Schwalbenschwanznuten fräsen. Fräsen spezieller Schlitze, Materialien und Montage

Gibt es wirklich keine Fräser am Arbeitsplatz, die alles auf einer Drehmaschine gemacht haben? Allerdings kommt es mir bekannt vor; um niemanden zu belasten, mache ich das Gleiche. Was soll ich sagen, gut gemacht! Unter einem liegenden Stein läuft es nicht aus!

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Vladimir, ich habe nach dieser Patrone gesucht und sie nicht gefunden. Ja, der Preis ist super, ich bedaure, dass ich es nicht genommen habe, es wäre praktisch gewesen. Ich habe den Link in einem Forum für Heimwerker gefunden. Diese Patrone ist nicht für eine Fabrikmaschine, sondern eine einfachere „für den Heimgebrauch“. Anscheinend sind die Genauigkeit und die Materialien nicht gleich, aber sie sehen aus wie das „echte“. Zu Hause kann man das jedenfalls nicht machen. Ich habe den Link nicht gekauft oder aufgeschrieben, weil (adv=//osntm.ru/3_k_patrony.html) der Bohrungsdurchmesser D4 nur 16 mm beträgt, d. h. Der maximale Durchmesser des Werkstücks, das durch die Spindel geführt werden kann, beträgt 16 mm. Ich habe alle 0,5 mm einen Satz Spannzangen von 3 bis 16 mm, d.h. – die gleichen 16 mm. Ich habe es mir anders überlegt und die Spindel neu gemacht ...
Mein Motor stammt ebenfalls aus einer Waschmaschine (180 W), er zieht problemlos bis zu 16 mm. Mein Motor ist „dicht“, aus Sowjetzeiten, staub- und wasserdicht, nichts dringt ein, der Lüfter treibt Luft durch Kanäle rund um das Gehäuse. Ich rate Ihnen, die Fenster zur Kühlung mit einem feinen Netz (2-3 Schichten abnehmbar) oder sogar dicht zu verschließen. Sie können die Heizung/Überhitzung während des Betriebs steuern, indem Sie ein Thermorelais installieren (ich habe mein eigenes im Inneren).
Denken Sie noch einmal darüber nach, bevor auch Sie „abkühlen“. Mit der Zeit (oder vielleicht schon) vergrößert sich der Spalt an den Führungsbuchsen, die Steifigkeit der Hilfsmittel nimmt ab, die Bearbeitungshäufigkeit und Genauigkeit nimmt ab, es entsteht ein Schnitt oder Netz und das Klappern geht einem auf die Nerven. Wenn dies nicht der Fall ist, kompensieren Sie den Spalt in den Buchsen, indem Sie mindestens ein paar Schrauben mit Zwischenlagen an jeder Buchse anbringen – siehe Foto. Oder federbelastete kleine Lager (Rollen) oder etwas anderes – es wird nicht schaden. Es würde nicht schaden, an den Enden der Buchsen Filzdichtungen anzubringen. Auf die Schrauben habe ich gewöhnliche Unterlegscheiben gelegt und darunter einen Filzring aus Filzstiefeln.
Gibt es wirklich keine Fräser am Arbeitsplatz, die alles auf einer Drehmaschine gemacht haben? Allerdings kommt es mir bekannt vor; um niemanden zu belasten, mache ich das Gleiche. Was soll ich sagen, gut gemacht! Unter einem liegenden Stein läuft es nicht aus!

Rillentyp "Schwalbenschwanz" dient hauptsächlich als Führung für die beweglichen Elemente von Maschinen – das sind Konsolen, Tischschlitten, Drehmaschinenführungen, Fräsmaschinenschäkel. Das Hauptwerkzeug zur Herstellung einer solchen Nut ist ein Endwinkelfräser, benannt nach der Art der Schwalbenschwanznut. Schwalbenschwanzfräser werden mit Einfach- oder Doppelwinkel hergestellt. Doppelwinkelschneider verteilen die Belastung gleichmäßiger, laufen dadurch ruhiger und sind langlebiger.
werden mit einem Messschieber hergestellt, Winkelmaße werden mit einem Universal-Goniometer (dem Fräser selbst) anhand von Schablonen von der Grundfläche des Teils erstellt.

Beim Fräsen einer Nut müssen Sie auf folgende Probleme achten, die auftreten können:
- Die Tiefe der Nut und die Neigungswinkel der Seiten sind nicht über die gesamte Länge gleich. Der Grund ist eine ungenaue Ausrichtung des Teils in der horizontalen Ebene.
- Der Neigungswinkel der Seiten entspricht nicht dem angegebenen Wert - falsche Berechnung des Fräserwinkels, Verschleiß des Fräsers aufgrund einer Nichtübereinstimmung zwischen Bearbeitungsmodus und Werkzeugmaterial.
- unterschiedliche Nutbreiten über die gesamte Länge - Verschiebung des Maschinentisches in den Führungskonsolen.
- Oberflächenrauheit - Arbeiten mit einem falsch geschärften Werkzeug, falsche Vorschubanpassung.
- Bruch des Fräsers – aufgrund der starken Belastung beim Bearbeiten dieser Nut an den Gegenschneidkanten bricht die Oberseite des Fräsers – es ist notwendig, ihn zuerst abzurunden und mit einem kleinen Radius herzustellen.

T-Nuten fräsen

T-Nuten hauptsächlich im Maschinenbau zur Befestigung von Teilen eingesetzt. Sie werden häufig in Tischen von Werkzeugmaschinen für verschiedene Zwecke verwendet ( Schleifen, Bohren, Fräsen, Hobeln usw.). Sie dienen zum Einsetzen der Köpfe von Befestigungsschrauben sowie zum Ausrichten der Vorrichtung auf dem Maschinentisch. T-Nuten zeichnen sich durch ihre Gesamttiefe, die Dicke zwischen Nut und Tischplatte sowie die Breite der schmalen Oberseite und der breiten Unterseite aus. Nuten dieser Art sind durch die Norm geregelt. Jede Größe entspricht streng definierten anderen Größen, denn... Für sie werden im industriellen Maßstab spezielle Bolzen, Befestigungsvorrichtungen und Geräte hergestellt.
Dimensionsmessung und -kontrolle Die T-förmige Nut wird mit einem Messschieber oder einem Höhenmessgerät hergestellt.

Beim Fräsen von T-Nuten können folgende Fehlerarten auftreten:
- Die Höhe der Nut über die gesamte Länge des Teils ist nicht gleich.
- Das Werkstück ist nicht ausgerichtet, wenn es in einer horizontalen Ebene installiert wird.
- die Breite des inneren Teils der Nut am Ende ist geringer als die Größe am Anfang des Werkstücks - vorzeitige Späneabfuhr, was zu erhöhtem Werkzeugverschleiß führt;
- Die Breite des schmalen Teils überschreitet das angegebene Maß - falsches Schärfen des Werkzeugs, Unrundheit des Schneidteils des Fräsers, unzureichende Steifigkeit (Spiel) des Maschinentisches.

