De quoi peut-on fabriquer un bloc ? Pourquoi est-il avantageux de créer vous-même les éléments de base ? Produits en béton fibré pour la maçonnerie

Le parpaing est l’un des matériaux les plus populaires aujourd’hui. Il est utilisé pour les projets de construction à des fins diverses et le plus différentes tailles. C'est peut-être petit dépendances ou des bâtiments industriels.

Pour fabriquer des parpaings, on utilise un appareil spécial dont le principe de fonctionnement est la vibrocompression. mélange de béton. Pour économiser considérablement sur les matériaux de construction, vous pouvez fabriquer des blocs de construction de vos propres mains. Pour ce faire, vous devez acheter ou concevoir indépendamment une presse vibrante.

Pour commencer à fabriquer des blocs de béton de vos propres mains, vous devez préparer tous les outils et matériaux qui peuvent être nécessaires au processus. Taille standard Le parpaing mesure 390x188x190 mm. Intérieur le produit reste creux. Deux ou trois trous font office de vides dont la forme et la taille dépendent directement de la configuration de la machine.

Grâce à de tels vides, le parpaing assure une absorption acoustique et une isolation thermique suffisantes de la maison. Mais malgré une structure aussi creuse, le matériau est très résistant et durera de nombreuses années. Une fois que vous commencez à fabriquer, vous pouvez économiser considérablement sur les matériaux de construction.

Initialement blocs de bétonétaient fabriqués à partir de scories. Afin de préparer une version classique d'un parpaing, certaines proportions doivent être respectées :

7 parties de scories de charbon provenant d'un haut fourneau ;
2 parts de sable argileux expansé (il vaut mieux privilégier la grosse fraction) ;
2 parties de gravier, la fraction ne doit pas être inférieure à 5 et pas supérieure à 215 mm ;
1,5 partie de ciment de qualité 500 ;
3 parts d'eau.

D'autres matériaux peuvent être utilisés comme matériau de remplissage, simplement version classique C'est du laitier qui a été utilisé. Aujourd'hui, il est difficile de l'obtenir, c'est pourquoi des déchets de briques, de l'argile expansée, des cendres, du gravier, des criblures, de la pierre concassée, du gypse ou de la sciure de bois transformée peuvent être utilisés à la place. La quantité d'eau peut varier légèrement en fonction du mastic. Sa quantité doit être ajustée lors de la préparation de la solution. L'essentiel est qu'il ne soit pas trop sec, mais l'épandage de la solution est également considéré comme inacceptable.

Afin de vérifier la consistance de la solution, vous devez en jeter une petite quantité sur le sol. Il est considéré comme normal que le mélange s'étale doucement sans laisser de traces d'eau, mais si le mélange est serré en un poing, il devrait coller ensemble.

Si vous fabriquez vos propres blocs de béton avec du laitier, il est très important de vous assurer qu'il n'y a pas de corps étrangers. Les scories doivent être nettoyées de divers copeaux et terres. Il est inacceptable que la solution inclue du charbon imbrûlé. Afin d'éliminer la contamination, le matériau doit être tamisé à travers un tamis.

Si du gypse est ajouté en plus au parpaing, la proportion de matériaux sera légèrement modifiée. Le gypse (1 partie) est mélangé avec trois parties du mélange de scories, de l'eau est ajoutée lors du mélange. Cette solution doit être utilisée immédiatement après sa préparation, car le plâtre commencera à sécher rapidement. Il est recommandé de tremper les scories dans l'eau pendant un certain temps avant de préparer une telle solution.

Marché moderne matériaux de construction propose divers additifs qui améliorent considérablement la qualité de la solution. Vous pouvez ajouter un plastifiant à la solution ; il faut environ 5 g par parpaing. De tels additifs augmentent la résistance au gel, la résistance à l'eau et la résistance.

Il existe deux types de blocs de béton. Ils peuvent être creux ou pleins. Les premiers sont beaucoup plus légers : ils sont utilisés pour construire des murs, car ils ne créent pas trop de charge sur les fondations, de plus, ces blocs ont une bonne isolation phonique et thermique. Les blocs pleins sont le plus souvent utilisés pour construire des fondations.

Afin de fabriquer un parpaing, vous pouvez utiliser deux technologies. L'un est basé sur l'utilisation forme en bois, dans lequel il sèche mortier de béton. Pour la deuxième méthode, vous devez acheter ou fabriquer vous-même une machine spéciale.

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Méthode de fabrication à l'aide de moules

Le bois et le métal peuvent être utilisés comme matériau à partir duquel ces formes sont fabriquées. Si du bois est utilisé pour créer la forme, il doit être très bien séché. Il doit en outre être traité avec un produit qui augmentera la résistance à l'humidité. Sinon, après un court laps de temps, les coffrages pourraient se déformer, ce qui affecterait la géométrie des blocs de béton. La taille interne du moule doit être de 400x200x200 mm. Mais ceci n'est pas une limitation ; la forme peut avoir différentes tailles.

Cette forme se compose d'un fond et de parois latérales. Pour accélérer le processus de production, il est recommandé de réaliser plusieurs moules. Pour que tous les coins du moule soient bien remplis, la solution doit être préparée plus liquide. Pour réaliser des blocs creux à l'aide d'un moule à la maison, vous pouvez utiliser des bouteilles en verre vides.

Une fois la solution versée dans le moule, le goulot de la bouteille est abaissé dans le mélange, la surface est nivelée et la hauteur requise du bloc de béton est atteinte. Après 5 à 6 heures, les bouteilles doivent être retirées et les blocs doivent être laissés sécher davantage. Le séchage des blocs dure au moins une journée, après quoi ils peuvent être démoulés et empilés. Avant la construction, ces blocs doivent reposer pendant au moins 1 mois.

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Blocs de béton utilisant une machine de compactage vibrant

Grâce à un équipement spécial, les blocs de béton sont rendus plus durables et de meilleure qualité. Est-il possible de fabriquer une presse vibrante de vos propres mains ? Assez.

Outils nécessaires pour créer des équipements spéciaux :

meuleuse pour couper des feuilles;
machine à souder;
mètre et craie (crayon) pour le marquage ;
pinces;
marteau.

Pour réaliser des matrices dans lesquelles le mélange de béton sera coulé, vous devez prendre une tôle d'une épaisseur maximale de 3 mm.

La machine doit être équipée d'un moteur de 100 W, de plus, une charge doit être préparée qui créera un déséquilibre et des vibrations.

