Protection anticorrosion : description, caractéristiques, types et avis. Protection anticorrosion des structures métalliques : types, caractéristiques de traitement

Pour assurer la durabilité produits métalliques, un traitement anti-corrosion des structures métalliques est utilisé. Cette procédure vise à protéger les structures des effets des environnements agressifs et des précipitations. Grâce au revêtement, la surface métallique conserve ses propriétés d'origine, notamment esthétiques.

L'essence du processus

La corrosion est le processus d'interaction électrochimique ou chimique d'un métal avec son environnement, à cause duquel le métal s'oxyde et se décompose. Les experts affirment que les dommages causés par la corrosion dans le secteur industriel atteignent 4 % du produit national brut de n'importe quel pays. La corrosion se produit en raison de l'exposition du métal à l'oxygène et à l'eau, un traitement anticorrosion rapide des structures métalliques est donc nécessaire. La technologie implique un traitement de surface couche mince en métal, en alliages métalliques ou en composés non métalliques.

Fonctionnalités de traitement

En raison du fait que le métal commence à s'effondrer sous l'influence d'un environnement agressif, la résistance et propriétés physiques et chimiques produits métalliques. Et cela affecte leur fonctionnalité et leur durabilité. La corrosion contribue à la défaillance des équipements, véhicules. C'est pourquoi rôle important le traitement anticorrosion des structures métalliques joue un rôle dont la technologie est constamment modernisée et améliorée.

Traitement externe

Le plus sensible aux facteurs agressifs surfaces externes produits métalliques. Pour les protéger, des méthodes de protection constructives sont utilisées. Ils sont utilisés dans la conception et la fabrication de produits avant même le début de l'utilisation active des éléments métalliques. Les méthodes structurelles impliquent de choisir un matériau capable de résister aux éléments. Les aciers à film durable, les matériaux à haute teneur en polymères, la céramique et le verre conviennent bien à ces fins. De plus, le traitement anti-corrosion des structures métalliques s'accompagne de méthodes de fonctionnement rationnel des produits :

éliminer les fissures, les fissures, les interstices qui peuvent rester dans le produit et par lesquels l'humidité peut pénétrer à l'intérieur ;
éliminer les zones où l'humidité peut stagner ;
protéger la surface de l'eau;
introduction d'inhibiteurs dans un environnement agressif.

Protection passive

Lors de l'utilisation de méthodes de protection passives surface métallique est traité avec une sorte de revêtement dont la tâche est d'empêcher le contact du métal et de l'oxygène ou du métal et de l'humidité. A cet effet, un traitement anticorrosion des structures métalliques est réalisé. Les matériaux utilisés à cet effet sont modernes, avec des améliorations propriétés opérationnelles. De tels revêtements remplissent plusieurs fonctions :

barrière;
bande de roulement;
transformateur;
passivant.

La protection barrière implique une isolation mécanique de la surface métallique. Le plus souvent, ces produits sont utilisés pour le traitement des métaux ferreux. Mais si l’intégrité du film protecteur est compromise, une corrosion sous le film peut se produire en dessous.

Quels matériaux ?

Lors du traitement anticorrosion des structures métalliques, les produits sont sélectionnés avec beaucoup de soin. Pour passiver les surfaces, on utilise des peintures et des vernis contenant de l'acide phosphaté ou des pigments chromates, qui ralentissent les processus de corrosion. Lors de l'application d'apprêts passivants, un spray est utilisé. Selon le nombre de composants contenus dans ces compositions, elles peuvent être utilisées pour traiter les métaux ferreux et non ferreux.

Le traitement passif peut également agir comme protecteur, mais dans ce cas, on utilise des peintures dans lesquelles plus de 86 % de la poussière métallique provient d'un élément à haut pouvoir réducteur par rapport à la surface à traiter. Dans la plupart des cas, lorsqu'un traitement anticorrosion des structures métalliques est utilisé, on choisit des peintures contenant de la poudre de zinc hautement dispersée. Cette technologie a reçu le nom qui augmente la durée de vie de la surface métallique et sa résistance à l'usure abrasive.