					TAKP. PT-34p. 15.02.08.	Blatt

Ismm.	Blatt	Dokument Nr.	Unterschrift	Datum

THEMA 15: Arten der Arbeit mit UDG. Verarbeitungsmethoden.

Bei der Bearbeitung von Zähnen, Keilnuten, Nuten, dem Schneiden von Spiralnuten und anderen Vorgängen auf Fräsmaschinen kommen sie häufig zum Einsatz Teilköpfe.
Auf der Konsole werden Teilapparate als Geräte eingesetzt
Universalfräsmaschinen und Breit-Universalmaschinen. Es gibt: Einfach und
Universelle Teilapparate.

Einfache Teilapparate dient zur direkten Aufteilung des Rotationskreises des zu bearbeitenden Werkstücks.
Universelle Teilköpfe Wird verwendet, um das Werkstück im erforderlichen Winkel relativ zum Maschinentisch zu installieren und um es zu drehen
Achse in bestimmten Winkeln, Meldungen an das Werkstück über kontinuierliche Rotation beim Fräsen von Spiralnuten.

Am häufigsten werden zwei Methoden mit Universal-Teilapparaten umgesetzt
Abteilungen einfach und differenziert.
1) Zur einfachen Division Die Zählung erfolgt auf einer stationären Teilscheibe. Die Drehung des Teils wird durch einen Griff gesteuert, der über ein Schneckengetriebe mit der Kopfspindel verbunden ist.
2) Mit Differentialteilung Wird für den Fall verwendet, dass es nicht möglich ist, am Glied einen Kreis mit der erforderlichen Anzahl von Löchern für eine einfache Teilung auszuwählen. Wenn der Griff gedreht wird, dreht sich die Spindel über ein Zahnrad und ein Schneckengetriebe, und von dort aus werden über austauschbare Zahnräder die Kegel- und Zahnradpaare und das Zifferblatt gedreht.
1)

Haushaltsmäßige Berufsbildungseinrichtung der Region Omsk

„Omsk Aviation College benannt nach N.E. Schukowski“

In der Metallbearbeitung wird eine Drehmaschine zur Herstellung zylindrischer (konischer) Formteile verwendet. Es gibt viele Modelle dieses Produktionsgeräts, und alle verfügen über eine nahezu gleiche Anordnung ähnlicher Komponenten und Teile. Eine davon ist die Maschinenunterstützung.

Um die Funktionen eines Drehmaschinensupports besser zu verstehen, können Sie dessen Funktionsweise am Beispiel des gängigen 16k20-Modells betrachten. Nach der Lektüre dieser Informationen kommen vielleicht einige Heimwerker auf die Idee, mit eigenen Händen eine selbstgebaute Drehmaschine für Metallarbeiten zu bauen.

1 Was ist eine Maschinenunterstützung?

Dies ist trotz seiner scheinbaren Einfachheit ein ziemlich komplexer Knoten. Wie richtig es hergestellt, installiert, eingestellt wird - die Qualität des zukünftigen Teils hängt davon ab, und wie viel Zeit für die Herstellung aufgewendet wird.

1.1 Funktionsprinzip

Der auf der 16k20-Maschine platzierte Träger kann sich in die folgenden Richtungen bewegen:

quer - senkrecht zur Achse des rotierenden Werkstücks zum Eintauchen in dieses;
längs – das Schneidwerkzeug bewegt sich entlang der Oberfläche des Werkstücks, um eine überschüssige Materialschicht zu entfernen oder ein Gewinde zu schleifen;
geneigt - um den Zugang zur Oberfläche des Werkstücks im gewünschten Winkel zu erweitern.

1.2 Bremssatteldesign

Der Träger der 16k20-Maschine befindet sich auf dem unteren Schlitten, der sich entlang rahmenfester Führungen bewegt und somit eine Längsbewegung bewirkt. Die Bewegung wird durch die Drehung der Schraube bestimmt, die die Rotationskraft in eine translatorische Bewegung umwandelt.

Auf dem unteren Schlitten bewegt sich der Bremssattel ebenfalls quer, jedoch entlang separater Führungen (Querschlitten), die senkrecht zur Drehachse des Teils angeordnet sind.

Am Querschlitten ist mit einer Spezialmutter eine Drehplatte befestigt, auf der sich Führungen zum Bewegen des Oberschlittens befinden. Sie können die Bewegung des oberen Schlittens einstellen mittels Drehschraube.

Die Drehung des Oberschlittens in der horizontalen Ebene erfolgt gleichzeitig mit der Platte. Somit wird das Schneidwerkzeug in einem bestimmten Winkel zum rotierenden Teil installiert.

Die Maschine ist mit einem Schneidkopf (Werkzeughalter) ausgestattet, der mit Spezialschrauben und einem separaten Griff am Oberschlitten befestigt wird. Der Bremssattel bewegt sich entlang der Leitspindel, die sich unter der Antriebswelle befindet. Diese Fütterung erfolgt manuell.

1.3 Bremssatteleinstellungen

Bei der Arbeit an einer 16k20-Maschine kommt es zu natürlichem Verschleiß, Lockerung und Schwächung der Bremssattelbefestigungen. Dies ist ein natürlicher Prozess und seine Folgen müssen durch regelmäßige Anpassungen und Anpassungen ständig überwacht werden.

An der Unterstützung der 16k20-Maschine werden folgende Anpassungen vorgenommen:

Lücken;
Rückschlag;
Öldichtungen

1.4 Spiel einstellen

Bei der Quer- und Längsbewegung des Maschinenträgers 16k20 auf dem Schlitten kommt es durch ständige Reibung zu Verschleiß an der Schnecke und ihrer Arbeitsfläche.

Das Vorhandensein eines solchen Freiraums führt zu ungleichmäßiger Bewegung des Bremssattels, Blockieren und Schwingungen, wenn seitliche Belastungen auftreten. Überschüssiges Spiel wird durch Keile beseitigt, mit denen der Schlitten gegen die Führungen gedrückt wird.

1.5 Spieleinstellung

Im Gewindetrieb tritt Spiel auf. Sie können es loswerden, ohne es zu zerlegen Verwenden Sie dazu die Sicherungsschraube an dieser Bremssattelbewegungsvorrichtung.

