Geheimnisse und Nuancen. DIY-Kran Wie man einen Kran baut

Um einige Teile des Spielzeugs herzustellen, benötigen Sie Vorlagen, die Sie am Ende dieses Artikels finden. Machen Sie Kopien dieser Schablonen und befestigen Sie sie mit Sprühkleber an den Rohlingen, schneiden und schleifen Sie sie entlang der Konturlinien und bohren Sie dann Löcher an den angegebenen Stellen. Entfernen Papiervorlagen, befeuchten Sie sie mit Testbenzin und schleifen Sie die Teile abschließend Sandpapier № 220.

Beginnen Sie mit einem soliden LKW-Kran-Chassis

1. Schneiden Sie aus einem Walnussbrett einen Zuschnitt mit den Maßen 25x160x575 mm für das untere Fahrwerk (A). Sägen Sie von jeder Kante des Werkstücks einen 19 mm breiten Streifen ab, markieren Sie ihn für die zukünftige Ausrichtung und legen Sie ihn beiseite. Schneiden Sie den oberen Teil des Fahrgestells B, den Bodenbelag C, die ausfahrbaren Stützen und die Gestelle K aus (Abb. 1 und 3, Materialliste). Legen Sie diese Teile vorübergehend beiseite.

2. Montieren Sie eine 6 mm dicke Nutscheibe in die Sägemaschine und stellen Sie deren Überstand auf 16 mm ein. Schneiden Sie in mehreren Durchgängen 38 mm breite Nuten über das untere Fahrwerk A (Abb. 2). Heben Sie dann die Scheibe auf eine Höhe von 19 mm an und machen Sie in jede breite Nut ein weiteres Paar 6 mm breiter Nuten (Foto A).

3. Bereiten Sie einen Streifen von 3x6x305 mm für die Anschläge F vor. Feilen Sie die Anschläge angegebene Länge(Foto B) und kleben Sie sie in die schmalen Nuten des unteren Teils des Chassis A (Foto C).

4. Machen Sie eine 25x13 mm große Senkbohrung mit einem 8-mm-Loch an der Unterseite des Fahrwerks A und dann fünf axiale Löcher mit einem Durchmesser von 9 mm an jeder Kante (Abb. 2). Bitte beachten Sie, dass die Mittelpunkte der axialen Löcher nicht in der Mitte der Dicke des Unterteils liegen.

5. Nehmen Sie die Streifen, die Sie zuvor abgesägt haben. Sägen Sie am vorderen Ende von jedem einen Block mit einer Länge von 64 mm ab. Kleben Sie diese Blöcke erneut auf das untere Teil A und richten Sie sie so aus, dass die Vorderseite zerrissen ist. Wenn der Kleber getrocknet ist, machen Sie am vorderen Ende Schnitte, die ein Gitter imitieren (Abb. 2). Schneiden Sie dann Kerben in die vorderen Ecken, wie in Foto D gezeigt.

6. Markieren und schleifen Sie eine 3-mm-Abschrägung an der Unterseite von Chassis A (Abbildung 2). Bohren Sie dann mit einem 10-mm-Bohrer vorne und hinten Löcher, die Scheinwerfer und Standlichter imitieren (Abb. 1 und 2), und zwar an jedem Ende gleichmäßig verteilt.

7. Nehmen Sie die zuvor zugeschnittenen versenkbaren Stützen D. Bohren Sie an den angegebenen Stellen Löcher und schneiden Sie mit einer Bandsäge in der Mitte ein (Abb. 3). Kleben Sie in die Sacklöcher 10 mm lange 6-mm-Dübelstücke ein, die maximal 3 mm über den Untergrund hinausragen sollten.

8. Stecken Sie die Verlängerungsstützen in die Nuten des Unterteils des Fahrgestells A, sodass die Dübel in die schmalen Nuten passen. Legen Sie den oberen Teil des Chassis B darauf, ohne ihn zu verkleben, und befestigen Sie die Baugruppe mit Klammern. Stellen Sie sicher, dass sich die Stützen leicht und reibungslos bewegen lassen. Bei Bedarf noch weiter schleifen.

Notiz. Die Stützen sollten nicht zu fest eingesetzt werden, um bei wechselnder Luftfeuchtigkeit nicht hängenzubleiben. Sobald die Montage abgeschlossen ist, kleben Sie beide Fahrwerke zusammen (Foto E). Sobald der Kleber getrocknet ist, schleifen Sie das Chassis abschließend mit Schleifpapier der Körnung 220.

9. Nehmen Sie die gesägten E-Pfosten und fräsen Sie an den oberen Enden 3-mm-Fasen (Abb. 3). Bohren Sie ein 10-mm-Loch in die Mitte und kleben Sie ein 57-mm-Stück Ahorndübel hinein. Stellen Sie die Gestelle zum Trocknen beiseite.