Peintures et émaux

La protection s'effectue selon trois types de moyens :

qui sont faciles et simples à appliquer et disponibles dans une variété solutions de couleurs. En utilisant des peintures, vous pouvez traiter des structures métalliques grandes tailles et toutes les configurations.
Revêtements plastiques anticorrosion à base de plastique fluoré, nylon, PVC. Ces compositions se caractérisent par une résistance élevée à l'eau, aux acides et aux alcalis.
Les revêtements à base de caoutchouc sont utilisés lors du traitement anticorrosion des réservoirs et des structures métalliques à l'intérieur.

Méthodes actives de protection

Le métal nécessite une protection particulière, pour laquelle des méthodes actives sont utilisées. Résistance des produits métalliques à facteurs externes atteint :

pièces : selon cette technologie, la pièce est d'abord dégraissée, puis sablée ou décapée à l'acide, ce qui lui permet d'être recouverte d'une fine couche de zinc. Une réaction chimique conduit à la formation de film protecteur. Il protège le métal et le protège de l'humidité. Le plus souvent, la galvanisation à chaud est utilisée pour traiter de gros objets - réservoirs, citernes.
Galvanisation électrochimique : cette méthode implique l’extraction par diffusion d’ions zinc d’une solution faiblement acide lors de l’électrolyse. Traitement galvanique Les structures métalliques sont utilisées pour le traitement de la quincaillerie et des pièces de taille moyenne.
Dépôt par diffusion thermique du revêtement de zinc : grâce à cette technologie, les atomes de zinc pénètrent dans la surface du fer sous l'influence de haute température. Le revêtement est durable et résistant à l'usure, et la pièce d'origine est entièrement répétée, même si la surface présente des rainures ou un relief.

Un traitement anticorrosion des structures métalliques peut être réalisé en complément de la protection électrochimique.

Méthodes modernes

Le plus souvent, les revêtements de peinture et de vernis sont utilisés pour protéger les surfaces métalliques de la corrosion, car ils sont plus abordables et plus faciles à utiliser. Mais une telle couche doit être mise à jour tous les 5 à 7 ans, ce qui demande beaucoup de main-d'œuvre et est coûteux. Et utilisez la galvanique et l'électro méthodes chimiques trop cher, même si vous pouvez oublier la rouille pendant environ 50 ans.

C'est pourquoi le traitement anticorrosion des structures métalliques est de plus en plus réalisé à l'aide de « caoutchouc liquide" Il s'agit d'un matériau à deux composants qui peut protéger la surface de manière fiable et durable contre influences extérieures. L'utilisation d'un élastomère permet l'application d'une couche de membrane sans soudure, qui s'applique au pistolet. Le caoutchouc durcit rapidement en surface et aucune trace ni irrégularité ne se forme. De plus, vous pouvez travailler même avec une surface métallique humide. Les fabricants de tels produits affirment qu'un tel revêtement peut durer environ 20 ans sans perdre ses propriétés d'origine.

Préparation des surfaces

Une protection fiable du métal contre la rouille ne peut être obtenue que si la surface a été correctement préparée. L'équipement lui-même pour le traitement anticorrosion des structures métalliques n'est pas compliqué, son utilisation ne posera donc aucun problème. La préparation de la surface est réalisée mécaniquement ou chimiquement. Les méthodes chimiques sont plus populaires, car les méthodes mécaniques ne peuvent pas fournir le niveau d'équipement de protection requis. Mais vous devez choisir une technologie en fonction des revêtements de peinture sélectionnés et des conditions de leur exploitation ultérieure.

Phosphatation et chromatation

La préparation de la surface métallique dépend du type de métal. La préparation de surface des métaux ferreux est réalisée par phosphatation et les métaux non ferreux sont traités par les deux méthodes. De manière générale, la préparation chimique d'une surface métallique comprend plusieurs étapes :

dégraisser la surface;
rincer à l'eau potable;
appliquer une couche de conversion ;
rinçages répétés à l'eau potable ;
lavage à l'eau déminéralisée ;
passivation.