1.6 Dichtungen einstellen

Bei längerer Metallbearbeitung auf einer 16k20-Maschine verschleißen und verstopfen die Öldichtungen, die sich an den Enden des Schlittenvorsprungs befinden. Dies wird optisch festgestellt, wenn bei der Längsbewegung des Bremssattels Schmutzstreifen entstehen.

Um dieses Phänomen ohne Demontage des Geräts zu beseitigen, ist es notwendig, die Filzpolsterung zu waschen und in Maschinenöl einzuweichen. Wenn verschlissene Wellendichtringe völlig unbrauchbar sind, sollten sie durch neue ersetzt werden.

1.7 Bremssattelreparatur

Diese Drehmaschine verschleißt mit der Zeit aufgrund der ständigen erheblichen Belastungen bei der Metallbearbeitung.

Das Vorhandensein erheblicher Abnutzung lässt sich leicht anhand des Zustands der Oberfläche der Führungsschlitten feststellen. Auf ihnen können kleine Vertiefungen entstehen, die verhindern, dass sich der Bremssattel frei in eine bestimmte Richtung bewegen kann.

Bei rechtzeitiger regelmäßiger Wartung sind solche Reparaturen möglicherweise nicht erforderlich, wenn jedoch ein solcher Defekt auftritt Reparaturen sollten durchgeführt werden und bei starkem Verschleiß - Austausch.

Der 16K20-Bremssattel erfordert häufig eine Schlittenreparatur, bei der die unteren Führungen, die mit den Rahmenführungen interagieren, wiederhergestellt werden. Besondere Aufmerksamkeit ist erforderlich, um eine stabile Rechtwinkligkeit der Wagenposition aufrechtzuerhalten.

Bei der Reparatur eines Bremssattels ist es notwendig, beide Ebenen mit einer Gebäudewaage zu überprüfen.

2

Eine Drehvorrichtung zur Durchführung von Metallarbeiten kann sehr einfach sein. Sie können eine selbstgebaute Maschine mit Ihren eigenen Händen praktisch aus improvisierten Materialien zusammenbauen, die aus unbrauchbar gewordenen Mechanismen stammen.

Sie sollten mit einem aus einem Kanal geschweißten Metallrahmen beginnen, der als Bett dienen wird. Daran ist am linken Rand der vordere feste Spindelstock befestigt, rechts ist eine Stütze angebracht. Für eine selbstgebaute Maschine mit eigenen Händen ist eine fertige Spindel mit Spannfutter oder Planscheibe erforderlich.

Die Spindel erhält über einen Keilriemenantrieb Drehmoment vom Elektromotor.

Beim Arbeiten mit einer Maschine auf Metall ist es nicht möglich, den Fräser mit den eigenen Händen zu halten (im Gegensatz zum Arbeiten mit Holz), daher benötigen Sie eine Stütze, die sich in Längsrichtung bewegen lässt. Darauf ist ein Werkzeughalter mit der Möglichkeit angebracht, ihn quer zur Bewegungsrichtung des Trägers selbst zu wechseln.

Die Bewegung des Bremssattels und des Werkzeughalters wird auf einen bestimmten Betrag eingestellt mit einer Schraube mit Schwungrad, auf dem sich ein Ring mit metrischen Teilungen befindet. Das Schwungrad wird manuell angetrieben.

2.2 Materialien und Montage

Um eine Drehvorrichtung mit Ihren eigenen Händen zusammenzubauen, benötigen Sie:

hydraulischer Zylinder;
Stoßdämpferwelle;
Ecke, Kanal, Metallbalken;
Elektromotor;
zwei Riemenscheiben;
Gürtel.

So wird eine selbstgebaute Drehmaschine mit eigenen Händen zusammengebaut:

Aus zwei Kanälen und zwei Metallträgern wird eine Rahmenkonstruktion zusammengesetzt. Bei künftigen Arbeiten mit Teilen mit einer Länge von mehr als 50 mm sollten Materialien mit einer Dicke von mindestens 3 mm für die Winkel und 30 mm für die Stäbe verwendet werden.
Die Längswellen sind auf zwei Kanälen mit Führungen mit Blütenblättern befestigt, die jeweils verschraubt oder verschweißt sind.
Zur Herstellung des Spindelstocks wird ein Hydraulikzylinder verwendet, dessen Wandstärke mindestens 6 mm betragen muss. Darin sind zwei Lager 203 eingepresst.
Die Welle wird durch Lager mit einem Innendurchmesser von 17 mm geführt.
Hydraulisch Der Zylinder ist mit Schmierflüssigkeit gefüllt.
Unter der Riemenscheibe ist eine Mutter mit großem Durchmesser angebracht, um ein Herausdrücken der Lager zu verhindern.
Die fertige Riemenscheibe stammt aus einer gebrauchten Waschmaschine.
Der Bremssattel besteht aus einer Platte mit daran angeschweißten zylindrischen Führungen.
Die Patrone kann aus einem Rohrstück mit geeignetem Durchmesser hergestellt werden, an dem Muttern angeschweißt sind und Löcher für 4 Schrauben angebracht sind.
Der Antrieb kann ein Elektromotor derselben Waschmaschine (Leistung 180 W) sein, der über einen Riemenantrieb mit dem vorderen Spindelstock verbunden ist.

Bremssattel

Der Support einer Universaldrehmaschine dient dazu, einen in einem Werkzeughalter befestigten Fräser entlang der Spindelachse, quer zur Spindelachse und in einem Winkel zur Spindelachse zu bewegen.

Der Maschinenträger ist kreuzförmig aufgebaut und besteht aus drei Hauptbewegungseinheiten – dem Stützwagen, dem Querschlitten des Trägers und dem Schneidschlitten. In der Fachliteratur werden diese Einheiten unterschiedlich bezeichnet, beispielsweise kann der Bremssattelschlitten auch Unterschlitten, Längsschlitten, Längsschlitten genannt werden. Bei unserer Beschreibung orientieren wir uns an der Terminologie aus der Bedienungsanleitung der Maschine 1k62.

Der Bremssattel besteht aus folgenden Hauptteilen (Abb. 13):

Schlitten zur Längsbewegung des Bremssattels entlang der Führungen (Längsschlitten, Unterschlitten)
Maschinenbett
Kreuzschlitten (Kreuzschlitten)
Schneidschlitten (Oberschlitten, Drehschlitten)
Querschlitten-Vorschubschnecke
Spielfrei lösbare Mutter
Manueller Vorschubgriff mit Querschlitten
Getriebe für den mechanischen Vorschub des Querschlittens
Drehteller
Werkzeughalter mit vier Positionen

In den kreisförmigen Führungen des Querschlittens 3 befindet sich ein Drehteller 9, in dessen Führungen sich der Schneidschlitten 4 mit einem Vierfach-Werkzeughalter 10 bewegt. Diese Konstruktion ermöglicht die Montage und Verschraubung des Drehtellers mit dem Schneidschlitten in jedem Winkel zur Spindelachse. Beim Drehen des Griffs 11 gegen den Uhrzeigersinn wird der Werkzeughalter 10 durch die Feder 12 angehoben – eines seiner unteren Löcher löst sich aus der Verriegelung. Nach dem Fixieren des Werkzeughalters in der neuen Position wird dieser durch Drehen des Griffs 11 in die entgegengesetzte Richtung festgeklemmt.

