Production de panneaux de particules: équipements et options pour les technologies de laminage. Panneau de particules : technologie de production

La pénurie de bois naturel pour la production de meubles bon marché a conduit à l'apparition des panneaux de particules au milieu du siècle dernier. Celui-ci est relativement look pas cher bois aujourd'hui est connu de tous les propriétaires.

Les pays européens des années 40 du siècle dernier utilisaient du contreplaqué et du bois pour la fabrication de meubles, mais faisaient face à une augmentation des prix et à un approvisionnement insuffisant de ces matériaux dans leurs usines. L'ingénieur allemand Max Himmelheber a travaillé pendant plusieurs années pour créer un produit durable et abordable. matériau composite. Selon la technologie qu'il a développée, pour créer des panneaux de particules, ils ont utilisé sciure et les résines phénoliques.

GOST 10632 89 réglemente la teneur en formaldéhyde libre dans 100 gr. aggloméré classe E1 - jusqu'à 10 mg, classe E2 - jusqu'à 30 mg.

La fabrication comprend plusieurs étapes :

• production de sciure de bois;
• tri et séchage des matières premières;
• connecter des puces avec de la colle;
• formation de tapis ;
• pressage à chaud de plaques;
• refroidissement;
• meulage et découpage;
• forfait.

1. Réception de puce

Pour la sciure de bois, utilisez n'importe quel bois de rebut. Le bois non commercial est débarrassé de son écorce, coupé en morceaux d'un mètre de long et placé dans une piscine pour hydrotraitement. Les copeaux dans les machines sont coupés parallèlement aux fibres de bois à partir de morceaux d'un demi-mètre. Plus de la moitié de la composition du panneau de particules est constituée de gros copeaux, à partir desquels le milieu des trois couches est formé. Les couches externes sont constituées de puces plus petites Haute qualité. Les copeaux coupés entrent dans des broyeurs spéciaux, où ils sont fendus par des marteaux sur la largeur et deviennent plus lisses.

1. Séchage

La sciure de bois des entreprises de menuiserie arrive également dans des bunkers spéciaux pour la collecte des copeaux. Pour le séchage, les copeaux entrent dans l'unité par le convoyeur, où ils sont mélangés et soufflés avec de l'air chaud. Les grosses particules sont séparées des particules normales et renvoyées au broyeur.

1. Former un tapis à partir de copeaux et de colle

Les copeaux secs sont dosés dans le mélangeur, de la colle y est également introduite - résine synthétique. Pour que la colle recouvre uniformément les copeaux, elle est pulvérisée avec un air comprimé. Les copeaux enduits de colle sont placés sur un convoyeur vibrant.

1. Pressage et refroidissement

La formation du tapis s'effectue sur quatre presses à froid :

• la couche inférieure du tapis est formée dans la première ;
• la deuxième et la troisième presse forment la deuxième couche de copeaux grossiers ;
• dans la quatrième presse, une troisième est formée, couche externe tapis.

De plus, le tapis à trois couches tombe sur la presse à sceller, l'épaisseur du composite est réduite d'un facteur trois. Le tapis chauffé et humidifié passe sous la presse à chaud. La température dans la chambre est de 150 degrés Celsius et la pression est de 20 kg pour chaque centimètre carré tapis.

L'humidité, s'évaporant rapidement sous pression, forme un boost de vapeur. La vapeur pénètre dans chaque couche du tapis, raccourcissant son exposition à la pression.

Lorsque le processus de pressage est terminé, la plaque chauffante est refroidie par un flux d'air froid. Dalle finie est en cours de polissage.

Panneau de particules stratifié (LDSP)

Grâce au laminage, la dalle reçoit un revêtement et n'a pas besoin de finition supplémentaire. Le processus de stratification n'est pas simple et se compose de plusieurs étapes :

• préparation des surfaces et du papier;
• créer des packages ;
• laminage à la presse.

Préparation

La surface polie de la plaque est enduite et poncée à nouveau. Pour le laminage, on utilise du sulfate, du sulfite et du papier de finition. Il peut être uni ou imiter la surface d'un arbre. La méthode d'impression en taille-douce vous permet d'obtenir un motif tricolore. Le papier est imprégné de résines avant laminage. machines spéciales. Les résines sont absorbées par le papier, éliminant complètement l'air de sa surface. Dans un premier temps, un liquide visqueux recouvre une face du papier, de l'air s'échappe de l'autre face, puis le papier est complètement immergé dans la substance résineuse. Le papier imprégné de résine est séché dans un four à convection.

