Calendrier d'inspection des équipements de chaudière. Comment établir un planning d'entretien des équipements électriques

Instructions

Trouvez des informations sur la fréquence à laquelle la loi exige une maintenance préventive du type d'équipement utilisé par votre organisation. À cette fin, il existe des recueils spéciaux de normes pour les types d'équipements. Ils peuvent être achetés en librairie dans les départements de littérature technique ou empruntés à la bibliothèque. Mais en même temps, étant donné qu'elles doivent être pertinentes, choisissez donc la collection la plus récente parmi celles proposées.

Commencez à remplir le tableau créé. Dans la première colonne, notez l'équipement, la modification et le fabricant. Indiquez ensuite le numéro d'inventaire attribué à cet équipement dans votre entreprise. Dans les colonnes trois à cinq, des informations sont saisies sur la durée pendant laquelle ceci ou cela peut fonctionner dispositif technique entre réparations programmées. Prenez ces informations dans le livre de référence des codes.

Du sixième au dixième paragraphe, des informations sont fournies sur la date à laquelle les dernières réparations de l'équipement ont été effectuées. Les contrôles programmés et divers problèmes inattendus sont indiqués.

De plus, les points de onze à vingt-deux sont désignés par les mois de l'année à venir. Dans chacun d'eux, vous devez vérifier si des réparations planifiées ou majeures d'un véhicule en particulier sont prévues pendant cette période. Avant de faire cela, examinez les normes de réparation des équipements et tirez une conclusion sur le moment idéal pour effectuer un contrôle technique d'une machine particulière.

Dans la vingt-troisième colonne, vous avez besoin de la période annuelle de séjour de la machine. Pour ce faire, additionnez tous les jours qui dépendent de la réparation de ce type d'équipement conformément à la réglementation, et indiquez le chiffre obtenu dans le tableau.

Au dernier, vingt-quatrième paragraphe, indiquer temps total, dont la machine doit fonctionner pendant un an. Pour ce faire, additionnez toutes les heures pendant lesquelles l'appareil sera utilisé dans un an, et soustrayez-en le temps alloué aux réparations.

Sources :

• comment faire un ppr

Le travail d'une rédaction est un mécanisme complexe dans lequel tout doit fonctionner sans interruption. Une petite erreur ou un retard - et le numéro d'un journal ou d'un magazine risque de ne pas être publié à temps. Pour éviter diverses situations désagréables et imprévues, un calendrier ou un plan éditorial est nécessaire. Il existe différents horaires - pour un numéro, pour une semaine, pour un trimestre, pour un mois, pour un an.

Instructions

Disons que vous devez élaborer un plan éditorial pour la livraison du prochain numéro d'un magazine. Disons que vous êtes rédacteur en chef d'un magazine mensuel spécialisé pour les propriétaires points de vente. Vous disposez d’un mois pour terminer la préparation prépresse de la publication. Tout d’abord, vous devez identifier le sujet du problème. Par exemple, il serait pertinent dès maintenant de discuter avec les entrepreneurs des caractéristiques du trading d'été.

Décidez ensuite à quelle date chaque matériel doit être préparé. Cela peut également être noté dans le tableau créé. N’oubliez pas que la préparation des supports demandera aux journalistes du temps pour collecter les factures, réaliser des interviews et rédiger des textes. Et pour que le magazine arrive à temps à l'imprimerie, il faudra également du temps pour le travail d'autres rédactions, non moins importantes. Gardez ces points à l’esprit lors de la création de votre emploi du temps.

Également dans le plan éditorial, il est nécessaire de noter le calendrier de travail des relecteurs et autres spécialistes travaillant à la création du numéro. Pour plus de commodité, vous pouvez créer un autre tableau. Indiquez-y les délais qui seront nécessaires à la relecture des textes par l'éditeur,

L'inspection technique de la chaudière est effectuée afin d'établir l'état de fonctionnement de la chaudière et son aptitude à travaux supplémentaires. Il comprend des inspections externes et internes et des tests hydrauliques.

Chaque chaudière doit subir un contrôle technique avant sa mise en service, périodiquement en cours de fonctionnement et, dans les cas nécessaires, un contrôle extraordinaire. L'examen technique est effectué par un organisme spécialisé.