Der Schürzenmechanismus befindet sich in einem Gehäuse, das mit dem Bremssattelschlitten verschraubt ist (Abb. 14). Das Schneckenrad 3 dreht sich von der Laufwelle über eine Reihe von Zahnrädern. Die Drehung von Welle I wird durch die Zahnräder der Wellen II und III übertragen. Diese Wellen sind mit Kupplungen 2, 11, 4 und 10 mit Endzähnen ausgestattet, die die Bewegung des Bremssattels in eine von vier Richtungen aktivieren. Die Längsbewegung des Bremssattels wird durch Zahnstange und Ritzel 1 ausgeführt, und die Querbewegung wird durch eine Schraube (in Abb. 14 nicht dargestellt) ausgeführt, die sich von einem Zahnrad 5 dreht. Der Griff 8 dient zur Steuerung der Mutter 7 der Leitspindel 6. Die Welle mit Nocken 9 verriegelt die Leitspindel und die Leitwelle, so dass es unmöglich ist, gleichzeitig den Bremssattelvorschub von ihnen einzuschalten.

Foto des Querschlittens und des Bremssattelschlittens

Bremssattelwagen

Der Stützschlitten (Unterschlitten, Längsschlitten) bewegt sich entlang der Rahmenführungen entlang der Spindelachse. Der Antrieb des Schlittens erfolgt sowohl manuell als auch mechanisch über einen Vorschubmechanismus. Die Bewegung des Schlittens wird mit übertragen Schürze, starr am Wagen befestigt. Für schwere Kapparbeiten kann der Schlitten mit einer Klemmleiste und einer Schraube am Bett festgeklemmt werden.

Die Schürze enthält Mechanismen und Getriebe, die dazu dienen, die Drehbewegung der Führungsrolle und der Führungsspindel in die geradlinige Translationsbewegung des Bremssattelschlittens sowie der Längs- und Querschlitten umzuwandeln. Die Schürze ist fest mit dem Bremssattelschlitten verbunden.

Im oberen Teil des Schlittens befinden sich senkrecht zur Spindelachse schwalbenschwanzförmige Führungen zur Montage des Querschlittens des Bremssattels.

Grundparameter zum Bewegen des Stützwagens für die 1k62-Maschine:

Die größte Längsbewegung des Bremssattels per Hand über das Handrad... 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
Die größte Längsbewegung des Bremssattels entlang der Laufwelle. 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
Die größte Längsbewegung des Bremssattels entlang der Leitspindel... 640 mm, 930 mm, 1330 mm für RMC 750, 1000, 1500
Verschieben des Schlittens um eine Skalenteilung ... 1 mm

Bremssattel-Querschlitten

Der Querschlitten des Messschiebers ist am Messschieberschlitten montiert und bewegt sich entlang der schwalbenschwanzförmigen Schlittenführungen im 90°-Winkel zur Spindelachse. Der Querschlitten wird ebenfalls manuell oder mechanisch über den Vorschubmechanismus angetrieben. Der Querschlitten bewegt sich über eine Gewindespindel und eine spielfreie Mutter in die unteren Schlittenführungen. Bei manueller Zuführung erfolgt die Drehung der Schnecke über den Griff 7, bei mechanischer Zuführung über ein Zahnrad 8.

Wenn nach einer bestimmten Betriebszeit der Maschine ein Spalt an den Seitenflächen des Schwalbenschwanzes auftritt, lässt die Genauigkeit des Maschinenbetriebs nach. Um diesen Spalt auf einen normalen Wert zu reduzieren, ist es notwendig, die dafür vorgesehene Keilleiste nachzuziehen.

Um ein Spiel in der Leitspindel des Querschlittens zu vermeiden, wenn die Mutter, die die Leitspindel abdeckt, abgenutzt ist, besteht diese aus zwei Hälften, zwischen denen ein Keil eingebaut ist. Indem Sie den Keil mit einer Schraube nach oben ziehen, können Sie beide Mutternhälften auseinander bewegen und einen Spalt auswählen.

Am Querschlitten kann ein hinterer Werkzeughalter montiert werden, der zum Nuten und anderen Arbeiten mit Quervorschub verwendet wird.

Im oberen Teil des Querschlittens befinden sich Rundführungen zur Aufnahme und Befestigung des Drehtellers mit Schneidschlitten.

Maximale Bewegung des Schlittens. 250 mm
Verschieben des Schlittens um eine Skalenteilung ... 0,05 mm

Schneidschlitten

Der Frässchlitten (Oberschlitten) ist auf dem rotierenden Teil des Querschlittens montiert und bewegt sich entlang der Führungen des rotierenden Teils, das in der kreisförmigen Führung des Querschlittens montiert ist. Dadurch kann der Werkzeugschlitten zusammen mit der Werkzeugaufnahme beim Drehen von Kegelflächen in jedem beliebigen Winkel zur Maschinenachse montiert werden.

Der Schneidschlitten bewegt sich entlang der Führungen des rotierenden Teils, montiert in der kreisförmigen Führung des Querschlittens. Dadurch ist es möglich, den Oberschlitten zusammen mit dem Werkzeughalter bei gelösten Muttern in einem Winkel zur Maschinenspindelachse von -65° bis +90° beim Drehen von konischen Flächen zu montieren. Durch Drehen des Klemmgriffs gegen den Uhrzeigersinn wird der Schneidkopf gelöst und die Verriegelung entfernt und anschließend in die gewünschte Position gedreht. Durch Rückwärtsdrehen des Handgriffs wird der Schneidkopf in einer neuen festen Position festgeklemmt. Der Kopf hat vier feste Positionen, kann aber auch in jeder Zwischenposition fixiert werden.

Auf der Oberseite des Drehteils befinden sich schwalbenschwanzförmige Führungen, entlang derer sich beim Drehen des Griffs der Schneidezahn (oberer) Schlitten des Bremssattels bewegt.

Der Schneidschlitten trägt einen tetraedrischen Schneidkopf zur Befestigung der Messer und verfügt über eine unabhängige manuelle Längsbewegung entlang der Führungen des rotierenden Teils des Bremssattels.

