Comment fabriquer un support de tour maison de vos propres mains ? Fraisage de fentes spéciales Installation de la vis mère et de l'arbre mère

Type de rainure "queue d'aronde" sert principalement de guide pour les éléments mobiles des machines - ce sont des consoles, des glissières de table, des guides de support de tour, des manilles de fraiseuse. L'outil principal permettant d'obtenir une telle rainure est une fraise angulaire en bout, du nom du type de rainure en queue d'aronde. Les fraises à queue d'aronde sont fabriquées avec des angles simples ou doubles. Les fraises à double angle répartissent la charge plus uniformément, elles fonctionnent donc plus facilement et sont plus durables.
sont réalisées à l'aide d'un pied à coulisse, les dimensions angulaires sont réalisées à l'aide d'un goniomètre universel (le cutter lui-même), à l'aide de gabarits issus de la surface de base de la pièce.

Lors du fraisage d'une rainure, vous devez faire attention aux problèmes suivants qui peuvent survenir :
- la profondeur de la rainure et les angles d'inclinaison des côtés ne sont pas les mêmes sur toute la longueur - la raison en est un alignement imprécis de la pièce dans le plan horizontal.
- l'angle d'inclinaison des côtés ne correspond pas à la valeur spécifiée - calcul incorrect de l'angle de la fraise, usure de la fraise due à une inadéquation entre le mode d'usinage et le matériau de l'outil.
- différentes largeurs de rainures sur toute la longueur - déplacement de la table de la machine dans les consoles de guidage.
- rugosité de la surface - travail avec un outil mal affûté, inadéquation de l'avance.
- rupture de la fraise - en raison de la lourde charge lors du traitement de cette rainure sur les arêtes de coupe correspondantes, le haut de la fraise se casse - il faut d'abord l'arrondir, le réaliser avec un petit rayon.

Fraisage de rainures en T

Fentes en T utilisé principalement en construction mécanique pour la fixation de pièces. Ils sont largement utilisés dans les tables de machines-outils à des fins diverses ( meulage, perçage, fraisage, rabotage, etc.). Ils sont utilisés pour y placer les têtes des boulons de fixation, ainsi que pour aligner la fixation sur la table de la machine. Les fentes en T se caractérisent par leur profondeur totale, l'épaisseur entre la fente et le plateau de la table, ainsi que la largeur du haut étroit et du fond large. Les rainures de ce type sont réglementées par la norme. Chaque taille correspond à d'autres tailles strictement définies, car... Pour eux, des boulons spéciaux, des dispositifs de fixation et des équipements sont fabriqués à l'échelle industrielle.
Mesure dimensionnelle et contrôle La rainure en forme de T est réalisée avec un pied à coulisse ou une jauge de hauteur.

Lors du fraisage de rainures en T, les types de défauts suivants peuvent survenir :
- la hauteur de la rainure sur toute la longueur de la pièce n'est pas la même.
- la pièce n'est pas alignée lorsqu'elle est installée dans un plan horizontal ;
- la largeur de la partie intérieure de la rainure en extrémité est inférieure à la dimension au début de la pièce - évacuation intempestive des copeaux, entraînant une usure accrue de l'outil ;
- la largeur de la partie étroite dépasse la taille spécifiée - affûtage incorrect de l'outil, faux-rond de la partie coupante de la fraise, rigidité (jeu) insuffisante de la table de la machine.

					TAKP. PT-34p. 15/02/08.	Feuille

Ismm.	Feuille	Document n°	Signature	Date

THÈME 15 : Types de travail avec l'UDG. Méthodes de traitement.

Lors du traitement des dents, des cannelures, des rainures, de la découpe de rainures hélicoïdales et d'autres opérations sur les fraiseuses, ils sont souvent utilisés diviseurs.
Diviseurs lorsque les appareils sont utilisés sur la console
fraiseuses universelles et machines universelles. Il y a: Simple et
Têtes de division universelles.

Têtes de division simples utilisé pour la division directe du cercle de rotation de la pièce en cours de traitement.
Têtes diviseuses universelles utilisé pour installer la pièce à l'angle requis par rapport à la table de la machine, faites-la pivoter autour de son
axe à certains angles, messages à la pièce de rotation continue lors du fraisage de rainures hélicoïdales.

Le plus souvent, deux méthodes sont mises en œuvre à l'aide de têtes diviseuses universelles
Divisions simple et différentiel.
1) Pour une division simple le comptage est effectué sur un disque diviseur fixe. La rotation de la pièce est contrôlée par une poignée reliée par une vis sans fin à la broche de tête.
2) Avec division différentielle utilisé dans le cas où il est impossible de sélectionner un cercle sur le membre avec le nombre de trous requis pour une division simple. Lorsque la poignée est tournée, la broche tourne à travers des engrenages et des engrenages à vis sans fin, et à partir de là, grâce à des engrenages remplaçables, les paires de biseaux et d'engrenages reçoivent la rotation et le cadran.
1)

Établissement d'enseignement professionnel budgétaire de la région d'Omsk

"Omsk Aviation College, nommé d'après N.E. Joukovski"

Les tours sont largement utilisés dans l'industrie moderne, par exemple des modèles tels que, car ils permettent d'effectuer de nombreuses opérations de traitement de pièces cylindriques. Leur conception dépend en grande partie des modèles, mais il y a toujours des éléments similaires, puisque les pièces principales sont les mêmes pour tous, même si elles ont leurs propres caractéristiques. Le support du tour est l’une des pièces les plus importantes de la machine car il est responsable du montage de la fraise. C’est son apparence qui a constitué une avancée révolutionnaire dans la construction de machines-outils. Cet élément est destiné à déplacer ce qui se trouve dans le porte-outil lors du traitement de la pièce dans plusieurs plans.