Pour réaliser une telle machine, il est nécessaire d'utiliser de la tôle d'acier. Des blancs en sont découpés :
2 pièces mesurant 400x250 mm ;
2 pièces mesurant 200x250 mm ;
visière 400x150 mm;
côtes - 4 pièces mesurant 40x40 mm;

taille de la pince 39,5x19,5 mm. Une fois tous les flans réalisés, vous pouvez commencer à assembler la matrice principale. Pour cela, des pièces mesurant 400x200 mm et 200x250 mm sont utilisées. Il est très important que toutes les soudures soient à l'extérieur. Sinon, les blocs de béton finis auront coins arrondis

. Le résultat sera une matrice de 400x200x250. Pour faire des vides à l'intérieur d'un parpaing, vous devez utiliser un tuyau d'un diamètre de 80 mm. La longueur des pièces ne doit pas dépasser 250 mm.

À étape finale Cela comprend l'installation d'un vibrateur ; celui-ci est fixé sur le côté le plus long de la matrice. Des boulons sont utilisés pour le fixer. Une fois les boulons serrés, ils sont soudés en place pour plus de solidité. Pour protéger le moteur de l'eau et de la contamination par le mortier, une visière de protection est soudée sur le dessus. Une jambe est soudée au bord de la visière, ce qui ajoutera une solidité supplémentaire. Pour plus de commodité, les poignées sont soudées aux matrices.

Les matériaux de construction ne manquent pas - aujourd'hui, vous pouvez tout acheter. Les prix, cependant, sont tels que toute construction coûte un joli centime, donc fabriquer soi-même des matériaux de construction n'est pas un caprice, mais une nécessité. DANS dernières années la brique a de sérieux concurrents : blocs en silicate de gaz et béton cellulaire, céramique poreuse, argile expansée, polystyrène. Tous ces matériaux sont fabriqués sur équipement de production, mais un genre pierre de mur vous pouvez le faire à la maison - c'est un parpaing. Nous vous expliquerons comment fabriquer une machine pour fabriquer des parpaings de vos propres mains.

Le parpaing est pierre artificielle forme rectangulaire et des tailles strictement définies. Le type et la taille du parpaing dépendent du but recherché. Le plus souvent, il s'agit d'un bloc comportant des vides technologiques (environ 30 % du volume), offrant un poids relativement faible et réduisant la conductivité thermique du matériau.

Selon la destination, le parpaing peut être :

creux ou monolithique;
entier ou moitié;
privé ou facial;
porteur ou cloison.

Le parpaing décoratif (visage) peut être différentes couleurs, la surface sur la face avant peut être ébréchée, déchirée, ondulée, polie. Le matériau est généralement utilisé pour la construction haies décoratives

Plusieurs tailles et poids de blocs de base :

norme ordinaire 390x190x188 mm, poids 20 – 28 kg ;
moitié ordinaire 390x120x188 ou 390x90x188 mm ; poids 10 à 14 kg ;
cloison 390Х120Х188 mm, poids 10 -15 kg.

Matériaux pour la production de parpaings

Le parpaing contient du liant, du mastic et de l'eau. Le nom du bloc vient du laitier de haut fourneau, autrefois abondant et utilisé comme filler. Aujourd'hui, les scories sont rares et les éléments suivants sont utilisés comme charge pour les parpaings :

criblage de granit;
éclats de briques;
pierre concassée fine;
gravier de rivière;
sable;
argile expansée broyée;
argile;
sciure.

Le liant est constitué de ciment de qualité 300 à 600. La qualité du ciment dépend de la résistance requise du bloc - plus la qualité est élevée, plus la pierre est dense.

Caractéristiques du parpaing. Avantages de la production industrielle

Il n'existe pas de recette strictement définie pour fabriquer des parpaings, ses caractéristiques ne sont donc pas constantes. Selon le filler, le parpaing présente :

Densité (750-1 450 kg/cm3).
Résistance M30 – M150.
L'indice de vide est en moyenne de 0,3, pas supérieur à 0,4.
Coefficient de conductivité thermique 0,27 – 0,65 W/m2
Durée de vie (dépend de conditions climatiques) 30 – 150 ans.

Principale différence fabrication industrielle parpaing - traitement de la pierre moulée dans une chambre de cuisson à la vapeur. En une journée, à une température de 80 à 100 °C et une humidité allant jusqu'à 100 %, le matériau gagne jusqu'à 70 % de sa résistance maximale et peut être immédiatement utilisé dans la construction. Les caractéristiques de résistance d'un parpaing fabriqué en usine sont environ deux fois plus élevées que celles d'un parpaing fabriqué maison. Mais le matériau fabriqué de vos propres mains sur une machine à parpaings est beaucoup moins cher et convient également parfaitement à la construction.

Comment faire des parpaings à la maison

Le principe de la production de parpaings est simple : il s'agit de couler le mélange de béton dans le coffrage :

Pour préparer le mélange de travail, mélangez le ciment, les charges et l'eau. Les charges sont pré-filtrées pour éliminer les fragments volumineux et étrangers. Le volume d'eau ne doit pas être trop important pour que le mélange ait une consistance semi-sèche (en argot professionnel - « caracoler »). Un exemple de proportion typique pour un parpaing à haute résistance : filler - 7 parts, sable grossier - 2 parts, gravier à fraction moyenne ou criblures de granit - 2 parts, une part et demie de ciment et 3 d'eau.
Le moule (matrice) est chargé du mélange de travail et compacté au maximum par vibrocompression ou bourrage. Après compactage, le mélange est ajouté au volume requis et recompacté.
Le bloc formé est soigneusement démoulé.
Bloc de béton sec dans conditions naturelles. Après une journée, les blocs peuvent être soigneusement déplacés du site de moulage vers le site de stockage ; après 5 à 7 jours, les blocs seront prêts à être utilisés dans la construction. L'utilisation d'un plastifiant vous permet d'accélérer le durcissement - après 6 à 8 heures, le parpaing peut être déplacé vers un entrepôt. Les blocs acquièrent une résistance maximale en un mois, les conditions préférables sont haute température et l'humidité.

Équipement pour la production de parpaings

Le principal avantage de la production de parpaings est large choixéquipement technique. Vous pouvez choisir et fabriquer votre propre machine pour la production maison de parpaings.

Pour la plupart réalisation simple parpaing nécessaire :

matériels;
matrice de parpaings pour le moulage ;
espace intérieur ventilé avec un sol plat.

Le niveau de mécanisation dépend des souhaits du fabricant et quantité requise blocs. Je propose trois options de production :

1. Un petit volume de blocs pour vos propres besoins peut être fabriqué manuellement à l'aide d'une simple matrice, qui peut être facilement fabriquée à partir d'une planche de bois.