Die genaue Bewegung des Schlittens wird über eine Skala bestimmt.

Grundparameter zum Bewegen des Stützschlittens für die 1k62-Maschine:

Maximaler Drehwinkel des Schneidschlittens. -65° bis +90°
Der Preis einer Teilung der Rotationsskala. 1°
Maximale Bewegung des Schneidschlittens. 140 mm
Bewegung des Schneidschlittens um eine Schenkelteilung. 0,05 mm
Der größte Querschnitt des Messerhalters... 25 x 25 mm
Anzahl der Messer im Schneidkopf. 4

Restaurierung und Reparatur von Bremssattelführungen

Bei der Reparatur von Bremssattelführungen ist es notwendig, die Führungen von Schlitten, Querschlitten, Drehschlitten und Oberschlitten wiederherzustellen.

Die Wiederherstellung der Bremssattelschlittenführungen ist der komplexeste Vorgang und erfordert im Vergleich zur Reparatur anderer Bremssattelteile viel mehr Zeit.

Stützschlitten einer Schraubendrehmaschine Modell 1K62. Reis. 51.

Bei der Reparatur des Wagens ist Folgendes wiederherzustellen:

Parallelität der Flächen 1, 2, 3 und 4 der Führungen (Abb. 51) und deren Parallelität zur Achse 5 der Quervorschubschnecke
Parallelität der Flächen 1 und 3 zur Ebene 6 zur Befestigung der Schürze in Querrichtung (entlang der Richtungen a - a, a 1 - a 1) und Längsrichtung (entlang der Richtungen b - b, b 1 - b 1)
Rechtwinkligkeit der Querführungen in der Richtung in-in zu den Längsführungen 7 und 8 (in der Richtung in 1 - in 1, passend zum Rahmen
Rechtwinkligkeit der Oberfläche 6 des Wagens zur Befestigung der Schürze an der Ebene zur Befestigung des Futterkastens am Bett
Ausrichtung der Schürzenlöcher für Leitspindel, Leitwelle und Schaltwelle mit ihren Achsen im Vorschubkasten

Bei der Reparatur des Wagens ist es notwendig, den normalen Eingriff der Zahnräder der Zahnplatten mit der Zahnstange und dem Quervorschubmechanismus aufrechtzuerhalten. Die in der Praxis vorhandenen Methoden zur Neuberechnung und Korrektur dieser Zahnräder sind inakzeptabel, da sie die entsprechenden Maßketten von Werkzeugmaschinen verletzen.

Sie sollten mit Reparaturen nicht an den Kontaktflächen des Schlittens mit dem Rahmen beginnen, da diese in diesem Fall aufgrund der ungleichmäßigen Abnutzung dieser Führungen die Position des Schlittens zu fixieren scheinen. Gleichzeitig ist die Wiederherstellung aller anderen Oberflächen mit einer unverhältnismäßig hohen Arbeitsintensität der Reparaturarbeiten verbunden.

Daher sollten Reparaturen an den Schlittenführungen mit den Flächen 1, 2, 3 und 4 (Abb. 51) beginnen, die mit dem Querschlitten des Bremssattels zusammenpassen.

Wiederherstellung der Schlittenführungen durch Einbau von Ausgleichspolstern

Schema zur Messung von Abweichungen in den Abmessungen des Bremssattelschlittens. Reis. 52.

Die Wiederherstellung der Schlittenführungen durch Einbau von Ausgleichspads erfolgt in der folgenden Reihenfolge.

Der Schlitten wird auf die Rahmenführungen gestellt und auf der Oberfläche eine Wasserwaage für den Querschlitten eingestellt. Zwischen den Passflächen von Schlitten und Rahmen werden dünne Keile mit einer leichten Neigung (mindestens 1°) platziert und die Position des Schlittens so eingestellt, dass die Libelle auf Null steht. Markieren Sie dann mit einem Bleistift die Grenzen der hervorstehenden Teile der Keile und bestimmen Sie nach dem Entfernen den Grad der Schrägstellung des Schlittens an den markierten Stellen. Dieser Wert wird bei der Planung der Längsführungen des Schlittens berücksichtigt.
Der Schlitten mit der Vorrichtung (siehe Abb. 35) wird auf dem Maschinentisch montiert. In das Loch für die Schraube wird eine Steuerrolle eingesetzt. Mithilfe der oberen und seitlichen Erzeugenden des hervorstehenden Teils der Walze wird die Installation des Schlittens auf eine Parallelität zur Bewegung des Tisches mit einer Genauigkeit von 0,02 mm auf einer Länge von 300 mm überprüft und gesichert. Die Kontrolle erfolgt über einen an der Maschine montierten Anzeiger. Die Abweichung wird durch Verschieben des Tisches ermittelt.
Die Hobel 1 und 3 werden nacheinander mit einer konischen Topfscheibe, Körnung 36–46, Härte CM1–CM2, mit einer Schnittgeschwindigkeit von 36–40 m/s und einem Vorschub von 6–8 m/min geschliffen. Diese Flächen müssen mit einer Genauigkeit von 0,02 mm in derselben Ebene liegen.
Anschließend werden die Flächen 2 und 4 nacheinander poliert.
Die Oberflächenreinheit muss V 7 entsprechen; Nichtgeradheit, gegenseitige Nichtparallelität sowie Nichtparallelität zur Schraubenachse dürfen entlang der Länge der Führungen nicht mehr als 0,02 mm betragen. Die Nichtparallelität wird mit einem Gerät überprüft (siehe Abb. 12).

Stellen Sie den Schlitten mit den Hobeln 1 und 3 auf vier Messplatten (in der Abbildung nicht dargestellt) auf den Hobeltisch. In das Loch für die Schraube wird eine Steuerrolle eingesetzt.
Überprüfen Sie die Montage des Schlittens auf Parallelität zum Querweg des Bremssattels mit einer Genauigkeit von 0,02 mm auf einer Länge von 300 mm. Die Kontrolle erfolgt mit einem Indikator (im Werkzeughalter befestigt) entlang der oberen und seitlichen Erzeugenden des hervorstehenden Teils der Steuerrolle. Auf den Flächen 1 und 2 (Abb. 52) wird eine Steuerrolle 4 platziert und der Abstand a (von der Tischoberfläche bis zur oberen Mantellinie der Steuerrolle) mit einem Stativ und einem Messgerät gemessen. Die Messungen werden an beiden Enden der Walze durchgeführt. Außerdem wird die Größe b bestimmt (von der Tischfläche bis zur Fläche 3).
Die Flächen 1, 2 und 3 werden nacheinander gehobelt. Beim Hobeln der Flächen 1 und 2 sollte eine minimale Metallschicht entfernt werden, bis die Verformung beseitigt ist.
Wenn der Verschleiß dieser Oberflächen weniger als 1 mm beträgt, muss eine größere Metallschicht entfernt werden, damit die Dicke der installierten Auflagen mindestens 3 mm beträgt. Dadurch ist der vordere Teil des Wagens an der Stelle, an der die Schürze befestigt ist, etwas höher als der hintere Teil. Auf einer Länge von 300 mm ist eine Abweichung von 0,05 mm zulässig. Dies erhöht die Lebensdauer der Maschine ohne Reparatur, da der Bremssattel beim Einsetzen zunächst nivelliert wird und erst dann zu schiefen beginnt.