Kommen wir nun zur Kabine und zum Motorraum

1. Kleben Sie den Blockrohling für Kabine G auf und sägen Sie ihn auf die in der Materialliste angegebenen Maße zu. Kleben Sie eine Papierkopie der Kabinenschablone auf eine Seite und schneiden Sie das Teil entlang der Kontur aus. Bohren Sie an der angegebenen Stelle auf beiden Seiten Löcher. Notiz. Das ist nicht nötig Durchgangsloch.

Fasen Sie alle Kanten der Kabine ab, mit Ausnahme der unteren.

2. Kleben Sie das Fahrerhaus G auf den unteren Teil des Fahrgestells A und richten Sie es in der Mitte der Breite aus (Abb. 4). Nehmen Sie dann Deck C und kleben Sie es oben auf Chassis B (Foto F). Wenn der Kleber getrocknet ist, drehen Sie die A-D/F/G-Baugruppe um und bohren Sie durch das Loch im unteren Fahrwerk ein 8-mm-Durchgangsloch in den oberen Flug und das Deck (Abb. 1).

3 Schneiden Sie einen Rohling für den Motorraum N aus. Feilen und schleifen Sie die Fase (Abb. 4a), fräsen Sie die Fasen und machen Sie Schnitte, die den Kühlergrill imitieren. Schleifen Sie das Stück fertig und kleben Sie es auf das Deck C in der Nähe der Kabine G.

4. Für die Schritte I nehmen Sie einen Ahornrohling mit den Maßen 16x54x305 mm. Schneiden Sie darin Federn mit einem Querschnitt von 6x5 mm im Abstand von 6 mm aus (Abb. 4b). Vom Werkstück zwei 25 mm lange Stücke absägen. Befestigen Sie die Räder provisorisch mit Holzachsen am Fahrgestell. Kleben Sie die Stufen auf beide Fahrgestellteile A, B, bündig mit dem Deck C, ausgerichtet in der Mitte zwischen den beiden hinteren Radpaaren.

5. Um die Auslegerstütze J herzustellen, nehmen Sie ein Werkstück mit den Maßen 13x102x65 mm (Abb. 4c). Schneiden Sie eine 52 mm breite Nut mit einem Versatz von 6 mm von einem der Enden aus. Mach jetzt Längsschnitt zum Trennen der Auslegerstütze mit den angegebenen Abmessungen vom Werkstück. Kleben Sie das Teil in den Motorraum H (Abb. 4).

Machen Sie einen Plattenspieler

1. Nachdem Sie die Plattform K ausgeschnitten haben (Abb. 4d), feilen und schleifen Sie den Radius am hinteren Ende; Bohren Sie an den angegebenen Stellen Löcher, stecken Sie M8*75-Schrauben mit Unterlegscheiben hinein und befestigen Sie sie Epoxidklebstoff.

2. Nachdem Sie den Zuschnitten Kopien der entsprechenden Schablonen beigefügt haben, schneiden Sie das Gegengewicht L in Form aus. Deckplatte M und Kranführerkabine N.

3. Kabine N an die vordere Ecke der Plattform K kleben (Abb. 4). Kleben Sie dann das Gegengewicht L auf die Plattform (Foto G). Sobald der Kleber ausgehärtet ist, kleben Sie die obere Platte M mittig an den Kanten und bündig mit dem Ausschnitt des Gegengewichts auf das Gegengewicht.

Machen Sie einen Auslegerzylinder

1. Von einem Ahornrohling mit den Maßen 10x19x305 mm acht Augen O absägen und nach der Vorlage formen. Bohren Sie in jedes Auge ein 5-mm-Loch und legen Sie diese Teile beiseite.

2. Um Zylinder P herzustellen, nehmen Sie einen Ahornrohling mit den Maßen 16x19x203 mm. Kurzer Tipp! Halten Sie mehrere Stücke derselben Größe bereit, um Ihren Frästisch und Ihre Sägeeinstellungen zu testen. Einbauen in Frästisch Ein 6-mm-Halbkreisschneider, sodass er 3 mm über die Tischoberfläche hinausragt. Passen Sie den Parallelanschlag an, um den Bohrer in der Mitte der schmalen Kante des Werkstücks auszurichten, und fräsen Sie an den gegenüberliegenden Kanten eine Nut (Foto H). Sägen Sie das Werkstück der Länge nach in zwei Hälften und kleben Sie es erneut so, dass die einander zugewandten Rillen einen zylindrischen Kanal bilden (Foto I).

3 Sobald der Kleber getrocknet ist, fräsen Sie Filets an allen vier Kanten des Zylinderrohlings (Foto J). Sägen Sie die Enden des Werkstücks ab, sodass Zylinder I* eine Endlänge von 152 mm erhält.