Le traitement chimique des métaux est effectué par pulvérisation (sablage à basse pression), immersion, jet de vapeur et jet d'eau. Les deux premières méthodes impliquent l'utilisation d'unités spéciales qui préparent la surface. La méthode est sélectionnée en fonction du programme de production, de la configuration et des dimensions des produits et de nombreux autres facteurs.

Traitement des pipelines

Le traitement anticorrosion des structures métalliques et des canalisations est effectué conformément aux exigences normes de l'État. Le traitement peut être effectué aussi bien pour un pipeline fonctionnel que lors de sa reconstruction ou de sa réparation. Les pipelines peuvent être protégés à l'aide de méthodes actives et passives - elles sont sélectionnées en fonction de la méthode d'installation. Pour les tuyaux posés en surface, des matériaux résistants aux chocs sont utilisés. environnement. Avec la méthode active, la surface protectrice est créée à l’aide de substances capables de fournir une protection électrochimique au revêtement. La protection des canalisations s'effectue en plusieurs étapes :

Premièrement, la surface du tuyau est débarrassée des revêtements isolants, de la rouille, du tartre et de tous les contaminants.
Des matériaux anticorrosion sont appliqués sur la surface nettoyée et les travaux peuvent être effectués à des températures de +5 degrés et à une humidité ne dépassant pas 80 %.

Après le traitement, vous devez inspecter soigneusement le pipeline pour identifier les défauts s'ils existent en surface. Appareils spéciaux La qualité de la liaison entre la surface et le revêtement, la qualité du revêtement lui-même et l'épaisseur du film sec du revêtement sont déterminées.

Protection active et passive

Le traitement anticorrosion des structures métalliques, dont le principe dépend des matériaux utilisés, peut être réalisé avec une protection de surface active et passive. Les deux options visent à protéger tuyaux métalliques des facteurs environnementaux nocifs. Et si l'approvisionnement en eau est situé à de grandes profondeurs, il est nécessaire de protéger le métal du contact avec le sol. Grâce aux couches protectrices de peinture, vernis, émail, une barrière continue et très durable est créée qui protège la surface de impact négatif environnement extérieur.

Le traitement des pipelines est souvent réalisé avec des substances en poudre à base de matières plastiques. Ils sont appliqués sur le tuyau préchauffé à une certaine température.

Ainsi, le traitement anti-corrosion est l’occasion de prévenir l’apparition de rouille sur toutes surfaces métalliques. La variété des options et des méthodes de traitement garantit que vous pouvez tout protéger, des tuyaux et d'une voiture jusqu'à une petite pièce métallique.

La société spécialisée "PESKOSTRUY.RU" met en œuvre de manière professionnelle des mesures pour lutter contre la corrosion - nous nettoyons les métaux de la rouille et du tartre. Mais travaux anticorrosion donner un effet beaucoup plus important s'il est effectué en combinaison avec la prévention de l'apparition de zones affectées par la corrosion.

La plupart types efficaces les revêtements anticorrosion sont :
- Enduits de peintures et vernis.
- Gommage. Elle est réalisée en appliquant des solutions de composés de caoutchouc et de mastics sur la surface protégée.
- Revêtements en polyéthylène. Réalisé en appliquant de la poudre de polyéthylène haute pression Avec additifs chimiques sur les surfaces chaudes des pièces protégées.
- Revêtements de métallisation. Ils sont formés par application de métaux et d'alliages en fusion (aluminium, zinc, acier inoxydable, nichrome, etc.) par des méthodes à l'arc électrique ou à la flamme de gaz.

Enduits de peintures et vernis

Ce type de protection est utilisé pour la préservation à long terme des structures métalliques, permet de combiner traitement anticorrosion du métal avec lui finition décorative. De plus, les revêtements de peinture peuvent avoir d'autres propriétés bénéfiques: résistance aux intempéries, résistance à l'huile et à l'essence, résistance à l'eau, résistance chimique, bonnes propriétés d'isolation électrique, résistance à la chaleur.

