Introduction 4

1. Organisation des travaux de réparation des équipements dans les stations de pompage et de compression 5

1.1 Usure du matériel 5

1.2 Maintenance préventive programmée et organisation des travaux de réparation 5

1.3 Méthodes de contrôle des équipements et des pièces 8

1.4 Organisation des réparations et planification des réparations des équipements 11

2. Réparation et installation pompes centrifuges 14

2.1 Types de réparations 14

2.2. Réparation et restauration des principales pièces d'équipement stations de pompage 18

2.3 Installation des pompes centrifuges 30

3. Réparation pompes à pistons 39

4. Réparation des unités de turbine à gaz 41

5. Calcul du stock standard de pièces détachées 42

6. Santé et sécurité au travail 45

Conclusion 48

Les pompes et les compresseurs, ainsi que la partie linéaire, constituent le maillon le plus critique dans le fonctionnement de la chaîne du processus de pompage.

Le fonctionnement global du pipeline dépend de ses paramètres d'exploitation (performances, pression, vitesse, puissance, etc.).

Cependant, chaque unité dispose d'une certaine durée de fonctionnement en heures qui garantit un fonctionnement sans problème des équipements électriques, et nécessite ensuite certains entretiens préventifs ou réparations.

Le projet de diplôme reflète les problématiques d'usure des équipements, de méthodes de contrôle des pièces et d'organisation de tous types de réparations de pompes et compresseurs, d'installation des équipements, des appareils utilisés et de préparation au démarrage après révision.

Par ailleurs, une certaine attention est portée à l'organisation du parc de pièces détachées et au planning. réalisation de la PPR, ainsi que la restauration des pièces d'usure et des pièces mobiles.

Selon les instructions du responsable, la technologie de réparation des pompes centrifuges et des compresseurs de moteurs à gaz est présentée plus en détail.

J'essaierai d'utiliser du matériel profondément étudié pour préparer et effectuer tous types de réparations d'équipements électriques dans mon travaux pratiques après avoir obtenu mon diplôme universitaire.

Littérature

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11. Maritsky E.E. ; Mitalev I.A. Équipement pétrolier. T. 2. – M. : Giproneftemach, 1990

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14. Rudenko M.F. Développement et exploitation champs de pétrole. M. : Actes du Ministère de l'Économie et du GT, 1995

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17. Tokarev B.F. Machines électriques. Manuel manuel pour les universités. - M : Energoatomizdat, 1990 :

18. Chichedov L.G. et autres. Calcul et conception d'équipements pour champs pétrolifères. M. Nedra, 1987

19. Shapiro V.D. Problèmes et organisation des réparations dans les installations pétrolières et gazières industrie du gaz. – M. : VNINOENG, 1995

20. Shinudin S.V. Calculs typiques pour les réparations majeures des puits. M. : « Héphaïstos », 2000

Cet article montre l'étendue des travaux par type de réparation des pompes centrifuges. Cela ne nous permet pas de proposer un schéma unifié de démontage et de montage des pompes centrifuges, ainsi qu'un schéma unifié d'alternance inspections, réparations en cours et grosses.

Entretien les pompes doivent être effectuées à des intervalles de 700 à 750 heures de fonctionnement.

La maintenance comprend les travaux suivants :

• vérifier les roulements et les remplacer si nécessaire (si nécessaire, les changer ou les remplir) ;
• nettoyage et rinçage du carter ;
• vidange;
• rinçage des conduites d'huile ;
• inspection des joints et des manchons de protection (remplacement si nécessaire) ;
• vérifier les joints de l'accouplement et du chapeau de palier ;
• rinçage et soufflage de vapeur des canalisations du système de protection hydraulique ;
• vérifier l'alignement de la pompe et la qualité de sa fixation à la fondation.

Réparations en cours Les pompes sont effectuées toutes les 4 300 à 4 500 heures de fonctionnement et comprennent les opérations suivantes :

• démontage;
• audit;
• vérifier le rotor pour détecter les battements dans le boîtier ;
• vérifier les lacunes des joints ;
• vérifier la conicité et l'ellipticité des tourillons d'arbre (si nécessaire, ils sont usinés et rectifiés) ;
• élimination des défauts de toutes les pièces et composants de la pompe constatés lors de l'inspection visuelle ;
• remplacement des roulements;
• vérifier l'état du boîtier par détection de défauts.

Rénovation majeure effectué si nécessaire (généralement après 25 000 à 26 000 heures de fonctionnement) et comprend :

• étendue complète de l'entretien et de la réparation ;
• un audit plus approfondi de tous les composants et pièces ;
• si nécessaire, remplacement des roues, des arbres, des joints toriques du boîtier, des grands axes, des bagues d'espacement, des bagues de serrage des joints d'huile ;
• retrait du corps de pompe de la fondation, surfaçage et perçage des sièges sur le corps ;
• pour les pompes sectionnelles, remplacement de sections individuelles ;
• essai hydraulique de la pompe à une surpression dépassant la pression de service de 0,5 MPa.

Démontage de la pompe

Après avoir retiré le demi-accouplement à l'aide d'un extracteur fourni avec la pompe par le fabricant, déplacer le rotor vers le côté aspiration jusqu'à ce que le disque de déchargement s'arrête dans la douille de talon et marquer la position de la flèche indicatrice de déplacement axial sur l'arbre. Ce n'est qu'après cela que les roulements sont démontés et les doublures retirées.

Il y a trois repères de contrôle de 0,2 mm de profondeur sur l'arbre des pompes avec disque de déchargement, et un pointeur est fixé au boîtier. Le premier repère côté aspiration indique la position du rotor lorsque l'arbre repose sur la douille de butée. La marque moyenne indique que le disque de relief touche la talonnière. Le troisième risque est la position du rotor avec une usure acceptable du pied hydraulique.

Le disque de déchargement du pied hydraulique est également retiré de l'arbre à l'aide d'un extracteur spécial. Il n'est pas recommandé de retirer le talon de la pompe sauf si cela est nécessaire. En cas d'usure, dévissez les vis de la bride de pression avec une clé spéciale, retirez la bride, puis appuyez sur le talon hors du corps du dispositif de déchargement.