Création de forfaits

Avant chargement dans la presse, un emballage est formé des couches suivantes :

• feuille d'aggloméré;
• base papier sous la forme grandes feuilles des deux côtés de la feuille;
• les couches décoratives et de finition ne sont posées que sur la face avant de la feuille;
• feuilles de métal.

Plusieurs colis sont chargés dans l'installation de laminage, des joints d'amiante sont posés entre eux.

Stratification de panneaux de particules sous pression

Les plaques dans les emballages sont placées sous une presse hydraulique, où elles sont exposées pendant 15 minutes à une température de 135 à 210 degrés Celsius et la pression dans l'installation est de 25 à 28 MPa.

La stratification dans différentes entreprises est réalisée à l'aide de deux technologies:

• utiliser de la vapeur d'eau;
• sans vapeur.

Le processus est complété par le refroidissement, l'emballage, l'entreposage.

Autres méthodes de revêtement

La plastification est la même plastification, mais elle est plus facile et plus rapide. La surface de la dalle est recouverte de colle, du papier imprégné de résines est posé dessus et nivelé avec des rouleaux. Après cela, la plaque est envoyée sous une presse à froid ou à chaud.

La surface du panneau de particules est recouverte de films PVC, mais un tel revêtement est plus susceptible de dommages mécaniques. Un autre type de revêtement est le revêtement en placage naturel, le processus est similaire au laminage.

Tous les panneaux de particules semblent identiques, mais ils sont divisés en types et en qualités, ils peuvent être résistants au feu et à l'eau. Les plaques sont relativement peu coûteuses, ont une surface lisse, sont durables : elles ne sèchent pas et ne se tordent pas, elles sont donc matériau universel pour la production de meubles.

Matériel vidéo "Production de panneaux de particules pour meubles":

Panneau de particules stratifié

Le panneau de particules stratifié (LDSP) est l'un des matériaux les plus populaires pour la fabrication de meubles et panneaux muraux. La technologie de production et le coût du matériau sont faibles, et la variété de couleurs et de textures est grande. Cela a conduit à sa popularité et à son étendue d'application.

Historique des inventions

Le panneau de particules stratifié a été inventé dans la seconde moitié du XIXe siècle, en 1887. L'homme d'affaires américain Ernst Hubbard est considéré comme l'auteur de la nouveauté. Il a été le premier à penser à mélanger des déchets de menuiserie - copeaux et sciure de bois - avec de la colle de caséine et à mouler le mélange résultant en plaques géométriquement sans défaut. Les premiers panneaux de particules étaient laminés avec un placage de bois ornemental coûteux et n'étaient pas disponibles pour tous les consommateurs. Les premiers acheteurs de produits en panneaux de particules stratifiés étaient des gens très riches.

Mais peu à peu, la technologie de sa production est devenue plus parfaite et moins chère. En 1926, l'Allemand Freudenberg calcule le rapport optimal entre parties constitutives Panneau de particules - un liant d'un côté et des copeaux et de la sciure de bois - de l'autre. Selon ces calculs, le liant devrait être de 3 à 10%, selon la classe de panneaux de particules. Plus tard, ces calculs ont été corrigés et affinés. Par technologie moderne les matériaux de liaison reçoivent 6 à 8% du volume de panneaux de particules.

Technologie de production : fabrication de panneaux de particules

Le matériau principal pour le remplissage des panneaux de particules - copeaux et sciure de bois - provient non seulement des déchets de menuiserie, mais également du bois de qualité inférieure sur des déchiqueteuses spéciales qui broient de gros morceaux de bois en copeaux de 0,2 à 0,5 mm d'épaisseur et pas plus de 40 mm. De plus, des puces sont placées dans les couches externes des plaques les plus petites tailles. Les particules destinées à la couche externe sont ensuite broyées dans des concasseurs (réduction de largeur) et des broyeurs (réduction d'épaisseur). Cette opération est particulièrement importante dans la production de panneaux de particules stratifiés, car lors de sa production, des exigences accrues sont imposées à la qualité de la surface.

