Programmation annuelle des installations électriques. Comment établir un planning d'entretien des équipements électriques

La maintenance préventive est le moyen le plus simple et le plus fiable de planifier les travaux de réparation.

Les principales conditions assurant des relations préventives planifiées en matière de réparation des équipements sont les suivantes :

Le principal besoin de réparation des équipements électriques est satisfait par des réparations effectuées après un certain nombre d’heures travaillées. réparations programmées, grâce à quoi un cycle se répétant périodiquement est formé ;

Chaque réparation préventive programmée des installations électriques est effectuée dans la mesure nécessaire pour éliminer tous les défauts existants, ainsi que pour assurer le fonctionnement naturel des équipements jusqu'à la prochaine réparation programmée. La période des réparations prévues est déterminée en fonction des périodes établies ;

L'organisation de la maintenance préventive et du contrôle programmés s'appuie sur l'étendue normale des travaux dont la mise en œuvre garantit l'état de fonctionnement des équipements ;

La quantité normale de travail est déterminée par des critères établis périodes optimales entre les réparations périodiques programmées ;

Entre les périodes programmées, les équipements électriques font l'objet d'inspections et de contrôles programmés, qui constituent un moyen de prévention.

La fréquence et la rotation des réparations programmées de l'équipement dépendent de la destination de l'équipement, de ses caractéristiques de conception et de réparation, de ses dimensions et de ses conditions de fonctionnement. La préparation des réparations programmées repose sur l'identification des défauts, la sélection des pièces détachées et des pièces détachées qui devront être remplacées lors des réparations. Un algorithme pour effectuer cette réparation est spécialement créé, ce qui garantit un fonctionnement ininterrompu lors des réparations. Cette approche de préparation permet d'effectuer des réparations complètes des équipements sans perturber les opérations habituelles de production.

Les réparations planifiées et préventives bien conçues comprennent :

Planification;

Préparation des équipements électriques pour les réparations programmées ;

Effectuer les réparations programmées ;

Réaliser les activités liées à l'entretien et aux réparations programmés.

Le système de maintenance préventive programmée des équipements comprend quelques étapes :

1. Phase inter-réparation

Effectué sans perturber le fonctionnement de l'équipement. Comprend : un nettoyage systématique ; lubrification systématique; examen systématique; réglage systématique des équipements électriques; remplacement de pièces ayant une courte durée de vie ; élimination des défauts mineurs.

En d'autres termes, il s'agit de prévention, qui comprend l'inspection et l'entretien quotidiens, et elle doit être bien organisée afin de maximiser la durée de vie des équipements et de préserver travail de qualité, réduisez les coûts des réparations planifiées.

Les principaux travaux réalisés pendant la phase de révision :

Surveiller l'état des équipements ;

Amener les employés à suivre les directives d'utilisation appropriées ;

Nettoyage et lubrification quotidiens ;

Élimination en temps opportun des pannes mineures et ajustement des mécanismes.

2. Stade actuel

La maintenance préventive planifiée des équipements électriques est le plus souvent réalisée sans démonter l'équipement, arrêtant uniquement son fonctionnement. Comprend l'élimination des pannes survenues pendant le fonctionnement. Au stade actuel, des mesures et des tests sont effectués, à l'aide desquels les défauts des équipements sont identifiés à un stade précoce.

La décision sur l'adéquation des équipements électriques est prise par les réparateurs. Cette décision est basée sur une comparaison des résultats des tests effectués lors de la maintenance de routine. En plus des réparations programmées, des travaux imprévus sont effectués pour éliminer les défauts de fonctionnement des équipements. Elles sont réalisées après épuisement de toute la ressource de l'équipement.

3. Étape intermédiaire

Elle est réalisée pour la restauration totale ou partielle de matériels d'occasion. Comprend le démontage des composants destinés à la visualisation, au nettoyage des mécanismes et à l'élimination des défauts identifiés, en remplaçant certaines pièces d'usure rapide. L'étape intermédiaire n'a lieu qu'une fois par an.

Le système au stade intermédiaire de la maintenance préventive programmée des équipements comprend la définition de la cyclicité, du volume et de la séquence de travail conformément à la documentation réglementaire et technique. Stade intermédiaire affecte le maintien du matériel en bon état.

