einem Rahmen 12 auf Rädern, einem rotierenden Ladetrichter 1 mit Antrieb, einem Rotor 9 mit 40 aufklappbaren Hämmern 2 und einem austauschbaren Sieb 7, einem horizontalen 8 und einem geneigten Entladeband 5 Förderbändern. Der Boden 11 des Trichters, durch den das zerkleinerte Material dem Rotor zugeführt wird, umfasst einen Deflektor 4, eine Führungsspirale 10, Luken, einen Kamm 6 und ein Messer 3.

Wenn sich der Trichter dreht, verhindert der Deflektor, dass das zerkleinerte Material hängen bleibt und sich von den Trichterwänden löst. Die Führungsspirale bewegt ihn zur Mitte hin und sorgt so für eine gleichmäßige Belastung des Rotors über seine Länge.

Das Material wird am Kamm zerkleinert und der Fräser reguliert die Materialzufuhr zum Rotor. Brechhämmer sind gelenkig an vier Bolzen der Rotorwelle aufgehängt. Austauschbare Siebe mit Löchern von 20, 50 und 75 mm Durchmesser helfen, das Futter zu zerkleinern und die zerkleinerte Masse zu entfernen. Durch Neuanordnung wird der Mahlgrad des Futters angepasst. Der Häcksler ist mit dem T-150K-Traktor kombiniert.

Das Rohfutter wird mit einem Greiferlader oder Heuhaufenwerfer in einen rotierenden Trichter geladen, der es gleichmäßig an einen mit einer Frequenz von 2000 min -1 rotierenden Häckselrotor abgibt. Das Futter wird dem Schlag von Hämmern ausgesetzt und von diesen weggetragen wird auf den Rost geworfen, durch dessen Löcher es einem Horizontalförderer und dann einem Schrägförderer zugeführt wird – in ein Lager- oder Transportfahrzeug

Technische Spezifikationen:

Produktivität – 16 t/h.

Schnittlänge – von 20...bis 75 mm.

Elektromotorleistung – 100 kW.

Gesamtabmessungen – 11550 x 3025 x 3630 mm.

Gewicht – 4200 kg.

Futterhäcksler „Volgar-5“

Reis. 1.3. Technologisches Diagramm von „Wolgar-5“:

1 – Schleiftrommel; 2- Schärfgerät; 3-Messer-Trommel;

4 Pressförderer; 5 - Zuführband.

Der Futterhäcksler Volgar-5 ist zum Zerkleinern von grünem, grobem und saftigem Futter konzipiert. Sie kann sowohl als Einzelmaschine als auch zum Einbau in Produktionslinien von Futtermühlen eingesetzt werden.

Die Mühle Volgar-5 besteht aus einem Rahmen, Vorschub- und Mahlvorrichtungen, einem Getriebemechanismus und einem Elektromotor. Die Zuführeinrichtung umfasst einen Zuführförderer 5 und einen Pressförderer 4. Die Häckseleinrichtung umfasst ein Messer 3 und eine Häckseltrommel 1. Die Einstellung der Messertrommel erfolgt durch Einstellung relativ zur Zwischenplatte, wobei ein Spalt in den Gegenschneidepaaren eingehalten wird (1...1,5 mm). Die Mahltrommel besteht aus einer Schnecke und Messerteilen. Die Schnittschutzplatten des Messerteils sind am Gehäuse der Hacktrommelkammer angebracht. Der Spalt zwischen den Scherenpaaren wird durch Verschieben der Scherenplatten mit einer speziellen Vorrichtung eingestellt.

Der Antrieb der Arbeitstrommeln von der Motorriemenscheibe erfolgt über Keilriemenantriebe, der Antrieb der Förderer erfolgt über ein System von Kettenantrieben von einem Kettenrad auf der Welle der Frästrommel über ein Getriebe. Der Betrieb von Förderbändern wird über Hebelmechanismen gesteuert.

Der Arbeitsprozess beginnt mit der Zufuhr von Futter durch Förderbänder in die Kammer der Messertrommel 3, das Schnittgut gelangt in die Trommel 1. Das zerkleinerte Futter gelangt durch das untere Fenster des Gehäuses in einen zusätzlichen Förderer, der das Produkt zu den Fahrzeugen leitet. Der Mahlgrad wird durch die Einstellung der Sekundärschneidwalze bestimmt.