Les copeaux bruts récoltés sont livrés aux bacs de stockage par un système de convoyeurs mécaniques ou pneumatiques. De là, au besoin, il est introduit dans les séchoirs. Le séchage des copeaux pour différentes couches de panneaux de particules est effectué dans différents séchoirs: pour la couche externe à la sortie, une teneur en humidité de 4 à 6% est suffisante, mais pour l'exigence interne, plus stricte - 2 à 4%. Les séchoirs à copeaux sont généralement du type à tambour convectif. Après séchage, les copeaux sont tamisés sur un tamis pour séparer les plus petites fractions destinées à la couche externe.

Ensuite, les copeaux entrent dans le mélangeur - une unité pour envelopper les particules de matières premières avec une composition de liant. Le pourcentage de liant pour les couches intérieure et extérieure n'est pas le même. Pour l'interne, c'est environ 60%, pour l'externe - 53-55. C'est l'une des opérations les plus difficiles de fabrication de panneaux de particules, car en l'absence de liant, les copeaux ne collent pas bien, et en excès, le matériau est surutilisé et, par conséquent, les plaques sont de moins bonne qualité.

Récemment, les mélangeurs du type dit "torche", qui produisent un produit de meilleure qualité, se généralisent. Dans de tels mélangeurs, la composition de liant est pulvérisée à l'aide de buses et dirigée vers les copeaux et la sciure de bois en suspension par pneumatique dans l'air. Lorsqu'il est mélangé, le liant se dépose uniformément sur la surface des particules de bois. De tels mélangeurs sont une technique assez délicate et doivent être affinés pour que le rapport entre le liant, les copeaux et le durcisseur soit optimal. Le mélange obtenu est ensuite dispositifs mécaniques enlevés aux machines de moulage.

À production moderne Il existe deux méthodes de moulage des panneaux de particules : sur un tapis roulant et sur des palettes métalliques. Un mélange de copeaux et de liant est appliqué en couche régulière sur une palette ou un convoyeur, selon le type d'unité. De plus, la machine de formage déverse des copeaux plus fins dans les couches externes. Chaque méthode de production a ses propres nuances. La plaque obtenue par le procédé de surmoulage palette est obtenue avec des tolérances d'épaisseur un peu plus importantes, mais ce procédé est plus simple et plus fiable. Méthode de bande offre une géométrie plus précise du produit final et des économies d'énergie. Mais cela nécessite une configuration matérielle méticuleuse.

Le pressage des panneaux de particules s'effectue en deux étapes. Lors de la première étape (prépressage), l'épaisseur de l'emballage du mélange bois-colle diminue: avec le moulage de palette - de 2,5 à 4 fois, avec le moulage de ruban - encore plus. La pression lors du moulage de la palette peut atteindre 1,5 MPa, avec un moulage sans palette - 3-4 MPa. Après le pré-pressage, le panneau entre dans une presse hydraulique où, à haute température (180 degrés), le panneau de particules est pressé avec une force de 2,5 à 3,5 MPa. La durée d'application de la force est de 20 à 22 secondes par millimètre d'épaisseur de plaque. Après être parti presse hydraulique la brame chaude est découpée sur mesure et envoyée dans une chambre de refroidissement où elle est vieillie pendant environ cinq jours. Ensuite, il va à l'entrepôt, d'où il est expédié au consommateur.

Stratification et stratification de panneaux de particules

Le revêtement des panneaux de particules avec un film pour leur donner une texture imitant le placage de bois ornemental est réalisé de deux manières: laminage et laminage. Lors du laminage, le film décoratif est exposé à haute température(jusqu'à 210 degrés) et une pression jusqu'à 28 MPa se développe littéralement, pressée dans la plaque. Lors du laminage, les conditions sont plus douces. Une couche de colle est appliquée sur le panneau de particules, puis à une température de 150 degrés et une pression pouvant atteindre 7 MPa, le film est fermement collé à la base. Selon la qualité du revêtement, les panneaux de particules stratifiés sont subdivisés en dalles de 1ère catégorie (sans défauts ou avec des défauts mineurs qui n'affectent pas apparence produits), grade 2 - les panneaux présentent des défauts visibles, mais peuvent être utilisés conformément à leur destination et non triés (les panneaux présentent des défauts importants, mais peuvent être utilisés dans la construction).