Les peintures et vernis peuvent offrir une protection à la fois passive et active contre la corrosion. Dans le premier cas, la couche protectrice de matériau isole physiquement le métal de l'humidité. Les peintures les plus couramment utilisées pour la protection anticorrosion passive des structures métalliques sont des matériaux à base de liant synthétique et d'alkyde. Où bien et revêtement de haute qualité, utilisez des peintures sur à base de bitume. En cas d'exploitation d'ouvrages dans des conditions températures élevées le métal est souvent recouvert d'émaux de silicone.

La protection active anti-corrosion implique la présence d'inhibiteurs dans les peintures métalliques pour ralentir le processus d'oxydation du métal ou autre. additifs spéciaux. De tels revêtements dureront 3 à 4 fois plus longtemps qu'une couche de protection passive.

Caractéristiques de la peinture sur métal

Peindre le métal avec divers composés anticorrosion est considéré comme le plus abordable et en même temps suffisant. moyens efficaces protéger le métal de la corrosion. Il convient de garder à l'esprit que le revêtement de peinture dans ce cas sera composé de plusieurs couches et que la principale charge anticorrosion incombe à la couche d'apprêt. Ce sont ses propriétés physiques et chimiques qui déterminent en grande partie l'efficacité et la durabilité du revêtement dans son ensemble.

Différents apprêts, en plus de leur composition, peuvent différer par la méthode de séchage. Les marques à séchage rapide, contrairement aux marques conventionnelles, se distinguent, entre autres, par la dureté de la couche formée. En plus, bon amorces ont un pouvoir couvrant accru et une excellente adhérence, tant avec la base qu'avec la couche intermédiaire.

Un exemple d’apprêt anticorrosion réussi est l’apprêt-émail acrylique dispersé dans l’eau. Leur coût est légèrement plus élevé que le pétrole ou peintures alkydes, mais un tel revêtement durera beaucoup plus longtemps. Émaux acryliques plus stables en atmosphère ouverte, leur élasticité ne se perd pas dans le temps et ne se décollent donc pas de la surface métallique.

Les principales étapes des travaux de protection anticorrosion des structures métalliques

Les principales étapes des travaux sur protection anticorrosion des structures métalliques sont:

1. Détection des défauts. Il s'agit d'un examen d'un objet afin de déterminer le type et le degré de corrosion, ainsi que de sélectionner le plus technologie efficace traitement.

2. Préparation des surfaces. Cela comprend le dégraissage, le dessalage, l'élimination du tartre, des scories, le sablage jusqu'à ce que la surface réponde aux exigences ISO et GOST, ainsi que le dépoussiérage de la base.

3. Application matériaux de peinture et de vernis. Le travail est effectué couche par couche : d'abord le primaire est appliqué, puis (après préparation de l'intercalaire) la couche intermédiaire, et après la préparation intercalaire suivante - la couche de finition.

4. Contrôle de qualité. Nos spécialistes utilisent une technique spéciale pour évaluer les résultats des travaux de protection anti-corrosion effectués, afin que vous puissiez être absolument sûr de la qualité et de la durabilité du revêtement.

Préparation du support avant application de la protection anti-corrosion

Quelle que soit la méthode de protection anticorrosion choisie, la surface métallique est obligatoire doit être préparé en conséquence.

Les spécialistes de notre entreprise pour la qualité pré-nettoyage le métal est utilisé. Cette technologie permet d'éliminer la rouille de la surface, vieille peinture, traces d'incendie, graisse, graffitis, pollution atmosphérique. En plus du nettoyage, le sablage apporte également la rugosité nécessaire du support pour une meilleure adhérence au revêtement.

Coût modéré et vitesse de traitement élevée grandes surfaces rendent le sablage indispensable dans la préparation des structures métalliques pour l'application de revêtements anticorrosion.

Les alliages métalliques sont le matériau le plus courant pour la production de biens destinés à économie nationale. La dépréciation des immobilisations est le plus souvent accélérée en raison de l'influence intense de la rouille. Ce problème est particulièrement pertinent pour l’environnement urbain, les infrastructures marines et de production pétrolière. Le danger réside dans la survenance de dysfonctionnements imprévus dans le fonctionnement des équipements, d'éventuels accidents et catastrophes. La protection anticorrosion est donc un élément fondamental pour le fonctionnement sûr des structures métalliques.