Le mouvement s'effectue dans trois directions principales par rapport à l'axe de la machine :

Transversal;
Longitudinal;
Oblique.

Les mouvements dans des directions données sont effectués à la fois manuellement et mécaniquement.

photo : dispositif support de tour

Le support de tour comprend les composants suivants :

Glissière inférieure (ou support longitudinal) ;
Vis mère ;
Diapositive croisée (ou diapositive croisée);
Plaque rotative ;
Guides ;
Tête de coupe (porte-outil);
Vis;
Boulons de fixation ;
Poignée de fixation ;
Écrou de blocage ;
Glissière supérieure ;
Guides ;
Poignée pour déplacer le plateau rotatif ;
Poignée pour activer les alimentations automatiques ;
Une poignée qui permet de contrôler les mouvements le long du lit ;

Le principe de fonctionnement de l'étrier

Le support d’un tour possède un système de contrôle très complexe, puisqu’il comprend de nombreuses pièces. Chacun des éléments remplit sa propre fonction, assurant les performances globales du mécanisme. Par exemple, le support d'un tour à décolleter comporte une glissière inférieure n°1, qui peut se déplacer le long des guides du banc pendant le fonctionnement pour accéder à la pièce. Le mouvement est régulé par la poignée n°15. Grâce au mouvement sur le coulisseau, un mouvement longitudinal le long de la pièce est assuré.

Le support transversal du tour T3 se déplace également sur le même coulisseau, qui effectue des mouvements transversaux le long de ses guides n°12. Ainsi, tout cela couvre la zone de mouvement perpendiculaire à l’axe de rotation de la pièce. À propos, si vous êtes intéressé par la conception architecturale de bâtiments et de structures, rendez-vous sur le site http://aec-project.ru/services/proektirovanie/.

Sur la glissière transversale se trouve un plateau tournant n° 4, qui y est fixé avec un écrou spécial n° 10. Des guides n°5 sont installés sur le plateau tournant, le long duquel circule le coulisseau supérieur n°11. Le coulisseau supérieur est commandé à l'aide de la poignée rotative n°13. Le coulisseau supérieur tourne dans un plan horizontal simultanément avec le plateau. C'est cette unité qui assure le mouvement de la fraise, qui s'effectue selon un angle par rapport à l'axe de rotation de la pièce.

La tête de coupe, ou comme on l'appelle aussi - le porte-outil, n° 6 est fixé sur la glissière supérieure à l'aide de boulons spéciaux n° 8 et d'une poignée n° 9. Le mouvement de l'entraînement de l'étrier est transmis par la vis-mère n°2 à l'arbre d'entraînement, qui se trouve sous cette même vis. Cela peut être fait automatiquement ou manuellement, selon le modèle.

Mouvements de base de l'étrier

Le mouvement transversal s'effectue perpendiculairement à l'axe de rotation de la pièce et est utilisé dans les cas où il est nécessaire d'usiner quelque chose en profondeur dans la surface de la pièce ;
Le mouvement longitudinal est effectué le long de la pièce et est utilisé dans les cas où il est nécessaire de retirer la couche supérieure ou de meuler un fil sur la pièce ;
Le mouvement incliné s'effectue le long d'un plan incliné et élargit considérablement les capacités de traitement de cet équipement.

Réglage du coulisseau du tour

Le support d'un tour s'use au cours de son fonctionnement et nécessite un réglage de pièces individuelles pour continuer à fonctionner correctement :

Ajustement des écarts. À mesure que les guides coulissants s'usent, un espace qui ne devrait pas exister apparaît. Son apparition peut perturber le mouvement uniforme du traîneau, le coincer en un seul endroit et l'absence de balancement lorsque des forces latérales sont appliquées. Pour corriger cette situation, il est nécessaire de déplacer les guides dans la bonne position et d'éliminer l'écart excessif. Cela se fait à l'aide de cales et le chariot est plaqué contre les guides.
Réglage du jeu. Si du jeu apparaît dans la vis d'entraînement, il peut être facilement éliminé en ajustant l'écrou de fixation situé sur l'appareil.
Réglage des joints. Lors de travaux prolongés aux extrémités de la saillie du chariot, les joints s'encrassent et s'usent, ce qui peut être facilement surveillé par l'apparition de stries sales qui subsistent lorsque le châssis se déplace. Dans ce cas, pour régler l'appareil, vous devez laver le rembourrage en feutre puis le tremper dans l'huile. S'il est complètement usé, il est plus facile de le remplacer par un neuf.

Réparation de support de tour

L'étrier s'use avec le temps et peut se briser. La plupart de l'usure est visible le long des guides de l'appareil. Au fil du temps, la surface de la glissière de guidage peut former de petites dépressions qui interfèrent avec le mouvement normal. Pour éviter cela, il est nécessaire d'assurer un entretien et une lubrification en temps opportun, mais si cela se produit, la surface des guides doit être nivelée ou remplacée si la réparation ne peut pas être réalisée.