Pour les panneaux de particules de parement, des films de mélamine spéciaux sont utilisés sur base papier imprégné de résines synthétiques. La variété de couleurs et de textures de ces films est exceptionnellement élevée et a un potentiel de conception élevé. Cela a conduit à l'utilisation généralisée de panneaux de particules stratifiés dans les industries du meuble et de la construction.

L'utilisation de panneaux de particules

La production de meubles est un domaine dans lequel la part du lion des panneaux de particules stratifiés est utilisée. Cela est compréhensible: dimensions fixes avec une certaine épaisseur, potentiel de conception élevé de la surface, facilité de traitement, prix raisonnable - ces facteurs ont déterminé la popularité du matériau.

La taille standard des plaques est de 2500 par 1830 mm. L'industrie nationale produit des panneaux de particules d'une épaisseur de 10, 16, 18, 22 et 25 mm. La plupart des usines de production de plaques sont concentrées à proximité des grandes villes, où il y a fabrication de meubles. Notre société est engagée dans la fourniture de panneaux de particules stratifiés de haute qualité au consommateur à bas prix. Vous pouvez acheter chez nous des panneaux de particules stratifiés à bas prix dans un entrepôt à Moscou et dans la région de Moscou. De plus, vous pouvez acheter des panneaux de particules stratifiés à Moscou à la fois pour la production de meubles et pour la production de panneaux de finition. Grande variété décor et différents types le gaufrage des panneaux de particules permettra même aux consommateurs les plus exigeants de choisir un produit à leur goût.

La vente par notre société de panneaux de particules à Moscou est faite pour la fabrication de meubles : bureau, cuisine et même pour enfants. Contrairement aux idées reçues, vues modernes L'aggloméré n'émet pratiquement pas de formaldéhyde et est autorisé pour la production de meubles pour enfants. De plus, notre représentant vous aidera à choisir des panneaux de particules à d'autres fins : pour l'aménagement intérieur de supermarchés, magasins, cinémas, pavillons d'exposition et autres espaces publics. Vous pouvez acheter des panneaux de particules stratifiés à prix réduit dans notre entrepôt à Moscou.

L'aggloméré a trouvé une large application dans la production portes intérieures, cloisons et panneaux muraux. Ce matériau réduit le niveau de bruit dans la pièce et répond aux normes de sécurité incendie, car il brûle beaucoup moins bien que arbre ordinaire. Les plans de travail en panneaux de particules stratifiés étanches remplacent parfaitement les plans de travail d'autres plus matériaux coûteux- bois, plastique décoratif ou pierre naturelle.

Le panneau de particules stratifié est facile à acheter.

Vente de panneaux de particules stratifiés .

Les prix sont indiqués dans la rubrique .

Le panneau de particules stratifié (LDSP) est le composant principal pour la production de meubles d'armoire, qui imite authentiquement bois naturel , mais beaucoup moins cher.

Bon marché dû à l'utilisation déchets de menuiserie- copeaux.

La production de panneaux de particules stratifiés repose sur plusieurs technologies de base.

• qu'est-ce que l'aggloméré;
• en quoi la production de panneaux de particules diffère de la production de panneaux de particules ;
• quels documents régissent qualité de l'aggloméré en Russie;
• quel équipement est utilisé pour le laminage;
• comment ils font bande de bordure;
• comment stratifier vous-même les panneaux de particules.

l'aggloméré est panneau de particules de bois ordinaire dont nous avons parlé doublé d'un enduit décoratif.

Le revêtement peut être soit unicolore et lisse, soit multicolore ou imitant la texture du bois.

Fonctionnalités clés telles que :

• résistance à la flexion;
• capacité à tenir une vis;
• densité;
• classes de résistance à l'humidité;
• classe d'émission de formaldéhyde ;
• inflammabilité

répondent pleinement aux mêmes caractéristiques matériel source.

L'épaisseur du matériau stratifié dépend de son objectif. Pour la fabrication de meubles d'armoires, prenez le plus souvent des panneaux de particules d'une épaisseur 16 millimètres, cependant, les plateaux de table sont souvent fabriqués à partir de dalles épaisses 25–38 millimètres.