Les roues doivent être retirées de l'arbre sans se coincer, une à la fois, les sections étant retirées de l'affûtage à l'aide des vis de dégagement fournies avec la pompe. Il n'est pas recommandé de retirer les aubes directrices des sections pour éviter de desserrer leur ajustement dans les sections. Si nécessaire, les sections doivent être chauffées et l'aube directrice doit être retirée à l'aide des vis de serrage. Lors du démontage du rotor et des sections, il est nécessaire de vérifier la présence de marques indiquant l'ordre des pièces ; l'échange des pièces est strictement interdit. Avant de démonter les pièces, il est nécessaire de marquer leurs positions relatives. Les deux côtés des pièces symétriques doivent également être marqués. Il est strictement interdit d'apposer des marquages ​​sur les surfaces d'assise, d'étanchéité et de joint. Les ensembles et pièces retirés des machines doivent être essuyés et lubrifiés avec un lubrifiant anticorrosion. Les bagues d'étanchéité usagées en caoutchouc, cuivre, paronite et carton ne peuvent pas être utilisées.

Lors du démontage des assemblages et des pièces, l'état des sièges et des extrémités d'étanchéité doit être surveillé.

Ensemble pompe

Avant le montage, toutes les pièces doivent être essuyées.

Lors du remplacement de pièces par des pièces de rechange, vérifier leur conformité avec le dessin et, si nécessaire, procéder aux réglages sur place. Lors de la fabrication de pièces de rechange dans un atelier de réparation, la substitution de matériaux et l'affaiblissement des exigences fixées par les dessins du fabricant ne sont pas autorisés.

Avant d'installer les pièces, vérifiez l'absence d'entailles, de bavures et de rayures sur les surfaces d'étanchéité et d'appui. Les défauts sont éliminés par grattage, meulage ou rodage.

Les roues et les sections sont assemblées sur l'arbre, en vérifiant le jeu axial à chaque étape. La course axiale totale du rotor doit être comprise entre 6 et 8 mm. Le dispositif de déchargement doit être assemblé de telle sorte qu'après l'installation du disque, la course axiale du rotor soit la moitié de celle mesurée avant son installation.

Ceci peut être réalisé soit en installant des entretoises métalliques de 0,3 mm d'épaisseur sous le talon, soit en découpant l'extrémité du disque de déchargement. L'épaisseur totale des joints, ou la quantité de coupe d'extrémité, est déterminée par des mesures après un essai d'installation du capuchon de pression avec le talon et l'installation du disque de décharge sur l'arbre. Afin d'assurer la perpendiculaire de l'extrémité du talon, les vis des brides de pression sont lubrifiées avec de la graisse antifriction puis serrées uniformément à l'aide de clés dynamométriques. Le couple de serrage est généralement spécifié par le fabricant. La non-perpendularité de l'extrémité du disque de déchargement pendant le traitement ne doit pas dépasser 0,02 mm.

L'ajustement de l'extrémité du disque de déchargement au talon est vérifié à l'aide de peinture. Le point de contact doit être uniforme sur toute la circonférence et occuper au moins 70 % de la surface d'appui. Le disque de déchargement nouvellement installé doit être équilibré statiquement. Si seul le disque du rotor de la pompe est remplacé afin d'éviter l'équilibrage dynamique de l'ensemble du rotor, ainsi qu'en l'absence d'équipement d'équilibrage dynamique, le disque de déchargement nouvellement installé est équilibré statiquement avec celui remplacé. Pour ce faire, il est nécessaire de réaliser un mandrin sur lequel installer symétriquement les disques de déchargement remplacés et nouveaux.

Dans ce cas, les touches des disques doivent être situées à un angle de 180° les unes par rapport aux autres. Évidemment, le déséquilibre lors de l'équilibrage statique doit être supprimé du disque nouvellement installé.

Si lors du remplacement des pièces de la pompe ou du remplissage des chemises, l'alignement du rotor par rapport au stator est perturbé, il est nécessaire de recentrer les boîtiers de roulements. Cette opération est effectuée avec les moitiés supérieures des chemises retirées à l'aide des vis de réglage, tandis que les écrous fixant les boîtiers de roulements au joint d'extrémité et au couvercle d'entrée doivent être desserrés afin que la jauge d'épaisseur de 0,03 mm ne passe pas entre les extrémités correspondantes. . Lors du déplacement des roulements, ne laissez pas le rotor se plier en serrant excessivement les vis de réglage. Après alignement, il est nécessaire de goupiller les boîtiers de roulements. La qualité de l'alignement est vérifiée en tournant le rotor à la main. Sans le presse-étoupe, il devrait tourner facilement.

Les bagues d'étanchéité souples des joints d'étanchéité doivent être installées de manière à ce que les coupes soient décalées de 90° les unes par rapport aux autres. Il est recommandé de démarrer la pompe pour la première fois avec un manchon de pression desserré et de le resserrer après avoir atteint la pleine vitesse, ramenant ainsi la fuite à la normale.

Après chaque tour des écrous d'1/6 de tour, il est nécessaire de faire tourner le joint d'étanchéité pendant 1 à 2 minutes. Lors d'un serrage rapide, seules les bagues extérieures sont comprimées et la force de serrage n'est pas répartie uniformément le long du joint d'étanchéité. Après assemblage complet pompe, déplacer le rotor vers le côté aspiration jusqu'à ce que le disque de déchargement s'arrête au niveau du talon et installer un indicateur de la position axiale du rotor. La position du rotor doit être la même qu'avant le démontage, si les pièces du pied hydraulique n'ont pas été remplacées. Lors du remplacement de pièces du pied hydraulique, il est nécessaire d'installer un indicateur contre le repère central sur l'arbre de la pompe.

Réparation de pièces de pompe

Turbine Si le jeu axial est mal réglé ou en raison de l'usure du talon, les roues centrifuges se déplacent vers le côté aspiration et leurs disques avant commencent à frotter contre les aubes directrices et tombent en panne. Les rouages ​​annulaires des roues en acier sont restaurés par surfaçage suivi de rainurage tour. Les disques très usés sont retirés par traitement mécanique et les nouveaux sont soudés à l'aide de rivets électriques.