Le support de la machine 16K20 souffre aussi souvent de pannes de chariot. Le processus de réparation commence par la restauration de ses guides inférieurs, qui sont reliés aux guides du cadre. Ensuite, vous devez vous attaquer à la restauration de la perpendiculaire du plan du chariot. Lors de la réparation d'un support de machine, il convient de vérifier la position relative dans les deux plans, ce qui se fait à l'aide d'un niveau. N'oubliez pas non plus de restaurer la perpendiculaire des pièces correspondantes, qui doivent s'insérer sous le tablier et la boîte de vitesses situées à proximité.

Dans le travail du métal, un tour est utilisé pour produire des pièces de forme cylindrique (conique). Il existe de nombreux modèles de cet appareil de production, et tous ont presque la même disposition de composants et de pièces similaires. L’un d’eux est le support machine.

Pour mieux comprendre les fonctions remplies par un support de tour, vous pouvez considérer son fonctionnement à l'aide de l'exemple du modèle commun 16k20. Après avoir lu ces informations, certains artisans auront peut-être l'idée de créer de leurs propres mains un tour fait maison pour le travail du métal.

1 Qu'est-ce qu'un support machine ?

Il s’agit d’un nœud assez complexe, malgré son apparente simplicité. Dans quelle mesure il est correctement fabriqué, installé, ajusté - la qualité de la future pièce en dépend, et le temps consacré à sa production.

1.1 Principe de fonctionnement

Le support placé sur la machine 16k20 peut se déplacer dans les directions suivantes :

transversal - perpendiculaire à l'axe de la pièce en rotation pour l'approfondir ;
longitudinal - l'outil de coupe se déplace le long de la surface de la pièce pour éliminer une couche de matériau en excès ou meuler un fil ;
incliné - pour élargir l'accès à la surface de la pièce à l'angle souhaité.

1.2 Conception de l'étrier

Le support de la machine 16k20 est situé sur la glissière inférieure, qui se déplace le long de guides fixés au châssis, ce qui permet un mouvement longitudinal. Le mouvement est déterminé par la rotation de la vis, qui convertit la force de rotation en mouvement de translation.

Sur le coulisseau inférieur, l'étrier se déplace également transversalement, mais le long de guides distincts (glissière transversale) situés perpendiculairement à l'axe de rotation de la pièce.

Un plateau rotatif est fixé au coulisseau transversal à l'aide d'un écrou spécial, sur lequel se trouvent des guides pour déplacer le coulisseau supérieur. Vous pouvez définir le mouvement de la diapositive supérieureà l'aide d'une vis tournante.

La rotation du coulisseau supérieur dans le plan horizontal s'effectue simultanément à celle du plateau. Ainsi, l'outil de coupe est installé selon un angle donné par rapport à la partie tournante.

La machine est équipée d'une tête de coupe (porte-outil), qui est fixée au coulisseau supérieur à l'aide de boulons spéciaux et d'une poignée séparée. L'étrier se déplace le long de la vis mère située sous l'arbre d'entraînement. Cette alimentation se fait manuellement.

1.3 Réglages de l'étrier

Lors du travail sur une machine 16k20, une usure naturelle, un desserrage et un affaiblissement des fixations de l'étrier se produisent. Il s'agit d'un processus naturel et ses conséquences doivent être constamment surveillées par des ajustements et des ajustements réguliers.

Les réglages suivants sont effectués sur le support de la machine 16k20 :

lacunes;
contrecoup;
joints d'huile

1.4 Ajustement des jeux

Lors du mouvement transversal et longitudinal du support machine 16k20 sur le coulisseau, une usure se produit sur la vis et sa surface de travail en raison d'un frottement constant.

La présence d'un tel espace libre entraîne un mouvement irrégulier de l'étrier, un blocage et une oscillation lorsque des charges latérales apparaissent. Le jeu excessif est supprimé à l'aide de cales avec lesquelles le chariot est pressé contre les guides.

1.5 Réglage du jeu

Un jeu apparaît dans le lecteur de vis. Vous pouvez vous en débarrasser sans le démonterà l'aide de la vis de fixation située sur ce dispositif de déplacement de l'étrier.

1.6 Réglage des joints

Lors de travaux prolongés sur du métal sur une machine 16k20, les joints d'étanchéité, situés aux extrémités de la saillie du chariot, s'usent et se bouchent. Ceci est déterminé visuellement lorsque des stries sales apparaissent lors du mouvement longitudinal de l'étrier.

Afin d'éliminer ce phénomène sans démonter l'appareil, il est nécessaire de laver le rembourrage en feutre et de le tremper dans de l'huile de machine. Si les joints d'huile usés sont totalement inutilisables, ils doivent être remplacés par des neufs.

1.7 Réparation de l'étrier

Ce dispositif de tour s'use avec le temps en raison de charges constantes et importantes dans le travail du métal.

La présence d'une usure importante est facilement déterminée par l'état de surface des glissières de guidage. De petites dépressions peuvent apparaître dessus, ce qui empêchera l'étrier de se déplacer librement dans une direction donnée.