Anschließend wird die Kontrollrolle 4 auf diese Flächen aufgesetzt, der Abstand erneut in der oben angegebenen Weise bestimmt und die Differenz zur zuvor gemessenen Größe ermittelt.
Entfernen Sie beim Hobeln der Oberfläche eine Metallschicht, die dem durchgeführten Schrägmaß entspricht (siehe Vorgang 1 dieses technologischen Prozesses), und addieren Sie die Differenz zwischen den beiden Abstandsmaßen a und 0,1 mm. Beispielsweise wird bei einer Schräge von 1,2 mm und einem Unterschied in den gemessenen Maßen a - 0,35 mm eine Metallschicht von 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 mm von der Oberfläche 3 abgetragen.
Messen Sie dann den Abstand b, von dem die zuvor ermittelte Größe abgezogen wird (siehe Vorgang 4). Der Unterschied zwischen den beiden angegebenen Maßen entspricht der Größe der entfernten Metallschicht.
Das Profil der gehobelten Führungen wird anhand einer Kontrollschablone überprüft, die dem Profil der Bettführungen entspricht.
Der Schlitten wird auf den reparierten Rahmenführungen montiert und die hintere Klemmleiste am Schlitten befestigt. Am Wagen ist eine Schürze befestigt (Abb. 53). Das Futterkastengehäuse ist am Rahmen montiert. In den Löchern (für die Laufwelle) des Futterkastens und der Schürze werden Steuerrollen mit einem hervorstehenden Teil von 200–300 mm Länge angebracht. Die Ausrichtung der Steuerrollen und die Horizontalität der Querführungen des Schlittens werden durch Unterlegen von Messkeilen unter den Führungswagen (Ausrichtgenauigkeit 0,1 mm) und der Dicke der verlegten Auflagen (Planken) ermittelt.

Schema zum Messen der Ausrichtung der Löcher des Vorschubkastens der Schürze. Reis. 53.

Die Ausrichtung wird mit einer Brücke und einem Indikator überprüft, die Horizontalität wird mit einer Wasserwaage überprüft.

Wählen Sie die Textolite-Sorte PT mit der erforderlichen Dicke und berücksichtigen Sie dabei eine Schabezugabe von 0,2 bis 0,3 mm. Schneiden Sie Streifen entsprechend der Größe der Schlittenführungen zu (Abb. 54).

Die Abmessungen der Ausgleichsplatten zur Wiederherstellung der Führungswagen, abhängig vom Verschleiß der Führungsrahmen, sind in der Tabelle angegeben. 4

Beim Einbau von Gusseisenunterlagen werden diese zunächst gehobelt und dann auf die gewünschte Dicke geschliffen.

Einzelheiten zu Führungsabdeckungen finden Sie auf den Seiten 5–8.

Schema der Montage der Beläge an den Schlittenführungen. Reis. 54.

Die gehobelten (ohne Schaben) Oberflächen des Wagens werden mit hellen Stofftupfern gründlich mit Aceton oder Flugbenzin entfettet. Auch die Oberflächen der Beläge werden entfettet (diese Oberflächen werden zunächst mit Schleifpapier gereinigt oder sandgestrahlt). Entfettete Oberflächen werden 15-20 Minuten lang getrocknet.
Bereiten Sie Epoxidkleber in einer Menge von 0,2 g pro 1 cm² Oberfläche vor. Tragen Sie mit einem Holz- oder Metallspachtel eine dünne Schicht Kleber auf die zu verklebenden Flächen auf (diese müssen entfettet sein). Bringen Sie mithilfe von mit Klebstoff beschichteten Flächen Polster auf den Passflächen des Schlittens an und reiben Sie leicht, um Luftblasen zu entfernen. Auf die Bettführungen wird ein Blatt Papier gelegt (um zu verhindern, dass Kleber darauf gelangt) und darauf ein Schlitten ohne Klemmung montiert. In diesem Fall ist darauf zu achten, dass sich die Pads nicht von ihrem Platz bewegen. Nach dem Aushärten des Klebers, der bei einer Temperatur von 18-20 °C 24 Stunden anhält, sollte der Schlitten aus den Rahmenführungen genommen und das Blatt Papier entfernt werden.

Die Klebedichte wird durch leichtes Klopfen bestimmt. Der Klang sollte in allen Bereichen gleichmäßig sein.

Auf den Belägen werden Schmiernuten angebracht und anschließend werden die Oberflächen des Schlittens entlang der Rahmenführungen abgekratzt. Gleichzeitig ist es notwendig, die Rechtwinkligkeit der Längsführungen zu den Querführungen des Schlittens mit einem Gerät zu überprüfen (siehe Abb. 17). Eine Abweichung (Konkavität) von nicht mehr als 0,02 mm auf einer Länge von 200 mm ist zulässig. Die Rechtwinkligkeit der Ebene des Wagens zur Befestigung der Schürze zur Ebene zur Befestigung des Futterkastens am Rahmen wird mit einer Wasserwaage überprüft (Abb. 55, Pos. 3). Auf einer Länge von 300 mm ist eine Abweichung von maximal 0,05 mm zulässig.

Wiederherstellung der Bremssattelschlittenführungen mit Acrylkunststoff (TSh Styracryl)

Die Wiederherstellung der Genauigkeit der Schlittenführungen mit Acrylkunststoff mithilfe dieses in der spezialisierten mechanischen Reparaturwerkstatt LOMO eingeführten technologischen Verfahrens erfolgt mit minimalem körperlichen Aufwand und einer erheblichen Reduzierung der Arbeitsintensität der Arbeit.

Zunächst werden die Passflächen der Bettführungen repariert. Von diesen Flächen wird eine ca. 3 mm dicke Metallschicht abgetragen. In diesem Fall beträgt die Montagegenauigkeit auf dem Hobeltisch 0,3 mm über die Länge der Fläche und die Oberflächenreinheit muss VI entsprechen. Anschließend wird der Schlitten auf der Vorrichtung montiert. Als Basis dienen in diesem Fall die Ebene 6 (siehe Abb. 35) zur Befestigung der Schürze und die Achse des Lochs für die Quervorschubschraube.

