Fraisage de la queue d'aronde d'un support de tour. Fraisage de rainures spéciales. Matériaux et assemblage

Le banc d'une machine, tour ou autre, est la pièce de base principale sur laquelle presque tous les composants et pièces sont situés et fixés, et tous les mécanismes et pièces mobiles se déplacent par rapport au banc. Cet article décrira en détail tous les points importants liés à la précision, au contrôle et à la restauration du banc du tour par grattage, et examinera également les dispositifs pour cette nuance et d'autres.

Le banc de toute machine doit avoir une rigidité suffisamment élevée, garantir que la machine conserve pendant longtemps la précision requise et en même temps permettre aux copeaux d'être librement retirés de la zone de coupe. De plus, avec une rigidité et une précision suffisantes, les dimensions et le poids du cadre doivent être minimes. Bien entendu, les conceptions et les formes des lits sont différentes et sont déterminées par le but et les dimensions de la machine.

Le banc d'un tour de taille moyenne est coulé sous la forme d'une pièce de corps creuse (voir Figure 1), et pour donner au banc de la machine une plus grande rigidité, avec un faible poids (et avec la possibilité d'éliminer les copeaux), les nervures longitudinales de les lits sont reliés en diagonale (Fig. 1b) ou en parallèle (Fig. 1 a) par des cloisons coulées d'une seule pièce avec le cadre.

Eh bien, sur les bords longitudinaux du châssis se trouvent des guides conçus pour le mouvement longitudinal du support de la machine et de la contre-pointe. La taille et la forme des guides du lit varient, par exemple, sur la plupart des machines de taille moyenne. En règle générale, ils constituent une combinaison de guides de forme plate et triangulaire, les guides extérieurs étant utilisés pour installer et déplacer le support, et les guides intérieurs. guides utilisés pour installer, déplacer et sécuriser la poupée mobile.

Comme je l'ai déjà dit, les bancs des machines à couper les métaux (ainsi que les bancs des marteaux et des machines à vapeur) ont généralement des guides plats, triangulaires (en forme de V), ainsi que des guides prismatiques. Et des guides en forme de queue d'aronde sont réalisés sur les supports et les tables des machines à découper les métaux, les glissières diverses, etc.

La précision de toute machine dépend bien entendu de la précision de fabrication et de l'état des guides de lit et des autres pièces correspondantes, de sorte que les guides de machine sont soigneusement traités (ou restaurés si la machine est usée, et comment et avec quelle aide cela est fait, j'écrirai en détail ci-dessous).

En règle générale, les bâtis des machines sont en fonte grise (son numéro selon GOST 1412-70). Le plus souvent, les bâtis des machines-outils soviétiques de petite et moyenne taille étaient coulés en fonte grise, nuance SCh21-41, tandis que les bâtis des machines plus lourdes étaient coulés en fonte grise, nuance SCH32-52.

Il convient de mentionner que les lits en fonte ont un faible coût de machine, une plus grande résistance aux vibrations et sont également plus faciles à traiter et à restaurer). Mais le principal inconvénient des lits en fonte est que leurs guides sont de courte durée, car ils s'usent rapidement et que le poids d'un lit en fonte est assez important (bien que pour de nombreuses machines, un poids élevé soit plus un plus qu'un moins ).

Et par conséquent, afin d'éviter les inconvénients décrits ci-dessus, ils commencent de plus en plus à produire des cadres soudés en acier, naturellement plus résistant à l'usure que la fonte. Et pour certaines rares machines lourdes et volumineuses, les châssis sont en béton armé.

Mais les cadres en fonte sont néanmoins les plus courants et ont leurs avantages. De plus, avec un soin minutieux (lubrification et élimination des copeaux en temps opportun), les lits en fonte sont assez durables et il est presque toujours possible de restaurer un lit usé, et de vos propres mains, sans avoir de raboteuses ou de rectifieuses coûteuses, et comment pour ce faire avec l'aide que je décrirai en détail ci-dessous.

L'assemblage du cadre (et des autres composants) avec les pièces se déplaçant progressivement le long de celui-ci revient à finir les guides et à ajuster l'accouplement de ces pièces. En construction mécanique, les surfaces des pièces d'accouplement en mouvement progressif sont finies par grattage, rabotage de finition avec des fraises larges, ainsi que meulage et rodage.

Mais malgré le fait que le grattage soit une opération assez laborieuse (et si possible il est remplacé par un meulage), il sert à restaurer les guides du châssis (et pas seulement). Après tout, tout le monde ne possède pas une rectifieuse. Et pour restaurer le banc de la machine à l'aide du grattage, il vous suffit d'acheter un grattoir et quelques autres outils et appareils (que vous pouvez d'ailleurs fabriquer vous-même, mais cela sera écrit ci-dessous) et d'être patient.