Voici à quoi ressemble la suite du processus de fabrication d'un parpaing

2. Le processus peut être facilité en utilisant la machine la plus simple pour les parpaings à la maison - une matrice pour un bloc avec vibration. Allumer le vibrateur pendant quelques secondes après avoir rempli la matrice et après avoir ajouté le mélange au volume complet accélérera le processus et réduira les coûts de main-d'œuvre.

Les instructions de fabrication de la machine et son dessin sont disponibles sur Internet. Fonctionnement des machines

3. Une machine de fabrication de parpaings à deux matrices vous permet de simplifier considérablement la production et de produire du matériel non seulement pour vous-même, mais également pour la vente.

La machine à parpaings est simple et peut être fabriquée à la maison. Pour fabriquer votre propre machine, vous aurez besoin de :

machine à souder;
meuleuse d'angle, également appelée « meuleuse » ;
règle et craie pour le marquage.

Les principales parties de la machine pour fabriquer des parpaings de vos propres mains :

Matrice

Boîtes de moulage avec guides et tablier.

Presse

Deux poignées de tuyaux, deux murs tôle t. 3 mm et quatre plans de serrage.

Deux bases, deux guides, barres transversales et quatre roues sans freins.

Levier

Trois tuyaux, cosses et deux tiges.

Pour visualiser comment fabriquer une machine et voir les dessins, je vous recommande de regarder deux vidéos :

La vidéo au format 3D raconte en détail la conception de la machine et le principe de fonctionnement.
La vidéo donne une spécification complète de la machine à fabriquer des parpaings, un dessin général et des dessins de chaque élément individuel.

Vous pouvez voir le fonctionnement d'une machine de production de parpaings ici (VIDEO 5)

Que peut-on construire à partir de parpaings ?

La production de parpaings n'a pas commencé hier - dans les régions où les scories de charbon sont abondantes, ce matériau de construction est utilisé depuis longtemps. Si les avantages des parpaings sont bien connus (faible coût et facilité de fabrication), les inconvénients sont souvent passés sous silence. Les inconvénients de ce matériau incluent :

Risque environnemental

Si des scories industrielles sont utilisées dans la production d'un parpaing, il est probable que le matériau aura niveau augmenté radiation. Assurez-vous d'utiliser un dosimètre lors du choix d'un matériau.

Instabilité à une humidité élevée.

Un mur en parpaings doit être isolé de l’humidité naturelle. Plâtrer un parpaing n'est pas facile en raison de la mauvaise adhérence de la solution au laitier.

Force limitée.

Apparence imprésentable

Une autre raison de faire du bardage.

L'utilisation du parpaing est limitée - il convient à la construction :

dépendances (remises, garages, buanderies) ;
bâtiments industriels d'un étage;
bains (avec imperméabilisation soignée);
clôtures et clôtures;
chalets d'été;
extensions, etc

Machine à fabriquer des parpaings mise à jour : 10 novembre 2016 par : Artem

Maxim, Saint-Pétersbourg pose une question :

Bonjour, s'il vous plaît, dites-moi comment fabriquer des blocs de construction de vos propres mains ? Je suis également intéressé à faire Adobe. Merci d'avance pour votre réponse.

L'expert répond :

Fabriquer des blocs de construction de vos propres mains n'est pas comme ça. tâche difficile, comme cela peut paraître à première vue. Tout d'abord, il faut soigner la forme, c'est une sorte de boîte sans fond, on peut la renverser planches de bois ou soudé à partir de métal. La longueur de cette forme est de 40 cm, la largeur de 19 cm et la hauteur de 20 cm. Pour plus de commodité, des poignées sont fixées des deux côtés.

Les matériaux de construction les plus courants sont blocs de béton d'argile expansée. Pour les réaliser, il faut prendre 1 part de ciment, le mélanger avec 3 parts de sable tamisé, ajouter 5 parts d'argile expansée, diluer avec 2 parts d'eau. La solution est agitée jusqu'à consistance homogène, versée dans un moule, nivelée avec un cutter (planche plate) et soigneusement compactée avec un pilon spécial. Après environ 12 heures, lorsque le ciment a pris, retirez le moule. Sécher les blocs protégés de soleil brûlant et l'exposition à l'humidité de l'emplacement. Il faut environ 3 à 4 semaines pour sécher.

Nos ancêtres fabriquaient des blocs de construction à partir de matériaux de récupération, en utilisant de l'argile, de la paille, sable de rivière et de l'eau. La technologie permettant de fabriquer de l'adobe a survécu avec succès jusqu'à ce jour, mais la fabriquer de vos propres mains n'est pas si facile ; vous avez besoin d'une certaine compétence dans le travail de l'argile, sans laquelle le travail peut échouer. L'argile est préparée à l'automne, recouverte d'un film et laissée pour l'hiver afin qu'elle devienne plus plastique et souple. Seule la paille fraîche est récupérée ; la paille de l’année dernière est peu utile à cet effet, car les processus de décomposition y ont déjà commencé. Le sable est extrait de la rivière et doit être tamisé à travers un tamis de chantier. Le nombre de composants n'est déterminé que par essai ; tout dépend de la qualité de l'argile ; si elle contient des adjuvants de sable, alors la proportion de ce dernier est réduite. Les proportions approximatives seront les suivantes : pour 1 m³ d'argile il y a 20 kg de paille et 25% de sable.

Commencez par réaliser un lot test, étalez une boule d'argile, laissez-la dans un endroit ensoleillé pendant 1 heure, puis lancez-la d'une hauteur de 1 à 1,5 m. Si tous les composants sont correctement sélectionnés, la boule restera intacte. L'excès de sable provoquera des fissures ou des défaillances. S'il n'y a pas assez de sable, l'argile va tout simplement s'estomper. Autrefois, un large trou creusé dans le sol servait à mélanger le mortier. Ils font exactement la même chose maintenant, sauf qu'ils recouvrent le trou d'un film, y versent la solution, puis l'appliquent. bottes en caoutchouc et pétrir. Les formulaires préalablement préparés sont transmis à endroit ensoleillé, versé mortier d'argile, nivelez la planche dessus, tassez-la soigneusement, laissez-la sécher à l'air libre, dans environ 2 semaines l'adobe sera prêt.