Avec un entretien régulier et en temps opportun, de telles réparations peuvent ne pas être nécessaires, mais si un tel défaut survient des réparations devraient être faites et en cas d'usure importante - remplacement.

L'étrier 16K20 nécessite assez souvent une réparation du chariot, qui consiste à restaurer les guides inférieurs qui interagissent avec les guides du cadre. Une attention particulière est requise pour maintenir une perpendiculaire stable de l'emplacement du chariot.

Lors de la réparation d'un étrier, il est nécessaire de vérifier les deux plans à l'aide d'un niveau de bâtiment.

2

Un dispositif de tournage utilisé pour effectuer le travail du métal peut être très simple. Vous pouvez assembler une machine faite maison de vos propres mains pratiquement à partir de matériaux improvisés, provenant de mécanismes devenus inutilisables.

Vous devriez commencer avec une structure métallique soudée à partir d'un canal, qui constituera le lit. La poupée fixe avant y est fixée sur le bord gauche, et un support est installé à droite. Une machine faite maison fabriquée de vos propres mains nécessite une broche prête à l'emploi avec un mandrin ou une plaque frontale.

La broche reçoit le couple du moteur électrique via un entraînement par courroie trapézoïdale.

Lorsque vous travaillez avec une machine sur du métal, il est impossible de tenir la fraise de vos propres mains (contrairement au travail du bois), vous aurez donc besoin d'un support qui se déplacera longitudinalement. Un porte-outil y est installé avec possibilité de l'alterner transversalement au sens de déplacement du support lui-même.

Le mouvement de l'étrier et du porte-outil est réglé d'une valeur spécifiée à l'aide d'une vis avec un volant, sur lequel se trouve un anneau avec des divisions métriques. Le volant est entraîné manuellement.

2.2 Matériaux et assemblage

Afin d'assembler un dispositif tournant de vos propres mains, vous aurez besoin de :

cylindre hydraulique;
arbre d'amortisseur;
coin, canal, poutre métallique ;
moteur électrique;
deux poulies ;
ceinture.

Un tour fait maison est assemblé de vos propres mains de cette manière :

Une structure de cadre est assemblée à partir de deux canaux et de deux poutres métalliques. Lorsqu'on travaillera à l'avenir avec des pièces d'une longueur supérieure à 50 mm, il faudra utiliser des matériaux d'une épaisseur d'au moins 3 mm pour l'angle et 30 mm pour les tiges.
Les arbres longitudinaux sont fixés sur deux canaux avec des guides à pétales dont chacun est boulonné ou soudé.
Pour réaliser la poupée, on utilise un vérin hydraulique dont l'épaisseur de paroi doit être d'au moins 6 mm. Deux roulements 203 y sont pressés.
L'arbre est posé à travers des roulements d'un diamètre intérieur de 17 mm.
Hydraulique le cylindre est rempli de fluide lubrifiant.
Un écrou de grand diamètre est installé sous la poulie pour éviter que les roulements ne soient évincés.
La poulie finie provient d'une machine à laver usagée.
L'étrier est constitué d'une plaque sur laquelle sont soudés des guides cylindriques.
La cartouche peut être fabriquée à partir d'un morceau de tuyau d'un diamètre approprié, avec des écrous soudés dessus et des trous pratiqués pour 4 boulons.
L'entraînement peut être un moteur électrique de la même machine à laver (puissance 180 W), relié à la poupée avant par un entraînement par courroie.

Étrier

Le support d'un tour universel est conçu pour déplacer une fraise fixée dans un porte-outil le long de l'axe de la broche, transversalement à l'axe de la broche et selon un angle par rapport à l'axe de la broche.

Le support de la machine a une conception transversale et se compose de trois unités mobiles principales : le chariot de support, le coulisseau transversal du support et le coulisseau de coupe. Dans la littérature technique, ces unités sont appelées différemment, par exemple, le chariot à étrier peut être appelé coulisse inférieure, coulisse longitudinale, chariot longitudinal. Dans notre description, nous respecterons la terminologie du manuel d'utilisation de la machine 1k62.

L'étrier se compose des pièces principales suivantes (Fig. 13) :

Chariot pour le déplacement longitudinal de l'étrier le long des guides (glissière longitudinale, coulisse inférieure)
Lit de machine
Glissière transversale (chariot transversal)
Glissière de coupe (glissière supérieure, glissière rotative)
Vis d'alimentation du chariot croisé
Écrou amovible sans jeu
Poignée d'alimentation manuelle du chariot transversal
Engrenage pour avance mécanique du chariot transversal
Plateau rotatif
Porte-outil à quatre positions

Dans les guides circulaires du chariot transversal 3 se trouve un plateau rotatif 9, dans les guides duquel se déplace le coulisseau de coupe 4 avec un porte-outil à quatre positions 10. Cette conception vous permet d'installer et de boulonner le plateau rotatif avec le coulisseau de coupe. à n'importe quel angle par rapport à l'axe de la broche. En tournant la poignée 11 dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, le porte-outil 10 est soulevé par le ressort 12 - l'un de ses trous inférieurs se détache du loquet. Après avoir fixé le porte-outil dans la nouvelle position, celui-ci est serré en tournant la poignée 11 dans le sens opposé.