Nach dem Ausrichten und Befestigen des Schlittens wird eine minimale Metallschicht von den Oberflächen der Querführungen entfernt, sodass eine Parallelität der Oberflächen 1 und 3 der Führungen (siehe Abb. 51) zur Oberfläche 6 in Querrichtung von nicht mehr als erreicht wird 0,03 mm, gegenseitige Nichtparallelität der Flächen 2 und 4 – nicht mehr 0,02 mm entlang der Länge der Flächen. Die Reparatur dieser Oberflächen wird durch dekoratives Schaben mit Anpassung der Passflächen von Querschieber und Keil abgeschlossen.

Die weitere Wiederherstellung der Genauigkeit der Schlittenposition erfolgt mit Styracryl und erfolgt in der folgenden Reihenfolge:

Bohren Sie vier Löcher, schneiden Sie ein Gewinde und montieren Sie vier Schrauben 4 und 6 (Abb. 55) mit Muttern. Die gleichen zwei Schrauben werden an der vertikalen Rückseite (in der Abbildung nicht sichtbar) des Schlittens 5 angebracht. Gleichzeitig werden im mittleren Teil der Führungen zwei Löcher mit einem Durchmesser von 6-8 mm gebohrt;
Die vorgehobelten Oberflächen des Schlittens, die mit den Rahmenführungen zusammenpassen, werden mit hellen, in Aceton getränkten Stofftupfern gründlich entfettet. Die Entfettung gilt als abgeschlossen, wenn der letzte Tupfer sauber ist. Anschließend werden die Oberflächen 15–20 Minuten getrocknet;
Auf die reparierten Rahmenführungen wird mit einem Stück Waschseife eine dünne, gleichmäßige Isolierschicht gerieben, die die Oberflächen vor Anhaftungen an Styropor schützt;
Der Schlitten wird auf den Rahmenführungen platziert, die hintere Klemmleiste angebracht, die Schürze montiert, die Leitspindel und die Leitwelle montiert, mit dem Futterkasten verbunden und die sie tragende Halterung montiert;
Die Achsen der Leitspindel und der Leitwelle werden in der Schürze mit ihren Achsen im Zuführkasten zentriert und mit Gerät 7 überprüft. Die Zentrierung erfolgt mit den Schrauben 4 und 6 sowie mit Schrauben, die auf der hinteren vertikalen Fläche von angebracht sind der Wagen.

Gleichzeitig wird beim Zentrieren Folgendes festgestellt: die Rechtwinkligkeit der Querführungswagen zu den Rahmenführungen mittels Vorrichtung 1 und Anzeiger 2; Parallelität der Wagenebene zur Befestigung der Schürze an den Rahmenführungen - Stufe 8; Rechtwinkligkeit der Ebene des Wagens unter der Schürze zur Ebene für den Futterkasten am Rahmen - Stufe 5.

Nachdem alle Positionen eingestellt und die Einstellschrauben mit Muttern gesichert sind, entfernen Sie die Leitspindel und Leitwelle sowie die Schürze. Anschließend werden die Oberflächen des Wagens 1 (Abb. 56) und des Bettes von der Seite der Schürze und der hinteren Druckleiste mit Plastilin versiegelt; An den Rändern des Wagens werden vier Trichter 2 aus Plastilin angefertigt, und zwei Trichter 3 werden um die Bohrlöcher im mittleren Teil der Führungen herum angefertigt.

Die Styracryllösung wird in den mittleren Trichter einer der Führungen gegossen, bis der Pegel des flüssigen Styracryls in den äußeren Trichtern den Pegel des mittleren Trichters erreicht; Der zweite Leitfaden ist ebenfalls gefüllt.

Der Schlitten wird 2-3 Stunden lang bei einer Temperatur von 18-20 °C auf dem Rahmen gehalten, dann werden die Schrauben entfernt und die Löcher darunter mit Schraubstopfen oder Styropor verschlossen. Entfernen Sie anschließend den Schlitten von den Rahmenführungen, reinigen Sie die Platte, entfernen Sie die Kunststoffreste und schneiden Sie Nuten, um die Führungen zu schmieren (kratzen Sie diese Oberflächen nicht ab). An diesem Punkt ist die Reparatur der Schlittenführungen abgeschlossen und die Bremssattelmontage beginnt.

Bei der Durchführung von Reparaturen mit dieser Methode reduziert sich die Arbeitsintensität der Arbeiten im Vergleich zum Schaben um das 7- bis 10-fache und im Vergleich zur betrachteten kombinierten Methode um das 4- bis 5-fache und beträgt nur 3 Standardstunden. Dies gewährleistet eine qualitativ hochwertige Reparatur.

Reparatur von Querschlitten

Bei der Reparatur von Schlitten werden die Geradheit 1, 2, 3 und 4 (Abb. 57) und die gegenseitige Parallelität der Flächen 1 und 2 erreicht. Es ist sehr praktisch, Schlitten durch Schleifen zu reparieren. In diesem Fall werden Reparaturen wie folgt durchgeführt.

Die Oberflächen 2, 3 und 4 werden von Kerben und Kratzern gereinigt. Die Oberfläche 2 wird auf Farbe auf der Platte überprüft, und die Oberflächen 3 und 4 werden mit einem Kalibrierkeil (Winkellineal) auf Farbe überprüft.
Legen Sie den Schlitten mit den Flächen 2 auf den Magnettisch der Flachschleifmaschine und schleifen Sie die Fläche 1 „so sauber“ (das Erhitzen des Teils während des Schleifens ist nicht zulässig). Oberflächenreinheit V 7, Unebenheit bis 0,02 mm zulässig.
Legen Sie den Schlitten mit der geschliffenen Oberfläche auf den Magnettisch und schleifen Sie Oberfläche 2 unter Beibehaltung der Parallelität zur Ebene 1. Nichtparallelität ist bis zu 0,02 mm zulässig. Die Messung erfolgt mit einem Mikrometer an drei bis vier Punkten auf jeder Seite. Oberflächenreinheit V7.
Legen Sie den Objektträger mit Ebene 1 auf den Magnettisch. Fläche 4 anhand des Indikators auf Parallelität zur Tischbewegung prüfen. Die Abweichung von der Parallelität darf über die gesamte Länge des Teils nicht mehr als 0,02 mm betragen. Stellen Sie den Schleifkopf der Maschine auf einen Winkel von 45° und schleifen Sie die Oberfläche 4 mit dem Ende der Topfscheibe. Oberflächenreinheit V7.
Überprüfen Sie die Oberfläche 3, um sicherzustellen, dass sie parallel zur Bewegung der Maschine ist, und schleifen Sie wie in Punkt 4 angegeben.
Montieren Sie die Schlitten mit den Flächen 2, 3 und 4 auf den reparierten Schlittenführungen und prüfen Sie die Passflächen auf Farbe. Farbdrucke müssen gleichmäßig auf allen Flächen verteilt sein und mindestens 70 % ihrer Fläche bedecken. Die 0,03 mm dicke Fühlerlehre darf nicht zwischen den Passflächen von Schlitten und Schlitten hindurchgehen. Wenn die Sonde vorbeikommt oder sogar „beißt“, müssen die Oberflächen 2, 3 und 4 abgekratzt und entlang der Schlittenführungen auf Farbe überprüft werden.