J'ai déjà écrit en détail sur les grattoirs (ce qu'ils sont) et le grattage, et les bases du processus de grattage lui-même, le contrôle qualité et d'autres nuances importantes y sont également décrites. Par conséquent, si vous décidez de restaurer correctement le châssis de votre machine par vos propres efforts, il est conseillé de lire d'abord le premier article sur le processus de grattage en cliquant sur le lien ci-dessus, puis de lire ce que je décrirai ci-dessous.

Grattage du banc d'un tour, ainsi que des pièces en mouvement progressif qui s'y accouplent.

Ci-dessous, je décrirai le grattage du banc et des pièces en mouvement progressif d'un tour dont la longueur de guide du banc est supérieure à 3 m. Si la machine comporte des pièces plus petites, le travail deviendra encore plus facile.

Ainsi, avant de commencer les travaux, vous devez d'abord vous rappeler que les avions représentés sur la figure 2 doivent répondre à certaines exigences, que j'énumérerai ci-dessous :

• les guides du cadre doivent être droits dans le sens longitudinal à moins de 0,02 mm sur une longueur de 1 mètre (1 000 mm) ;
• et le non-parallélisme des guides sur toute leur longueur ne doit pas dépasser le même 0,02 mm ;
• de plus, le banc de la machine ne doit pas être courbé en spirale sur toute sa longueur ; seul un écart de 0,03 mm est autorisé (le plus petit sera le mieux) sur une longueur de 1 mètre (1 000 mm) ;
• les parties (inférieures) de l'étrier s'adaptant au cadre doivent être bien ajustées contre les guides du cadre, ou il est permis d'insérer une sonde d'une épaisseur ne dépassant pas 0,04 mm bout à bout entre celui-ci et le guide, à un longueur ne dépassant pas 25 mm;
• les guides transversaux de la partie inférieure du support doivent être parallèles entre eux et exactement perpendiculaires aux guides du cadre, tandis que la tolérance des écarts de parallélisme et de perpendiculaire n'est pas supérieure à 0,02 mm, toujours sur une longueur de 1000 mm ;
• et la précision du grattage des guides doit être telle que lors de la vérification de la peinture, vous obtenez 12 à 15 points dans un carré à partir d'un cadre mesurant 25x25 mm (j'ai déjà écrit en détail sur le contrôle qualité dans l'article sur les grattoirs et le grattage - lien vers l'article ci-dessus);

Le processus de grattage du lit de la machine.

Avant le raclage, le cadre doit être installé sur un socle massif puis, à l'aide d'un niveau bloc (ou cadre), le cadre doit être aligné dans le sens longitudinal et transversal. Nous commençons à gratter les surfaces de base.

Banc de machine avec support : 1 - plan pour le porte-outil, 2 - coulisse transversale, 3 - guides pour la coulisse transversale, 4 et 13 - surfaces du support s'accrochant au châssis, 7,8,9 - guides pour la semelle de la contre-pointe, 5,10 et 12 - guides supérieurs pour l'étrier, 6 et 11 - guides inférieurs pour les barres de serrage de l'étrier, 14 - cale du coulisseau transversal, 15 - 18 - guides transversaux pour l'étrier.

Et les surfaces de base sur le lit sont choisies de manière à ce que tous les autres guides puissent être grattés par rapport à eux, et le support de la machine, les plans 6, 8, 12, puissent être installés et ajustés - voir Figure 2.

Les plans destinés au grattage (c'est-à-dire les guides du banc de la machine) sont vérifiés pour la peinture avec une règle spéciale (par exemple, ШД-630 - GOST 8026) ou une plaque spéciale 3 (voir Figure 3 ci-dessous), dans laquelle le le profil de la surface de travail appliquée sur les guides correspond au profil des guides du lit qu'il faut restaurer par grattage (ceux qui n'ont pas de plaque peuvent aussi utiliser un support machine, mais bien sûr il peut s'user et donc il est préférable d'utiliser une assiette).

Au-dessus de la dalle 3 se trouve une plate-forme de commande plate spéciale, parallèle aux surfaces inférieures et sur laquelle un bloc ou un niveau de cadre est installé.

Balises de poinçonnage sur les guides du banc de la machine :
1 et 2 - chariots de guidage, 3 - plaque de raclage, 4 - niveau.

Les guides triangulaires (prismatiques) et plats sont d'abord grattés grossièrement le long d'une règle, puis des balises sont appliquées sur les surfaces grossièrement grattées.

L'essence de l'application de balises est que sur la surface du guide, seule une petite zone est grattée le long de la dalle, qui est légèrement plus grande que la longueur de la dalle elle-même. Et vous devez gratter jusqu'à ce que les plans des guides commencent à être uniformément peints lors de la vérification de la peinture avec une dalle (j'ai écrit en détail sur la vérification de la peinture dans l'article sur les grattoirs et le grattage - lien ci-dessus).

Eh bien, le niveau installé sur la plate-forme supérieure de la dalle ne doit pas indiquer d'écarts par rapport au plan horizontal, ni dans le sens transversal ni dans le sens longitudinal. Des balises sont appliquées aux deux extrémités des guides, mais si le grattage est effectué à l'aide d'une règle et d'un niveau, alors sur le reste du banc de la machine, vous devez appliquer des balises à une distance telle que la longueur de la règle de contrôle les chevauche. . Et plus les balises sont proches les unes des autres, plus le grattage des guides sera précis.