Le mécanisme du tablier est situé dans un boîtier vissé au chariot de l'étrier (Fig. 14). La roue à vis sans fin 3 tourne à partir de l'arbre en marche via une série d'engrenages. La rotation à partir de l'arbre I est transmise par les engrenages des arbres II et III. Ces arbres sont équipés d'accouplements 2, 11, 4 et 10 avec des dents d'extrémité, qui activent le mouvement de l'étrier dans l'une des quatre directions. Le mouvement longitudinal de l'étrier est effectué par la roue à crémaillère 1, et le mouvement transversal est effectué par une vis (non représentée sur la Fig. 14), tournant à partir d'une roue dentée 5. La poignée 8 sert à commander l'écrou 7 du vis mère 6. L'arbre avec les cames 9 bloque la vis mère et l'arbre mère, de sorte qu'il est impossible d'activer l'alimentation de l'étrier à partir d'eux en même temps.

Photo du chariot transversal et du chariot d'étrier

Chariot d'étrier

Le chariot support (glissière inférieure, coulisse longitudinale) se déplace le long des guides du châssis le long de l'axe de la broche. Le chariot est entraîné manuellement et mécaniquement à l'aide d'un mécanisme d'alimentation. Le mouvement du chariot est transmis à l'aide tablier, rigidement fixé au chariot. Le chariot peut être fixé au lit à l'aide d'une barre de serrage et d'une vis pour les travaux de coupe transversale lourds.

Le tablier contient des mécanismes et des transmissions conçus pour convertir le mouvement de rotation du rouleau d'entraînement et de la vis mère en mouvement de translation rectiligne du chariot d'étrier, des glissières longitudinales et transversales. Le tablier est rigidement fixé au chariot d'étrier.

Dans la partie supérieure du chariot, perpendiculairement à l'axe de la broche, se trouvent des guides en forme de queue d'aronde pour l'installation du coulisseau transversal de l'étrier.

Paramètres de base pour déplacer le chariot de support pour la machine 1k62 :

Le plus grand mouvement longitudinal de l'étrier à la main à l'aide du volant... 640 mm, 930 mm, 1330 mm pour RMC 750, 1000, 1500
Le plus grand mouvement longitudinal de l'étrier le long de l'arbre de roulement. 640 mm, 930 mm, 1330 mm pour RMC 750, 1000, 1500
Le plus grand mouvement longitudinal de l'étrier le long de la vis mère... 640 mm, 930 mm, 1330 mm pour RMC 750, 1000, 1500
Déplacer le chariot d'une division du cadran... 1 mm

Glissière transversale de l'étrier

Le chariot transversal de l'étrier est monté sur le chariot de l'étrier et se déplace le long des guides du chariot en forme de queue d'aronde selon un angle de 90° par rapport à l'axe de la broche. Le chariot transversal est également entraîné manuellement ou mécaniquement par le mécanisme d'alimentation. Le chariot transversal se déplace dans les guides coulissants inférieurs à l'aide d'une vis mère et d'un écrou sans jeu. Lors de l'alimentation manuelle, la vis tourne à l'aide de la poignée 7, et lors de l'alimentation mécanique, à partir d'une roue dentée 8.

Après une certaine période de fonctionnement de la machine, lorsqu'un espace apparaît sur les surfaces latérales de la queue d'aronde, la précision de fonctionnement de la machine diminue. Pour réduire cet écart à une valeur normale, il est nécessaire de serrer la cale prévue à cet effet.

Pour éliminer le jeu dans la vis mère du chariot transversal lorsque l'écrou recouvrant la vis mère est usé, celle-ci est constituée de deux moitiés entre lesquelles une cale est installée. En tirant la cale vers le haut avec une vis, vous pouvez écarter les deux moitiés des écrous et sélectionner un espace.

Un porte-outil arrière peut être installé sur le chariot transversal, qui est utilisé pour le rainurage et d'autres travaux effectués avec une alimentation transversale.

Dans la partie supérieure du chariot transversal se trouvent des guides circulaires pour installer et fixer le plateau rotatif avec le chariot de coupe.

Mouvement maximum du coulisseau.. 250 mm
Déplacer la glissière d'une division du cadran... 0,05 mm

Glissière de coupe

Le chariot de coupe (chariot supérieur) est monté sur la partie rotative du chariot transversal et se déplace le long des guides de la partie rotative montée dans le guide circulaire du chariot transversal. Cela permet au coulisseau d'outil, ainsi qu'au porte-outil, d'être installé à n'importe quel angle par rapport à l'axe de la machine lors du tournage de surfaces coniques.

Le coulisseau de coupe se déplace le long des guides de la partie tournante, montés dans le guide circulaire du coulisseau transversal. Cela vous permet d'installer le chariot supérieur avec le porte-outil avec les écrous desserrés selon un angle par rapport à l'axe de la broche de la machine de -65° à +90° lors du tournage de surfaces coniques. Lorsque vous tournez la poignée de serrage dans le sens inverse des aiguilles d'une montre, la tête de coupe est relâchée et le loquet est relâché, puis tourné dans la position souhaitée. Par rotation inverse de la poignée, la tête de coupe est bloquée dans une nouvelle position fixe. La tête a quatre positions fixes, mais peut également être fixée dans n'importe quelle position intermédiaire.