Après cela, le tournage final de la partie restaurée de la roue est effectué.

Les roues en fonte sont remplacées par des neuves ou fondues avec une électrode de cuivre, suivie d'un rainurage.

Les roues peuvent être en acier moulé ou en acier soudé. En plus de l'usure mécanique, les roues sont soumises à la cavitation, à l'usure corrosive et érosive.

Les coques de cavitation et d'érosion sont soudées par soudage électrique. Les fissures détectées sont percées aux extrémités, leurs bords sont découpés et soudés par soudage électrique. Dans ce cas, les électrodes en carbure T590 et T620 sont recommandées.

Défauts des roues en aciers inoxydables 2X13 ou 1Х18Н9Т, sont éliminés par soudage avec les électrodes 0Х18Н9Т, Х18Н12М ou Х25Н15. Après avoir soudé des fissures et des cavités profondes, la roue est soumise à un traitement thermique selon le mode suivant : chauffage à une température de 600-650°C, maintien à cette température pendant 2 à 6 heures et refroidissement à une température de 150°C.

Après réparation, la roue est soumise à un équilibrage statique.

Comme indiqué expérience à l'étranger, dans des environnements abrasifs, les pompes à corps de travail recouverts de caoutchouc, utilisées à l'origine pour pomper des acides, fonctionnent très bien.

Manchons de protection d'arbre Ce sont les pièces d'usure les plus rapides des pompes centrifuges, qui les protègent de la destruction aux points de contact avec les joints du presse-étoupe. Les puits thermométriques sont fabriqués dans l'atelier de réparation à partir de pièces forgées et ébauches de tuyaux, laminés en aciers au carbone ou alliés.

Pour augmenter la résistance à l'usure des bagues, les surfaces de travail des revêtements sont fusionnées avec de la sormite ou du stellite. La dureté des bagues doit être comprise entre HB 350 et 400 pour les aciers alliés ou entre HB 260 et 320 pour les aciers au carbone. Elle est obtenue par traitement thermique.

Pour augmenter la durabilité des doublures sur eux plan de travail les alliages durs sont déposés puis chromés. Les manchons de protection nécessitent un traitement de haute précision afin que le faux-rond de leurs extrémités par rapport aux axes soit compris entre 0,015 et 0,025 mm. La durée et la qualité de fonctionnement des joints du presse-étoupe en dépendent. Les principaux défauts des manchons de protection sont l'usure externe et les rayures annulaires, qui peuvent être éliminées par tournage ou rectifieuse en traitant la surface extérieure. La valeur de la conicité du revêtement doit être comprise entre 0,1 mm et l'ellipticité ou l'ondulation entre 0,03 et 0,04 mm. L'épaisseur de la couche déposée de sormite ou de satellite sur les manchons est de 1,8 à 2 mm, de sorte qu'après traitement sur une rectifieuse, l'épaisseur de la couche déposée serait d'au moins 0,5 à 0,6 mm.

Arbre de turbine vérifier les déformations, l'usure des cols et des filetages, ainsi que les fissures et casses.

Si l'usure des sièges, des rainures de clavette et des filetages de l'arbre du rotor est insignifiante, la flexion de l'arbre est alors vérifiée. Le faux-rond autorisé des tourillons d'arbre de pompe centrifuge pour les roulements est de 0,025 mm, le faux-rond des sièges pour les manchons de protection et les moitiés d'accouplement est de 0,02 et pour les roues - de 0,04 mm. Les arbres de pompe pliés peuvent être corrigés à l’aide de méthodes de grenaillage ou thermomécaniques. Après redressage, l'arbre peut être autorisé au montage si son faux-rond ne dépasse pas 0,015 mm.

Sièges Pour les roulements lisses avec une ellipse et une conicité inférieure à 0,04 mm, il est recommandé de meuler jusqu'à ce que le diamètre nominal soit réduit de 2 à 3 %. Avec une grande distorsion forme géométrique tourillons, ainsi que lorsque l'ajustement des roulements est desserré et que d'autres sièges sont usés, l'arbre est usiné jusqu'à ce que l'usure soit éliminée, puis il est surfacé par soudage électrique et usiné.

Les rainures de clavette usées sont fondues et les nouvelles sont fraisées, les filetages sont meulés, superposés, puis après tournage, ils sont coupés à leur taille normale.

Lors des opérations de surfaçage, le type et la marque des électrodes sont choisis en fonction du matériau de l'arbre du rotor. Ainsi, pour les arbres en acier 40X, des électrodes de type E55A, nuance UONI-13/55 sont recommandées ; pour les arbres en acier ZOKHMA, des électrodes de type EP-60, nuance TsL-7 sont recommandées.

Les pompes centrifuges utilisent à la fois des roulements et des roulements coulissants. Les roulements doivent être inspectés toutes les 700 à 750 heures de fonctionnement de la pompe.

Roulements doit être remplacé si l'écart entre la bague et la bille dépasse 0,1 mm pour un diamètre de 50 mm, 0,2 mm pour les roulements ø 50 - 100 mm, 0,3 mm pour un ø supérieur à 100 mm.

Si l'écart diamétral entre la bague et le boîtier de roulement est supérieur à 0,1 mm, ceux-ci sont également remplacés. Si cette mesure n'est pas suffisante, les boîtiers de roulements sont percés et un manchon y est enfoncé. Les chemises sont en acier ou en fonte et assemblées au carter par un ajustement léger sur fil rouge. Pour permettre au lubrifiant de passer à travers le manchon, une rainure est réalisée sur une machine à rainurer ou à raboter. La rotation de la chemise dans le carter est empêchée en la fixant avec une goupille de verrouillage MZ ou M5.

Lors de l'inspection des roulements, il est nécessaire de vérifier soigneusement la surface des chemins de roulement et des billes pour déceler tout dommage (fissures, éclats, traces de rouille). S'ils sont présents et qu'une ternissure apparaît, ce qui indique une surchauffe des roulements, ils sont remplacés.