Des contrôles de chaudière sont effectués pour vérifier la bonne installation et l'équipement de la chaudière conformément aux documents d'enregistrement et l'absence de dommages (contrôle initial) ou son aptitude à un fonctionnement ultérieur (contrôle périodique ou extraordinaire). Lors des contrôles, une attention particulière est portée à la présence de fissures, déchirures, renflements, renflements, dommages de corrosion, traces d'évaporation et lacunes dans les joints soudés et roulants, ainsi qu'aux dommages au revêtement, pouvant présenter un risque de surchauffe du métal. des éléments de la chaudière.

L'inspection quotidienne est effectuée à la réception d'un quart de travail pendant environ 20 à 30 minutes ;

L'inspection mensuelle est effectuée dans un délai de 2-3 jours ;

Les examens semestriels sont effectués dans un délai de 7 à 8 jours ;

Les réparations courantes des chaudières telles que DKVR, DE, PTVM, MZK, etc. sont effectuées une fois par an ;

Rénovation majeure l'inspection des mêmes chaudières est effectuée une fois tous les 3,5 à 4 ans.

Des conditions plus détaillées pour la révision des chaudières en fonction de la méthode de combustion du combustible, de la puissance de la chaudière, ainsi que les conditions de révision des unités d'assemblage de chaudières sont indiquées dans GOST 24005-80 « Chaudières à vapeur fixes avec circulation naturelle. Exigences techniques générales".

Pour les autres équipements, les réparations sont effectuées à des moments différents. Par exemple, pour les pompes réparations en cours Il est recommandé d'effectuer des grosses réparations une fois tous les 6 mois et des grosses réparations une fois tous les 6 ans.

Préparation du matériel pour la réparation.

La préparation des équipements pour la réparation est effectuée conformément aux exigences du RD-69-94 « Conditions techniques types pour la réparation des chaudières à vapeur et à eau chaude pour l'énergie industrielle ».

Volume travaux de réparation déterminé par le propriétaire de la chaudière en fonction des résultats examen technique et diagnostics. Avant de commencer les travaux, l'organisme de réparation élabore une documentation technologique pour les réparations, y compris la préparation du site de réparation pour le soudage ou le surfaçage. La responsabilité de l'exhaustivité et de la qualité du travail effectué incombe à l'organisme ou à la personne qui a effectué les réparations.

Réparation de chaudière en cours organisme spécialisé, qui dispose d'une licence du Gosgortekhnadzor pour effectuer ce type de travaux. Les soudeurs certifiés et les spécialistes certifiés sont autorisés à effectuer des travaux contrôles non destructifs et des mécaniciens d'une catégorie d'au moins quatrième, qui possèdent des compétences pratiques en matière de réparation de chaudières.

Avant le début des réparations, la documentation suivante est établie pour chaque chaudière :

Acte de état technique chaudière avant réparation ;

Projet d'organisation du travail et instructions technologiques pour les travaux de soudage ;

Spécification des équipements, pièces de rechange, outils, accessoires, dispositifs de gréage.

Description détaillée les travaux de réparation doivent être enregistrés dans le journal de réparation. En particulier, le journal enregistre des informations sur le volume de travail effectué sur le nettoyage et le remplacement des éléments de la chaudière, ainsi que des informations sur les méthodes et la taille des échantillons de défauts inacceptables (lésions de corrosion, fissures, etc.), les matériaux et électrodes utilisés, le soudage technologie et informations sur les soudeurs, sur les méthodes et les résultats du contrôle.

L'organisme ayant effectué la réparation établit et présente au client sous forme reliée la documentation technique suivante :

Formulaires de réparation ;

Certificats pour le contrôle du soudage des joints soudés ou pour la découpe des joints soudés de production ;

Protocoles essais mécaniques et études métallographiques d'échantillons de joints soudés de contrôle ;

Certificats pour matériaux de soudage, tuyaux, tôles, raccords, brides, raccords, raccords, fixations ;

Protocole pour passer une balle dans les tuyaux ;

Copies des certificats de soudeurs.