Les balises du milieu sont appliquées de la même manière que les extrêmes, mais à mesure qu'elles s'approfondissent, le grattage des balises elles-mêmes est constamment contrôlé avec une règle, une plaque ou un « avion » (un pont - plus d'informations ci-dessous) avec un niveau fixé sur eux.

En réalisant chacune des balises (avec contrôle sur sa voisine), on amène progressivement toutes les balises au même niveau et à terme elles seront toutes situées sur la même ligne droite. Il convient de noter que toutes les balises doivent être placées et exécutées avec beaucoup de soin, car elles serviront plus tard de base pour gratter les zones situées entre elles (les balises).

Nous grattons les zones entre les balises à l'aide d'une règle de la manière habituelle, mais ne grattons pas les zones peintes (taches) sur les balises elles-mêmes. Eh bien, nous grattons les zones entre les balises jusqu'à ce que la surface entre les balises et sur les balises soit recouverte de taches régulièrement espacées, mais en moins de quantités que nécessaire pour la surface finalement grattée des guides.

Après avoir fini de gratter les zones entre les balises, vous devez vérifier la rectitude de toute la surface du guide ; si nécessaire, nous corrigeons les imprécisions et vous pouvez ensuite commencer à terminer le grattage final. Le grattage final est effectué par la brillance de la dalle (j'ai parlé du contrôle de la brillance dans le premier article sur le grattage - lien ci-dessus) ou par la brillance de l'étrier, et on vérifie toute la surface des guides à l'aide d'une règle et niveau.

Après avoir gratté la base principale (guides sous l'étrier), grattez davantage les plans des guides de la poupée mobile - ces plans 5,7 et 10 sont représentés sur la figure 2.

Les plans de guidage du banc de la machine, représentés sur la figure par les numéros 5 et 10, sont grattés le long des balises et vérifiés à l'aide d'une plaque, comme décrit ci-dessus. Eh bien, on vérifie le parallélisme du plan 10 et du guide prismatique 7 de la contre-pointe à l'aide d'un indicateur qui est installé sur la plaque (je parlerai du dispositif spécial pont, ou comme on l'appelle aussi « avion », plus en détail un un peu plus tard).

Gratter l'étrier.

En général, cet article concerne le bâti de la machine et sa restauration, mais d'autres parties de la machine sont également associées au bâti, qui s'usent également et doivent être restaurées, et bien sûr cela ne sert à rien de restaurer uniquement le bâti. Par conséquent, le grattage de l’étrier sera décrit ci-dessous.

Le grattage de la partie inférieure du support du tour doit commencer par ajuster les surfaces coulissantes des guides inférieurs qui s'accouplent (frottent) avec les guides du banc. Ces plans sont représentés sur la figure 2 sous les numéros 4 et 13. Et comme la longueur de ces plans est très courte, ils sont grattés et vérifiés par rapport à une règle et au bâti de la machine (ou contre une plaque spéciale qui présente un profil de la surface de travail des guides de lit - c'est-à-dire un modèle du lit). Les surfaces de glissement inférieures de la partie inférieure de l'étrier sont enfin grattées le long des guides du lit.

Et lorsque le grattage des guides inférieurs et de la partie inférieure de l'étrier est terminé, vous pouvez commencer à racler les guides transversaux de l'étrier dont le profil est réalisé en forme de queue d'aronde - ce sont les surfaces numérotées 16,17, 18 représenté sur la figure 2. Ces surfaces (plans) sont utilisées pour le mouvement de coulissement transversal de l'étrier.

Raclage de l'étrier et contrôle de la rectitude des guides d'étrier inférieurs : A - grattage à l'aide d'un grattoir, B - contrôle des guides d'étrier avec un curseur muni d'un indicateur, C - contrôle des guides d'étrier à l'aide de rouleaux, D - contrôle des guides avec un curseur avec un indicateur et une équerre de contrôle, D - grattage des surfaces inclinées des guides avec une plaque raclante.

Pour commencer, on gratte grossièrement toutes les surfaces de contact le long d'une règle angulaire, puis on place la partie inférieure 1 du support sur le lit (voir Figure 4a) et à l'aide d'une plaque de raclage spéciale 2 on gratte les guides transversaux qui s'accouplent avec la croix -faire coulisser le support de la machine (s'il n'y a pas de plaque spéciale, alors on la gratte manuellement avec un grattoir en vérifiant constamment la peinture avec une règle coudée).