Zur Zubereitung von Vogelfutter wird die Klinge des ersten beweglichen Messers der sekundären Schneidtrommel in einem Winkel von 9° zur gebogenen Drehung der Schnecke entgegen der Drehrichtung eingestellt. Die restlichen beweglichen Messer sind spiralförmig im Winkel von 72° angeordnet, jeweils ebenfalls entgegen der Drehrichtung. Durch die Installation des ersten Messers in einem Winkel von 54° zur Schneckendrehung wird die Vorrichtung auf die gleiche Weise zur Futterzubereitung für Schweine eingestellt. Beim Schneiden von Viehfutter werden die Messer der Häckseltrommel entfernt.

Der Futterhäcksler Volgar-5A ist zum Zerkleinern von Silage, Hackfrüchten, Melonen, Grünmasse, Stroh, Heu und anderem Futter bestimmt. Es wird bei der Lagerung kombinierter Silos in Lagerhallen sowie als Teil spezieller technologischer Linien verwendet, beispielsweise bei der Gewinnung von Protein- und Vitaminzusätzen, zum Mahlen von Abfällen aus der Fisch- und Fleischproduktion. Die Mühle (Abb.) besteht aus einem Gehäuse mit Abdeckungen, einem Zuführer 2, einem Verdichter 3 Förderbändern, einer Schneidtrommel 4, einer Schnecke 17, einer Sekundärmahlvorrichtung 5 mit automatischer Abschaltung, einem Elektromotor, elektrischer Ausrüstung und einem Antrieb . Der Körper ist eine Schweißkonstruktion aus Maschinenkomponenten. Im vorderen Teil ist ein Deckel mit Schloss an Scharnieren befestigt, der den Zugang zur Schneidtrommel 3 und zur Schnecke ermöglicht. Am Deckel ist eine Schärfvorrichtung angebracht. Oben und auf der linken Seite des Häckslers sind Abdeckungen angebracht, die den freien Zugang zum Druckmechanismus (Verdichtungsband) 2, zum Nachmahlapparat 5 und zur automatischen Abschaltung 8 ermöglichen.

Der Zuführförderer 2 besteht aus einem Rahmen, Antriebs- und Abtriebswellen. Der Förderrahmen ist mit vier Schrauben am Gehäuse befestigt. Auf den Abtriebs- und Antriebswellen sind zwei Antriebskettenräder montiert, um die Kette und den Plattenbandförderer anzutreiben. Die Spannung des Förderers erfolgt durch Bewegen der angetriebenen Welle mittels Spannbolzen

Der Verdichtungsförderer 3 besteht aus einem geschweißten Rahmen, einer Antriebswelle mit zwei Zug- und einem Antriebskettenrad und einer Rolle. Die Skier sind an der Antriebswelle des Förderers befestigt, der zweite

Reis. Allgemeiner Aufbau des Futterhäckslers Volgar-5: I – Häckslerkörper; 2 - Zuführband; 3 - Druckförderer; 4 - Schneidtrommel; 5 - Sekundärschneidegerät; 6 - Schärfgerät; 7 - Elektromotor; 8 - automatische Abschaltung; 9,10,11 - Abdeckungen; 12 - Endschalter: 13 - Spannungskettenrad; 14 - Gegenplatte. 15 - Lukendeckel; 16 - Schalthebel, 17 Schnecke.

Die Seite davon ist auf der Achse der angetriebenen Kettenräder befestigt. Zuführ- und Verdichtungsförderer dienen dazu, das verarbeitete Produkt aufzunehmen und der Schneidtrommel zuzuführen.

Die Vorzerkleinerungsvorrichtung dient zum Vorzerkleinern von Futtermitteln und besteht aus einer Schneidtrommel 4 und einer Scherplatte. Die Schneidtrommel ist eine Rohrwelle mit zwei montierten Scheiben, an der sechs Spiralmesser befestigt sind. Die Welle der Schneidvorrichtung dreht sich in Lagern, die in spezielle Gehäuse eingepresst sind. Ovale Löcher in den Ecken der Gehäusestützen des Häckslers ermöglichen die Bewegung der Schneidtrommel mit Lagern, wodurch der Abstand zwischen den Klingen der Trommelmesser und der Scherplatte innerhalb von 0,5 bis 1,0 mm reguliert wird. Die Scherschutzplatte ist starr am Förderbandrahmen montiert.