Les panneaux de particules pour revêtements de murs, de sols et de plafonds sont constitués de panneaux de particules d'une épaisseur de 8–12 millimètres.

Une couche de stratification avec un motif tridimensionnel augmente l'épaisseur du panneau de particules, car un tel le motif est créé en appuyant sur la couche de base, en repoussant les contours du motif dessus.

Extérieur le film ne suit que les contours ce dessin.

Comment est fabriqué l'aggloméré ?

Pour la fabrication de panneaux de particules stratifiés, des panneaux de particules polis ordinaires sont utilisés, ils sont donc produits en usine selon production de panneaux de particules, en connectant la zone de laminage.

De plus, 3 technologies sont utilisées pour recouvrir le matériau source d'un film de laminage :

• laminage;
• laminage;
• laminage lisse.

laminage

Lors du laminage 1 à 2 couches de papier spécialement préparé sont collées sur la base, et la première couche - la base - est rendue aussi épaisse que possible afin que le motif puisse être poussé à travers.

L'épaisseur de la base, en fonction de la profondeur du motif, peut atteindre 0,5 à 1 mm, l'épaisseur de la deuxième couche est de dixièmes voire de centièmes de mm.

Au-dessus de ces couches, une autre est posée, faite de papier transparent et d'un mélange de diverses résines, qui lorsqu'ils sont chauffés, ils se transforment en un film solide, protégeant de manière fiable la surface décorative.

La couche principale est posée sur la surface de l'aggloméré préparée et pressée avec un tampon à chaud avec modèle approprié.

La température de surface du tampon est de 150 à 220 degrés, grâce à quoi la résine imprégnant la couche principale est mélangée à la résine qui colle les copeaux dans l'aggloméré et, le papier devient une partie indissociable de l'assiette.

Collez ensuite de la même manière. couche décorative avec un motif approprié et une couche extérieure qui protège la planche contre les dommages.

Dans certaines entreprises, toutes les couches du revêtement sont d'abord reliées les unes aux autres, puis séchées et, ensuite seulement, elles sont fixées au panneau de particules.

Avec cette technologie, le revêtement est réalisé sous la forme d'un ruban. Un motif est formé dessus à l'aide d'un cylindre avec une matrice installée, similaire à la formation d'un motif lors du laminage.

Différence avec la mise en cache en ce que le ruban est fixé sans colle, en chauffant les résines imprégnant le papier jusqu'à ce qu'elles soient fondues et mélangées avec la résine du panneau de particules.

Stratification

Lors de la plastification, préparez d'abord matériau de parement, pour lequel toutes les couches sont posées dans l'ordre et un motif est imprimé dessus à l'aide d'une presse à froid.

Dans le même temps, la résine non durcie des différentes couches est mélangée, grâce à quoi le revêtement se transforme en une bande large et longue.

Si un dessin est utilisé pour imprimer filière cylindrique, il devient alors possible de rubans de n'importe quelle longueur.

De nombreuses petites entreprises produisant du stratifié texturé 3D préfèrent ne dépensez pas d'argent dans des équipements coûteux nécessaire à la fabrication de la bande et acheter du matériel prêt à l'emploi.

Le ruban fini est envoyé au séchoir, puis enroulé en rouleaux, qui sont livrés à la zone de laminage. Là, le matériau de revêtement est coupé sur mesure et posé sur une plaque lubrifiée avec de la colle spéciale, puis pressé avec une presse et chauffé jusqu'à ce que la colle soit complètement polymérisée.

Grâce à cette technologie le placage va plus vite, après tout pas besoin de chauffer chaque couche de revêtement séparément afin que l'entreprise puisse produire plus de produits.

L'inconvénient de cette technologie est que le revêtement collé tenant beaucoup plus faible qu'un véritable laminage.

Plastification lisse

Cette technologie similaire à la mise en cache, cependant, il s'agit d'une stratification à part entière, car lorsqu'elle est chauffée, la résine du revêtement et les plaques se mélangent, formant matériau unique. De plus, dans la zone de préparation des bandes pas d'appui pour créer un motif.