Lorsque nous obtenons une répartition uniforme des taches, nous pouvons gratter le deuxième plan de coin (incliné) de la queue d'aronde. Pendant le fonctionnement, il est nécessaire de vérifier périodiquement les avions à l'aide d'un dispositif spécial (curseur), illustré à la figure 4b, sur lequel est fixé un indicateur à 3 cadrans. Dans cet appareil, des cylindres 6 sont installés, qui sont pressés avec des vis 7 et une goupille 8. Les cylindres 6 de l'appareil ont un profil précis de l'angle dièdre en queue d'aronde, doivent être pressés fermement contre les plans à vérifier, puis le nez du L'indicateur fixé sur le dessus est en appui contre la tablette du carré de commande 13 (voir figure 4d).

Le carré 13 doit être installé sur un support spécial (éventuellement sur la plaque inférieure de la contre-pointe), puis l'un des côtés du carré doit être placé exactement parallèlement aux guides du bâti de la machine. Et maintenant, lors du déplacement du dispositif (curseur 11) sur toute la longueur du guide en queue d'aronde incliné, le nez de l'indicateur 12 glissera le long du côté du triangle et montrera l'écart de cette surface par rapport à la perpendiculaire. Si l'inspection montre des résultats satisfaisants dans les tolérances (j'ai écrit les tolérances ci-dessus), alors le grattage final (de finition) peut être effectué.

Pour ceux qui ne disposent pas d'un tel dispositif, pour vérifier le parallélisme des plans, vous pouvez utiliser deux rouleaux identiques représentés sur la figure 4c (par exemple, des rouleaux d'un roulement d'un diamètre adapté) et un pied à coulisse 9 (de préférence un micromètre) .

Grattage final.

Nous effectuons le grattage final le long des plans de guidage de l'étrier transversal. Et lorsque le réglage des trois plans des guides transversaux de l'étrier (un incliné et deux plats) est terminé, il faut alors racler la cale 14 (Fig. 2).

En même temps, nous appliquons de la peinture (par exemple, bleu de Prusse) sur les surfaces de la glissière qui s'accouplent (en contact) avec la cale, puis nous plaçons la glissière transversale sur les guides et, à l'aide d'un petit marteau, nous appliquons des coups doux à la cale et insérez-la entre les plans des guides d'étrier et la glissière.

Vous devez maintenant déplacer le chariot transversal (avec la cale) plusieurs fois d'avant en arrière, puis retirer délicatement la cale. Il ne reste plus qu'à suivre les traces de peinture (c'est-à-dire les renflements) et à les retirer à l'aide d'un grattoir de la surface de la cale, c'est-à-dire à la gratter.

Si un nouveau coin est fabriqué, après le grattage final, nous coupons l'excédent (dans le sens de la longueur) du coin et fraisons une découpe pour la vis de réglage du coin.

Vérification du parallélisme, de la rectitude et de la courbure en spirale du banc de la machine.

Divers appareils sont utilisés pour les tests. Le dispositif le plus courant, appelé pont (communément « avion »), est représenté sur la figure 5. Il comporte une base 1, en tôle, d'au moins 10 mm d'épaisseur, qui a une forme en T (parfois en forme de H) et quatre supports 5, et un support supplémentaire 3.

Les supports numérotés 5 sur la figure ont la capacité de se déplacer dans un plan vertical le long des axes 7 et de les serrer avec des écrous 6. Les deux autres supports peuvent se déplacer dans un plan horizontal (le long de rainures longitudinales), et ils sont fixés dans la position souhaitée à l'aide d'écrous 4. Le puits et les supports 5 peuvent s'écarter et se déplacer en fonction de la largeur des guides du cadre et de la différence de distance entre eux. Et le support 3 est capable de se déplacer dans des plans horizontaux et verticaux.

Il existe également un bloc 8, qui est fixé rigidement au socle 1 à l'aide de vis (elles ne sont pas représentées sur la figure), et un niveau de cadre 9 est fixé au bloc 8 à l'aide de vis 10. Le niveau fixe doit être avec une division valeur de l'ampoule principale de 0,02 ( bien, ou 0,05) pour 1000 mm. Le dispositif comporte également des unités de serrage spéciales 11 dans lesquelles sont fixés deux 2. La position des indicateurs 2 peut toujours être ajustée, et les unités de serrage les fixant peuvent être fixées à différents endroits sur la base (en fonction de la taille du banc de la machine). ).

La figure 6 montre des exemples de vérification des guides à l'aide d'un dispositif spécial - un pont (communément appelé avion). La figure 6a montre le test de guides à profil triangulaire (trapézoïdal, prismatique). Les guides avec ce profil sont généralement réalisés sur les bancs des tours à tourelle.

Comme on peut le voir sur la figure 6a, quatre supports 1 du dispositif (seuls 2 supports sont visibles sur la figure) sont placés sur le guide prismatique gauche du bâti, et un support 3 repose sur un des côtés du guide droit de le cadre. Les supports sont réalisés sous forme de rouleaux - souvent dans les appareils faits maison de ce type, des roulements de taille appropriée sont utilisés, mais il faut néanmoins tenir compte du fait que les roulements ont des espaces entre les bagues. Par conséquent, il serait beaucoup plus précis d'installer des supports rigides (curseurs) au lieu de rouleaux (roulements).