4 Fertigen Sie auf die gleiche Weise wie bei den Augen O zwei Scharnierteile Q für die Enden des Zylinders gemäß der Schablone an. Bohren Sie an der angegebenen Stelle ein 5-mm-Loch sowie in der Mitte des Endes jedes Teils ein 6-mm-Loch. Bereiten Sie 6-mm-Dübelstücke mit einer Länge von 13 und 152 mm vor und kleben Sie sie in die Löcher an den Enden der Teile (Abb. 5).

5. Schneiden Sie die Basis des Auslegers R auf die angegebenen Maße aus und schleifen Sie sie abschließend ab. Bereiten Sie zwei 41 mm lange MS-Gewindestangen vor, positionieren Sie jedes Zylindergelenk Q zwischen zwei Ösen O und befestigen Sie es mit einer Gewindestange und fügen Sie ein Paar Hutmuttern hinzu (Abb. 5). Kleben Sie die O/Q-Baugruppe mit einem kurzen Dübel an die Basis des Pfeils.

6. Schneiden Sie gemäß der Schablone die Seitenteile S in Form aus und bohren Sie an den markierten Stellen Löcher. Kleben Sie die Seiten an die Kanten der Basis R und achten Sie darauf, dass sie quadratisch sind (Abb. 7).

7. Wenn der Kleber getrocknet ist, kleben Sie die zusammengebaute Basis O/Q/R/S auf den Drehteller K und platzieren Sie sie in der Aussparung des Gegengewichts L.

Der Kran braucht einen Ausleger

1. Schneiden Sie die seitlichen T-, V-, X- und oberen/unteren U-, W- und Y-Streifen der Auslegerabschnitte aus. Bohren Sie Löcher mit einem Durchmesser von 25 und 19 mm in die Seitenstreifen des Unter- und Mittelteils und machen Sie an deren Kanten Fasen (Abb. 6), und bohren Sie 10 mm Löcher in die Seitenstreifen des Oberteils. Machen Sie eine 10×3 mm große Senkbohrung innen nur ein Seitenstreifen für den Unterteil und einer für den Mittelteil (Abb. 6). Bohren Sie dann ein 5 mm großes Loch in die Mitte der Bohrungen. Kleben Sie mit Epoxidkleber eine M5-Mutter in jede Senkung. Kurzer Tipp! Tragen Sie mit der Spitze eines Zahnstochers oder eines dünnen Nagels vorsichtig Epoxidkleber um den Umfang der Mutter auf und achten Sie darauf, dass er nicht in das Gewinde der Mutter und das mittlere Loch gelangt.

2. Schneiden Sie die Endkappe Z aus, lassen Sie beide Enden zunächst quadratisch und verwenden Sie den gleichen Abstandshalter. Montieren Sie den unteren Teil des Auslegers (Foto K, L). Schneiden Sie Abstandshalter aus, um das Mittel- und Oberteil zusammenzubauen, aber kleben Sie sie nicht fest. Bohren Sie ein 6-mm-Loch in den unteren T-/U-/Z-Abschnitt (Abbildung 6).

3. Nach dem gründlichen Trocknen testen Sie den Ausleger, indem Sie die Abschnitte X/Y in V/W und V/W in T/U/Z einsetzen. Jeder von ihnen sollte leicht herausgleiten, ohne hängenzubleiben. Wenn nötig, schleifen oder schärfen Sie die Oberflächen weiter und schleifen Sie anschließend die Auslegerabschnitte abschließend ab.

4. Nehmen Sie das Zylinderscharnier mit einem Minendübel und kleben Sie es an den unteren Teil des T/U/Z-Auslegers (Foto M). Bandsäge Feilen Sie die Kurve am unteren Ende des unteren Abschnitts und oberes Ende Oberteil X/Y (Abb. 6). Machen Sie mit einer Säge in der Mitte des oberen Endes des Oberteils einen 6 mm tiefen Schnitt für die Kordel (Abb. 7). Kleben Sie die vier verbleibenden O-Laschen fest und richten Sie sie in der Mitte der Breite jedes Auslegerabschnitts aus.

5. Führen Sie das geschlossene untere Ende des unteren Abschnitts O/T/U/Z zwischen die Seiten der Basis S ein und schieben Sie den langen Dübel in den Zylinderkanal P. Befestigen Sie den unteren Abschnitt mit einer M6*75-Schraube und einem selbstschneidenden Schraubenschlüssel. Sicherungsmutter (Abb. 7).