Pour créer surface lisse il suffit de poser 2 couches dont la plus basse sera réalisée du papier, et celui du haut de film spécial, qui, lorsqu'il est chauffé, forme revêtement durable et transparent.

Grâce à grands fabricants Les panneaux de particules recherchent constamment des moyens d'augmenter la fabricabilité de la production et de réduire les coûts, divers changements sont constamment apportés à ce processus, dont l'essence est gardée secrète par les fabricants. Après tout, toute amélioration de la qualité du revêtement de laminage, ainsi que la réduction des coûts, rend leurs produits plus compétitifs.

Documents réglementant la qualité

Le principal document réglementant la qualité et les caractéristiques des panneaux de particules en Russie est GOST R 52078-2003, que vous pouvez trouver sur ce lien.

Il y a aussi standard international EN 14322:2004, qui est à bien des égards similaire à celui de la Russie. Vous pouvez le trouver.

Ces normes ne diffèrent de celles adoptées pour les panneaux de particules que par les exigences relatives au revêtement de stratification. Dans tout le reste, ils complètement identique.

Outre, il existe différentes spécifications (Caractéristiques), qui sont développés en tant que fabricants de stratifiés panneaux de particules et fabricants de meubles. Les spécifications prescrivent les exigences qui ne sont pas incluses dans les normes généralement acceptées ou, pour une raison quelconque, en sont supprimées.

Par exemple, en TU peut être prescrit tailles personnalisées des produits, et également indiqué composition détaillée colle, qui diffère de ce que l'entreprise utilise dans la production de panneaux de particules conventionnels.

Équipement : usine et ses composants

Dans la plupart des cas pour laminage d'aggloméré un appareil multifonctionnel est utilisé, qui est appelé plastifieuse. Sa base est presse puissante avec chauffage à la vapeur ou à l'huile de la plaque, ainsi qu'avec la possibilité d'installer des matrices avec le motif requis.

La plastifieuse peut être grande, capable de gérer des tailles de feuilles maximales, ainsi que des tailles moyennes ou petites. Si une grande presse est installée, après refroidissement, la feuille laminée entre dans la machine de découpe, qui est complètement similaire à celle utilisée dans la production de panneaux de particules.

De plus, la plastifieuse peut être à un ou deux côtés, c'est-à-dire coller le film uniquement sur la face avant ou traiter simultanément les plans avant et arrière.

Les presses de taille moyenne sont conçues pour le laminage de planches déjà découpées, dont la taille est conforme aux exigences des normes GOST R 52078-2003 et EN 14322:2004.

La petite presse est conçue pour le laminage de pièces finies, telles que les portes d'entrée et intérieures ou éléments de mobilier. Par conséquent, l'entreprise vous devez choisir une plastifieuse en fonction de la gamme des produits.

De plus, avec un laminoir grand ou moyen, une ligne de pose de ruban est souvent utilisée, qui remplit également plusieurs fonctions:

• détermine la qualité de la formation surfaces en aggloméré pour un traitement ultérieur;
• pose le ruban sur la dalle et l'oriente correctement ;
• couper le surplus de ruban adhésif.

Dans les usines où sont installés de petits laminoirs, cette opération est généralement effectuée par un travailleur hautement qualifié empiler et couper le ruban à la main. Le plus souvent, cela se fait pour usines de meubles lorsque vous devez fabriquer des pièces qui, pour une raison quelconque, ne peuvent pas être découpées dans une feuille entière.

De même, ils interviennent dans de grands ateliers ou industries de menuiserie qui fabriquent non seulement des meubles, mais aussi divers produits de menuiserie.

Le laminateur peut être utilisé non seulement pour le laminage, mais aussi pour le collage général, donc cela n'a aucun sens de dépenser de l'argent sur une ligne spéciale.

Souvent, après refroidissement, les dalles moyennes et petites sont acheminées vers une machine à scier, qui coupe 1 à 2 mm de la dalle, formant un bord lisse. Une telle machine est équipée scies circulaires grand diamètre au carbure ou au diamant.

Ils déplacent les plaques sur toute la ligne à l'aide de convoyeurs à bande et de ventouses, et toutes les opérations sont automatiques.

Le coût de l'équipement dépend de nombreux facteurs, de sorte que la plupart des entreprises produisant de telles lignes et des machines individuelles n'annoncent le prix qu'après que le client a fourni exigences particulières configurations et performances.