Au lieu de la méthode optique de contrôle de la qualité du rodage dans les ateliers de réparation, les surfaces de contact sont vérifiées « au crayon ». Pour ce faire, huit à douze marques radiales sont appliquées sur les extrémités actives des pièces de la garniture mécanique. Ensuite, sous une légère pression, l'une des pièces est tournée par rapport à l'autre d'un demi-tour. Les pièces sont considérées comme bien meulées si les marques de crayon sont essuyées sur toute la circonférence. Les garnitures mécaniques sont généralement testées directement sur les pompes.

Corps de pompe vérifié les défauts suivants : usure corrosive lieux individuels surface intérieure ; usure des sièges ; entailles et risques sur le plan de séparation, fissures locales.

L'usure corrosive est éliminée par le soudage du revêtement métallique. Les rayures, entailles et bosses sur les plans de séparation des corps de pompe sont éliminées par grattage avec un grattoir ou par soudage par endroits, suivi d'un nettoyage. S'il y a une usure importante sur les surfaces de contact ou grand nombre Les défauts du plan de joint doivent être usinés ou fraisés. Après avoir corrigé les défauts du corps, tous les sièges de celui-ci sont vérifiés sur un alésage ou un tour et, si nécessaire, alésés aux dimensions indiquées sur le dessin. L'usure corrosive des sièges du boîtier est restaurée de la même manière.

Assurez-vous de vérifier l'alignement des douilles pour les supports de rotor.

Avant d'installer le rotor assemblé, vous devez vous assurer qu'il n'y a pas de corps étrangers dans le corps de la pompe, le nettoyer et le rincer avec du kérosène surfaces internes. Les sièges du boîtier, les bagues et les roulements ne doivent présenter ni bosses ni bavures.

Il est nécessaire que les plans de séparation des bagues et des roulements pour les pompes à corps divisé horizontalement soient meulés et coïncident exactement avec le plan de séparation, qui est vérifié à l'aide d'une jauge d'épaisseur et d'une règle spéciale. Après avoir installé le rotor dans le boîtier, les coussinets coulissants sont d'abord ajustés aux lits de leurs boîtiers, puis le remplissage Babbitt est placé le long des tourillons d'arbre. Ensuite, les espaces dans la partie débit de la pompe, ainsi qu'entre le rotor et le suiveur au sol, sont surveillés.

À montage correct roulements, les jeux de chaque côté doivent être les mêmes selon deux diamètres perpendiculaires entre eux. Il est également nécessaire de vérifier le mouvement axial du rotor dans le boîtier et la facilité de sa rotation. Lors de l'installation des couvercles de boîtier, l'ordre de serrage des écrous doit être strictement respecté. Les opérations d'assemblage final consistent à monter le demi-accouplement sur l'arbre, à centrer la pompe avec le moteur et enfin à la fixer au châssis. Le raccordement aux canalisations ne doit pas provoquer de surtensions dans le corps de la pompe. Après rodage, la pompe est testée sur support afin d'obtenir ses caractéristiques complexes, c'est-à-dire les dépendances pression - débit, consommation électrique - débit, rendement - débit à vitesse constante. Les tests sont généralement effectués sur l'eau. Une caractéristique complète vous permet d'évaluer la qualité de la réparation de la pompe.

1. PARTIE TECHNOLOGIQUE

1.1 Caractéristiques

Les paramètres d'applicabilité de la pompe doivent correspondre aux données du tableau 1.

Tableau 1

Nom de l'indicateur K-80-50-200Feed, . /Avec ( /h) 50 Pression, m (écart admissible de + 7 % à -5 %) 50 Réserve de cavitation admissible, m, pas plus de 3,5 Vitesse de rotation, (tr/min) 48,3 (2900) Puissance (calculée), W (kW) 13000 (13) Efficacité de la pompe, % 65

1.2 Objet de l'unité

L'unité de pompage électrique de type K est conçue pour pomper, dans des conditions stationnaires, de l'eau (sauf l'eau de mer) avec un pH de 7 et d'autres liquides similaires à l'eau en termes de densité, de viscosité et d'activité chimique, contenant des impuretés mécaniques de l'objet pas plus de 0,1 % et une taille ne dépassant pas 0, 2 mm. La température du liquide pompé est de 273-358 K (0 ; +85).

L'unité est composée d'une pompe centrifuge à aspiration axiale horizontale, à console monocellulaire de type K, réalisée avec un presse-étoupe, une plaque de fondation, un moteur électrique, couplage et protections d'accouplement. Les parties principales de la section d'écoulement de la pompe sont en fonte.

L'unité est conçue pour fonctionner comme à l'intérieur, et à l'extérieur sous un auvent. L'unité est fabriquée selon une conception industrielle générale et ne permet pas l'installation et le fonctionnement dans des industries à risque d'explosion et d'incendie ni son utilisation pour le pompage de liquides inflammables et inflammables.

L'unité est équipée d'un moteur électrique 4AM160S2У3 et doit être installée et exploitée dans des locaux et installations de classe appropriée conformément au PUE en vigueur (règles d'installation)

Le symbole de l'unité et de la pompe qui y est incluse est adopté conformément à Norme internationale ISO 2858 - 75 avec l'ajout du type de pompe, du symbole de la garniture mécanique, de l'utilisation de l'unité, de la version climatique et de la catégorie de placement.

Par exemple : K-80-50-20 S-A-U-3 TU 26-06-1425-86, où K est la désignation de la gamme de tailles standard de pompes pour l'eau et autres liquides neutres ; 80 - diamètre du tuyau d'entrée, mm; 50 - diamètre du tuyau de sortie, mm; 80 - diamètre du tuyau de sortie, mm; 200 - diamètre nominal de la roue, mm ; C - joint d'arbre - presse-étoupe simple ; UN - symbole unité; U - version climatique ; 3 - catégorie de l'unité en fonctionnement.

1.3 Conception et principe de fonctionnement

L'unité de pompe électrique se compose d'une pompe centrifuge, d'un moteur électrique, d'un accouplement et d'un protège-accouplement, montés sur une plaque de fondation commune. La pompe est entraînée par un accouplement élastique. Le sens de rotation du rotor est dans le sens des aiguilles d’une montre vu du moteur électrique.