6. Schneiden Sie aus einer 16-mm-Holzdübelstange drei 10-mm-Längen ab. Bohren Sie in eines davon ein 6 mm großes Loch mit einer Tiefe von 5 mm, kleben Sie einen 86 mm langen Dübel ein und legen Sie ihn für die spätere Montage des Tores beiseite Hebemechanismus. Stellen Sie aus den beiden verbleibenden Abschnitten Handräder her, indem Sie in der Mitte jeweils ein 5 mm großes Loch mit einer Tiefe von 6 mm bohren und ein 16 mm langes Stück M5-Gewindestange mit Epoxidkleber einkleben (Abb. 7a). Sobald der Kleber ausgehärtet ist, schrauben Sie diese Bolzen in die Muttern, die am unteren und mittleren Teil des Auslegers befestigt sind. 11Nach der Endmontage können mit diesen Handrädern die mittleren und oberen Teile des Auslegers O/V/W, O/X/Y in der gewünschten Position fixiert werden.

Montieren Sie den Hebemechanismus

1. Schneiden Sie die AA-Kurbel gemäß der Schablone aus und schleifen Sie sie. Sacklöcher aufbohren gegenüberliegende Seiten Einzelheiten. Kleben Sie einen 35 mm langen Dübel in eines der Löcher (Abb. 7).

2. Um den Hebemechanismus zusammenzubauen, nehmen Sie die in Schritt 6 des vorherigen Abschnitts hergestellte Handradklappe und stecken Sie sie in das Loch in der Seitenwand S (Abb. 7). Platzieren Sie eine Feder mit 10 mm Durchmesser, eine 30 x 22 mm große Holzspule und eine zweite Feder, bevor Sie den Dübel durch das Loch auf der gegenüberliegenden Seite fädeln. Kleben Sie die AA-Kurbel an das Ende des Dübels.

Kurzer Tipp! Wenn sich die Spule um den Dübel dreht, befestigen Sie sie mit einer kleinen Schraube oder einem Dübelnagel.

3. Aerosolkleber Befestigen Sie eine Kopie der Blockschablone an einem 13 mm dicken Walnussrohling, schneiden Sie entlang der Kontur und bohren Sie Löcher in die Mitte jedes Endes, wie auf der Schablone angegeben. Schrauben Sie eine Schraube mit Ring in das obere Loch (Abb. 7). Nehmen Sie einen Endnagel, schleifen Sie die scharfe Spitze mit einem Schmirgelstein ab und biegen Sie den Nagel zu einem Haken. Kleben Sie es mit Epoxidkleber in das untere Loch des BB-Blocks.

4. Entfernen Sie alle Befestigungselemente mit Ausnahme derjenigen, die mit Epoxidharz befestigt sind, trennen Sie die Auslegerabschnitte, schleifen Sie alle Bereiche ab, die geschliffen werden müssen, und tragen Sie eine Deckschicht auf alle auf Holzteile inklusive Räder. (Wir haben dreimal halbmatten Nitrolack aus einer Aerosoldose aufgetragen.)

Notiz. Decken Sie die Enden der Holzachsen mit Klebeband ab, um die Klebeflächen sauber zu halten.

Ziehen Sie nach jeder Anwendung den Dübel, der als Kolben im Zylinder fungiert, und die versenkbaren Stützen D mehrmals heraus und zurück, um ein Verkleben der Teile zu verhindern.

5. Montieren Sie den Wasserhahn wieder und geben Sie einen Tropfen blaues Dichtmittel auf jede Überwurfmutter, um ihn zu sichern. Gewindeverbindungen. Befestigen Sie die Dübel der Pfosten E in den Löchern der ausziehbaren Stützen D mit Stücken einer Gewindestange mit Hutmuttern (Abb. 3). Nachdem Sie eine Kunststoffscheibe zwischen Drehteller K und Deck C angebracht haben, befestigen Sie die Plattformbaugruppe mit einer selbstsichernden Mutter und Unterlegscheibe (Abbildung 4). Ziehen Sie die Mutter fest, damit die Plattform nicht wackelt, sondern sich frei drehen kann.

6. Binden Sie das Ende einer drei Meter langen Schnur an die Spule und fädeln Sie das freie Ende durch alle Ösen O und den Schnitt am oberen Ende des oberen Auslegerabschnitts 0/X/Y.

Binden Sie die Schnur am oberen Ring des BB-Blocks und wickeln Sie sie auf die Rolle. Schrauben Sie eine Schraube mit Ring in den unteren Ausschnitt des Gitters am unteren Teil des Fahrgestells A und hängen Sie den Haken daran ein, wenn der Kran keine Lasten hebt. Platzieren Sie ein Rad und eine Unterlegscheibe auf jeder Achse, tragen Sie dann eine Leimraupe auf und stecken Sie die Achsen in die Löcher im unteren Chassisteil.

7. Wenn der Kleber getrocknet ist, setzen Sie einen Bauhelm auf, sichern Sie die Stützbeine und fahren Sie den Ausleger aus. Schwierige Arbeiten mit schweren Lasten stehen bevor.