Lors du déplacement du pont (avion) ​​le long des guides du cadre, le parallélisme du guide gauche du cadre par rapport à la surface de base est déterminé à l'aide de l'indicateur à 4 cadrans (la surface de base sur la figure 6a est l'endroit où se trouve le nez de l'indicateur 4 repos).

Et en utilisant le niveau 2 (vous pouvez utiliser un niveau de bloc plutôt qu'un niveau de cadre) qui est installé sur les guides du cadre, la courbure en spirale des guides est déterminée (c'est-à-dire la déviation des surfaces de guidage dans le plan horizontal). J'ai publié les tolérances d'écarts ci-dessus dans l'article, j'espère que c'est clair, passons à autre chose.

La vérification du deuxième côté du cadre de guidage droit se fait par niveau, il suffit de déplacer le support 3 vers ce (deuxième) côté (le deuxième support 3 n'est pas visible sur la figure), ou simplement en déplaçant l'indicateur, en reposant son nez sur le deuxième plan du cadre de guidage droit (pour ce contrôle sur la figure 6a, le nez indicateur est représenté en pointillé).

Eh bien, pour vérifier la rectitude des surfaces du banc de la machine, le niveau doit être placé sur le pont (plan) non pas en travers, mais le long des guides, puis le pont doit être déplacé le long des guides, en l'arrêtant périodiquement à différentes parties. du lit et enregistrer (prendre) les lectures de niveau.

La figure 6b montre un pont installé sur le banc d'un tour (généralement un avion) ​​pour surveiller et vérifier le parallélisme des guides centraux par rapport à la surface de base. Et la surface de base est le plan du rack (sur la figure 6b, ce plan est représenté par une ligne courte et épaisse sur laquelle repose l'indicateur 4).

La figure 6b montre également une méthode de vérification du cadre pour la flexion en spirale. Seul le parallélisme des guides est vérifié à l'aide de l'indicateur 4, et la courbure de la spirale est contrôlée à l'aide d'un niveau à barre 2.

Le contrôle des guides extérieurs s'effectue également à l'aide d'un comparateur à cadran et d'un niveau de bloc, uniquement après avoir réajusté le pont et l'avoir installé sur ces guides extérieurs, ou uniquement à l'aide d'un comparateur à cadran, et en utilisant comme base les guides centraux vérifiés du châssis.

Eh bien, la figure 6c montre la vérification des guides du banc de la rectifieuse. Pour de telles machines (et quelques autres), les guides sont généralement réalisés avec des plans de forme différente (une combinaison d'un profil en forme de V et en forme de W) - ils sont visibles sur la figure 6c.

Pour vérifier la rectitude de ces lits et la courbure en spirale des guides, quatre supports 1 sont installés dessus (entre les plans en forme de V) et un support sur le plan opposé de l'autre guide. Le contrôle (vérification) s'effectue à l'aide de la barre niveau 2.

La figure 6d montre une option de test si les dimensions des guides ne permettent pas de placer tous les supports de pont (avion) ​​entre leurs plans de formation. Dans ce cas, on installe seulement deux supports 1 et un support 3 sur le deuxième guide. Nous n'utilisons pas d'autres supports 1.

Et la figure 6d montre une telle installation de pont dans laquelle les supports 1 sont espacés à une distance décente entre les surfaces prismatiques du cadre de guidage.

Eh bien, la dernière figure 6e montre comment sont vérifiés les guides plats du cadre. Lors d'un tel contrôle, la caractéristique principale est que l'on pose deux supports 1 contre la surface latérale (un seul support 1 est visible sur la figure), et que l'on pose les deux supports restants et le support 3 contre les plans horizontaux des guides. Cette installation assure des relevés précis du niveau 2 installé sur le pont.

Dès que les surfaces de base ont été préparées (vérifiées), le grattage des guides du lit peut commencer.

Autres méthodes de traitement (restauration) des bancs de machines.

Dans les usines bien équipées, le grattage est remplacé par le broyage, car le broyage est plus productif et plus précis que le grattage (bien sûr, avec un équipement de qualité). De plus, le meulage peut également être utilisé pour traiter des pièces durcies présentant une dureté élevée.

Pour meuler les cadres de guidage de diverses machines, des rectifieuses spéciales (rectifieuses universelles ou planes) et des dispositifs spéciaux sont utilisés, que seules les grandes entreprises peuvent se permettre. En l'absence de rectifieuses de tailles appropriées, les pièces peuvent être traitées sur des fraiseuses, des raboteuses et des rotatives à l'aide de têtes de rectification spéciales.

La figure 7A montre un schéma de meulage d'un banc de tour sur une raboteuse longitudinale à l'aide d'une tête de meulage universelle. L'utilisation de telles têtes permet de remplacer le grattage manuel dans les ateliers de réparation mécanique.