Lors de la réparation des fûts de chaudière par soudage, la documentation technique suivante est en outre établie :

Rapports d’inspection des chaudières avant et après réparations ;

Formulaire de réparation du tambour (il contient un schéma du tambour, sur lequel sont indiqués l'emplacement et le nombre de trous de tuyaux et de raccords ; l'emplacement et le nombre de joints du tambour, les défauts et coupures détectés, etc. De plus, un tableau sur le soudage est donné )

Formulaire de réparation des trous de tuyaux et des raccords ;

Technologie pour effectuer des réparations ;

Certificat de remplacement des raccords ;

Conclusions basées sur les résultats des tests par ultrasons, par magnétoscopie et par rayons X pour l'absence de défauts après réparation ;

Conclusions basées sur les résultats du contrôle des zones déposées, réalisé par méthode ultrasonique après essais hydrauliques ;

Certificat de vérification des propriétés technologiques des électrodes.

L'admission de personnes pour effectuer des réparations à l'intérieur de la chaudière ne doit se faire qu'avec une autorisation écrite, appelée ordre d'admission.

Processus technologiques de base pour la réparation de chaudières.

La réparation des chaudières est précédée de leur nettoyage des contaminants externes et internes.

Nettoyage externe Les chaudières de la contamination consistent à éliminer les dépôts accumulés de cendres, de suie, de scories, de résidus de combustible non brûlés, ainsi que la rouille et le tartre des surfaces de chauffage, des parois du four et des conduits de fumée. Pour le nettoyage, on utilise des couteaux, des balais en acier, des brosses, des bains, des grattoirs et d'autres outils, ainsi que du soufflage air comprimé. Dans certains cas, les canalisations sont lavées avec un jet d'eau suivi d'un séchage obligatoire.

Nettoyage interne la chaudière est destinée à être retirée de surfaces internes fûts, canalisations, collecteurs, canalisations, dépôts de tartre, boues et sels. Dans un premier temps, une partie des dépôts est éliminée par jet eau chaude, qui les dissout partiellement et les lave. Les dépôts restants sont éliminés mécaniquement ou chimiquement.

Le nettoyage mécanique est effectué à l'aide outil spécial, tels que les brosses métalliques, les brosses, les pots de bain, les têtes coniques à rouleaux (rouleaux coniques), etc.

Pour nettoyer les tuyaux bouillants, on utilise largement des rouleaux entraînés par un moteur électrique avec tuyau flexible. Le couteau a la forme d'un engrenage qui enlève le tartre avec ses dents. Généralement, on utilise de cinq à quinze couteaux (engrenages), situés symétriquement en cercle dans la tête du dispositif de nettoyage et reliés à l'axe de la tête.

Lorsque l'axe tourne, les couteaux, sous l'influence des forces centrifuges, sont pressés contre la surface de la balance et la nettoient. Après avoir utilisé les coupeurs, chaque tuyau est nettoyé avec une boule d'étoupe ou des chiffons et soufflé à l'air comprimé. Pour garantir le passage du tuyau, une bille d'acier calibrée sur un câble y est passée.

Pour faciliter le nettoyage mécanique, avant de l'effectuer, une dissolution partielle et principalement un ramollissement du tartre est réalisée en alcalinisant la chaudière. Lors de l'alcalinisation, de la soude NaOH est introduite dans l'eau de chaudière, carbonate de sodium Na 2 CO 3 ou phosphate trisodique Na 3 PO 4. En fonction de la composition du tartre et de son épaisseur, les réactifs sont introduits approximativement dans les quantités suivantes : soude - 10-20 kg, soude caustique et phosphate trisodique - 3-6 kg pour 1 m 3 de volume d'eau de la chaudière .

Lors de l'alcalinisation, l'eau de la chaudière est chauffée par la vapeur provenant d'autres chaudières ou par un feu faible sans augmenter la pression ou avec une pression de vapeur croissante. La durée de l'alcalinisation est de 30 à 60 heures. Après l'alcalinisation, la solution est évacuée de la chaudière et la chaudière est soigneusement lavée. eau chaude. Après cela, ils commencent immédiatement nettoyage mécanique. En règle générale, l'alcalinisation est effectuée en stricte conformité avec les exigences des instructions d'alcalinisation de la chaudière, élaborées par le fabricant de la chaudière. L'alcalinisation est également utilisée pour nettoyer la chaudière de la rouille et des huiles après son installation.