Höhe moderne Häuser werden immer mehr, aber das Gewicht der Betonblöcke nimmt nicht ab. Aus diesem Grund wäre es auch für den häuslichen Gebrauch eine gute Idee, einen Kran mit eigenen Händen zu bauen. Diese Konstruktion wird natürlich keine große Tragfähigkeit haben, etwa 200 kg. Natürlich ist dies wahrscheinlich nicht die Grenze, aber es ist besser, nicht zu experimentieren. Bei diesem Kran handelt es sich um eine komplett vorgefertigte Konstruktion mit einem Gewicht von 200 bis 300 kg Selbstmontage Ein solcher Kran wird keine Schwierigkeiten bereiten. Darüber hinaus ist dieser Kran sehr bequem zu transportieren; er passt gut in einen chinesischen Pickup.

Die Lastenwinde kann aus einem Schneckengetriebe mit Elektroantrieb von 600 W und die Auslegerwinde aus hergestellt werden manueller Antrieb, organisiert durch denselben Reduzierer.

Sie können Baustützen als Basis für Ausleger auf Schraubstopps verwenden. Zur Herstellung von Trommeln für Winden können Rotoren von Elektromotoren verwendet werden, die entsprechend den Abmessungen ausgewählt werden sollten.

Die mobile Plattform muss mit Rädern ausgestattet sein, die sich zuvor auf dem Förderwagen befanden. Dadurch ist es möglich, den Kran problemlos von einer Position in eine andere zu bewegen; es müssen lediglich die Stützen entfernt werden.

Das Entfernen und Installieren dieser Stützen dauert etwa fünf Minuten. Aus diesem Grund kann das Design als recht mobil angesehen werden. Allerdings gibt es einen Nachteil: Um den Kran zu bewegen, muss der Ausleger abgesenkt werden Nullniveau Andernfalls kann der Kran aufgrund von Unwucht umkippen.

Der Heimwerkerkran verfügt über einen fünf Meter langen Ausleger aus einem Rohr mit Ø 7,5 cm und ein Vierkantprofil an der Basis, das aus zwei Ecken besteht. Darüber hinaus verfügt der Kran über ein Portal zum Anheben des Auslegers und einen Drehmechanismus, der auf einer Nabe eines LKW basiert.

Als Gegengewicht können Sie einen Rahmen einer stillstehenden Maschine mit vier Raupenketten oder einfach nur Ziegelsteine verwenden. Die Winde verfügt nicht über eine Bremse, da die Frage, ob sie verwendet werden muss, fraglich ist.

Der Drehmechanismus verfügt außerdem nicht über eine Bremse, da der Kran nicht für den Betrieb mit hohen Geschwindigkeiten ausgelegt ist und daher die Massenkräfte zu gering sind.

Das dünnste Metall, das für diesen Wasserhahn verwendet wird, beträgt etwa 3 mm. Der Ausleger und die Basis bestehen größtenteils aus einem rechteckigen Rohr mit den Abmessungen 85 x 50 und 85 x 55. Für die Herstellung der Basis des Turms wird ein 200-Kanal-Kanal verwendet. Der Hakenkorb ist mit einem leistungsstarken ausgestattet Lager, was bedeutet, dass die Drehung des Hakens nicht von der Riemenscheibe abhängt. Gleichzeitig wird beim Drehen eine Überlappung oder Verdrehung der Spur vermieden.

Die Länge der Anschlagschrauben beträgt 40 cm. Dadurch ist die Montage des Krans auch auf extrem unebenen Flächen möglich.

Nun zu den Rädern, hier ist nicht alles so glatt. Wir sprechen von einem kleinen Fehler. Der Kern des Problems besteht darin, dass sich beim Einsatz eines Krans mit den beschriebenen Rädern auf lockerem Boden die Räder beim Fahren in den Boden eingraben und es bei hartem Boden keine Probleme gibt. Das beschriebene Design kann als Einwegartikel betrachtet werden, was bedeutet, dass es nach Abschluss der erforderlichen Arbeiten für Metall oder bis zum nächsten Mal zerlegt werden sollte. Aus diesem Grund ist diese Konstruktion wenig belastbar und nicht langlebig.

Ein Kran dieses Typs kann in etwa drei Tagen hergestellt werden, wenn man berücksichtigt, dass alle notwendigen Komponenten vorbereitet sind. Die Herstellung von Getrieben erfolgte aus den ersten verfügbaren Gegenständen. Die Getriebe haben folgende Übersetzungsverhältnisse: 1 bis 30 und 1 bis 35.