4. Rénovation majeure

Elle s'effectue en ouvrant l'équipement électrique, en le vérifiant complètement et en inspectant toutes les pièces. Comprend les tests, les mesures, l'élimination des défauts identifiés, à la suite desquels les équipements électriques sont modernisés. À la suite de réparations majeures, une restauration complète a lieu paramètres techniques appareils.

Les réparations majeures ne sont possibles qu'après la phase inter-réparations. Pour le réaliser, vous devez procéder comme suit :

Établir les horaires de travail ;

Effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;

Préparer les documents ;

Préparer les outils et les pièces de rechange nécessaires ;

Effectuer des mesures de prévention des incendies.

Les réparations majeures comprennent :

Remplacement ou restauration de mécanismes usés ;

Modernisation de tous les mécanismes ;

Effectuer des contrôles et mesures préventifs ;

Réaliser des travaux liés à l'élimination de dommages mineurs.

Les dysfonctionnements découverts lors des tests des équipements sont éliminés lors des réparations ultérieures. Et les pannes à caractère d'urgence sont immédiatement éliminées.

Chaque espèces distinctes l'équipement a sa propre fréquence de maintenance préventive programmée, qui est réglementée par les Règles opération technique. Toutes les activités sont reflétées dans la documentation, des enregistrements stricts sont tenus sur la disponibilité de l'équipement, ainsi que sur son état. Selon l'approuvé plan annuel un plan de nomenclature est créé, qui reflète la mise en œuvre des grosses réparations et en cours. Avant de commencer des réparations en cours ou majeures, il est nécessaire de clarifier la date d'installation des équipements électriques pour les réparations.

Calendrier annuel de maintenance préventive- c'est la base qui sert à établir un plan et un devis pour l'année, élaboré 2 fois par an. Le montant du budget annuel est divisé en mois et trimestres, tout dépend de la période des grosses réparations.

Aujourd'hui, la technologie informatique et à microprocesseur (structures, stands, installations de diagnostic et de test) est le plus souvent utilisée pour le système de maintenance préventive programmée des équipements, ce qui affecte la prévention de l'usure des équipements, la réduction des coûts de réparation et contribue également à augmenter le fonctionnement efficacité.

Le document principal selon lequel la réparation des équipements électriques est effectuée est le programme annuel de maintenance préventive des équipements électriques, sur la base duquel est déterminé le besoin en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants. Il comprend chaque part soumise au capital et réparations en cours matériel électrique.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant des équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système ». entretien et réparation d'équipements électriques. Utilisons l'ouvrage de référence d'A.I. FMD 2008.

Regardons un exemple spécifique. Supposons que dans notre service électrique, dans le bâtiment 541, nous ayons :

1. Transformateur d'huile triphasé à deux enroulements 6/0,4 kV,

2. Moteur électrique de pompe, asynchrone Рн=125 kW ;

Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire vide du tableau « Données initiales pour l'établissement d'un planning PPR ».

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les normes de ressources entre réparations et temps d'arrêt.

a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de main-d'œuvre des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence des réparations et de temps d'arrêt lors des réparations majeures et en cours, et les notons dans le tableau « Données initiales pour l'établissement d'un planning de maintenance ».

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - page 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux dans le tableau « Données initiales pour l'établissement d'un planning PPR ».

Tableau. - Données initiales pour l'élaboration d'un planning PPR

Des contrôles réguliers des équipements électriques (sans les éteindre) sont effectués une fois par mois. Durée et complexité de la maintenance équipement électrique 10% des réparations en cours devraient être assurées.

Afin de déterminer la durée de la réparation en mois, il est nécessaire de diviser le nombre d'heures de fréquence de réparation des équipements par le nombre d'heures par mois. On fait le calcul pour le transformateur T-1 : 103680/720 = 144 mois.

Étape 3. Après le tableau « Données initiales pour l'établissement d'un planning de maintenance », il est nécessaire de calculer le nombre de réparations entre les inspections et de créer une structure de cycle de réparation pour chaque type d'équipement.

Étape 4.

Pour les équipements électriques sélectionnés, nous devons décider du nombre et du type de réparations dans l'année à venir. Pour ce faire, nous devons déterminer les dates des dernières réparations - majeures et en cours. Disons que nous établissons un calendrier pour 2014. Le matériel est opérationnel, les dates de réparations nous sont connues. Pour le transformateur T-1, des réparations majeures ont été réalisées en janvier 2008, la réparation actuelle a été réalisée en janvier 2011. Pour le moteur électrique N-1, la date capitale est septembre 2012, celle actuelle est mars 2013.