Le rinçage acide des chaudières vous permet de dissoudre complètement le tartre et de l'éliminer de la chaudière. La solution acide est capable de pénétrer dans les surfaces chauffantes contaminées qui sont généralement inaccessibles pour le nettoyage mécanique.

Le plus souvent, l'acide chlorhydrique est utilisé pour dissoudre le tartre dont les sels sont très solubles dans l'eau. Le lavage est effectué avec une solution acide à 4-7% chauffée à 50-65 0 C. La chaudière est complètement remplie de solution. À l'aide d'un réservoir de rinçage et d'une pompe, la circulation de la solution à travers la chaudière est organisée pendant une période de 6 à 18 heures. Pour éviter la corrosion des métaux, des inhibiteurs de corrosion sont introduits dans la solution acide, par exemple de grade PB - 5. , méthénamine, etc. A la fin du rinçage, la chaudière est alcalinisée pour neutraliser les résidus acides.

Au lieu de l'acide chlorhydrique, le nettoyage chimique de la chaudière peut être effectué avec des acides organiques et des complexes moins agressifs.

Parmi les acides organiques (citrique, formique, adipique) les plus utilisés acide citrique. La concentration d'acide dans la solution doit être comprise entre 1 et 3 % (le pH ne dépasse pas 4,5), la vitesse de circulation de la solution dans la chaudière doit être comprise entre 0,5 et 1,8 m/s et la température de la solution doit être comprise entre 95 et 105 0 C. La durée du nettoyage à sec est de 3 à 4 heures. La solution usée est évacuée de la chaudière avec de l'eau chaude.

Parmi les complexons, le plus largement utilisé est le Trilon-B, qui est le sel de sodium de l'acide éthylènediaminetétraacétique (EDTA). Avec une concentration de solution de 0,5 à 1 % et une vitesse de circulation de 0,5 à 1 m/s, la durée de nettoyage est de 4 à 8 heures. La température de la solution est de 100 0 C.

La possibilité d'utiliser des réactifs pour le nettoyage à sec est déterminée par le fabricant de la chaudière.

Réparation des surfaces chauffantes des chaudières.

Légèrement corrosif et dommages mécaniques les fûts, collecteurs, corps de chaudière, tubes de flamme et raccords sont éliminés par surfaçage ou soudage, et les zones défectueuses importantes sont découpées et remplacées par de nouvelles.

Après découpe, les fosses dans des fûts jusqu'à 2-3 mm de profondeur sont remplies d'une solution de ciment avec du verre concassé. Les dommages de plus de 3 cm et d'une profondeur de plus de 2-3 mm sont fondus avec du métal à l'aide soudage à l'arc électrique. Cependant, la fusion n'est possible que si, après découpe des dommages, l'épaisseur de paroi au niveau du site de prélèvement est supérieure à 3 mm.

Les fissures d'une profondeur allant jusqu'à 1/3 de l'épaisseur de la paroi du tambour sont réparées sous forme de fissures superficielles et les fissures plus profondes sous forme de fissures traversantes. Les limites des fissures sont déterminées par détection de défauts magnétiques ou de couleur et sont fixées par poinçonnage. Pour éviter le développement de fissures en longueur, un perçage d'un diamètre d'au moins 4 à 5 mm est effectué à une distance de 10 à 30 mm des limites prévues.

Des fissures d'une profondeur supérieure à 1/3 de l'épaisseur de la paroi sont creusées. Les bords de la fissure sont découpés avec un ciseau dans une rainure en forme de coupe, après quoi les trous et les rainures sont scellés par soudage électrique. Le revêtement doit dépasser la zone de coupe de 5 à 8 mm de chaque côté avec un renfort (augmentation d'épaisseur) d'au moins 2 mm. Le renfort est éliminé par meulage au ras du métal de base.