Der Anschluss eines Drehstrommotors erfolgt in einphasiges Netzwerk. Es verfügt über eine Wellenleistung von 600 W und Kondensatoren mit einer Kapazität von 80 Mikrofarad. Das Gewicht aller Installationen beträgt, wenn man die Gegengewichte nicht berücksichtigt, etwa 250 kg, bei relativ geringen Kosten. Der Großteil der verwendeten Komponenten ist von anderen Konstruktionen übernommen; Sie müssen sich lediglich um die Anschaffung von Kabeln und Lagern kümmern.

Nachdem Sie einen Kran mit Ihren eigenen Händen gebaut haben, können Sie problemlos 150 bis 200 kg heben, was ziemlich beeindruckend ist, wenn man bedenkt, dass er nicht für den industriellen Maßstab gedacht ist.

Eine einfachere Version des Wasserhahns:

Viele Menschen interessieren sich dafür, wie man mit eigenen Händen eine Krankonstruktion baut. Ein solches Gerät kann beim Hausbau helfen, Hauswirtschaftsräume, notwendig auf dem Bauernhof, in Getreidespeichern und Futterlagern.

Abfassung

Um ein Haus zu bauen, braucht man einen Kran. Schauen wir uns an, wie man selbstständig einen Miniaturkran zum Heben herstellt Baumaterialien zur Höhe. Es ist notwendig, ein mobiles, zerlegbares Gerät herzustellen.

Zunächst wird ein Entwurf für die Herstellung des Gerätes erstellt und berechnet:

Der Hauptteil der Struktur ist der Tragrahmen. Es wird auf Rädern oder fest installiert.
Die Rotationseinheit der Einheit ist am Laufrahmen befestigt.
Der Ausleger kann dank der elektrischen oder manuellen Steuerung gedreht werden.
Für einen einfacheren Transport kann das Gerät in Einzelteile zerlegt werden.
Dank der Schaffung eines Blocks aus Gegengewichten und Stahlseilstreben bleibt der Kran stabil.
Die Last wird mit einem Block und einer Winde angehoben.
Sie müssen einen Kran mit Ihren eigenen Händen zusammenbauen.

Blaupausen

Um einen Kran zu bauen, erstellen Sie zunächst ein Projektdiagramm und Zeichnungen der Hauptkomponenten. Erwägen Sie die Herstellung einer handbetriebenen Krankonstruktion. Es wäre möglich, ein mit Strom betriebenes Gerät herzustellen, wodurch es möglich wäre, eine Last mithilfe eines Geräts an einem langen Kabel zu bewegen, wie es bei Fabrikkonstruktionen der Fall ist. Dann nimmt jedoch die Komplexität der Fertigungseinheiten zu, was zu einem Anstieg der Kosten führt fertiges Produkt und die Zeit für seine Erstellung verlängern. Daher konzentrieren wir uns auf die Erstellung eines manuellen Modells.

Schweißen

Alle Verbindungen von Bauteilen und Teilen werden durch Schweißen hergestellt. Dafür benötigen Sie Schweißvorrichtung. Sie können es während der Arbeit am Kran mieten oder in einem Fachsalon kaufen.

Montage der Struktur

Vorbereiten:

Seil;
Unterlegscheiben;
Ecken und Kanäle;
Rohr;
Schleifer;
Schweißvorrichtung.

Der Rahmen sollte aus einem Stahlwinkel von 63 x 63 x 5 mm bestehen. Aus einem Rohr mit einem Durchmesser von 55 mm wird ein 5 m langer Ausleger hergestellt. Um das Gerät zu verstärken, verwenden Sie Ecken mit den Maßen 30x30x3 mm.

Die Tragfähigkeit davon selbstgebauter Kran wird etwa 150 kg betragen. Wenn Platten mit größerer Masse angehoben werden müssen, muss die Anzahl der Riemenscheiben erhöht werden, bei denen es sich um eine Vorrichtung zum Heben von Lasten handelt. Der Kettenzug besteht aus Blöcken, die durch ein Kabel miteinander verbunden sind. Dieses Kabel sollte die Blöcke kreisförmig umwickeln. Mithilfe der Riemenscheibe können Sie die Platten mit weniger Kraft als dem Gewicht der Last anheben.

Das Flaschenzugsystem ist 3-4 mal stärker. Dabei werden Reibungsverluste berücksichtigt, die 10 % betragen. Je größer der Kraftzuwachs ist, desto kürzer ist der Weg, den das Werkzeug die Platten bewegen kann.

Sie können alle Details in 7-10 Tagen vorbereiten und anfertigen.

Für den Zusammenbau des Mechanismus werden weitere 2 Tage benötigt. Das Hebeschema ist in Form einer 2-fach-Flasche ausgeführt. Die Auslegerdreheinheit ist ein 6-fach Kettenzug. Der Plattenteller wird durch Anbringen von 2 Unterlegscheiben hergestellt. Die Achse ersetzt die 30-mm-Schraube.