Et la figure 7B montre le traitement du lit à l'aide d'une tête de broyage automotrice. Son avantage est qu’il ne nécessite pas de grandes raboteuses longitudinales. Et grâce à un dispositif spécial, une telle tête effectue des mouvements de travail alternatifs le long de la pièce en cours de meulage.

Sur la plaque 5 se trouvent des guides remplaçables 1 et 6 (voir figure 7B), et la tête de meulage 4 est un moteur électrique avec un arbre allongé, au bout duquel est fixée une meule abrasive en coupe. Il existe également deux supports rotatifs 2 et 3, qui permettent d'installer la tête à l'angle souhaité, et une boîte de vitesses à vis sans fin avec un moteur séparé déplace un tel dispositif de meulage.

Eh bien, la modification de la rotation du moteur électrique de la boîte de vitesses (pour assurer un mouvement alternatif) s'effectue automatiquement (à l'aide de butées) ou manuellement.

Mais quand même, pour les petits ateliers de garage et les artisans amateurs qui ont dans leur atelier un tour ou une fraiseuse à restaurer, le grattage est la méthode de réparation la plus accessible et la moins chère, et il sera utilisé longtemps pour restaurer les machines. .

Et j'espère que cet article sera utile à de nombreux artisans débutants qui ont décidé de remettre de l'ordre dans leur atelier, tour ou fraiseuse, peu importe, car le principe de réparation et de contrôle des guides du bâti de la machine est presque pareil, bonne chance à tous.

N'y a-t-il vraiment pas d'opérateurs de fraiseuse au travail qui ont tout fait sur un tour ? Pourtant, c’est familier, parfois, pour ne gêner personne, je fais pareil. Que dire, bravo ! Ça ne coule pas sous une pierre couchée !

Ils ont dit merci :

Vladimir, j'ai cherché cette cartouche et je ne l'ai pas trouvée. Oui, le prix est super, je regrette de ne pas l'avoir pris, ça m'aurait été utile. J'ai trouvé le lien sur un forum pour bricoleurs. Cette cartouche n’est pas destinée à une machine d’usine, mais à une machine plus simple « pour un usage domestique ». Apparemment, la précision et les matériaux ne sont pas les mêmes, mais ils ressemblent aux « vrais ». De toute façon, vous ne pouvez pas faire ça à la maison. Je n'ai pas acheté ni noté le lien car?adv=//osntm.ru/3_k_patrony.html), le diamètre d'alésage D4 n'est que de 16 mm, c'est-à-dire Le diamètre maximum de la pièce à traverser la broche est de 16 mm. J'ai un jeu de pinces de 3 à 16 mm tous les 0,5 mm, soit – le même 16 mm. J'ai changé d'avis et j'ai refait la broche...
Mon moteur vient aussi d'une machine à laver (180 W), il tire jusqu'à 16 mm sans problème. Mon moteur est "dense", de l'époque soviétique, anti-poussière et étanche, rien n'y pénètre, le ventilateur chasse l'air à travers des canaux autour du boîtier. Je vous conseille de fermer les fenêtres avec un maillage fin (2-3 couches amovibles) pour refroidir ou même hermétiquement. Vous pouvez contrôler le chauffage/surchauffe pendant le fonctionnement, vous pouvez installer un relais thermique (j'en ai un à l'intérieur).
Détrompez-vous avant de vous « calmer » également. Au fil du temps (ou peut-être déjà), l'écart entre les bagues de guidage augmentera, la rigidité des aides diminuera, la fréquence de traitement et la précision diminueront, une coupure ou un maillage apparaîtra et le bavardage vous énervera. Si ce n'est pas le cas, faites quelque chose pour compenser l'écart dans les bagues, au moins quelques boulons avec des doublures sur chaque bague - voir photo. Ou de petits roulements à ressort (rouleaux), ou autre chose - ça ne fera pas de mal. Cela ne ferait pas de mal d'installer des joints en feutre aux extrémités des bagues. J'ai mis des rondelles ordinaires sur les vis et un anneau de feutre fait de bottes en feutre en dessous.
N'y a-t-il vraiment pas d'opérateurs de fraiseuse au travail qui ont tout fait sur un tour ? Pourtant, c’est familier, parfois, pour ne gêner personne, je fais pareil. Que dire, bravo ! Ça ne coule pas sous une pierre couchée !

Le support d'un tour est conçu pour y fixer un outil de coupe et lui communiquer le mouvement d'avance pendant le traitement.

La plaque inférieure 1 du support (Fig. 7), appelée chariot ou coulisse longitudinale, est déplacée le long des guides du lit mécaniquement ou manuellement. Dans ce cas, la fraise se déplace dans le sens longitudinal (c'est l'avance longitudinale). Sur la surface supérieure du chariot se trouvent des guides transversaux 12 en forme de queue d'aronde, situés perpendiculairement aux guides du châssis. Le coulisseau transversal 3 du support se déplace sur les guides 12, à travers lesquels la fraise reçoit un mouvement perpendiculaire à l'axe de la broche.