Die sekundäre Mahlvorrichtung 5 dient der Endmahlung des Futters. Es besteht aus einer Welle mit Förderschnecke, beweglichen und feststehenden Messern. Die beweglichen Messer sind auf einer Keilbuchse montiert und die stationären Messer sind mit Riemen am Häckslergehäuse befestigt. Der Abstand zwischen beweglichem und feststehendem Messer wird durch Distanzringe sichergestellt. Es sollte nicht mehr als 0,5 mm betragen. Die Gleichmäßigkeit des Spalts über die Länge der Messer wird durch vier Einstellschrauben reguliert, die in die Zahnstangen der Gehäuseleisten eingeschraubt sind. An einem Ende der Welle ist eine gelagerte Riemenscheibe angebracht, die über einen starr auf der Welle sitzenden Mitnehmer und einen Scherstift die Drehung vom Elektromotor auf die Schneckenwelle überträgt, am anderen Ende erfolgt eine automatische Abschaltung.

Der Leistungsschalter zum Abschalten des Elektromotors (Abb.) ist eine Verriegelungsvorrichtung, die mit einem Schienenschalter verriegelt ist, der an der unteren Abdeckung des Gehäuses der sekundären Schneidvorrichtung installiert ist. Besteht aus zwei Leinen 1 und 9 , Einer davon ist an der Schneckenwelle befestigt, der zweite an der Keilnuthülse, in der das Schloss 2 eingebaut ist. In der Arbeitsposition sind eine Feder 5, eine Unterlegscheibe 75 und ein Stift 10 eingebaut , die Feder ist vollständig zusammengedrückt und der Finger im Sperrhebel dringt in das Loch im Mitnehmer 1 ein und wird durch den Endzahn 9 (Abb.) fixiert. Die Leitungen sind durch einen Scherstift 10 starr miteinander verbunden. Bei festen Gegenständen (Steine, Metalle ) gelangen in die Sekundärschleifvorrichtung, der Scherstift 10 wird abgeschnitten und der Zahn des Mitnehmers 9 löst sich vom Sperrstift, die Sperre wird durch die Feder 5 in Richtung des Pfeils A zurückgeworfen und drückt den Knopf 3 der Gleisweiche befindet sich im Spulenkreis des Magnetstarters, der den Elektromotor vom Netz trennt. Nach einem Notstopp der Arbeitskörper den Hauptschalter ausschalten, den Gehäusedeckel öffnen, die Nachmahlvorrichtung von Fremdkörpern und Futterresten reinigen, die Verriegelung in die Arbeitsposition bringen und einen neuen Scherstift einschlagen.

Das Schärfgerät dient zum Schärfen der Messer der Primär- und Sekundärstufe des Häckslers und besteht aus einem geschweißten Körper, der an der vorderen Klappabdeckung des Häckslers montiert ist, zwei Schärfköpfen und einem Dämpfer. Der Kopf zum Schärfen der Trommelmesser der ersten Stufe des Häckslers umfasst einen Schlitten, einen Clip mit einem Schmirgelsegment und einer Stange sowie ein Einstellrad mit Riegel. Der Kopf zum Schärfen von Messern der zweiten Stufe besteht aus einem Spindelträger und einer Schleifscheibe mit Reibring.

Die Messer der Primärschleifvorrichtung werden wie folgt geschärft. Nehmen Sie den Zerkleinerer in Betrieb und entfernen Sie den Dämpfer vom Deckel. Drücken Sie mit dem Finger auf den Riegel, drehen Sie das Lenkrad gegen den Uhrzeigersinn, bringen Sie den Schlitten mit dem Schleifsegment an die Schneidkanten der Messer, bis sie sich berühren, und schärfen Sie die Messer, indem Sie das Segment im Schlitten an der Stange hin und her bewegen. Bewegen Sie den Schlitten nach dem Schärfen in die hinterste Position, lösen Sie die Verriegelung, schalten Sie den Häcksler aus und setzen Sie den Dämpfer ein.