Um die Größe der Gegengewichte zu reduzieren, sind die Stützbeine 2 m lang. Bei einem Wenderadius der Scheibe von 200 mm und einem Abstand von 2 m zum Gegengewicht von 100 kg wird eine Last von 1 Tonne aufgebracht Dies wird bei der Auslegung des Werkzeugs berücksichtigt. Führen Sie Stabilitätsberechnungen durch.

Nehmen Sie das Design als einheitliches System auf einer Stütze. Es ist der kleinste Abstand von der Rotationsachse. Das System wird beeinflusst von: dem Gewicht der Last, dem Gegengewicht und dem Kran. Die Hubtrommel besteht aus einem Rohr mit einem Querschnitt von 100 mm. Es sollte nicht in der Nähe von Blöcken installiert werden. Es wird näher an den Unterlegscheiben befestigt.

Blöcke bestehen aus 3 Unterlegscheiben. Sie müssen um die Schnur gewickelt werden, der Durchmesser der Blöcke muss groß sein, damit die Seile nicht aus den Unterlegscheiben fliegen. Die Blöcke werden ohne Lager befestigt.

Sie benötigen ein flexibles Kabel mit einem Querschnitt von 5 mm. Seine Arbeitslast beträgt 150 kg und seine Bruchlast 850 kg. Die Riemenscheibe funktioniert nach dem Prinzip eines Hebels. Bei einem Kettenzug ist der Hauptindikator seine Vielfältigkeit (das Verhältnis aller Seilzweige zu denen, die von der Trommel ausgehen).

Wenn die Schnur aus 6 Teilen besteht, ist die Zugkraft auf die Trommel 6-mal geringer als das Gewicht der Ladung. Wenn ein Seil zum Heben einer Last von 100 kg konstruiert und dann sechsmal gefaltet wird, kann es eine Last von 600 kg heben. Wenn alle Systeme fertig sind, müssen Sie sie gemäß dem erstellten Konstruktionsdiagramm unter Berücksichtigung aller Abmessungen und Regeln für die Befestigung von Komponenten und Teilen zusammenbauen. Nach der Montage müssen Sie alle Struktursysteme und deren Einzelteile mit Lysol schmieren.

Wenn Sie alle oben beschriebenen Anweisungen befolgen, können Sie selbstständig einen Kran für den Bau eines Hauses und aller auf dem Bauernhof genutzten Nebengebäude bauen. Vor Inbetriebnahme sollten Sie die Funktionalität aller Komponenten der erstellten Krankonstruktion prüfen. Führen Sie anschließend einen Überprüfungstest der Ausrüstung auf ihre Fähigkeit zum Heben und Bewegen von Lasten durch.

Dieses Gerät kann zum Heben in zwei- oder dreistöckigen Privathäusern nützlich sein übergroße Ladung. Auch der Herstellungsprozess eines Minikrans für zu Hause ist eine ausgezeichnete Werkstatt für diejenigen, die gerne etwas anderes machen interessantes Kunsthandwerk mit seinen eigenen Händen.

Für dieses selbstgemachte Produkt benötigen Sie ein Getriebe mit Schneckengetriebe. Als Elektroantrieb können Sie eine kabelgebundene Bohrmaschine oder eine normale Bohrmaschine verwenden. Akkuschrauber. Auf Wunsch können Sie von jedem Haushaltsgerät einen separaten Motor einbauen.

Mini-Hebekran: Hauptarbeitsschritte

Als Basis für einen hausgemachten Mini-Wasserhahn können Sie eine dicke Stahlplatte verwenden, auf der der Buchstabe „G“ eingeschweißt ist. Auf der einen Seite wird ein Getriebe und auf der anderen Seite eine Stahlspule zum Aufwickeln des Kabels montiert (der Durchmesser hängt direkt von der Länge des Kabels ab).

Um die Wellen der Spule und des Getriebes miteinander zu verbinden, müssen Sie einige Adapter anfertigen verschiedene Durchmesser. Sie können auch ein Stück verwenden Stahlrohr mit zwei Löchern, in die Bolzen eingeschraubt werden. Aber Adapter sind noch zuverlässiger.

Wenn die Hauptstrukturelemente zusammengebaut und befestigt sind, müssen nur noch die Arbeiten durchgeführt werden Schwenkmechanismus und einen Minikranausleger, an dessen Ende Sie eine Rolle für ein Stahlseil anbringen müssen. Anschließend reinigen wir die Schweißnähte und behandeln die Oberfläche Schleifscheibe und malen.