Fig 7. Support de tour à décolleter

Sur la surface supérieure du coulisseau transversal 3 se trouve une plaque d'étrier rotative 4, qui est fixée après rotation avec un écrou 10.

Sur la surface supérieure du plateau rotatif se trouvent des guides 5 le long desquels, lorsque la poignée 13 tourne, le plateau supérieur 11 et le coulisseau supérieur de l'étrier se déplacent.

Porte-outils et têtes de coupe

Un porte-outil ou tête de coupe est installé sur la partie supérieure de l'étrier pour sécuriser les fraises.

Fig 8 - Porte-outils

Sur les machines de petite et moyenne taille, un seul porte-outil 5 est utilisé (Fig. 8, a). La partie inférieure 1 du porte-outil, qui présente une forme en T, est fixée sur la partie supérieure du support à l'aide d'un écrou 4. Pour régler la position du tranchant le long de la hauteur des entraxes, le porte-outil comporte un garniture 2 dont la surface sphérique inférieure repose sur la même surface du bloc porte-outil. Fixez la fraise dans le porte-outil avec deux boulons 3.

Sur les grands tours, des porte-outils simples sont utilisés (Fig. 8, b). Dans ce cas, la fraise est installée sur la surface 7 de la partie supérieure de l'étrier et fixée avec une barre 2 en serrant l'écrou 4. Pour protéger le boulon 3 de la flexion, la barre 2 est supportée par une vis 5 reposant sur le sabot 6. Lorsque l'écrou 4 est dévissé, le ressort 1 soulève la barre 2.

Le plus souvent, les têtes de coupe rotatives tétraédriques sont utilisées sur les tours à décolleter de taille moyenne (voir Fig. 7).

La tête de coupe 6 est installée sur le dessus du support 11 ; Quatre couteaux peuvent y être fixés simultanément avec des vis 8. Vous pouvez travailler avec n'importe lequel des couteaux installés. Pour ce faire, vous devez tourner la tête et mettre le cutter souhaité en position de travail. Avant de tourner, il faut desserrer la tête en tournant la poignée 9, reliée à l'écrou posé sur la vis 7. Après chaque tour, la tête doit être à nouveau serrée avec la poignée 9.

Fraisage de rainures spéciales

Les pièces dotées de rainures spéciales sont largement utilisées en construction mécanique. Regardons les deux grooves les plus courants , la méthode de traitement et les outils nécessaires à l'exécution des travaux de fraisage.

Fraisage de fentes en queue d'aronde

La rainure en queue d'aronde sert principalement de guide pour les éléments mobiles des machines - ce sont des consoles, des glissières de table, des guides de coulisses de tour, des manilles de fraiseuse... L'outil principal pour obtenir une telle rainure est une fraise d'angle d'extrémité nommée d'après la rainure en queue d'aronde tapez. Fraises à queue d'aronde
sont fabriqués à un seul angle (le tranchant, en règle générale, n'est que sur
partie conique du cutter) ou à deux angles (tranchant sur deux côtés adjacents). Les fraises à double angle répartissent la charge plus uniformément, elles fonctionnent donc plus facilement et sont plus durables. Les fraises à queue d'aronde sont fabriquées à partir d'aciers rapides R6M5, R9 et d'alliages durs VK8, T5K10 et T15K6.

Le fraisage d'une rainure en queue d'aronde est l'opération finale de fraisage d'une pièce ; le choix des outils et la fixation correcte de la pièce sont donc très importants. La pièce à usiner est alignée directement dans un étau de machine ou, si la pièce est de grande taille, sur la table d'une fraiseuse à l'aide d'une jauge de hauteur, d'équerres et d'indicateurs concernant le sens d'avance.

Le groove est traité en deux étapes :

La première consiste à fraiser une rainure rectangulaire à l'aide d'une fraise en bout ou, si les conditions le permettent, d'une fraise à trois faces.

La seconde - une fraise angulaire («queue d'aronde») est utilisée pour traiter les côtés un par un.

Compte tenu des conditions de coupe difficiles, l'avance de l'outil doit être légèrement réduite - jusqu'à environ 40 % des conditions normales de travail (pour un matériau donné, largeur du matériau à couper, apport de liquide de refroidissement, etc.).

Les mesures sont effectuées à l'aide d'un pied à coulisse, les dimensions angulaires sont réalisées avec un goniomètre universel (le cutter lui-même), des gabarits à partir de la surface de base de la pièce, deux rouleaux cylindriques calibrés selon des formules spéciales.

Lors du fraisage d'une rainure en queue d'aronde, vous devez faire attention aux problèmes suivants qui peuvent survenir :

La profondeur de la rainure et les angles d'inclinaison des côtés ne sont pas les mêmes sur toute la longueur - la raison en est un alignement imprécis de la pièce dans le plan horizontal ;

L'angle d'inclinaison des côtés ne correspond pas à la valeur spécifiée - calcul incorrect de l'angle de la fraise, usure de la fraise due à une inadéquation entre le mode de traitement et le matériau de l'outil ;

Différentes largeurs de rainures sur toute la longueur - déplacement de la table de la machine dans les consoles de guidage ;

Rugosité de surface - travail avec un outil mal affûté, avance inappropriée.