Pompe centrifuge à un étage à console horizontale. Le corps de la pompe comporte des pieds fixés à la plaque de fondation. Le support est monté en porte-à-faux sur le corps de la pompe et dispose d'un support auxiliaire du côté de l'accouplement. Le rotor de la pompe tourne dans des supports de roulement. La lubrification des roulements est de la graisse, fournie via des graisseurs situés dans les chapeaux de roulement.

Le joint d’arbre de pompe est un joint souple unique.

PARTIE CALCUL

2.1 Calcul du calendrier des grosses réparations

Pour compiler calendrier annuel maintenance préventive programmée ( Graphiques PPR), nous aurons besoin de normes sur la fréquence des réparations des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ».

L'essence de la méthode de maintenance préventive programmée est que tous les types de réparations sont effectués dans un ordre prédéterminé après un certain nombre d'heures travaillées.

Tableau 2 - PPR

Option Nombre d'unités Équipement Ressource entre les réparations, h Durée du temps d'arrêt de l'équipement pendant la réparation, h Intensité du travail de réparation, personnes. hKTKTKT15Pompe K-80-50-200345004320962429658

1. Nombre de réparations par unité d'équipement et par an :
2. réparations majeures

où Teff est le fonds de fonctionnement effectif de l'équipement par an

Teff = 365 jours * 24 heures = 8760 heures.

Mk - durée du cycle de révision pour les grosses réparations, h

• réparations en cours

où Mt est la durée du cycle de révision pour les réparations en cours, h

1. Nombre de réparations pour tous les équipements :

capital,

où A est le nombre d'équipements

2.2 Calcul de l'intensité de main-d'œuvre des réparations en personne/heure

Selon le manuel d'utilisation, il est proposé d'effectuer des réparations majeures dans un délai de 260 heures.

Les réparations seront effectuées dans un atelier en activité, à conditions exiguësà température normale.

Selon les SNIP, il existe une pénalité de 15 % pour travailler dans des conditions exiguës. La complexité est donc égale à :

*1,15=299 personnes/heure

Lors des travaux de réparation, des machines hydrauliques et mécaniques d'atelier sont utilisées.

La composition de l'équipe est choisie en fonction du volume de travail et de la complexité des opérations.

Vous pouvez également voir la composition de la brigade au GESN, RSN, ENiR.

Il indique la note moyenne du travailleur et le temps qu'il faudra à ce travailleur pour terminer tout le travail.

Nous ne pouvons pas modifier le salaire pour les grosses réparations.

Je choisis donc une équipe composée d'eux :

¾ Mécanicien - réparateur 5e année 1 personne.

¾ Mécanicien - réparateur 4e année 1 personne.

¾ Mécanicien - réparateur 3ème catégorie 1 personne.

Les fonctions de frondeur sont exercées par un mécanicien-réparateur de 3ème catégorie Fomin P.A.

Les fonctions de contremaître sont exercées par un mécanicien-réparateur de 5ème catégorie Selyunin A.G.

Les fonctions de soudeur sont exercées par un mécanicien-réparateur de 4ème catégorie Borshchev D.A., titulaire d'un permis pour effectuer travaux de soudure selon la 5ème catégorie.

Travaux préparatoires constituent 15% de l'intensité de travail du travail

Travaux de démantèlement représentent 20 % de l'intensité de travail du travail :

Les travaux de réparation représentent 25 % de l'intensité de main d'œuvre des travaux :

L'installation et l'alignement représentent 30 % de l'intensité de main-d'œuvre des travaux de réparation :

Le rodage et la mise en service représentent 15 % de l'intensité de main-d'œuvre :

Le calcul s'effectue selon la formule :

Nombre de jours = intensité de travail/8*nombre d'équipes*nombre de travailleurs

¾ Travaux préparatoires 33/8*2*3=0,7 jours

¾ Travaux de démontage 66/48=1,4 jours

¾ Travaux de réparation 83/48=1,7 jours

¾ Travaux d'installation 99/48=2,1 jours

¾Rodage 50/48=1 jour

2.3 Calcul du nombre d'ouvriers nécessaires pour effectuer les réparations par qualifications et catégories

Pour déterminer le nombre de jours et d'heures qu'un travailleur doit travailler au cours de l'année, un bilan du temps de travail d'un travailleur moyen est établi, en tenant compte diverses conditions travail et horaires de travail.

Tableau 3 - Calcul du solde du temps de travail

Postes du bilanHoraires de travail Continu 4 équipes Intermittent 5 équipes 1. Fonds de temps calendaire 365, jours 3653652. Nombre total de jours chômés, jours incl. week-ends fériés - 92 8 1023. Fonds de temps nominal, jours 2732554. Absences totales du travail, jours incl. congés de maladie pour l'exercice de fonctions gouvernementales autres 31 17 12 1 131 17 12 1 15. Fonds effectif 2422246. Durée du poste, heures 88 157 Fonds temps effectif, heures 19361792.

Effectuer des calculs

Le numéro de paie est le nombre total de personnes figurant sur les listes de l’organisation (par tableau des effectifs).

Pour le déterminer, on accepte la structure suivante par chiffres :

Répartition des coûts totaux de main-d'œuvre par qualification, % des spécifications techniques

6ème catégorie - 15%

rang - 20%

rang - 30%

rang - 20%

rang - 15%

Total - 100 %

Ensuite, les coûts de main d'œuvre pour chaque catégorie sont :

TOTSH - coûts totaux de main-d'œuvre pour toutes les réparations,

% Тз - % des coûts de main-d'œuvre pour chaque catégorie.

1.Nombre de réparateurs :

KR = 1,02 - coefficient de croissance de la productivité,

KN = 1,03 - coefficient de conformité aux normes,

Tz razr - coûts de main d'œuvre pour cette catégorie.

Fonds de temps effectif, h.

Tableau 4-Nombre de réparateurs :

Profession Taille Coûts de main-d'œuvre Fonds de temps effectif Effectif % Personne*heure Calculé Arrondi TZFEF Mécanicien par catégorie 615128,717920,0681520171,617920,0911430257,417920,1371320171,617920,0911215128,717920,0681TOTAL10085817925

Calcul du nombre de travailleurs en service nombre de travailleurs - nombre de travailleurs par équipe, est calculé à l'aide de la formule :

A=4 - quantité d'équipement, pcs.