Sur la surface supérieure de la partie tournante se trouvent des guides en forme de queue d'aronde le long desquels, lorsque la poignée est tournée, la glissière incisive (supérieure) de l'étrier se déplace.

Le coulisseau de coupe porte une tête de coupe tétraédrique pour fixer les couteaux et a un mouvement longitudinal manuel indépendant le long des guides de la partie rotative de l'étrier.

Le mouvement exact du coulisseau est déterminé à l'aide d'un cadran.

Paramètres de base pour déplacer le chariot de support pour la machine 1k62 :

Angle maximum de rotation du coulisseau de coupe. -65° à +90°
Le prix d'une division de l'échelle de rotation.. 1°
Mouvement maximum du coulisseau de coupe.. 140 mm
Mouvement du coulisseau de coupe d'une division du membre. 0,05 mm
La plus grande section du porte-couteau... 25 x 25 mm
Nombre de couteaux dans la tête de coupe.. 4

Restauration et réparation de guides d'étrier

Lors de la réparation des guides d'étrier, il est nécessaire de restaurer les guides du chariot, du chariot transversal, du chariot rotatif et du chariot supérieur.

La restauration des guides du chariot d'étrier est le processus le plus complexe et nécessite beaucoup plus de temps que la réparation d'autres pièces d'étrier.

Chariot support d'un tour à décolleter modèle 1K62. Riz. 51.

Lors de la réparation du chariot, il est nécessaire de restaurer :

parallélisme des surfaces 1, 2, 3 et 4 des guides (Fig. 51) et leur parallélisme à l'axe 5 de la vis transversale
parallélisme des surfaces 1 et 3 au plan 6 de fixation du tablier dans le sens transversal (dans les directions a - a, a 1 - a 1) et longitudinal (dans les directions b - b, b 1 - b 1)
perpendiculaire des guides transversaux dans le sens in-in aux guides longitudinaux 7 et 8 (dans le sens en 1 - en 1, accouplement avec le cadre
perpendiculaire de la surface 6 du chariot de fixation du tablier au plan de fixation de la caisse d'alimentation au lit
alignement des trous du tablier pour la vis mère, l'arbre principal et l'arbre de changement de vitesse avec leurs axes dans la boîte d'alimentation

Lors de la réparation du chariot, il est nécessaire de maintenir l'engagement normal des engrenages du tablier avec la crémaillère et avec le mécanisme d'alimentation transversale. Les méthodes de recalcul et de correction de ces engrenages qui existent dans la pratique sont inacceptables, car elles violent les chaînes dimensionnelles correspondantes des machines-outils.

Vous ne devez pas commencer les réparations à partir des surfaces du chariot s'accrochant au châssis, car dans ce cas elles semblent fixer la position du chariot résultant d'une usure inégale de ces guides. Dans le même temps, la restauration de toutes les autres surfaces est associée à une intensité de travail déraisonnablement élevée pour les travaux de réparation.

Par conséquent, les réparations des guides de chariot doivent commencer par les surfaces 1, 2, 3 et 4 (Fig. 51), qui s'accouplent avec la glissière transversale de l'étrier.

Restauration des guides de chariot en installant des patins de compensation

Schéma de mesure des écarts dans les dimensions du chariot d'étrier. Riz. 52.

La restauration des guides de chariot par installation de patins de compensation s'effectue dans l'ordre suivant.

Le chariot est placé sur les guides du cadre et un niveau est réglé sur la surface pour le coulissement transversal. Des cales fines avec une légère pente (au moins 1°) sont placées entre les surfaces de contact du chariot et du châssis et la position du chariot est ajustée jusqu'à ce que la bulle de niveau soit réglée sur la position zéro. Ensuite, avec un crayon, marquez les limites des parties saillantes des cales et, après les avoir retirées, déterminez le degré d'inclinaison du chariot aux endroits marqués. Cette valeur est prise en compte lors du rabotage des guides longitudinaux du chariot.
Le chariot avec l'appareil (voir Fig. 35) est installé sur la table de la machine. Un rouleau de contrôle est placé dans le trou pour la vis. A l'aide des génératrices supérieures et latérales de la partie saillante du rouleau, l'installation du chariot est vérifiée parallèlement au mouvement de la table avec une précision de 0,02 mm sur une longueur de 300 mm et sécurisée. Le contrôle est effectué à l'aide d'un indicateur monté sur la machine. L'écart est déterminé en déplaçant la table.
Les plans 1 et 3 sont rectifiés séquentiellement avec une meule boisseau conique, granulométrie 36-46, dureté CM1-CM2, avec une vitesse de coupe de 36-40 m/sec et une avance de 6-8 m/min. Ces surfaces doivent être dans le même plan avec une précision de 0,02 mm.
Ensuite, les surfaces 2 et 4 sont polies séquentiellement.
La propreté de la surface doit correspondre à V 7 ; la non-rectitude, le non-parallélisme mutuel ainsi que le non-parallélisme par rapport à l'axe de la vis ne sont pas autorisés à plus de 0,02 mm sur la longueur des guides. Le non-parallélisme est vérifié à l'aide d'un appareil (voir Fig. 12).