Vous pouvez le faire à la maison blocs d'arbolite. Pour ce faire, vous devez acheter du ciment à partir de M 300, de la sciure de bois, du sable de rivière et autres chaux. Tout d'abord, le ciment et le sable sont mélangés, de la chaux est ajoutée, mélangée, après quoi c'est au tour de la sciure préalablement tamisée. Le mélange est dilué avec de l'eau pour le rendre plus plastique, du sulfate d'alumine ou du chlorure de calcium est ajouté. La qualité de la solution est déterminée comme suit : faites rouler une petite boule, tenez-la dans votre poing, si l'eau coule, vous devez ajouter du ciment et du sable. Si la balle s'effrite, cela signifie qu'il n'y a pas assez d'humidité dans la solution. Le moule est recouvert d'un film, la solution est versée, compactée, laissée pendant environ 5 jours, après quoi les blocs sont retirés et envoyés sécher (40 à 90 jours). En utilisant les recommandations d’experts décrites ci-dessus, vous pouvez créer des éléments de base à la maison.

Pourquoi faire des blocs ?
De quoi avez-vous besoin pour cela ?
De quoi sont faits les blocs ?
Comment les produire ?
Pourquoi est-il rentable de créer soi-même des blocs ?
Quel est le bénéfice de cela ?
Par où commencer et comment développer ce business ?

Dans cet article, vous recevrez des réponses à toutes les questions posées et vous pourrez « activer » pour vous-même une source de revenus fiable qui ne dépend que de vous.

Et donc, voyons cela dans l'ordre.

Pourquoi fabriquer des blocs de construction ?

Vous avez probablement remarqué que la construction est en plein essor depuis 4 à 5 ans. Ils construisent depuis des bâtiments privés de petite et moyenne taille : garages, datchas, domaines, ateliers, ateliers, bâtiments agricoles, jusqu'aux grands bâtiments industriels et résidentiels, installations de stockage, centres. Spécialistes spécialités du bâtiment plus demandé que jamais.

De nouveaux apparaissent technologies de construction et matériaux. Mais sont-ils toujours disponibles en termes de prix et de technologie pour un large éventail de développeurs ?

Par conséquent, ils sont rarement utilisés dans la construction de petite et moyenne taille, aussi bien dans les grandes villes que dans les petites agglomérations.

Les matériaux de construction les plus abordables restent ce qu'on appelle le parpaing et la brique.

De plus, la brique est souvent inférieure au parpaing en termes de prix, de conductivité thermique et de facilité de pose.

Mais les blocs de construction à âme creuse sont pratiques et abordables pour la plupart des promoteurs privés.

Oui, car grâce à ses propriétés :

Il est facile de les utiliser pour construire un ouvrage de faible hauteur (2-3 étages) (garage, maison, chalet, dépendance, atelier, etc.) sans même recourir aux services d'un maçon. (1 bloc = 3-4 briques) ;

Les murs en parpaings sont imperméables au bruit et à la chaleur ;

Le prix du parpaing est inférieur au prix de la brique, du bloc de mousse et d'autres matériaux de construction en raison du faible coût et de la disponibilité de ses composants (voir ci-dessous) ;

Seuls les parpaings peuvent être fabriqués par vous-même. Vous pouvez également fabriquer vous-même de l'adobe (brique d'argile et de paille).

Alors, comment fabriquer soi-même des parpaings ?

Que faut-il pour produire des blocs de construction ?

On sait que les parpaings étaient fabriqués en béton armé à l'aide d'un équipement spécial utilisant une chambre de cuisson à la vapeur. Par conséquent, la production d’un bloc de qualité en conditions de vie n'était pas disponible.

Mais s’il y a une demande, alors l’offre est inévitable. Et c'est le cas !

Depuis 1994, l'expérience dans la production de blocs de construction en production privée et à petite échelle a apporté la réponse à la question posée.

Que faut-il pour cela ?

Machine vibrante
- Matières premières
- Technologie
- Zone relativement plate
- Réseau domestique en 220V (aucun commentaire).

Clarifions chaque point plus en détail.

Machine vibrante

Manger différents modèles machines vibrantes. Dans les conditions de production nationale et dans les petites entreprises, la machine vibrante à parpaings manuelle, électrique et de petite taille MZ30 (14e année de production) a fait ses preuves avec confiance dans les pays de la CEI. Populairement connu sous le nom de « le rêve du développeur »

Matières premières

Pour produire des blocs de construction, les composants suivants sont requis :

Ciment- Ciment Portland grade 400. Un autre est acceptable. Mais il est nécessaire de choisir les proportions. Par exemple, lors de l'utilisation de ciment de qualité 300, sa consommation doit être augmentée de 10 à 15 %.

Charges pour béton peut-être le plus différents matériaux: sable, pierre concassée, scories, scories granulées, cendres, sciures, copeaux, criblures, argile expansée, gypse, débris de briques et autres matériaux naturels et industriels.

En fonction des conditions locales, des exigences relatives aux blocs produits et du coût, vous pouvez sélectionner la charge appropriée. Je vais lister plusieurs compositions de béton populaires et les principaux groupes de bétons

1). Scories d'usines métallurgiques (gris ou foncé grisà haute teneur en ciment, fraction fine ensemencée) – 9 parties

Ciment – 1 partie

Eau 0,5 volume de ciment

2). Scories granulaires provenant d'entreprises métallurgiques (couleur jaune-verdâtre à haute teneur en ciment, fraction fine tamisée) – 4 parties

Petites projections – 4 parties

Ciment – 1 partie

Eau 0,5 volume de ciment

3). Autres bétons de scories

4). Béton sur sable et pierre concassée

5). Béton sur déchets de briques

6). Béton d'argile expansée

7). Béton de frêne

8). Béton de sciure

9). Béton perlitique

10). Béton polystyrène

et autres bétons avec combinaison différente répertorié.

Il est désormais clair que le nom actuel de « parpaing » n’est pas le plus approprié. définition préciseéléments de base possibles.

Additif plastifiant- Ce n'est pas un composant essentiel du béton. Mais sa présence assure : une résistance précoce des blocs (ce qui est très important avec un espace de production limité), améliore la qualité des blocs (la fissuration et l'abrasion des blocs sont réduites), et améliore la résistance à l'eau et au gel du béton.

La quantité d’additif est très faible – environ 5 g par bloc.

Technologie de fabrication des blocs de construction :

Préparation du béton
Production de blocs
Séchage et stockage des blocs finis.

Préparation du béton(en utilisant l'exemple de la 2ème recette concrète donnée précédemment)

1). Remplissez 4 pelles de criblures fines + 4 pelles de scories granulées

2). Remplissez 1 pelle de ciment

3). Bien mélanger

4). Ajoute de l'UPD dissous à 7 à 9 litres d'eau + 250 ml (un pot d'un demi-litre). La solution d'additifs est préparée comme suit : verser 0,5 kg d'UPD dans un récipient de 40 litres et bien mélanger jusqu'à dissolution complète.

5). Remuer. Dans ce cas, le béton est imprégné qualitativement de la solution UPD.