Une corrosion plus profonde sur une grande surface peut être éliminée en découpant les zones défectueuses et les points de soudure, en remplaçant les coques, les raccords ou d'autres éléments. Le trou pour le patch doit être plus grand que la zone zone endommagée 20-50 mm dans les deux sens et réalisé par soudage au gaz ou à la flamme. La forme de la découpe du patch doit être ovale ou rectangulaire avec des coins arrondis en douceur avec un rayon d'au moins 100 mm. La courbure requise est donnée au patch par roulage.

Les sections défectueuses des tuyaux ou les tuyaux eux-mêmes sont éliminés par découpe au gaz, à la flamme et mécanique. Les tuyaux roulés peuvent être retirés du tambour en les faisant tomber, tout en protégeant les douilles des dommages.

Les tuyaux de tamis et de chaudière déformés sont soumis à une flexion ou à un redressement si leur flexion ou leur déplacement dépasse les limites des écarts admissibles.

Fuites dans joints soudés les tuyaux sont éliminés en découpant les zones défectueuses en métal sain, suivi d'un soudage. Exemple de formulaire dans coupe transversale doit avoir une forme en forme de coupe avec un angle de biseau des bords de 12 à 15 0 et la largeur de la couture doit être de 1 à 1,5 mm plus de largeur couture Avant de réparer les joints fissuré, des perçages d'un diamètre de 2-3 mm sont effectués aux extrémités de la fissure et le métal défectueux est retiré.

Les joints évasés défectueux sont éliminés en remplaçant l'extrémité défectueuse du tuyau par une neuve ou le tuyau entier, suivi d'un évasement. Les extrémités des tuyaux préparés pour le laminage doivent être nettoyées jusqu'à obtenir un éclat métallique sur une longueur de 50 à 80 mm.

Lors des réparations d'urgence, les canalisations défectueuses sont retirées et des bouchons sont installés à leur place aux points de fixation. Si les tuyaux en fonte de l'économiseur se cassent, ils sont remplacés par des neufs ou éteints, réorganisant les rouleaux. Peut être installé à l'intérieur tuyau en fonte tuyau en acier en perlant ses extrémités et en les serrant avec des rouleaux.

Comment faire un planning annuel PPR des équipements électriques? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Ce n'est un secret pour personne que le principal document utilisé pour réparer les équipements électriques est le programme annuel de maintenance préventive des équipements électriques, sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants. Il comprend chaque unité soumise à des réparations majeures et courantes des équipements électriques.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ». J'utilise le livre de référence A.I. FMD 2008, je me référerai donc plus loin à cette source.

Téléchargez le livre de référence A.I. Fièvre aphteuse

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tout cet équipement doit être inclus dans Calendrier PPR. Mais d'abord un peu informations générales, quel est le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et claires sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de durée de vie entre les réparations majeures et les réparations en cours. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, symbole indiquer : K – capital, T – actuel. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons regardé dispositions généralesÀ propos du calendrier PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ;

Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les standards de ressources entre réparations et temps d'arrêt :

a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de main-d'œuvre des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence des réparations et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - page 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Étape 3. Pour les équipements électriques sélectionnés, nous devons décider du nombre et du type de réparations dans l'année à venir. Pour ce faire, nous devons déterminer les dates des dernières réparations - majeures et en cours. Disons que nous établissons un calendrier pour 2011. Le matériel est opérationnel, nous connaissons les dates de réparations. Pour le T-1, une refonte majeure a été réalisée en janvier 2005, l'actuelle en janvier 2008. Pour le moteur de pompe N-1, le plus important date de septembre 2009, celui actuel date de mars 2010. Nous entrons ces données dans le graphique.

Nous déterminons quand et quels types de réparations le transformateur T-1 subira en 2011. Comme nous le savons, une année compte 8 640 heures. Nous prenons la norme de durée de vie trouvée entre les réparations majeures du transformateur T-1, 103 680 heures, et la divisons par le nombre d'heures dans une année, 8 640 heures. Nous calculons 103 680/8 640 = 12 ans. Ainsi, la prochaine grande révision devrait être réalisée 12 ans après la dernière grande révision, et puisque la dernière date de janvier 2005, ce qui signifie que la prochaine est prévue pour janvier 2017. Pour les réparations en cours, le principe de fonctionnement est le même : 25920/8640 = 3 ans. La dernière réparation en cours a été réalisée en janvier 2008, donc 2008+3=2011. La prochaine réparation de routine est en janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning, donc dans la colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous inscrivons « T ».