Placez le chariot sur la table de raboteuse avec les plans 1 et 3 sur quatre plaques de mesure (non représentées sur la figure). Un rouleau de contrôle est placé dans le trou pour la vis.
Vérifier l'installation du chariot pour le parallélisme à la course transversale de l'étrier avec une précision de 0,02 mm sur une longueur de 300 mm. Le contrôle s'effectue à l'aide d'un indicateur (fixé dans le porte-outil) le long des génératrices supérieures et latérales de la partie saillante du rouleau de commande. Sur les surfaces 1 et 2 (Fig. 52), un rouleau de commande 4 est placé et la distance a (de la surface de la table à la génératrice supérieure du rouleau de commande) est mesurée à l'aide d'un support et d'un indicateur. Les mesures sont prises aux deux extrémités du rouleau. La taille b est également déterminée (de la surface de la table à la surface 3).
Les surfaces 1, 2 et 3 sont rabotées séquentiellement. Lors du rabotage des surfaces 1 et 2, une couche minimale de métal doit être retirée jusqu'à ce que la distorsion soit éliminée.
Si l'usure de ces surfaces est inférieure à 1 mm, il est nécessaire de retirer une couche de métal plus importante pour que l'épaisseur des superpositions installées soit d'au moins 3 mm. Grâce à cela, la partie avant du chariot à l'endroit où est fixé le tablier sera légèrement plus haute que l'arrière. Un écart de 0,05 mm est autorisé sur une longueur de 300 mm. Cela augmentera la durée de vie de la machine sans réparation, car lorsque l'étrier s'installera, il sera d'abord nivelé et alors seulement il commencera à s'incliner.

Ensuite, le rouleau de commande 4 est placé sur ces surfaces, la distance est à nouveau déterminée de la manière indiquée ci-dessus, et la différence avec la taille mesurée précédemment est déterminée.
Lors du rabotage de la surface, retirez une couche de métal égale à la mesure d'inclinaison effectuée (voir opération 1 de ce procédé technologique), ajoutez la différence entre les deux mesures de distance a et 0,1 mm. Par exemple, avec une inclinaison de 1,2 mm et une différence dans les mesures prises a - 0,35 mm, une couche de métal égale à 1,2 + 0,35 + 0,1 = 1,65 mm est retirée de la surface 3.
Mesurez ensuite la distance b, à laquelle est soustraite la taille précédemment établie (voir opération 4). La différence entre les deux mesures indiquées correspondra à la taille de la couche métallique retirée.
Le profil des guides rabotés est vérifié à l'aide d'un gabarit de contrôle qui correspond au profil des guides du lit.
Le chariot est installé sur les guides de lit réparés et la barre de serrage arrière est fixée au chariot. Un tablier est fixé au chariot (Fig. 53). Le boîtier de la boîte d'alimentation est installé sur le châssis. Dans les trous (pour l'arbre de roulement) de la boîte d'alimentation et du tablier, des rouleaux de commande avec une partie saillante de 200 à 300 mm de long sont placés. L'alignement des rouleaux de commande et l'horizontalité des guides transversaux du chariot sont déterminés en plaçant des cales de mesure sous les chariots de guidage (précision d'alignement 0,1 mm) et l'épaisseur des revêtements installés (planches).

Schéma de mesure de l'alignement des trous de la boîte d'alimentation du tablier. Riz. 53.

L'alignement est vérifié à l'aide d'un pont et d'un indicateur, l'horizontalité est vérifiée à l'aide d'un niveau.

Sélectionnez la qualité textolite PT de l'épaisseur requise, en tenant compte d'une tolérance de 0,2 à 0,3 mm pour le grattage. Couper des bandes correspondant en taille aux guides du chariot (Fig. 54)

Les dimensions des patins de compensation pour la restauration des chariots de guidage, en fonction de l'usure des châssis de guidage, sont indiquées dans le tableau. 4

Lors de l'installation des patins en fonte, ils sont d'abord rabotés puis meulés à l'épaisseur souhaitée.

Pour plus de détails sur les couvertures de guide, voir les pages 5 à 8.

Schéma d'installation des garnitures sur les guides du chariot. Riz. 54.

Les surfaces rabotées (sans grattage) du chariot sont soigneusement dégraissées avec de l'acétone ou de l'essence aviation à l'aide de tampons en tissu de couleur claire. Les surfaces des revêtements sont également dégraissées (ces surfaces sont préalablement nettoyées au papier de verre ou sablées). Les surfaces dégraissées sont séchées pendant 15 à 20 minutes.
Préparez de la colle époxy à raison de 0,2 g pour 1 cm² de surface. Appliquez une fine couche de colle sur chacune des surfaces à coller à l'aide d'une spatule en bois ou en métal (elles doivent être dégraissées). À l'aide des surfaces enduites de colle, appliquez des tampons sur les surfaces de contact du chariot et frottez légèrement pour éliminer les bulles d'air. Une feuille de papier est posée sur les guides du lit (pour éviter que de la colle ne pénètre dessus), et un chariot est installé dessus sans serrage. Dans ce cas, il faut s'assurer que les coussinets ne bougent pas de leur place. Une fois la colle durcie, qui dure 24 heures à une température de 18-20 ° C, le chariot doit être retiré des guides du cadre et la feuille de papier doit être retirée.