Production de blocs

1). Tu t'endors dans la machine vibrante béton prêt à l'emploi Avec petite diapositive. En bref, pendant 1 à 2 secondes. allume le vibrateur - le béton se rétracte, avec une truelle, en un seul mouvement, vous nivelez la surface du béton légèrement déposé.

2). Installez la pince et, sans effort particulier, faites lui pression en allumant le vibreur.

Les blocs avec des vides ronds et rectangulaires vibrent pendant 4 à 5 secondes. jusqu'à ce que la pince soit abaissée sur les butées.

Étroit blocs complets(2 pièces) vibrez pendant 5 à 7 secondes.

3). Vous soulevez la machine avec vibration - le bloc reste sur la plate-forme.

Séchage et stockage des blocs finis

Lors de l'utilisation d'UPD blocs prêts à l'emploi peut être retiré du site et stocké dans les 5 à 6 heures. Sans UPD – en deux jours.

Passé ce délai, les blocs ne s'effondrent pas si les proportions de béton et la technologie de leur fabrication sont respectées.

Je recommande de stocker les blocs finis en piles pyramidales en un seul bloc avec un petit espace (2-3 cm) entre les blocs - pour un séchage ultérieur des bords latéraux.

Il y a 100 pièces dans chacune de ces pyramides. Facile à compter. Il est utile de marquer chaque pyramide avec la date et l'heure de fabrication dernier bloc. Cela sera utile lors de la mise en œuvre. Vous pouvez expédier le 4ème ou 5ème jour.

Site de fabrication

Une pièce avec un sol en béton lisse.

Des blocs peuvent être produits toute l'année. Souhaitable bonne aération et chauffage par temps froid.

Aire plate ouverte.

Peut être en béton ou en terre, couvert film plastique pour préserver la présentation des blocs (le bord arrière ne se salit pas).

Une zone ouverte et relativement plate sans préparation préalable.

Sur une telle plate-forme, vous pouvez disposer des blocs prêts à l'emploi sur des palettes.

Par où commencer à produire des blocs de construction ?

1. Sélectionnez le meilleur matériau de béton local en fonction du coût et de la livraison.

2. Calculez le coût d'un bloc en tenant compte des composants du béton.

3. Choisissez le site de production.

4. Achetez une machine vibrante.

5. Maîtriser les technologies données.

Dans un premier temps, le béton peut être préparé à la main. Par la suite, c'est plus efficace et plus simple - sur une bétonnière électrique d'un volume de 0,2 à 0,5 mètre cube (de préférence 0,5, en tenant compte de l'avenir).

Pourquoi est-il avantageux de créer vous-même les éléments de base ?

Je donnerai mes coûts réels pour les granulats avec livraison et ciment, le calcul du coût de production des blocs et le retour sur investissement de la machine vibrante "Developer's Dream" pour la production de parpaings à Zaporozhye (Ukraine) en 2004 en utilisant l'exemple du béton fabriqué à partir de laitier granulé (gris) et de ciment.

Données initiales :

8 mètres cubes de scories– 30 dollars/voiture avec livraison en ville (KRAZ ou grand MAZ)

Ciment:

Proportion 1:9 - 0,88 mètres cubes ou 18 sacs de 3 dollars = 54 dollars

Prix de la machine vibrante– 200 dollars

Volume total de solution :

Proportion 1:9 – 8 + 0,88 = 8,88 (mètres cubes)

Volume de solution pour 1 parpaing GOST :

Volume total : 39 cm x 19 cm x 19 cm = 0,014 (m3)

volume des vides :

Avec d = 9,5 cm : 3 x 3,14 x 4,75**2 x 15 = 3188 cc = 0,003188 m3

Volume de solution pour 1 bloc à d = 9,5 cm : 0,011 mètre cube

Tableau des résultats des calculs :

Note:

1. Pour un parpaing avec 2 vides rectangulaires, moins de mortier est nécessaire (mais la résistance d'un tel bloc est moindre)

2. En remplaçant le laitier granulé par un granulat local pour béton qui vous convient, les prix de votre région (en Russie le prix de détail d'un parpaing est plus élevé) et en utilisant les dimensions d'un parpaing, vous pouvez facilement calculer le coût de 1 pc/bloc et le retour sur investissement de la machine pour vous-même.

Calcul de la rentabilité et du bénéfice :

Nous acceptons les hypothèses initiales :
Nom	Plage de valeurs	Valeur de référence
Temps pour former 1 bloc (sec.) sans UPD
Nombre de blocs par heure, en tenant compte du temps de chargement du béton en 30 secondes. (des choses)
Nombre de blocs en morceaux de 1 jour (8 heures)
Prix public d'un parpaing (en 2005) : en Ukraine		2,0 UAH (0,4 $) 15 roubles. (0,5$)
Rentabilité(Il résulte du tableau précédent que le coût d'un bloc est égal à 1/3 de son prix de détail)
Produire des blocs par jour à hauteur de : en Ukraine
Produire des blocs d'un montant de : en Ukraine
Le coût sera : en Ukraine
Le bénéfice sera de : en Ukraine

Note :

Si vous appliquez UPD, la productivité augmentera considérablement.
Le record appartient à Viktor Romanov et Sergei Rachmaninov, qui ont produit 700 blocs 390*138*188 en une journée en juillet 1998.

Développement et expansion des affaires

1. Embauchez des employés responsables, dignes de leur intérêt. (Dans notre ville - 20 kopecks (0,04 centimes) par bloc, dans la région - 0,02 centimes.)

2. Lorsque vous démarrez les ventes, réduisez le prix de détail, créant ainsi une concurrence digne et recevant des clients reconnaissants et leurs recommandations. (Important ! La qualité doit être digne).

3. En saison chaude ou dans une pièce chauffée (quelle que soit la saison), le travail peut être organisé en 2 équipes.

4. Dans ce cas, l'entrepreneur ne dépend que de : la présence de tension dans le réseau et la santé de la main-d'œuvre (dans un premier temps, avant le retour sur investissement, vous pouvez travailler vous-même avec la machine).

5. Le cas échéant, louez la machine à des « développeurs ».

6. Exécutez les commandes des « développeurs » directement sur leur site, leur permettant ainsi d'économiser de l'argent sur le chargement, le transport et le déchargement des blocs.