Mais = 10,5 est la norme de service par travailleur.

H. Nombre de travailleurs en service

KSM = 2 - coefficient d'équipe (nombre d'équipes par jour = 3), Ksp - coefficient de masse salariale :

Фк=З65 - période calendaire de l'année, jours.

Fef.année =224- temps effectif par an, jours

Nous acceptons

Intensité de travail des travailleurs de service :

2.4 Estimation locale du coût des travaux de réparation

Calcul des devis pour les révisions d'équipements

L'estimation des coûts pour les grosses réparations de l'équipement comprend les salaires pour les grosses réparations, déductions d'assurance pour cela, le coût des matériaux, des pièces de rechange, des frais généraux.

Pour calculer les salaires des grosses réparations, nous calculons le taux de tarif annuel moyen :

Tstsr. = (TstVICHVI + TVCHV + TIVCHIV) / Total = (412 + 37,72 + 24,67) / 9 = 52,71 roubles

où TstV, TV, TIV sont les tarifs des tarifs correspondants catégories tarifaires, frotter. CHVI, CHV, CHIV - nombre de réparateurs par catégorie, Chtotal - nombre total personnel de réparation.

Les salaires tarifaires pour les grosses réparations seront :

ZPtar = Tstsr Tr k.tot = 52,71134,1 = 7068,41 frotter

où ZPtar est le salaire tarifaire pour les grosses réparations, frotter.

Tst. Épouser - taux horaire moyen, frotter.

Tr. total - intensité de travail des réparations majeures, heure-personne.

La prime pour exécution de haute qualité des grosses réparations est calculée à hauteur de 40 % du salaire tarifaire :

Spr = ZPtar 40 % = 7068,4140 % = 2827,36 roubles

Le salaire de base est égal à la somme du salaire tarifaire et de la prime :

ZPosn = ZPtar Spr = 7068,41+2827,36 = 9895,77 RUR

Le salaire supplémentaire comprend le paiement de la formation, les vacances régulières et le paiement des fonctions gouvernementales. Pour calculer les composantes du complément de salaire, on retrouve le salaire journalier moyen :

ZPs/jour = ZPosn/FRVpol = 9895,77/208 = 47,58 roubles

où ZPosn est le salaire de base pour les grosses réparations, frotter.

FRVpol - fonds utile du temps de travail en jours, tableau 4.

Paiement des prochaines vacances :

Ooch = ZPs/daytoch = 47,58 30 = 1427,4 roubles

où ZPs/jour est le salaire annuel moyen, rub.och est la durée des prochaines vacances, en jours (tableau 4).

Paiement congé d'études:

Aïe = salaire/jour = 47,58 3 = 142,74 roubles

où ZPs/jour est le salaire annuel moyen, rub.uch est la durée du congé d'études, en jours (tableau 4).

Paiement pour l'accomplissement des obligations étatiques et publiques :

Og/o = Salaire/jour tg/o = 47,58 2 = 95,16 frotter

où tg/o est la durée d'exercice des fonctions gouvernementales, en jours (tableau 4).

Fonds de salaire supplémentaire :

ZPdop = Ooch + Aïe + Og/o = 1427,4+142,74+95,16 = 1665,3 roubles

Fonds de salaire pour les grosses réparations égal à la somme fonds principaux et supplémentaires :

ZPkr = ZPosn + ZPdop = 9895,77 +1665,3 = 11561,07 roubles

Tableau 5 - Estimation des coûts des réparations majeures

Éléments de coût Justification Montant des coûts, frotter Part, %1. Salaires pour grosses réparations Du calcul de 11561.070.004 Suite du tableau 82. Impôt social unifié avec déductions pour accidents 37,1% 4289.160.0023. Coût des matériaux et pièces de rechange5% du coût de l'équipement 2749563.1994. Frais généraux 90% du salaire de base pour grosses réparations 104050.004 Total 2775818.3399.01

PIÈCE DE RÉPARATION

3.1Mise en service des équipements

Estimation du coût de réparation d'une pompe électrique

Après la livraison de l'unité sur le site d'installation, vous devez vous assurer que l'unité est complète et que les sceaux de garantie et les bouchons sur les tuyaux d'aspiration et de refoulement sont intacts.

Il est nécessaire de dégraisser les surfaces extérieures de l'appareil en les essuyant avec un chiffon imbibé d'essence ou de white spirit.

L'emplacement d'installation de l'unité doit répondre aux exigences suivantes :

il doit y avoir un accès à l'unité pour son entretien pendant le fonctionnement, ainsi que la possibilité de son démontage et de son montage ;

lors de la préparation de la fondation, prévoir une hauteur libre de 50 à 80 mm pour le remplissage ultérieur de la dalle de fondation avec du mortier de ciment ;

les canalisations d'aspiration et de pression doivent être fixées sur des supports séparés et disposer de compensateurs de température ; le transfert de charges des canalisations vers les brides de la pompe n'est pas autorisé ;

Pour garantir un fonctionnement de la pompe sans cavitation, le tuyau d'aspiration doit être aussi court et droit que possible et incliné vers le réservoir d'aspiration. Lors de l'installation d'un filtre sur la canalisation d'aspiration, celui-ci doit avoir une section claire dont la surface est de 1,3 à 1,4 fois plus de superficie tuyau d'aspiration;

Un clapet anti-retour et un robinet-vanne doivent être installés sur la canalisation sous pression. Clapet anti-retour installé entre la vanne et la pompe ;

un manomètre-pression et un manomètre doivent être installés à l'aspiration et au refoulement pour mesurer la pression du liquide pompé ;

une canalisation de drainage doit être posée pour évacuer les fuites de la pompe ;

Lors de l'installation de l'unité à l'extérieur, les exigences de la norme industrielle OST 26-1141 - 74 doivent être respectées.

Installez l'unité sur la fondation en veillant à une installation horizontale et, une fois le mortier de ciment durci, serrez enfin les boulons de fondation.

Connectez les conduites d'aspiration et de pression, ainsi que les conduites d'autres systèmes, à l'unité. Le non-parallélisme admissible des brides n'est pas supérieur à 0,15 mm sur une longueur de 100 m. Il est interdit de corriger le désalignement des brides en serrant les boulons ou en installant des joints obliques.