Rouille : principales causes

La corrosion est causée par la présence simultanée d'oxygène et d'humidité à la surface d'un objet, cette condition déclenche des réactions électrochimiques qui détruisent la structure du métal. Leur vitesse et leur nature dépendent de l'influence de facteurs externes, internes, mécaniques (structurels).

Les premiers comprennent :

niveau d'humidité et pollution de l'air par les gaz ;
vitesse de déplacement des fluides techniques (dans les canalisations) ;
délai d'exposition;
température de l'environnement de travail.

Interne - dépend de :

présence d'impuretés dans les métaux;
stabilité thermodynamique;
structure et type d'alliage ;
densité superficielle.

Les facteurs mécaniques comprennent :

fatigue;
cavitations ;
fissuration.

Le plus souvent, la rouille affecte les produits en alliages de fer, notamment l'acier, que l'on retrouve souvent dans les ménages. Dans le même temps, les matériaux qui constituent la part principale dans leur composition sont sensibles à la corrosion :

fonte;
plomb;
cuivre;
zinc;
laiton

DANS conditions idéales le taux de destruction peut se produire si lentement que le minimum protection anticorrosion des structures métalliques(revêtement de peinture et vernis). Cela est vrai pour les pièces sèches et aérées avec un taux d'humidité de l'air allant jusqu'à 40 %. Mais dans la pratique, une grande partie des produits métalliques sont utilisés dans des conditions agressives. Les plus vulnérables sont les produits qui entrent en contact avec :

eau de mer;
milieux techniques de travail (liquide, gaz);
sol humide;
air urbain pollué.

Les conditions de fonctionnement, l'impossibilité de démontage, les caractéristiques de conception peuvent compliquer considérablement l'application. revêtements de protection pendant l'exploitation (il s'agit d'éléments de fixation, de mâts de lignes électriques, d'installations d'infrastructures maritimes). Il est plus rentable de protéger ces éléments de la rouille à l'avance dès la phase de conception.

La galvanisation à chaud est la meilleure solution pour la protection contre la corrosion

Pour une protection précoce des produits, de leurs éléments, ainsi que ceux contenant grand nombre Pour les petits composants structurels et de fixation, y compris ceux soumis à des charges, la méthode la plus acceptable est la galvanisation à chaud. Il est utilisé pour le traitement :

supports de cadre;
échafaudage;
accessoires;
barrières routières;
supports d'éclairage;
poutres soudées, etc.

Le zinc fondu à une température de 450 degrés, dans laquelle le produit est immergé, forme sur toute sa surface un film diffus et durable d'alliage Fe-Zn, qui :

impénétrable aux facteurs environnementaux agressifs (humidité, sulfures, chlorures);
plus électronégatif que le métal à protéger (si l'intégrité du revêtement est endommagée, seul le zinc est détruit).

A titre d'exemple, nous proposons de comparer le coût et la durabilité des revêtements de protection. différentes méthodes(voir tableau 1, les prix moyens sur le marché de Moscou au moment de la publication sont indiqués ici).

Tableau 1

Méthode de protection	Le coût de l'application d'un revêtement protecteur sur 1 kg de structures métalliques, frotter.	Cycle de vie(cycle de vie) du revêtement protecteur, années	Dépréciation: Coût / cycle de vie du revêtement, frottement/an
Galvanisation à chaud	18,22	Jusqu'à 50	0,36 (sur 50 ans)
Galvanisation à froid		Jusqu'à 25	0,6 (sur 25 ans)
Enduits de peintures et vernis	19,5	Jusqu'à 15	1,3 (dans les 15 ans)

Ainsi, la durée de vie de la couche anticorrosion de zinc appliquée par galvanisation à chaud est la plus longue. La dépréciation d'un tel revêtement sur un demi-siècle est de 0,36 roubles/an. En deuxième position avec un décalage important se trouve la méthode dite « à froid ». Par rapport à l'application revêtement de peinture, la galvanisation à chaud domine, car elle permet de protéger les produits métalliques de la rouille beaucoup plus longtemps pour un prix comparable pour 1 kg de revêtement.