Pour le moteur électrique, nous obtenons ; de grosses réparations sont effectuées tous les 6 ans et sont prévues pour septembre 2015. Les réparations en cours sont effectuées 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon les dernières réparations en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011. Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement.

Notre graphique ressemble à ceci :

Étape 4. Nous déterminons le temps d'arrêt annuel pour les réparations. Pour un transformateur ce sera égal à 8 heures, car En 2011, nous avons prévu une réparation de routine, et dans les normes de ressources pour les réparations de routine, le dénominateur est de 8 heures. Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2011 ; le temps d'arrêt standard pour les réparations de routine est de 10 heures. Nous multiplions 10 heures par 2 et obtenons un temps d'arrêt annuel égal à 20 heures. Dans la colonne du fonds annuel de temps de travail, nous indiquons le nombre d'heures qui cet équipement sera en service moins les temps d'arrêt pour réparations. Nous obtenons l’aspect final de notre graphique.

Remarque importante : dans certaines entreprises, les ingénieurs électriciens dans leurs calendriers de production annuels, au lieu des deux dernières colonnes de temps d'arrêt annuel et de capital annuel, n'indiquent qu'une seule colonne - « Intensité de travail, homme*heure ». Cette intensité de travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et les normes d'intensité de travail pour une réparation. Ce schéma est pratique lorsque vous travaillez avec des entrepreneurs effectuant des travaux de réparation.

N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service instrumentation, ainsi qu'avec d'autres divisions structurelles directement liés à la réparation et à l’entretien des équipements connexes.

Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.

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L'équipement s'use pendant le fonctionnement et perd sa fonctionnalité d'origine. En suivant les règles de fonctionnement, vous pouvez réduire l'usure des pièces. Réalisation réparations de qualité- restaurer la fonctionnalité de l'équipement. Entretien équipement technologique est confié au personnel d'exploitation, qui est tenu de maintenir les conditions de fonctionnement, d'effectuer la lubrification des mécanismes et d'autres mesures pour assurer son fonctionnement ininterrompu.

L'élimination des défauts mineurs des équipements (usure des garnitures de presse-étoupe, des joints, remplacement des boulons, etc.) est réalisée en fin d'opération de production, lorsque les équipements ne fonctionnent pas. Dans le même temps, des inspections des composants et des pièces sont effectuées pour identifier leur fonctionnalité et élaborer des mesures pour la réparation à venir de l'équipement. En cas de continuité des processus de production, les équipements doivent être arrêtés pour inspection et maintenance au moins une fois par mois.

Les réparations plus complexes avec remplacement des pièces usées sont effectuées selon un calendrier établi et convenu par l'entreprise. Les réparations aléatoires, urgentes et imprévues perturbent le fonctionnement des équipements et perturbent la production prévue des produits. Par conséquent, les mesures visant à prévenir les temps d'arrêt des équipements causés par des pannes et des dysfonctionnements de composants et de pièces individuels devraient occuper une place majeure dans le travail du personnel d'exploitation.

Du tout entreprises industrielles il existe un système de maintenance préventive programmée des équipements, qui est une combinaison de mesures organisationnelles et événements techniques effectué de manière planifiée pour l'entretien, la surveillance, l'entretien et la réparation des équipements.

Le système de maintenance préventive planifiée (PPR) vise à prévenir l'usure prématurée des pièces et équipements des équipements. pannes possibles ou d'accidents en effectuant une maintenance préventive comme prévu. Des réparations en temps opportun devraient garantir une fiabilité et une fonctionnalité élevées de l'équipement pendant toute la période d'exploitation. Le système PPR permet des réparations quels que soient l'état et le degré d'usure de l'équipement, ce qui élimine les réparations accidentelles et les temps d'arrêt forcés, et augmente la discipline de production dans le respect des règles de fonctionnement des équipements de traitement.