Nous déterminons quand et quels types de réparations le transformateur T-1 subira en 2014. Comme nous le savons, une année compte 8 640 heures. Nous prenons la norme de durée de vie trouvée entre les réparations majeures du transformateur T-1, 103 680 heures, et la divisons par le nombre d'heures dans une année, 8 640 heures. Nous calculons 103 680/8 640 = 12 ans. Ainsi, la prochaine grande révision devrait être réalisée 12 ans après la dernière grande révision, et puisque la dernière date de janvier 2008, ce qui signifie que la prochaine est prévue pour janvier 2020.

Pour les réparations en cours, le principe de fonctionnement est le même : 25920/8640 = 3 ans. La dernière réparation en cours a été réalisée en janvier 2011, soit 2011+3=2014. La prochaine réparation de routine est en janvier 2014, c'est pour cette année que nous établissons un planning, donc dans la colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous inscrivons « T ».

Pour le moteur électrique, nous obtenons : de grosses réparations sont effectuées tous les 6 ans et sont prévues pour septembre 2018. L'actuelle est réalisée 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon les dernières réparations en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2014.

Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement.

Étape 5. Nous déterminons le temps d'arrêt annuel pour les réparations de routine. Pour un transformateur ce sera égal à 8 heures, car en 2014, nous avons prévu une réparation de routine et les normes de ressources pour les réparations de routine sont de 8 heures. Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2014 ; le temps d'arrêt standard pour les réparations de routine est de 10 heures. Multipliez 10 heures par 2 et obtenez un temps d'arrêt annuel égal à 20 heures .

Étape 6. Nous déterminons l'intensité de travail annuelle des réparations.

Pour un transformateur, cela sera égal à 62 personnes/heure, car en 2014, nous avons prévu une réparation en cours, et les normes de ressources pour les réparations en cours sont de 62 personnes/heure. Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2014 ; l'intensité de main-d'œuvre pour les réparations de routine est de 20 personnes/heure. Nous multiplions 20 personnes/heure par 2 et obtenons l'intensité de travail annuelle - 40 personnes/heure.

Notre graphique ressemble à ceci :

Étape 7 Sur la base de la structure du cycle de réparation de chaque équipement, nous indiquons le nombre d'inspections entre les réparations et déterminons le temps d'arrêt annuel pour maintenance.

Pour un transformateur, le temps d'arrêt sera de 0,8 heure selon la structure du cycle de réparation, le nombre d'inspections entre réparations est de 35 TO. En 2014, nous avons prévu une réparation de routine, le nombre d'inspections ne sera donc que de 11, le taux d'arrêt annuel pour maintenance sera de 8,8 (11 multiplié par 0,8).

Pour le moteur électrique N-1, le temps d'arrêt sera de 0,1 heure selon la structure du cycle de réparation, le nombre d'inspections entre réparations est de 5 entretiens ; En 2014, nous avons prévu deux réparations de routine, le nombre d'inspections sera donc de 10, le taux d'arrêt annuel pour maintenance sera de 1,0 (10 multiplié par 0,1).

L'intensité du travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et l'intensité du travail d'une réparation. Pour un transformateur cela sera égal à 68,2 personnes/heure (6,2 personnes/heure multiplié par 11TO).

Comment établir un planning annuel d'entretien des équipements électriques ? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Ce n'est un secret pour personne que le principal document utilisé pour réparer les équipements électriques est le programme annuel de maintenance préventive des équipements électriques, sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants. Il comprend chaque unité soumise à des réparations majeures et courantes des équipements électriques.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ». J'utilise le livre de référence A.I. FMD 2008, je me référerai donc plus loin à cette source.

Téléchargez le livre de référence A.I. Fièvre aphteuse

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tous ces équipements doivent être inclus dans le calendrier de maintenance. Mais d'abord un peu informations générales, quel est le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et claires sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de durée de vie entre les réparations majeures et les réparations en cours. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, symbole indiquer : K – capital, T – actuel. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons regardé dispositions généralesÀ propos du calendrier PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ;

Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les standards de ressources entre réparations et temps d'arrêt :

a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de main-d'œuvre des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence des réparations et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - page 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Étape 3. Pour les équipements électriques sélectionnés, nous devons décider du nombre et du type de réparations dans l'année à venir. Pour ce faire, nous devons déterminer les dates des dernières réparations - majeures et en cours. Disons que nous établissons un calendrier pour 2011. Le matériel est opérationnel, nous connaissons les dates de réparations. Pour le T-1, une refonte majeure a été réalisée en janvier 2005, l'actuelle en janvier 2008. Pour le moteur de pompe N-1, le plus important date de septembre 2009, celui actuel date de mars 2010. Nous entrons ces données dans le graphique.