Die Messer der Sekundärschleifvorrichtung werden wie folgt geschärft: 1) Entfernen der Messer:; 2) Regulieren Sie den normalen Druck des Reibrings auf die Riemenscheibe der Schneidtrommel (maximale Kraft 15 N); Schalten Sie den Häcksler ein und schärfen Sie alle Messer nacheinander.

Zur elektrischen Ausrüstung des Zerkleinerers gehören: ein Verteilerschrank mit automatischem Schalter, ein Magnetstarter, ein Klemmenkasten und ein Endschalter. Der Verteilerschrank und der Magnetstarter werden an der Raumwand montiert. Der Klemmenkasten, in dem die Tasterstation und der Endschalter eingebaut sind, ist fest an der Maschine angebracht.

Der Antrieb der Arbeitsteile erfolgt durch einen Elektromotor. Die Drehung wird über Keilriemen von der Riemenscheibe des Elektromotors auf die Riemenscheiben der Schleifvorrichtung übertragen. Der Antrieb der Schub- und Zuführförderer erfolgt von der Welle der ersten Schleifvorrichtung über hochwertige Zahnräder und ein Getriebe. Von der Position des Beschickers aus ist eine Umschaltung der Einzugs- und Verdichtungsförderer (Vorwärts, Rückwärts, Stopp) gewährleistet. Dies wird über einen Steuergriff, ein Hebelsystem und ein Getriebe erreicht. Bei Überlastung können die Zuführ- und Verdichtungsförderer abgeschaltet werden. Die Antriebsketten werden mit Kettenrädern und die Antriebsriemen mit Rollen gespannt. Beim Durchrutschen der Antriebsriemen werden diese durch die Bewegung des Elektromotors in den Führungsnuten gespannt.

Technologischer Prozess. Das zum Mahlen vorbereitete Futter wird in einer gleichmäßigen Schicht auf das Zuführband gelegt (Abb. 7). Vor dem Häcksler wird die Masse durch eine Schräge verdichtet

Reis. ;

1 - Zuführband: 2 - Pressförderer; 3 - Schneidtrommel der primären Schneidstufe; 4 - Schnecke; 5 - sekundärer Schneidapparat: 6 - Grube; 7 - el. Motor.

Es wird von einem Förderband transportiert und zur Schneidtrommel geleitet, wo es in Partikel von 20 bis 80 mm vorzerkleinert wird. Sobald es sich in der Zufuhrschnecke befindet, wird es zu einer sekundären Mahlvorrichtung geleitet und schließlich auf eine Zerkleinerungsstufe zerkleinert Größe von 2...10mm. Die zerkleinerte Masse wird durch das Gehäusefenster auf ein Ladeband geworfen, das sie zur weiteren Verarbeitung an einen Futterspender oder eine andere Maschine in der Produktionslinie liefert.

Der Mahlgrad des Futters wird durch die Änderung des Winkels zwischen den beweglichen Sekundärschneidmessern und dem Ende der Schneckendrehung reguliert. Zur Futterzubereitung für Geflügel wird der Winkel zwischen den Klingen des ersten beweglichen Messers und der Endlinie der Schneckendrehung (siehe Abb. 6) auf 9° (in Drehrichtung) eingestellt, für Schweine auf 54 ° (entgegen der Drehrichtung) und alle nachfolgenden Messer jeweils spiralförmig um 54° (bzw. durch 4 Schlitze) entgegen der Drehrichtung eingebaut. Um Futter für Rinder zu zerkleinern, werden die Messer der sekundären Schneidvorrichtung entfernt.

Beim Zuführen von Futter in die Schneidkammer nimmt der Krafthebel die äußerste rechte Position ein, beim Rückwärtshub die äußerste linke Position und in der neutralen Position die mittlere Position.

Grundeinstellungen des Häckslers.