Méthode de galvanisation à chaud : principaux avantages

Son utilisation pour la protection des structures métalliques permet :

résistance aux contraintes mécaniques;
protection efficace jusqu'à 100-150 ans sans entretien (c'est vrai pour zones rurales avec de faibles émissions industrielles et de gaz d'échappement) ;
fonctionnement à des températures allant jusqu'à 419 degrés (point de fusion du zinc);
haute résistance à la corrosion;
efficacité relative;
productivité acceptable (3 à 10 minutes par produit);
protection même après avoir endommagé l'intégrité du revêtement, ainsi que dans des conditions où la concentration de zinc dans le revêtement est négligeable ;
conductivité thermique et électrique élevée.

Étapes d'application d'une couche protectrice

La galvanisation à chaud est précédée de la préparation de la structure métallique, qui implique les opérations suivantes :

dégraissage;
gravure;
lavage;
fluxage;
séchage.

Veuillez noter que tout processus de production chez Gjel Electroizolyator Plant LLC, nous nous conformons à GOST 9.307-89 « Exigences relatives aux produits galvanisés » et à GOST 9.402 concernant la propreté des surfaces. Avant le traitement, toutes les structures entrantes sont soigneusement vérifiées pour déceler les fissures. Si des défauts sont détectés, les produits sont rejetés.

Durée maximale étape préparatoire(du début du dégraissage à la fin du séchage) est d'environ 180 minutes. Ensuite, le revêtement est effectué couche protectrice. La dernière étape est un contrôle qualité pour :

densité;
intégrité;
brillance et texture caractéristique (« feuilles de fougère ») ;
épaisseur - 150-1000 microns;
pas de fissures.

C'est très sujet important pour toute l'humanité. Ce sujet concerne de nombreux domaines de l'industrie, de la production et de la gestion. Aujourd'hui, nous examinerons les types de protection anti-corrosion pour les structures métalliques.

L’humanité lutte du mieux qu’elle peut contre la corrosion des métaux. Mais la victoire complète est encore loin. DANS pays développés a décidé de calculer les pertes dues à la corrosion des produits métalliques, mais cela s'est avéré irréaliste. Il a été possible de calculer les dommages directs, c'est-à-dire le coût des structures détruites. Les sommes se sont révélées colossales. On suppose que la majeure partie des pertes matérielles dues à la corrosion provient des coûts indirects. Ils sont également difficiles à évaluer, car il est difficile de calculer la perte de profit lors du remplacement d'équipements due à la corrosion des composants et des pièces.

La nécessité d'une protection anticorrosion des structures métalliques

La condition la plus importante dans la lutte contre la corrosion est de la combattre constamment, c'est-à-dire de prendre un certain nombre de mesures pour empêcher la formation de corrosion.

La seule façon de résister à la réaction chimique insidieuse qui transforme complètement les structures métalliques massives en poussière est de se défendre activement. C’est ce qui réduira les pertes matérielles. Examinons les trois principaux types de lutte dans dans ce sens. Mais je dois d'abord préciser que 80 % de la préservation du métal contre la corrosion dépend du degré de nettoyage avant l'application d'une couche protectrice. Et seulement 20 % empêchent les vernis et peintures spéciaux de « pourrir » le métal. Naturellement, meilleur nettoyage les effets abrasifs sont reconnus dans le monde entier.

Le premier type de protection anticorrosion

Ce type, ou si vous préférez la méthode, de protection anticorrosion des structures métalliques est dit passif ou classique. Pour éviter la destruction des structures métalliques, leurs surfaces nettoyées sont recouvertes de peintures spéciales, vernis, polymères, émaux, etc. Le processus peut également être qualifié de traditionnel, car il date de plusieurs centaines d’années, voire plus.

À savoir, les moyens passifs modernes de protection contre la corrosion des métaux sont très efficaces. Presque tout moyens modernes les protections enveloppent qualitativement la surface des produits, créant une protection anticorrosion fiable pour les structures métalliques.

Ce type de protection comprend également le revêtement du métal avec un autre matériau homogène. Par exemple, le zinc. Ce métal a un potentiel électrique négatif et est le premier à être détruit. L’étain est utilisé dans l’industrie des conserves.