Nous déterminons quand et quels types de réparations le transformateur T-1 subira en 2011. Comme nous le savons, une année compte 8 640 heures. Nous prenons la norme de durée de vie trouvée entre les réparations majeures du transformateur T-1, 103 680 heures, et la divisons par le nombre d'heures dans une année, 8 640 heures. Nous calculons 103 680/8 640 = 12 ans. Ainsi, la prochaine grande révision devrait être réalisée 12 ans après la dernière grande révision, et puisque la dernière date de janvier 2005, ce qui signifie que la prochaine est prévue pour janvier 2017. Pour les réparations en cours, le principe de fonctionnement est le même : 25920/8640 = 3 ans. La dernière réparation en cours a été réalisée en janvier 2008, donc 2008+3=2011. La prochaine réparation de routine est en janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning, donc dans la colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous inscrivons « T ».

Pour le moteur électrique, nous obtenons ; de grosses réparations sont effectuées tous les 6 ans et sont prévues pour septembre 2015. Les réparations en cours sont effectuées 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon les dernières réparations en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011. Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement.

Notre graphique ressemble à ceci :

Étape 4. Nous déterminons le temps d'arrêt annuel pour les réparations. Pour un transformateur ce sera égal à 8 heures, car En 2011, nous avons prévu une réparation de routine, et dans les normes de ressources pour les réparations de routine, le dénominateur est de 8 heures. Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2011 ; le temps d'arrêt standard pour les réparations de routine est de 10 heures. Nous multiplions 10 heures par 2 et obtenons un temps d'arrêt annuel égal à 20 heures. Dans la colonne du fonds annuel de temps de travail, nous indiquons le nombre d'heures qui cet équipement sera en service moins les temps d'arrêt pour réparations. Nous obtenons l’aspect final de notre graphique.

N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service instrumentation, ainsi qu'avec d'autres divisions structurelles directement liés à la réparation et à l’entretien des équipements connexes.

Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.

Comment établir un planning de maintenance des équipements électriques ?

Comment établir un planning annuel d'entretien des équipements électriques ? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ». J'utilise l'ouvrage de référence de 2008, je continuerai donc à me référer à cette source.

Téléchargez le guide

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tous ces équipements doivent être inclus dans le calendrier de maintenance. Mais d’abord, quelques informations générales sur le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et compréhensibles sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de durée de vie entre les réparations majeures et les réparations en cours. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, le symbole indique le type de réparation envisagée : K - capital, T - courant. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons examiné les dispositions générales concernant le calendrier du PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ; Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

https://pandia.ru/text/78/363/images/image004_46.gif" width="622" height="105 src=">

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les normes de ressources entre réparations et temps d'arrêt. a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de main-d'œuvre des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence des réparations et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - p. 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Janvier 2005." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">Janvier 2005, actuel - janvier 2008. Pour le moteur de pompe N-1, capital - septembre 2009, actuel - mars 2010. Nous ajoutons ceci données dans un graphique.

Janvier 2011." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark">Janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning donc en colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous entrons " T".

Septembre 2015." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">Septembre 2015. L'actuelle est réalisée 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon la dernière réparation en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011 Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, alors tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement. Notre planning prend la forme suivante :

https://pandia.ru/text/78/363/images/image011_16.gif" width="622" height="105 src=">

Remarque importante : dans certaines entreprises, les ingénieurs électriciens dans leurs calendriers de production annuels, au lieu des deux dernières colonnes de temps d'arrêt annuel et de capital annuel, n'indiquent qu'une seule colonne - « Intensité de travail, homme*heure ». Cette intensité de travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et les normes d'intensité de travail pour une réparation. Ce schéma est pratique lorsque vous travaillez avec des entrepreneurs effectuant des travaux de réparation. N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service d'instrumentation, ainsi qu'avec d'autres unités structurelles directement liées à la réparation et à l'entretien des équipements associés. Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.