L'étanchéité et la résistance du système installé sont testées par une pression d'essai conformément à GOST 356 - 80.

Après l'installation, vérifiez l'alignement des arbres de la pompe d'entraînement. La valeur admissible d'inclinaison et de déplacement parallèle des arbres et du moteur électrique est de 0,06 mm.

Vérifiez la rotation du rotor de la pompe et assurez-vous qu'il n'y a pas de contact entre les pièces mobiles et fixes et qu'il n'y a pas de blocage lors de la rotation.

Vérifiez le bon sens de rotation en démarrant brièvement l'appareil.

Vérifier le fonctionnement des vannes de canalisation et des robinets manométriques. Position de départ les vannes et les robinets sont fermés avant le démarrage.

Vérifier la présence d'huile dans la cavité des chapeaux de palier.

Après 20 heures de travail directement sur chantier, établir un certificat de remise de l'unité installée.

3.2Documentation de réparation

La procédure de démontage et de montage de l'appareil :

Démontez l'unité non pas sur le lieu d'utilisation, mais dans une zone spéciale qui empêche la contamination des pièces de l'unité.

Démontez et assemblez l'appareil uniquement avec des outils standards en utilisant les outils spéciaux fournis dans les pièces de rechange et accessoires. Avant le démontage, rincez la pompe du produit pompé et nettoyez-la de la poussière et de la saleté.

Pour l'inspection du circuit d'écoulement, de la garniture mécanique et lorsque réparations en cours L'ensemble est partiellement démonté :

mettre l'unité hors tension ;

dévissez le bouchon et vidangez le fluide de travail ;

dévissez les boulons M10 et retirez le boîtier d'accouplement ;

dévissez les boulons M12 fixant le moteur électrique à la plaque de fondation ;

déplacer axialement le moteur électrique ;

retirer de l'arbre le demi-accouplement de la pompe avec les goupilles, les bagues d'espacement et les bagues élastiques qui y sont fixées ;

retirez la clé de l'arbre ;

dévissez les boulons fixant la patte à la dalle de fondation ;

Dévissez les écrous fixant le boîtier de roulement au boîtier de la pompe ;

retirer le support de la pompe ainsi que la turbine ;

dévissez l'écrou fixant la roue à l'arbre de la pompe ;

retirer la turbine ;

Dévissez les écrous et retirez le couvercle du joint d'huile, retirez la garniture du joint d'huile ;

retirer le manchon de protection de l'arbre ;

retirer la butée ;

dévissez les boulons et retirez les chapeaux de palier ;

retirer l'arbre avec les roulements ;

retirer les roulements de l'arbre.

L'ensemble est assemblé dans l'ordre inverse du démontage.

Avant d'assembler l'unité, toutes les pièces doivent être préparées pour l'assemblage, c'est-à-dire nettoyées de la saleté, de la rouille et des bavures. Les coins pointus de toutes les pièces doivent être émoussés.

Lors de l'assemblage de l'appareil, maintenez la propreté. Essuyez toutes les pièces avec un chiffon propre et sec avant l'assemblage. Tous les joints sont réalisés en fonction de l'emplacement et de la forme des joints des différentes pièces.

Dans les connexions des parties externes de la pompe, le dépassement des unes par rapport aux autres est autorisé dans les limites des tolérances sur les dimensions des pièces en contact. Tous connexions filetées Lors de l'assemblage, lubrifier avec de la graisse graphite USSA GOST 3333-80. Tous les écrous de l'unité assemblée doivent être serrés uniformément.

Le serrage des écrous ne doit pas provoquer de distorsion des pièces connectées. Les extrémités des goujons doivent dépasser des écrous à la même hauteur (1 à 4 filetages) en une seule connexion. L’extrémité des goujons ne doit pas être enfouie dans l’écrou. Avant de les poser sur l'arbre, chauffez les roulements à une température de 80 à 90°C.

3.3Équipement de test au ralenti et sous charge

Une fois les travaux de pré-lancement terminés, des essais de fonctionnement de l'unité sont effectués sans charge. Dans un premier temps, la première connexion de courte durée au réseau est effectuée pendant 2-3 secondes, ce qui permet de vérifier le sens de rotation du moteur, l'absence de contact entre les parties tournantes de la pompe et celles fixes, et de vérifier pour la présence d'un bruit excessif indiquant un dysfonctionnement dans le fonctionnement de l'unité.

Le moteur sera rallumé pendant 4 à 5 minutes pour vérifier les vibrations de l'unité, le faux-rond dans le raccordement à bride des arbres et l'absence d'émissions d'huile dans les paliers de guidage à travers le déflecteur. Lors de ce lancement, le fonctionnement des équipements de démarrage et l'absence de défauts d'assemblage sont vérifiés.

Après cette vérification, la pompe sera allumée pendant 8 à 10 heures en mode veille.

Après avoir éliminé les dysfonctionnements de fonctionnement de la pompe et du moteur détectés lors des essais au ralenti, remplissez un protocole et commencez les essais en charge.

Pour effectuer des tests de charge, la partie débit de la pompe est remplie d'eau. Après avoir rempli la partie départ avec de l'eau, inspectez soigneusement les endroits où des fuites sont possibles.

Après vous être assuré du bon fonctionnement du système d'alimentation en eau, allumez le moteur électrique de l'appareil et ouvrez progressivement les robinets à trois voies des manomètres, vérifiez-les et fermez-les. L'augmentation de la charge de la pompe jusqu'au mode de fonctionnement doit être uniforme. Lorsque le moteur électrique de la pompe atteint la vitesse nominale et la pression correspondante, ouvrez vanne papillon sur canalisation d'arrêt.

Les tests sont effectués jusqu'à ce que la température des enroulements, des paliers de guidage, de l'huile et de l'air de refroidissement se stabilise. La durée du test doit être d'au moins 4 heures. Pendant cette période, les composants opérationnels de l'unité sont soigneusement inspectés et écoutés et des mesures sont prises.

Après 4 à 5 heures de charge, le groupe motopompe est arrêté et tous les composants sont inspectés, en particulier fixations mécaniques détails et composants, l'installation et joints soudés, joints protégeant contre les fuites d'huile, d'eau, etc.