7. De plus, – vous n'aurez pas besoin de l'autorisation de l'Electronadzor d'État, puisque tous les équipements sont conçus pour un réseau domestique régulier !
Décrets du gouvernement de la Fédération de Russie du 13/08/97 n° 1013, Gosstandart de la Fédération de Russie n° 86 du 08/10/2001 et Gosstroy de la Fédération de Russie n° 128 du 24/12/2001, la liste Les produits nécessitant une certification obligatoire ne comprennent pas les blocs de béton de construction avec diverses charges (laitier, argile expansée, sciure de bois, etc.), ainsi que les équipements de formation de vibrations pour leur production.

Ainsi, l'activité de production de blocs de construction peut se développer par étapes :

Commencez par coûts minimaux pour l'achat d'une machine vibrante, 1 machine de matières premières locales comme enduit à béton, 15-20 sacs de ciment.

Donner annonces gratuites sur la vente de parpaings de haute qualité.

Produisez 800 à 1 000 blocs. Vendez rapidement en réduisant le prix de vente au détail.

Achetez une bétonnière et le prochain lot de matières premières + UPD.

Nivelez le prix au détail (facultatif).

Publiez des annonces gratuites + des annonces payantes.

De manière productive, avec une expérience de production accumulée, produire blocs de qualité, parvenant à exécuter les commandes.

Il n'est plus nécessaire de faire de la publicité : haute qualité les blocs + la publicité de bouche à oreille feront l'affaire.

Organiser une production de blocs de construction en 2 équipes.

Élargir la gamme de blocs produits.

Achetez des machines vibrantes supplémentaires et éventuellement une bétonnière.

Recruter des travailleurs acharnés

Ayez le temps de dépenser vos bénéfices ou de les investir dans nouvelle entreprise, tout aussi rentable.

Ce que je vous souhaite sincèrement !

Succès et prospérité !!

«Catalogue de packages commerciaux complets» masterdela.info
mail à : [email protégé],
Ukraine, Zaporojie, août 2005

Chacun de nous a besoin d'une famille et de son propre endroit confortable pour résidence permanente. Certaines personnes souhaitent avoir un appartement à grande ville, tandis que quelqu'un rêve de vivre dans un endroit où il peut cultiver des légumes et des fruits, élever des animaux domestiques, avoir une maison habitable et toutes les dépendances nécessaires. Mais tout le monde ne peut pas se permettre de construire tous les locaux nécessaires à partir de matériaux de construction achetés. Dans ce cas, nous réfléchissons à la possibilité de construire une maison à partir de matériaux fabriqués par nos soins.

Blocs de béton cellulaire – construction légère matériau, donc lors de la construction d’une maison, il n’est pas nécessaire de renforcer les fondations.

Cette question a été posée par toutes les générations avant nous, elle est donc connue depuis longtemps quantité suffisante les moyens d'obtenir des matériaux de construction à partir de moyens improvisés.

Le plus solution optimale dans ce cas, il s'agit de construire soi-même un logement à partir de ce qui peut être obtenu directement sur place.

Éléments du cadre de support : 1 – la première rangée de blocs basée sur mortier; 2 – blocs cellulaires supplémentaires ; Ceinture renforcée à 3 anneaux ; 4 – dalles de plancher en béton armé ; 5 – joint calorifuge ; 6 – bande de distribution monolithique en béton armé ; 7 – linteau en béton armé ; 8 – linteau en béton ; 9 – imperméabilisation ; 10 – socle.

Le matériau le plus accessible que l’on puisse trouver partout est la terre, ou plutôt le sol situé sous la couche fertile. Depuis l'Antiquité, les bâtiments résidentiels et autres bâtiments étaient construits en terre, mais le plus souvent dans des zones où il y avait peu de forêt. Les blocs ont été fabriqués à partir de ce matériau par moulage de plastique ou par compactage, ainsi qu'à l'aide de coffrages (la terre y était simplement très étroitement tassée).

Par exemple, si vous envisagez de construire une maison de vos propres mains sans sous-sol, le sol enlevé pour la construction des futures fondations suffira à construire les murs d'une maison à un étage. Si vous faites un sous-sol, la maison peut déjà être à deux étages. La terre qui a été enlevée lors de la construction d’une piscine, d’un drainage ou d’un puits convient également aux murs.

Auparavant, il n'était pas possible de mécaniser au moins une partie du processus de fabrication de tels matériaux de construction, mais à notre époque, bien sûr, vous n'avez plus besoin de mélanger les ingrédients nécessaires avec vos pieds, car des dispositifs mécanisés spéciaux ont été inventés pour ce.

Pose de murs en petits blocs de béton cellulaire.

Avec l'avènement de mécanismes spéciaux, la situation de la construction utilisant des matériaux de récupération s'est considérablement améliorée.

À l'aide d'un outil électrifié, vous pouvez produire du matériau : le mélanger et le compacter. Et le résultat n'est pas pire que dans les temps anciens, mais cela demande beaucoup moins de temps et d'effort physique.

Les auteurs de l'équipement en question ont réussi à créer un outil adapté au compactage du béton et d'autres mélanges et matériaux de construction à faible humidité, ainsi que des masses de sol. Et cette invention, abordable pour beaucoup, permettra de produire la plupart des matériaux et pièces de construction directement sur le chantier.

À l'aide d'une telle machine, vous pouvez former des blocs muraux à partir de matières premières locales, incl. à partir du sol grâce à la technologie « injection de zone ». Le processus de fabrication de cet appareil est basé sur la reproduction d'un effet naturel appelé « coin fluide ». Maison caractéristique technologique

Dans l'appareil de moulage appelé « Mini-supercharger » MH-05, une structure dense et uniforme est formée dans tout le volume du moule, et les dimensions du produit correspondent toujours à la forme à tous égards. Lors du passage à un autre matériau, aucun réajustement de l'équipement n'est nécessaire. Et ce faisant, les effets des séquelles élastiques, de l’emprisonnement d’air et du pressage excessif sont éliminés.

Séquence de pose des blocs : a – système de ligature à une seule rangée ; b – système de dressage à plusieurs rangées ; c, d – système de ligature à plusieurs rangées utilisant une méthode mixte (les chiffres indiquent la séquence de maçonnerie).

Le MH-05, qui n'a pas d'analogue dans le monde, est destiné non seulement à la production de blocs monoformat pour les besoins de la construction, mais avec son aide, il est possible de produire indépendamment des briques et divers supports, blocs, dalles pour appuis de fenêtre et beaucoup plus nécessaire lors de la construction d'une maison de vos propres mains. Les matières premières du MH-05 peuvent également être différents types les sols et le béton dur, et déchets industriels, et d'autres matériaux.

Ce kit de moulures est indispensable pour les propriétaires de jardins et de jardins. chalets d'été, chalets, agriculteurs, paysagistes et les architectes, car il existe des possibilités infinies pour la créativité individuelle, tant dans la construction d'une maison que dans l'amélioration de n'importe quel espace, que ce soit intrigue personnelle ou un parc.