Sur Aliexpress et d'autres sites, vous pouvez trouver appareils individuels et lignes entières indiquant Coût approximatif hors livraison et installation.

Contrecolleuse simple face moyenne pour planches 1220*2440 mm peut être acheté pour 100 à 200 000 dollars américains, et une ligne d'alimentation de bande de laminage de 60 à 120 cm de large coûtera 18 à 25 000 dollars américains.

Bande de bord

Dans la fabrication de panneaux de particules stratifiés, seules les surfaces avant et arrière sont laminées, et les bords restent non revêtus. Par conséquent, les entreprises produisant des panneaux de particules stratifiés fournissent également bande de bordure, qui est utilisé pour l'auto-laminage des extrémités.

La couleur du ruban est parfaitement cohérente avec la couleur de la plaque, donc après avoir collé le ruban, toute la plaque devient unicolore.

Le ruban de bordure, c'est-à-dire le collage des bords, est sensiblement plus fin que celui utilisé pour faire face aux panneaux de particules en production. En effet, dans les conditions d'un atelier de meuble, il est impossible de créer de telles haute pression et la plupart des artisans se débrouillent avec un fer ordinaire, réchauffant le ruban posé sur le bord.

Comment stratifier vous-même les panneaux de particules?

Pas toujours L'aggloméré, qui peut être acheté dans les magasins, correspond à la couleur ou au motif, vous pouvez ainsi plaquer vous-même la plaque.

Bon pour ça différentes sortes films décoratifs vendus dans les quincailleries.

Films sont auto-adhésifs et conventionnels.

Pour candidature film autocollant mince est retiré d'elle revêtement de protection et posé sur une feuille d'aggloméré nettoyée de la saleté et de la poussière, puis roulée avec un rouleau, en éliminant les bulles d'air.

Pour appliquer un film ordinaire, utilisez un adhésif spécial recommandé par le fabricant du film, puis attendez 2 à 5 minutes et appliquez soigneusement le film, ne laisser apparaître les rides.

De telles méthodes vous permettent de coller sur l'aggloméré uniquement les dessins qui se trouvent dans le magasin, vous pouvez donc utiliser la méthode qui était utilisée à l'époque de l'URSS lorsque les panneaux de particules étaient en très grande pénurie.

Sur la surface du panneau de particules nettoyée de la poussière et de la saleté, fine couche amorces (PVA dilué avec de l'eau dans un rapport de 5: 1). Ensuite, le dessin souhaité a été réalisé sur des feuilles de papier paysage et le PVA a été apprêté au verso.

Après 2 à 4 jours, lorsque la colle a complètement durci, les feuilles avec le motif ont été disposées sur la surface du panneau de particules de manière à rapprocher le motif. Ensuite, chaque feuille était chauffée avec un fer à repasser.

Si toutes les feuilles étaient correctement posées et chauffées, après refroidissement, elles formaient un motif continu recouvrant complètement toute la surface de la plaque.

Cependant le décalage de l'une des feuilles a entraîné une violation du motif et gâché l'image entière, par conséquent, pour une plus grande fiabilité, ils ont essayé d'obtenir non pas du paysage, mais du papier d'impression, qui était plus grand que la plaque.

Le dessin fini a été recouvert de vernis pour meubles ou parquet en 2-3 couches et un stratifié fait maison a été obtenu. avec une faible résistance du revêtement, mais avec le modèle nécessaire.

Vidéos connexes

Sur cette vidéo, vous pouvez voir le travail de l'usine de production de panneaux de particules :

Conclusion

La production de panneaux de particules stratifiés est un processus complexe qui comprend de nombreuses opérations. Par conséquent, pour transformer des panneaux de particules ordinaires en panneaux de particules stratifiés, il est nécessaire site avec de bonnes installations.

Après avoir lu l'article, vous avez appris comment se déroule le processus de stratification et si vous pouvez le faire vous-même.

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Stratification d'aggloméré- il s'agit d'un type de dalle de finition et matériaux en feuille(copeau de bois et panneau de fibres, contreplaqué) en y pressant du papier imprégné de résines. La surface revêtue de cette méthode ne nécessite pas de finition supplémentaire. Technologie d'obtention de la méthode lignée laminage d'aggloméré se compose des étapes suivantes : préparation du support, préparation du papier, formation des sachets, pressage du papier sur le support.