Rupture de la fraise - en raison de la lourde charge lors du traitement de cette rainure sur les arêtes de coupe correspondantes, le haut de la fraise se brise - il est nécessaire de l'arrondir d'abord, de la réaliser avec un petit rayon.

Fraisage de rainures en T

Les rainures en T sont principalement utilisées dans la construction mécanique pour la fixation de pièces. Ils sont largement utilisés dans les tables de machines-outils à des fins diverses (meulage, perçage, fraisage, rabotage, etc.). Ils sont utilisés pour y placer les têtes des boulons de fixation, ainsi que pour aligner la fixation sur la table de la machine. Les fentes en T se caractérisent par leur profondeur totale, l'épaisseur entre la fente et le plateau de la table, ainsi que la largeur du dessus étroit et du fond large. Les rainures de ce type sont réglementées par la norme. Chaque taille correspond à d'autres tailles strictement définies, car... Pour eux, des boulons spéciaux, des dispositifs de fixation et des équipements sont fabriqués à l'échelle industrielle.

Pour réaliser une rainure en T, vous avez besoin de :

Fraise en bout d'un diamètre égal à la largeur étroite de la rainure ou d'un diamètre plus petit en passes multiples ;

- lors de la réalisation de plusieurs rainures, il est plus pratique de travailler avec une fraise à trois faces d'épaisseur égale à la partie étroite de la rainure en T. La rainure est obtenue avec plus de précision et la vitesse de traitement est plus élevée qu'avec une fraise en bout, et le taux de rebut est inférieur ;

Fraise spéciale en forme de T. La fraise pour rainures en T se compose d'une partie travaillante avec les éléments et la géométrie des fraises à fentes à disque, coniques
o ou une tige cylindrique et un col rectifié cylindrique lisse, dont le diamètre est généralement choisi égal à la largeur de la partie étroite de la rainure (il peut être plus petit). La partie active de la fraise peut avoir des dents multidirectionnelles et est réaliséefabriqués à partir d'aciers rapides R6M5, R18 ou équipés de plaquettes carbure VK8, T5K10, T15K6, etc. ;

Fraise à queue d'aronde ou fraise pour chanfreinage interne et externe.

La séquence de fraisage d'une rainure en T est similaire au fraisage de rainures de type
« queue d'aronde ». Initialement, une rainure rectangulaire est fraisée avec une largeur égale ou inférieure à la partie étroite de la rainure et une profondeur égale à la profondeur de la rainure.

Ensuite, sélectionnez un cutter pour les rainures en T. En fonction de la taille de la rainure, on décide de passer avec une ou plusieurs fraises, car Lorsque la profondeur et la largeur de la rainure sont grandes, l'outil de travail subit de lourdes charges ; sélectionnez une ou plusieurs fraises avec la même hauteur de la partie travaillante et, si vous le souhaitez,
elno, avec la taille de cou appropriée. Ainsi, un mode de traitement plus doux est obtenu, car l'épaisseur de la couche coupée dans la pièce diminue. Lorsque vous travaillez, vous devez accorder une attention particulière à l'élimination des copeaux, car... en ferméDans la rainure, cela devient très important et il est nécessaire de prévoir un apport obligatoire de liquide de refroidissement (fluide de coupe) pour évacuer l'excès de chaleur afin d'éviter une surchauffe de la fraise en travail. La vitesse d'avance pour ce type de travail doit être réduite autant que possible.

L'opération finale consiste à supprimer les chanfreins externes et internes. Dans ce cas, des fraises en bout à un ou deux angles sont utilisées. Dl
Pour un chanfrein externe - il est possible d'utiliser des fraises, pour un chanfrein interne - des fraises à queue d'aronde. La condition principale est que le diamètre de la fraise d'angle doit être supérieur à la taille de la partie étroite de la rainure en forme de T pour obtenir un chanfrein plus uniforme et plus grand.la productivité du travail.

La mesure et le contrôle des dimensions de la rainure en forme de T sont effectués à l'aide de pieds à coulisse, de jauges de hauteur, de jauges d'alésage, d'indicateurs ainsi que de gabarits spéciaux.

Lors du fraisage de rainures en T, les types de défauts suivants peuvent survenir :

- la hauteur de la rainure sur toute la longueur de la pièce n'est pas la même - - la pièce n'est pas alignée lorsqu'elle est installée dans un plan horizontal ;
- la largeur de la partie intérieure de la rainure en extrémité est inférieure à la dimension au début de la pièce - évacuation intempestive des copeaux, entraînant une usure accrue de l'outil ;
- la largeur de la partie étroite dépasse la taille spécifiée - affûtage incorrect de l'outil, faux-rond de la partie coupante de la fraise, rigidité (jeu) insuffisante de la table de la machine.

Bonne chance à tous et réussite !