Le fonctionnement final pendant les tests est le rodage - fonctionnement continu de l'unité pendant 72 heures. Pendant la période de rodage, la conformité des valeurs réelles des paramètres de l'unité de pompage, obtenues à la suite de mesures et de calculs. , avec les valeurs du passeport est vérifié, et il est également établi mode optimal travail.

Une fois terminé fonctionnement normal unité de pompage en charge, un rapport d'essai indiquant les paramètres et un certificat de sortie de réparation de l'unité sont établis dans un délai de 72 heures. Après cela, l'unité de pompage est considérée comme apte au fonctionnement.

3.4 Démontage de la pompe

L'unité de pompage est démontée après l'avoir déconnectée du réseau et fermé toutes les vannes. Ensuite, les boulons de fondation de la pompe et les boulons du raccord à bride de la pompe avec toutes les canalisations adjacentes sont dévissés.

Ensuite, les boulons reliant la pompe au moteur électrique sont dévissés. Après avoir terminé ces opérations, vous pouvez retirer l'unité de la fondation.

SÉCURITÉ

4.1Précautions de sécurité lors de l'arrêt de l'équipement

Lors de l'arrêt de l'équipement, vous devez vérifier la pompe pour détecter les défauts et la mise à la terre. Ne tentez aucun dépannage lorsque la pompe est pleine de liquide.

Vérifiez la rotation de l'arbre de l'unité ; l'arbre doit tourner librement à la main. Lors des travaux de réparation, la pompe doit être complètement déconnectée du réseau.

4.2 Précautions de sécurité après la mise en service de l'équipement

Pendant que l'appareil fonctionne :

Toutes les pièces rotatives doivent être protégées.

LISTE DES SOURCES UTILISÉES

1 Glovatsky O.Ya. Ochilov R.A. Améliorer le fonctionnement des grandes stations de pompage, M. : Maison d'édition. CBNTI du Ministère des Ressources en Eau, 1990.

Grandes pompes axiales et centrifuges. Installation, exploitation, autre assistance. M. : Génie Mécanique, 1997.

Déposez dès maintenant votre candidature en indiquant le sujet pour connaître la possibilité de recevoir une consultation.

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Les grosses réparations des pompes sont effectuées par BPO ou TsBPO. La réparation de la fondation, du corps de pompe vertical, le démontage et l'installation de la pompe sont effectués par l'équipe mobile de BPO.  

La révision des pompes doit être effectuée tous les deux ans de fonctionnement. Ces réparations sont généralement effectuées dans des usines de réparation mécanique ou dans des locaux bien équipés. équipement technologique ateliers de mécanique.  

La révision des pompes pompant des essences instables riches en sulfure d'hydrogène est effectuée environ une fois tous les un an et demi à deux ans. Pour les pompes transportant des résidus de craquage chauds, des alcalis et des acides, cette réparation est effectuée environ une fois tous les trois ans, pour les autres pompes, environ une fois tous les quatre ans. Le principe de comptabilisation de l'intensité de main-d'œuvre nécessaire à la réalisation des grosses réparations reste le même.  

La révision des pompes (remplacement des arbres, joints, bagues ; changement des joints) est effectuée une fois par an.  

Les grosses réparations des pompes et des ventilateurs sont effectuées après 32 000 heures de fonctionnement. En plus de la réparation moyenne, les roues et les rotors, l'arbre, plus de 50 % des structures du carter du ventilateur, la transmission par courroie et les raccords d'accouplement sont remplacés.  

La révision de la pompe comprend le démontage et le démontage complet de la pompe, le remplacement et la restauration des pièces de base.  

Les grosses réparations de la pompe et du ventilateur sont effectuées en cas d'usure complète des pièces individuelles.  

Lors de la révision de la pompe, il est recommandé de tester tous les cylindres, ainsi que les boîtiers de vannes et de tiroirs avec une pression hydraulique de Prab de 5 atm, et le boîtier d'aspiration de la pompe avec une pression de 3 atm.  

Lors de la révision des pompes, tous les travaux de réparations précédentes sont effectués avec démontage complet de la pompe et de la boîte de vitesses pour identifier et remettre toutes les pièces dans leur état normal.  

Après chaque révision majeure de la pompe, celle-ci doit être testée pour déterminer le débit et la pression. Les résultats des tests doivent être documentés.  

Après chaque révision majeure de la pompe, celle-ci doit être testée pour déterminer le débit et la pression. Les résultats des tests doivent être documentés.  

Le démontage d'une pompe faisant l'objet de grosses réparations et l'installation d'une pompe neuve ou pré-réparée sont effectués par le personnel VRB.  

La durée de vie avant révision des pompes à roues en fonte grise (Sch 21 - 40) ne dépasse pas 500 - 600 heures (KNS 12 6), en acier 20Х13Л - 1500 - 1800 heures. Par conséquent, il est nécessaire d'exclure complètement l'utilisation de ces matériaux de la pratique de construction de pompes pour la fabrication de roues, de bagues d'étanchéité, de couvercles, d'aubes directrices et d'autres pièces. Pour le pompage eaux usées il est nécessaire de concevoir et de fabriquer des pompes spéciales avec une partie de débit composée de matériaux résistants à la corrosion et à l'érosion et très résistants. Comme l'ont montré des études en laboratoire / 2 /, ces matériaux comprennent les aciers alliés de la classe austénitique et martensitique à haute teneur en chrome, des additifs de nickel et de molybdène, ainsi que du titane.  

De l'analyse des prix des grosses réparations des pompes, il s'ensuit que les coûts de la première grosse réparation représentent en moyenne environ 60 % du coût initial de l'équipement, pour la deuxième réparation - 85 %, pour les troisième et quatrième réparations - 100 - 120 % Cela s'explique par des degrés d'usure variables des pièces principales de la machine en fonction de sa durée de vie. Il a été jugé opportun d'introduire des coefficients différenciés pour augmenter les coûts de réparation en fonction du nombre de réparations par rapport aux coûts de la première réparation majeure (en cours).  

Choisir le moment optimal pour les réparations majeures des pompes // Activité pétrolière et gazière.