Préparation de la fondation. Cette opération consiste à niveler la surface de la base. Pour le revêtement par stratification de panneaux de particules, des panneaux d'une densité de 0,65 à 0,7 g / cm3 peuvent être utilisés. A plus faible densité lors du pressage, un fort compactage de la plaque (plus de 10%) peut se produire, entraînant la destruction des liaisons adhésives entre les puces et, par conséquent, une diminution de sa résistance. La teneur en humidité des panneaux doit être de 7 à 8%, la tolérance d'épaisseur du panneau doit être inférieure à 0,2 mm. La rugosité de surface de la plaque doit être comprise entre 63 et 16 microns. Pour obtenir une rugosité donnée, les dalles sont meulées pour Rectifieuses DKSH-1. Il est possible de réduire la rugosité des plaques lors de leur fabrication en ajoutant de petites particules et de la poussière aux couches externes. Nivelez la surface de la plaque en appliquant des compositions de mastic.

Préparation du papier. Trois types de papier sont utilisés pour le doublage des panneaux par contrecollage d'aggloméré : papier de base (sulfate) pesant 80-150 g/m2 pour couches internes et doublure du verso; papier de couverture - décoratif, unicolore ou avec un motif de grain de bois (sulfite) pour la couche supérieure, pesant 126-170 g/m2 ; papier de finition - transparent, durable lorsqu'il est mouillé, pesant 20-40 g / m2. Papier de finition, étant film protecteur, augmente la résistance du revêtement à l'abrasion et améliore son aspect.
Le papier est imprégné de résines urée-formaldéhyde, urée-mélamine-formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde. Le papier est imprégné sur des installations spéciales d'imprégnation-séchage. Au papier décoratif un motif de texture est appliqué par le procédé d'impression tricolore taille-douce.

Lors de l'imprégnation du papier, tout l'air qu'il contient doit être déplacé et remplacé par de la résine. La résine doit non seulement combler les interstices entre les fibres, mais aussi les imprégner. Sinon, des revêtements de mauvaise qualité sont obtenus. Par conséquent, des dispositifs d'imprégnation sont utilisés pour l'imprégnation, dans lesquels le papier n'est pas immédiatement immergé dans la résine, mais d'abord le côté maille de la bande de papier est mouillé. En même temps, la résine, étant absorbée, déplace l'air qui sort de l'autre côté non mouillé de la toile. Après cela, toute la toile est réimmergée.

Pour une application préliminaire unilatérale de la résine, utiliser diverses méthodes: appliquer la résine au rouleau, mouiller une face en maintenant le papier sur la surface de la résine, etc. La température de la résine dans le bain d'imprégnation est de 30-40°C, la viscosité est de 11-13 s selon VZ -4. Le papier imprégné est introduit dans une chambre de convection de séchage, où la partie volatile s'évapore et une polycondensation partielle de la résine se produit.

Il en existe deux types : horizontal et vertical. dans des chambres verticales bande de papier après l'imprégnation monte; le mouvement de l'air s'y fait principalement de haut en bas. Dans les chambres horizontales, la bande se déplace horizontalement. Pour l'entretenir, des convoyeurs à crémaillère ou, dans les conceptions les plus avancées, des jets d'air chaud sont utilisés. La température de l'air, en fonction du type de sécheur, de la résine et du débit d'alimentation, est comprise entre 60 et 160 °C. A la sortie du séchoir, le papier est refroidi et enroulé ou découpé en feuilles découpées.

Pour simplifier le processus laminage d'aggloméré et économisez du papier méthode combinée imprégnation du papier de couverture: 1 - imprégnation de résine bon marché (urée-formaldéhyde), séchage; 2 - imprégnation de résine mélamine-formaldéhyde, séchage. Cela élimine le besoin de papier protecteur.

Le papier fini pour l'égalisation de l'humidité est conservé dans des chambres climatisées. La teneur en résine séchée à l'air dans le papier basée sur le poids du papier non imprégné est la suivante : pour le papier de base 75-90 % ; décoratif 120-140%, finition 200-250%.