1. Der Spalt zwischen den Messern der Schneidtrommel und der Scherplatte wird nach dem Schärfen der Messer eingestellt (die Trommel wird mit Einstellschrauben entlang des Rahmens bewegt). Die Lücken sollten 0,5 bis 1,0 mm betragen und der Unterschied in den Lücken entlang der Die Gesamtlänge der Scherplatte und der Messer sollte 0,2 mm nicht überschreiten.

2. Das Schärfen der Messer des Sekundärschneidapparates erfolgt mit einer speziellen Vorrichtung, der Schärfwinkel beträgt 90°.

3. Die Abstände zwischen den beweglichen und stationären Messern der Sekundärschneidvorrichtung werden über die gesamte Länge gleichmäßig eingestellt, sie sollten nicht mehr als 0,5 mm betragen, die Abstände werden mit einer Fühlerlehre überprüft und mit Schrauben eingestellt.

4. Die Spannung der Antriebsriemen des Häckslers wird mithilfe einer Spannrolle, durch Lösen der Befestigungsschrauben der Halterung sowie durch Bewegen des Elektromotors in den Führungen eingestellt. Ein richtig gespannter Riemen biegt sich bei Druck mit einer Kraft von 50 N um 25-30 mm.

5. Um die Zugketten des Zuführförderers zu spannen, bewegen Sie die Spannbolzen der Lager der angetriebenen Welle des Förderers. Eine korrekt gespannte Kette des Zuführbandes biegt sich bei einer Kraft von 100 K nicht mehr als 25-30 mm durch. Wenn ein weiteres Spannen der Ketten auf diese Weise nicht möglich ist, kürzen Sie die Kette um zwei Glieder.

6. Die Zugketten des Druckförderers werden mit Spannkettenrädern gespannt, indem die Schrauben gelöst werden, mit denen die Spannkettenhalterungen befestigt sind. Eine korrekt gespannte Druckförderkette biegt sich bei einer Kraft von 100 N nicht mehr als 10 mm.

Die Produktivität eines Häckslers mit Einzugsmechanismus wird durch die Formel bestimmt.

Q = 3,6∙asp∙b∙Vtr∙ρ∙ε, t/h, (2)

Dabei ist acr der durchschnittliche Abstand zwischen Zufuhr- und Druckförderer, m; b - Halsbreite, m; Vtr – Geschwindigkeit des Zuführförderers, m/s; ρ – Futterdichte, kg/m3; ε ist der Gleitkoeffizient des zerkleinerten Futters entlang des Förderers (0 98 0 96).

Die Werte von acp und Vtr werden durch die technischen Eigenschaften der Maschine bestimmt, b – durch Messung an der Maschine, ρ – vom Lehrer eingestellt.

Wartung des Volgar-5A-Häckslers

Bei der täglichen Wartung ist es notwendig, eine Reihe von Vorgängen durchzuführen: Drehen Sie die Arbeitsteile des Häckslers manuell mithilfe der Wellenriemenscheibe der zweiten Stufe; Stellen Sie den Mahlgrad ein, schließen Sie die Abdeckungen und Gehäuse des Zauns und schalten Sie den Schalter ein. Drehen Sie die Arbeitsteile mit dem Förderhebel in Neutralstellung 3-5 Minuten lang mit einem Elektromotor.

Bei der regelmäßigen Wartung, die nach 75-90 Betriebsstunden durchgeführt wird (tägliche Wartungsarbeiten werden durchgeführt), wird zusätzlich der Zustand der Klingen der Schneidelemente überprüft und diese gegebenenfalls geschärft, ob sie abgenutzt oder abgebrochen sind , einzelne Elemente oder den gesamten Satz austauschen, den Spalt zwischen den Schneid- und Gegenschneidelementen der ersten und zweiten Stufe einstellen; Spannen Sie die Riemen und Ketten des Häckslers, schmieren Sie den Häcksler gemäß der Schmiertabelle, überprüfen Sie die Befestigungen der Messer der Schneidtrommel und der Lagergehäuse; Kontrollieren Sie den Erdungszustand des Maschinenkörpers und stellen Sie sicher, dass die rotierenden Teile nicht blockiert werden, indem Sie die Welle des sekundären Schneidgeräts drehen. Lassen Sie das Auto 10 Minuten lang im Leerlauf laufen.