5. FORMES DE DOCUMENTATION DE RÉPARATION

5.1. La documentation de réparation de ce manuel est unifiée au maximum avec la documentation des « Systèmes de maintenance et de réparation des équipements électriques » spécifiques à l'industrie. La tenue des formulaires suivants de documentation de réparation est assurée (formulaires 1-19) :

un journal de quart de travail des défauts identifiés et les travaux pour les éliminer ; journal de réparation ; liste des défauts ; estimation des coûts ;

certificat de livraison pour grosses réparations;

certificat de libération des réparations majeures;

calendrier annuel de maintenance préventive ;

plan-calendrier-rapport mensuel de PPR ou rapport mensuel de réparation ;

relevé des frais de réparation annuels ;

agir pour modifier la période calendaire des réparations ;

calendrier d'arrêt ;

journal d'installation et de retrait des fiches ;

acte de réception des travaux après arrêt des réparations ;

passeport d'équipement électrique;

nomenclature des principaux équipements de l'atelier ;

gamme d'équipements auxiliaires;

permis de travail pour travaux de réparation;

permis de production terrassements sur le territoire.

5.2. Des modifications et des ajouts aux formes de documentation de réparation existantes ont été effectués sur la base des résultats des tests du « Règlement unifié sur la maintenance préventive programmée des équipements. entreprises industrielles Russie" (Arrêté du ministère de l'Industrie et des Sciences de Russie du 29 mai 2003 05.900 114-108).

5.3. Le document principal selon lequel la réparation de l'équipement est effectuée est le programme de réparation annuel (formulaire 7), sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants achetés. Il comprend chaque unité du sujet rénovation majeureéquipement. La base de l'élaboration du calendrier annuel est constituée par les normes de fréquence des réparations des équipements données dans ce manuel.

5.4. Afin de lier le calendrier des réparations des équipements électriques avec équipement technologique le calendrier annuel est convenu avec la direction de l'entreprise. S'il est nécessaire de recourir aux services du chef instrumentiste, les périodes de réparation prévues sont convenues avec l'OCP. Le calendrier des réparations des équipements majeurs limitant la mise en œuvre du programme de production est convenu avec le service de planification de l'entreprise.

5.5. Dans les colonnes 11 à 22 du calendrier annuel (formulaire 7), dont chacune correspond à un mois, le symbole en forme de fraction indique : au numérateur - le type de réparation prévu (K - capital, T - courant) , au dénominateur - la durée du temps d'arrêt en heures. Les notes sur l'achèvement réel des réparations dans ces colonnes sont prises en coloriant les numéros prévus avec un crayon de couleur.

Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail.

5.6. Le document opérationnel de réparation des équipements est un plan-calendrier-rapport mensuel, approuvé par l'ingénieur électricien en chef de l'entreprise pour chaque service et section énergétique (formulaire 8). Au lieu d'un rapport mensuel plan-échéancier, il est permis de conserver un rapport mensuel de réparation (formulaire 8A).

5.7. Dans ce cas, la planification mensuelle des réparations est effectuée selon calendrier annuel réparation.

5.8. Dans les colonnes 7 à 37 (Formulaire 8), dont chacune correspond à un jour du mois, le symbole sous forme de fraction indique : au numérateur - le type de réparation (K - capital, T - courant), dans le dénominateur - sa durée (actuelle - en heures, capital – en jours).

5.9. Une note sur l'achèvement effectif des réparations est faite après leur achèvement par un responsable spécialement désigné à l'OGE, en ateliers de fabrication- chef d'atelier.

5.10. Le journal de bord de pose et de retrait des prises (formulaire 14) est tenu par le chef adjoint du service énergie (chef de service, installation, chef d'équipe).

5.11. Des explications sur la procédure de conservation des autres documents de réparation sont données ci-dessus dans les sections correspondantes.

5.12. Les formulaires de documentation de réparation donnés dans cette section sont typiques. En fonction des spécificités de la comptabilisation des activités de réparation et de maintenance en cours qui ne sont pas réglementées par ce Manuel (inspections de réparation, contrôles, tests, etc.) dans les services de réparation des entreprises, des colonnes (éléments) supplémentaires peuvent être incluses dans les formulaires de documentation de réparation. .

Formulaire 1

Formulaire 2