Tout le monde a la possibilité de travailler avec cet appareil. Il n'est pas nécessaire de faire quelque chose de compliqué. Et en même temps, le coût de construction d'une maison s'avère plusieurs fois inférieur à la normale. Voici quelques paramètres de produits pouvant être fabriqués sur le MN-05 (nom, taille en millimètres et quantité unique) :

brique brute provenant d'un bloc de terre – 65x120x250 – 4 pièces ;
bloc de béton pour pavage – 65x120x250 – 4 pcs;
dalles de pavage 250x250 – 2 pièces ;
pierre à gaz en béton – 65x120x1000 – 2 pcs;
carreaux plats -120x250 – 4 pièces;
plaque de rebord de fenêtre – 50x250x1500 – 1 pièce;
linteau de fenêtre – 50x250x1500 – 1 pièce ;
béton carreaux de parement– 250x250x15 – 2 pièces ;
support à piliers en béton armé – 65x65x100 – 3 pièces ;
plateau en béton – 65x250x100 – 1 pc.

Le phénomène « flowing wedge » permet d’obtenir propriétés uniques matériau : sa densité atteint 99%, ce qui évite les contraintes élastiques, le délaminage transversal et l'expansion des compacts, car l'air n'est pas pincé.

Production en bloc

Il est préférable de réaliser un moule pour fabriquer des blocs avec un fond amovible, cela facilitera le retrait des blocs finis.

Il existe d'autres technologies permettant de fabriquer de vos propres mains des blocs de construction et d'autres matériaux de construction pour la maison à partir de matériaux de récupération (argile, sable, chaux, sciure de bois, terre) et de ciment.

La technologie dont il sera question maintenant est similaire à la technologie appelée « tise » (technologie + construction individuelle+ écologie), mais celui-ci est modifié et universel, puisqu'il peut être utilisé pour réaliser des blocs de construction avec des vides (sable et mortier de ciment) et sans eux (argile, sable, sciure, ciment, chaux, terre).

La durabilité des structures réalisées à partir de blocs utilisant cette technologie est supérieure à celle de celles réalisées méthodes traditionnelles, – jusqu'à 100 ans ou plus. Avec l’aide de tels blocs, il est possible de construire des bâtiments jusqu’à 4 étages.

Le processus de fabrication d'un bloc de vos propres mains :

préparer une solution (sable-ciment ou autre) ;
placer le moule en bloc dans une position exactement horizontale ;
verser la solution dans le moule (et, si nécessaire, la compacter) ;
après 5 à 10 minutes, les broches sont retirées et structures internes pour la formation de vides;
retirer le moule de la structure fabriquée, sécher davantage le bloc.

De cette façon, vous pouvez créer jusqu'à 40 blocs par jour de vos propres mains. Et les blocs de construction fabriqués sous forme de blocs bénéficient d'avantages significatifs par rapport aux blocs de panneaux ou de briques :

réduction très significative des coûts de construction ;
utilisation d'équipements économiques;
pas besoin d'équipements de levage et de transport lourds ;
matériaux de construction disponibles dans l'entrepôt ;
un minimum de déchets ;
assurer une haute résistance de la structure;
haute isolation thermique de la maison;
la sécurité environnementale et haut niveau confort;
Il n'y a pas de coûts élevés d'entretien et de réparation pendant le fonctionnement.

Blocs de construction en béton de bois

La composition principale des blocs muraux comprend des copeaux de bois et du béton.

Les blocs de béton de bois sont des blocs de construction légers fabriqués à partir de copeaux de bois (généralement provenant d'arbres). espèces de conifères), eau, sciure, produits chimiques et ciment. Dans les années soixante du siècle dernier, la production de tels blocs était réalisée par plus de 100 usines dans tout le pays. Mais après l'approbation de la construction en panneaux, la production de blocs de bois et de béton a été arrêtée.

De nos jours, il est possible de fabriquer des blocs de béton de bois pour construire une maison de vos propres mains, sous réserve du strict respect de toutes les exigences technologiques. Les exigences de GOST, selon lesquelles le béton de bois était auparavant fabriqué, nécessitent l'utilisation de particules de bois dont la taille est strictement de 40x10x5 mm. La quantité de feuilles et d'aiguilles ne peut pas dépasser 5 % et il ne doit pas y avoir plus de 10 % d'écorce.

La fabrication nécessite une quantité considérable de ciment, ce qui aggrave propriétés d'isolation thermique matériel. C'est à cause de ça option idéale Les copeaux de bois sont considérés comme la principale matière première.

Arbolite – matériel parfait pour réaliser des parois de bain ou de sauna.

Les experts recommandent d'utiliser de la sciure et des copeaux, car copeaux de bois peut servir à la fois de chaleur et de renforcement. Le rapport sciure/copeaux peut être de 1:1 ou 1:2. Avant utilisation, afin d'éviter la pourriture, le sucre doit être retiré des copeaux et de la sciure de bois, ce qui nécessite de conserver le matériau à l'extérieur pendant 3 à 4 mois. Sans cette procédure, les blocs pourraient gonfler à l'avenir.

Pendant le vieillissement, il est nécessaire de pelleter périodiquement les copeaux et la sciure de bois, mais si cela n'est pas possible, le mélange doit alors être traité avec de l'oxyde de calcium. Une solution est-elle préparée à raison de 150-200 litres de solution à 1,5% pour 1 m2 ? matières premières. Le mélange traité est laissé 3 à 4 jours sous agitation plusieurs fois par jour.

Pour réaliser du béton de bois, il est nécessaire d’utiliser une bétonnière. Les experts recommandent d'utiliser du ciment Portland de qualité 400 et, comme additifs, du verre liquide, de la chaux éteinte, du sulfate d'aluminium et du sulfate de calcium.

Les additifs sont préparés à raison de 2 à 4 % de la masse de ciment. Meilleure combinaison les additifs sont considérés comme un mélange de 50 % de sulfate de calcium et de 50 % de sulfate d'aluminium ou dans le même rapport verre liquide et de l'oxyde de calcium.

Caractéristiques du processus

Si possible, vous pouvez préparer vous-même les copeaux et la sciure de bois à l'aide de machines et de procédés spéciaux, mais vous pouvez également acheter ces matières premières chez forme finie et déjà traité.

Ce matériau est trempé dans de l'eau additionnée de verre liquide. Et pour accélérer le processus de durcissement et de minéralisation du matériau, du chlorure de calcium est ajouté à la masse. Afin de procéder à la désinfection, vous devez introduire de la chaux éteinte.