Reparatur von Drehschlitten

Die Reparatur des Drehschlittens beginnt mit der Oberfläche 1 (Abb. 58, a), die abgekratzt wird und auf Farbe auf der polierten Gegenfläche des Querschlittens überprüft wird. Die Anzahl der Farbabdrücke sollte mindestens 8-10 auf einer Fläche von 25 x 25 mm betragen.

Anschließend werden die Oberflächen durch Schleifen in der folgenden Reihenfolge repariert.

Montieren Sie den Drehschlitten mit geschabter Oberfläche auf einer Spezialvorrichtung 6 und richten Sie die Oberflächen 3 oder 4 so aus, dass sie parallel zur Tischbewegung sind. Eine Abweichung von nicht mehr als 0,02 mm entlang der Länge der Führungen ist zulässig.
Das Schleifen der Flächen 2, 5, 5, 4 erfolgt nacheinander mit dem Ende einer konischen Schleifscheibe, Körnung 36-46, Härte CM1-CM2. Die Oberflächenreinheit muss mindestens V7 sein. Das Erhitzen des Teils während des Schleifens ist nicht zulässig.

Die Führungsflächen 2 und 5 müssen parallel zur Ebene 1 sein. Eine Nichtparallelität von nicht mehr als 0,02 mm über die gesamte Länge ist zulässig. Die Messungen werden mit einem Mikrometer an drei bis vier Punkten auf jeder Seite des Teils durchgeführt.

Die Nichtparallelität der Fläche 3 zur Fläche 4 darf über die gesamte Länge nicht mehr als 0,02 mm betragen.

Die Messung erfolgt wie gewohnt: mit einer Mikrometerschraube und zwei Kontrollrollen.

Überprüfen Sie den von den Führungen 2, 3 und 4, 5 gebildeten 55°-Winkel mithilfe der Schablone auf die übliche Weise.

Reparatur der oberen Kufe

Bremssattelschlitten. Reis. 58.

Wenn Oberfläche 1 (Abb. 58, b) abgenutzt ist, sollte sie auf einer Drehmaschine gedreht und eine dünnwandige Buchse mit Epoxidkleber eingebaut werden. Anschließend werden die Reparaturen in der folgenden Reihenfolge fortgesetzt.

Oberfläche 2 wird abgekratzt und auf Farbe entlang der passenden Bodenfläche des Schneidkopfes geprüft. Die Anzahl der Farbdrucke muss mindestens 10 auf einer Fläche von 25 x 25 mm betragen
Montieren Sie den Oberschlitten mit einer geschabten Ebene auf der Vorrichtung 6 (ähnlich wie in Abb. 58, a) und richten Sie die Oberfläche 5 so aus, dass sie parallel zum Tischweg verläuft (Abb. 58, b). Eine Abweichung von nicht mehr als 0,02 mm entlang der Länge der Führungen ist zulässig.
Die Flächen 3 und 6 sind poliert. Es ist zulässig, dass diese Flächen nicht mehr als 0,02 mm parallel zur Fläche 2 sind
Schleifen Sie die Oberfläche 5
Überprüfen Sie die Parallelität der Oberfläche 4 zur Tischbewegung mit einer Genauigkeit von 0,02 mm über die gesamte Länge der Oberfläche
Schleifen Sie die Oberfläche 4
Die Flächen 3, 5 und 6 werden in üblicher Weise mit Farbe auf Passgenauigkeit zu den Führungen des Drehschlittens überprüft und ggf. durch Schaben nachjustiert.

Einbau der Leitspindel und Leitwelle

Dieser Vorgang ist ausgeschlossen, wenn die Wagenreparatur gemäß Tabelle durchgeführt wird. 5.

Die Ausrichtung der Achsen der Leitspindel und der Leitwelle, des Förderkastens und der Schürze erfolgt nach folgendem technologischen Standardverfahren.

Montieren Sie das Futterkastengehäuse und befestigen Sie es mit Schrauben und Stiften am Rahmen
Montieren Sie den Schlitten im mittleren Teil des Rahmens und befestigen Sie die hintere Klemmleiste des Schlittens mit Schrauben
Installieren Sie die Schürze und verbinden Sie sie mit Schrauben mit dem Schlitten (die Schürze darf nicht vollständig montiert montiert werden).
In den Löchern des Einzugskastens und der Schürze werden Steuerdorne für die Leitspindel oder die Leitwelle installiert. Die Enden des Dorns müssen 100-200 mm überstehen und den gleichen Durchmesser des hervorstehenden Teils mit einer Abweichung von nicht mehr als 0,01 mm haben (das Spiel der Dorne in den Löchern ist nicht akzeptabel).
Bewegen Sie den Schlitten mit der Schürze zum Futterkasten, bis sich die Enden der Dorne berühren, und messen Sie das Ausmaß ihrer Fehlausrichtung (im Licht) mit einem Lineal und einer Fühlerlehre.
Stellen Sie die Ausrichtung der Löcher für die Leitspindel und die Leitwelle im Einzugskasten und in der Schürze wieder her, indem Sie neue Auskleidungen anbringen, die Führungen oder Schlittenauskleidungen abkratzen und den Einzugskasten wieder einbauen.

Zulässige Abweichung von der Ausrichtung der Futterkasten- und Schürzenlöcher: in der vertikalen Ebene - nicht mehr als 0,15 mm (die Achse des Schürzenlochs darf nur höher sein als das Futterkastenloch), in der horizontalen Ebene - nicht mehr als 0,07 mm.

Bei der Reparatur von Schlittenführungen ohne Ausgleichspolster sollte eine Neuinstallation der Kastenhöhe erfolgen. In diesem Fall werden die Löcher im Futterkasten für die Schrauben zur Befestigung am Rahmen gefräst. Beim horizontalen Verschieben des Kastens ist es notwendig, Löcher für die Befestigungsschrauben der Schürze in den Schlitten zu fräsen: Letztere müssen ebenfalls verschoben und anschließend wieder verstiftet werden.