Moderne Häuser werden immer höher gebaut, und Betonblöcke einfacher geht es nicht. Wenn Sie also sorgfältig nachdenken, können Sie mit Ihren eigenen Händen einen kleinen Kran bauen. Die Tragfähigkeit ist nicht groß, etwa zweihundert Kilogramm, obwohl sie höchstwahrscheinlich mehr Gewicht heben kann, es ist jedoch nicht ratsam, sie zu überladen. Diese Konstruktion ist vollständig zusammenklappbar, ihre Komponenten wiegen etwa 20 bis 30 Kilogramm, sodass der Zusammenbau eines solchen Krans allein keine besonderen Probleme bereiten wird. Darüber hinaus ist ein solcher Aufbau auch leicht zu transportieren; dafür eignete sich die Karosserie eines chinesischen Pickups durchaus.

Wir möchten Sie daran erinnern, dass wir zuvor einen Artikel über einen selbstgebauten kleinen Kran veröffentlicht haben. Interessierte sollten einen Blick darauf werfen.

Krangerät

Die Lastenwinde meines Designs ist Schneckengetriebe An elektrischer Antrieb 600 W, aber die Auslegerwinde ist ein manueller Antrieb, der über das gleiche Getriebe organisiert ist. Ausleger mit Schraubanschlägen sind den Baustützen entlehnt. Trommeln für Winden wurden aus Rotoren gefertigt Elektromotoren Es wurden geeignete Größen ausgewählt.

Auf der Basis der mobilen Plattform befinden sich vier Räder, die vom Förderband übernommen werden. Dank ihnen kann der Kran problemlos von einem Ort zum anderen bewegt werden, sofern die Stützen des Krans entfernt werden. Dieser Vorgang des Aus- und Einbaus der Stützen dauert etwa fünf Minuten. Daher erweist sich der Kran als recht mobil. Es gibt jedoch einen kleinen Nachteil: Um den Kran zu bewegen, muss der Ausleger auf Null abgesenkt werden, sonst kann der Kran nicht mehr bewegt werden, da sein Gleichgewicht gestört ist.

Der Ausleger selbst hat eine Länge von 5 Metern, das Rohr wurde auf ca. 75 mm gewählt und an der Basis des Auslegers selbst befindet sich ein Profil quadratische Form aus zwei Ecken gefertigt. Außerdem gibt es ein Portal zum Anheben des Auslegers sowie eine Dreheinheit aus einer Nabe eines LKW. Als Gegengewicht wurde ein Rahmen einer nicht funktionierenden Maschine sowie vier Raupenketten eines Raupenmechanismus übernommen. Die Bremse in der Winde in diesem Fall nicht vorgesehen, da es nicht notwendig ist. Auch in der Kurve selbst gibt es keine Bremse, da die Geschwindigkeiten sehr niedrig sind und daher praktisch keine Trägheit vorhanden ist.

Die Mindestdicke des in meinem Kran verwendeten Metalls beträgt etwa 3 mm; er wird als Ausleger und als Basis im Allgemeinen verwendet rechteckiges Rohr, mit den Abmessungen 85*50 und 85*55, sind eine Art Überreste landwirtschaftlicher Maschinen. Die Basis des Turms besteht aus Kanal 200. Im Hakenkäfig ist ein leistungsstarkes Lager eingesetzt, sodass sich der Haken unabhängig von der Umlenkrolle drehen kann, um eine Überlappung oder Verdrehung des Kabels selbst zu vermeiden.

Die Anschlagschrauben sind 400 mm lang, wodurch der Kran sehr schnell montiert werden kann unebene Oberflächen.

Es gibt einen kleinen Nachteil im Zusammenhang mit den Rädern. Die Sache ist, dass sich die in diesem Fall verwendeten Räder beim Bewegen auf lockerem Boden einfach auf einer harten, verdichteten Oberfläche darin vergraben – alles ist in Ordnung. Dieser Wasserhahn gilt als einmalige Verwendung, also nach Fertigstellung notwendige Arbeit Es wird für Altmetall oder als Unterschlupf abgebaut nächste Bewerbung. Aus diesem Grund weist diese Konstruktion eine geringe Belastbarkeit und keine sehr herausragende Festigkeit auf.

Die Herstellungszeit für einen solchen Kran beträgt unter Berücksichtigung der Vorbereitung aller notwendigen Komponenten etwa drei Tage. In diesem Fall wurden die Getriebe aus dem Vorhandenen gefertigt; die Getriebe haben folgende Übersetzungsverhältnisse: 1/30 und 1/35. Die Ausgangsparameter an der Welle betragen 600 W, die Kondensatorkapazität beträgt 80 Mikrofarad. Alle Anlagen ohne Gegengewichte wiegen bis zu 250 kg, die Kosten für eine solche Konstruktion betragen 4.000 Rubel. Meist sind die verwendeten Komponenten von anderen Geräten ausgeliehen; lediglich die Kabel und Lager sind neu.

Ein solcher Kran kann problemlos eineinhalbhundert Kilogramm Ladung heben; mehr konnten wir zu Hause bisher nicht bewegen.