Et seulement après toutes ces préparations, la masse est mélangée dans une bétonnière avec du ciment et d'autres ingrédients nécessaires. Vient ensuite le remplissage de formulaires spéciaux avec le matériau obtenu, et il est nécessaire de compacter le mélange à l'aide d'une dameuse manuelle, d'une vibropresse ou de dameuses pneumatiques ou électriques.

Formation matérielle

Les experts recommandent de fabriquer des moules pour les blocs à partir de planches et de recouvrir leurs murs de linoléum pour faciliter le retrait des blocs de construction. Lors du bourrage manuel, il se fait en couches à l'aide d'un dameur en bois et doublé de fer. Ensuite, le bloc est conservé pendant une journée puis retiré. Ensuite, il est laissé sous un auvent pour être entièrement affiné jusqu'à la résistance requise. Dans ce cas, il convient de le recouvrir encore humide pour permettre l’hydratation.

La température et la période optimales pour cela sont de 15 degrés et 10 jours. Des températures plus basses nécessiteront un temps de trempage plus long. Il est important de ne pas laisser le niveau descendre en dessous de zéro et de ne pas oublier d'arroser périodiquement les blocs avec de l'eau.

Blocs d'argile expansée

Vous pouvez également fabriquer des blocs d'argile expansée de vos propres mains. Tout d'abord, pour fabriquer des blocs d'argile expansée, vous devez préparer formulaire spécial. Vous pouvez le faire à partir de conseil régulier. Le formulaire est constitué d'une palette et de deux moitiés ressemblant à la lettre « G ». Des planches sont nécessaires avec à l'intérieur soit traitez-le avec de l'huile de machine, soit battez-le avec de l'étain. Des fermetures spéciales doivent être installées aux extrémités pour éviter que le moule ne s'effondre ou ne change de taille.

Il sera un peu plus difficile de réaliser un moule avec des formes de vide pour bloc d'argile expansée avec des vides, mais cela est compensé par la consommation économique du mélange d'argile expansée. Si vous le souhaitez, des schémas pour eux fabrication correcte peuvent être trouvés dans des articles sur ce sujet.

La taille du formulaire peut être arbitraire et dépend des tâches de construction assignées, mais les tailles suivantes sont plus souvent utilisées :

39x19x14cm;
19x19x14cm.

En plus du formulaire, vous aurez besoin des outils suivants :

truelle;
pelle;
seaux;
récipient pour le mélange primaire des composants avec de l'eau ;
plaque métallique pour le mélange final de la masse de béton d'argile expansée ;
eau, sable, argile expansée.

Rapport des composants

Processus technologique de fabrication de blocs de construction.

Pour réaliser un mélange de qualité, il faut prendre :

1 partie du liant – qualité de ciment non inférieure à M400 ;
8 parts d'argile expansée (environ 300-500 kg/m ?). Il faut ajouter qu'environ 5 kg d'argile expansée d'une fraction de 5 à 20 mm peuvent être placés dans un seau de 10 litres ;
sable - 3 parties sans mélange d'argile et d'autres composants;
0-8 – 1 partie d'eau.

Les experts conseillent d'ajouter une cuillère à café de n'importe quel lessive pour une plus grande plasticité de la solution.

Coulée correcte du mélange

À l'aide d'une truelle ou d'une pelle, vous devez verser soigneusement tous les composants dans un récipient rempli d'eau et laisser reposer cette masse pendant un certain temps. Ensuite, il est transféré vers tôle et amené à l'état souhaité par un mélange minutieux.

Après mélange prêt est placé dans un moule et soumis à des vibrations à l'aide d'un dispositif spécial qui crée des impulsions vibratoires. Vous pouvez également vous débrouiller en tapotant les côtés du moule avec une pelle.

Au bout de deux jours, le bloc compacté doit être soigneusement démoulé en décrochant les fermetures et, sous cette forme, il doit être laissé durcir pendant encore 26 jours.

Un bloc standard d'argile expansée pèse de 16 à 17 kg et nécessite environ 1,5 kg de ciment, 4 kg de sable et 10,5 kg d'argile expansée. Après avoir fait quelques calculs simples, nous constatons que chaque bloc coûte environ 25 roubles à coût moyen l'argile expansée prête à l'emploi coûte 30 roubles sans livraison.

Blocs de béton cellulaire

Construction d'une bétonnière réalisée à partir d'un tonneau.

Pour préparer des blocs de béton cellulaire, vous avez besoin des composants suivants :

Ciment Portland;
chaux vive;
sable;
eau;
une petite quantité de poudre d'aluminium.

Vous aurez également besoin de :

bétonnière;
moules à blocs;
des ficelles métalliques pour couper l'excédent de mélange sur le dessus des moules ;
pelle;
ustensiles de mesure;
seaux;
équipement de protection individuelle.

Les composants sont pris dans la proportion requise : chaux vive et ciment Portland - 20 % chacun ; sable de quartz – 60 % ; poudre d'aluminium - moins de 1% et un peu plus de 9% - eau. Tout cela est mélangé dans un mixeur jusqu'à obtenir la consistance d'une crème sure.

Les experts conseillent d'acheter des moules pour couler des blocs de béton cellulaire pour la construction d'une maison toute faite, en privilégiant les formes en métal et en plastique. Et le mélange fini est versé dans de telles formes, en le remplissant à moitié, car la formation de gaz fera monter le mélange vers le reste de la pièce au fil du temps. Et si le mélange dépasse les bords, l'excédent est coupé avec des ficelles.

Le mélange est conservé dans les moules pendant 6 heures. Dans cet état, les blocs seront prêts à être découpés en morceaux plus petits une fois le coffrage retiré des coffrages préfabriqués. Lors de la coupe, il est nécessaire de former des poches de préhension et des rainures pour les doigts.

Suivant dans conditions industrielles les blocs sont placés dans un autoclave pour gagner en solidité, mais ces installations sont très coûteuses, donc quand autoproduction les blocs gagneront en résistance dans des conditions naturelles.

Les blocs extraits et coupés sont conservés à l’intérieur pendant un autre jour avant de pouvoir commencer à être empilés les uns sur les autres. Un tel matériau ne peut être utilisé pour construire une maison qu'après 28 à 30 jours, lorsque les blocs ont atteint leur résistance finale.

Quelle que soit la méthode que vous choisissez pour préparer le matériau pour construire une maison de vos propres mains, dans tous les cas, la construction de bâtiments à partir de celui-ci sera moins chère et, dans certains cas, beaucoup plus respectueuse de l'environnement, plus solide et plus confortable que l'utilisation de matériaux produits industriellement. .