Pour une mise en œuvre réussie du système Équipement PPR les entreprises effectuent un certain nombre de travail préparatoire, y compris:

Comptabilisation complète des machines, appareils et communications soumis à la couverture par le système PPR ;

Etablir les passeports techniques des équipements et les maintenir systématiquement ;

Etablir des cartographies anticorrosion des équipements et canalisations fonctionnant en milieu agressif ;

Développement spécifications techniques pour la réparation d'équipements ;

Établir des cahiers des charges, des albums, des dessins et des conditions techniques pour la fabrication des pièces de rechange, des unités de remplacement et des ensembles, indiquant la durée de vie standard et les normes de stock ;

Élaboration de normes de consommation pour les matières auxiliaires, les produits laminés, les tuyaux, tôle et acheté les produits nécessaires pour effectuer les réparations de l'équipement ;

Élaboration de plans PPR annuels et mensuels, ainsi que d'un système d'organisation et de suivi de leur mise en œuvre ;

Élaboration d'instructions pour effectuer des travaux de réparation liés à la conduite de travaux dangereux en matière d'incendie et de gaz à l'intérieur des récipients et appareils dans lesquels des substances explosives et toxiques sont traitées ;

Développement de mesures organisationnelles et techniques visant à réussite tous types de réparations, réduisant ainsi les coûts et les délais de réparation.

Les arrêts des équipements pour réparation sont effectués strictement selon le plan. Ce système est appelé maintenance préventive planifiée (PPR).

La base pour déterminer le calendrier et le volume prévus des travaux de réparation doit être une nomenclature technique détaillée préalablement élaborée des travaux pour tous les types de réparations pour chaque type d'équipement.

La bonne qualité des réparations est assurée par des réparations ponctuelles et préparation minutieuse, avec l'établissement d'une liste de défauts et d'un calendrier de réparation indiquant l'étendue complète des travaux, la répartition des travailleurs par type de travail, la préparation des pièces de rechange, des matériaux et des équipements, instruments de mesure, outils, accessoires et dispositifs de gréage.

Sur la base du PPR, le type et la fréquence des réparations sont établis.

Réparations en cours- réalisé afin d'assurer le fonctionnement normal de la chaufferie à la puissance nominale. Il consiste en le démontage partiel, l'inspection et la détermination de l'état des équipements et des composants individuels, l'établissement d'une liste préliminaire des défauts, la réparation ou le remplacement des pièces et composants usés, l'inspection et les essais des pièces réparées.

Remise à neuf- effectuée lors de l'élimination des dommages aux chaudières causés par une explosion, un incendie ou une inactivité prolongée.

Rénovation majeure- réalisé pour améliorer les paramètres techniques de la chaudière et équipement auxiliaireà la conception et aux valeurs calculées, en même temps que les travaux d'amélioration des équipements. La portée de la révision comprend une inspection complète avec vérification de l'état et détermination du degré d'usure des équipements, accessoires, etc. Dans ce cas, le remplacement et la restauration des composants et pièces usés, externes et nettoyage interne. La révision comprend également le remplacement et la reconstruction des surfaces chauffantes, la conversion des chaudières pour fonctionner avec d'autres types de combustibles, l'inspection et l'élimination des défauts des joints soudés.

Fréquence de réparation- réglé en fonction de l'usure admissible pièces détachées et la durée de fonctionnement ininterrompu.

Le besoin de réparations d'urgence imprévues se produit à la suite d'accidents accompagnés de dommages à des composants individuels, ainsi qu'à cause d'un mauvais fonctionnement, d'une surcharge de l'équipement, etc. Selon le volume, les réparations d'urgence peuvent être classées comme courantes ou majeures. En cas de panne urgente des équipements de chaudière, un procès-verbal est établi, qui indique les causes de l'accident et l'étendue des travaux.

En plus de ces types de réparations, lors du fonctionnement des équipements de chaudière, service de révision, qui comprend l'entretien du matériel (lubrification, essuyage, nettoyage, inspection externe régulière, etc.) et réparations mineureséquipement (correction de défauts mineurs). L'entretien inter-réparation n'est pas prévu et est effectué pendant le fonctionnement de l'équipement de la chaudière.

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