Le deuxième type de protection anticorrosion

Pour une raison quelconque, les experts ont qualifié ce type de protection d'actif. Un meilleur terme serait « méthode électrique ». L'essentiel est que structures métalliques le double est créé champ électrique, qui génère une source d’énergie constante. Le facteur d'anode « sacrificiel » est également utilisé. C'est matériel de protection. Il s’effondrera progressivement, laissant derrière lui la structure principale intacte de la rouille. Il faut dire que la méthode est très complexe technologiquement et son utilisation devient économiquement peu rentable, compte tenu du coût énergie électrique pour les entreprises.

Le troisième type de protection anticorrosion

Le dernier type de contrôle de la corrosion est dit structurel. Les concepteurs et les fabricants s'efforcent, avec l'accord du client, d'utiliser les métaux les moins sensibles à l'oxydation active. La liste comprend les aciers inoxydables. S'ils sont utilisés dans des structures techniques où l'humidité est constante, le matériau est en outre traité avec des supports spéciaux qui renforcent le composant anticorrosion. De plus, les aciers Corten ne rouillent pas facilement, même dans des environnements très agressifs. Et les métaux non ferreux sont très résistants aux réactions chimiques d’oxydation. Une telle protection anticorrosion des structures métalliques n'est pas bon marché. Par conséquent, peu de clients peuvent s’offrir un tel luxe.

Comme le montre la vie, dans de nombreuses industries, toujours à l'ancienne, la protection anticorrosion des structures métalliques est réalisée avec des liquides isolants et des mastics. Ils sont utilisés pour traiter les structures de tour et autres grues, fermes de pont, etc.

P.S.

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Ce qui pourrait conduire à sa destruction. Les pertes de métaux dues à la corrosion peuvent représenter jusqu'à 10 % de la production annuelle d'acier. Il existe deux types de pertes : directes et indirectes. Les pertes directes sont pertes irrécupérables métal, coût de remplacement des équipements, structures métalliques, coûts de protection anti-corrosion. Indirect - temps d'arrêt des équipements, puissance réduite, diminution de la qualité du produit, consommation de métal pour l'épaississement des murs. Pour éviter les dommages dus à la corrosion structures en acier souvent protégés de manière à pouvoir résister aux contraintes corrosives pendant la durée de vie spécifiée spécifications techniques. Il y a diverses méthodes protection contre la corrosion, qui dépendent des caractéristiques du matériau à protéger et des caractéristiques de son fonctionnement, ainsi que de l'agressivité de l'environnement. Le plus souvent, la protection anticorrosion consiste à appliquer des couches de revêtements protecteurs à base de matériaux organiques et inorganiques, notamment des peintures et vernis ou des métaux, sur la surface des structures protégées.

À l'étranger, contrôle qualité des travaux de préparation des surfaces et application de revêtements de protection (ACZ) sur les structures des navires et autres structures métalliques(plateformes offshore, oléoducs et gazoducs, ponts, postes d'amarrage, etc.) est effectuée par des inspecteurs qualifiés conformément aux exigences des réglementations nationales et/ou normes internationales. La formation des inspecteurs est assurée par l'Association nationale américaine des ingénieurs en corrosion (NACE) et le Conseil national norvégien pour la formation et la certification des inspecteurs de revêtements anticorrosion (FROSIO).

Types d'AKZ

Protection contre les intempéries et la corrosion
Protection anticorrosion des réservoirs et canalisations
Revêtements pour navires
Revêtements industriels

Méthodes AKZ de base

revêtement de peinture en poudre
alliage de métaux,
traitement thermique,
inhibition du milieu métallique environnant,
créer un microclimat et une atmosphère protectrice,

Littérature

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Remarques

Fondation Wikimédia.

2010.

Protection anticorrosion- - un ensemble de moyens pour protéger les métaux et alliages, les produits et structures métalliques de la corrosion. [Grande Encyclopédie Soviétique. M. : Encyclopédie soviétique. 1969 1978] Titre du terme : Protection contre la corrosion Rubriques de l'encyclopédie : Abrasif... ...

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