La densité de collage est déterminée par de légers tapotements. Le son doit être uniforme dans toutes les zones.

Des rainures de lubrification sont réalisées sur les garnitures puis les surfaces du chariot sont grattées le long des guides du châssis. Parallèlement, il est nécessaire de vérifier la perpendiculaire des guides longitudinaux par rapport aux guides transversaux du chariot à l'aide d'un appareil (voir Fig. 17). Un écart (concavité) ne dépassant pas 0,02 mm sur une longueur de 200 mm est autorisé. La perpendiculaire du plan du chariot de fixation du tablier au plan de fixation de la caisse d'alimentation au châssis est vérifiée à l'aide d'un niveau (Fig. 55, rep. 3). Un écart ne dépassant pas 0,05 mm sur une longueur de 300 mm est autorisé.

Restauration des guides de chariot d'étrier avec du plastique acrylique (TSh styracryl)

La restauration de la précision des guides de chariot avec du plastique acrylique à l'aide de ce processus technologique, introduit dans l'atelier spécialisé de réparation mécanique LOMO, est réalisée avec un minimum de travail physique et une réduction significative de l'intensité du travail.

Tout d'abord, les surfaces en contact avec les guides du lit sont réparées. Une couche de métal d'environ 3 mm est retirée de ces surfaces. Dans ce cas, la précision d'installation sur la table de raboteuse est de 0,3 mm sur toute la longueur de la surface, et la propreté de la surface doit correspondre à VI. Ensuite, le chariot est installé sur le luminaire. Dans ce cas, le plan 6 (voir Fig. 35) de fixation du tablier et l'axe du trou pour la vis transversale sont pris comme base.

Après alignement et fixation du chariot, une couche minimale de métal est retirée des surfaces des guides transversaux, obtenant ainsi un parallélisme des surfaces 1 et 3 des guides (voir Fig. 51) avec la surface 6 dans le sens transversal de pas plus de 0,03 mm, non-parallélisme mutuel des surfaces 2 et 4 - pas plus de 0,02 mm sur la longueur des surfaces. La réparation de ces surfaces est complétée par un grattage décoratif avec réglage des surfaces de contact de la glissière transversale et de la cale.

Une restauration ultérieure de la précision de la position du chariot est effectuée à l'aide de styracryl et s'effectue dans l'ordre suivant :

Percez quatre trous, coupez un filetage et installez quatre vis 4 et 6 (Fig. 55) avec des écrous. Les deux mêmes vis sont installées sur la surface arrière verticale (non visible sur la figure) du chariot 5. Dans le même temps, deux trous d'un diamètre de 6-8 mm sont percés dans la partie médiane des guides ;
Les surfaces pré-planifiées du chariot s'accrochant aux guides du cadre sont soigneusement dégraissées avec des tampons en tissu de couleur claire imbibés d'acétone. Le dégraissage est considéré comme terminé une fois le dernier tampon propre. Ensuite, les surfaces sont séchées pendant 15 à 20 minutes ;
Une fine couche isolante uniforme est frottée sur les guides de cadre réparés avec un pain de savon à lessive, qui protège les surfaces de l'adhérence au styracrylique ;
Le chariot est placé sur les guides du cadre, la barre de serrage arrière est fixée, le tablier est monté, la vis mère et l'arbre principal sont installés, les reliant à la boîte d'alimentation, et le support qui les supporte est installé ;
Les axes de la vis mère et de l'arbre mère sont centrés dans le tablier avec leurs axes dans la boîte d'alimentation et vérifiés avec le dispositif 7. Le centrage s'effectue avec les vis 4 et 6, ainsi qu'avec des vis placées sur la surface verticale arrière de la voiture.

Parallèlement, lors du centrage, on établit : la perpendiculaire des chariots de guidage transversaux par rapport aux guides du châssis à l'aide du dispositif 1 et de l'indicateur 2 ; parallélisme du plan du chariot de fixation du tablier aux guides du châssis - niveau 8 ; perpendiculaire du plan du chariot sous le tablier au plan de la boîte d'alimentation sur le châssis - niveau 5.

Une fois que toutes les positions ont été ajustées et que les vis de réglage sont fixées avec des écrous, retirez la vis mère et l'arbre principal, ainsi que le tablier. Ensuite, les surfaces du chariot 1 (Fig. 56) et du lit du côté du tablier et de la bande de pression arrière sont scellées avec de la pâte à modeler ; Quatre entonnoirs 2 sont réalisés en pâte à modeler le long des bords du chariot, et deux entonnoirs 3 sont réalisés autour des trous percés dans la partie médiane des guides.

La solution styracrylique est versée dans l'entonnoir médian de l'un des guides jusqu'à ce que le niveau de liquide styracrylique dans les entonnoirs extérieurs atteigne le niveau de l'entonnoir intermédiaire ; Le deuxième guide est également rempli.

Le chariot est maintenu sur le châssis pendant 2-3 heures à une température de 18-20°C, puis les vis sont retirées et les trous en dessous sont bouchés avec des bouchons filetés ou du styracrylique. Après cela, retirez le chariot des guides du cadre, nettoyez la plaque, retirez les marées de plastique, découpez des rainures pour lubrifier les guides (ne grattez pas ces surfaces). À ce stade, la réparation des guides du chariot est terminée et l'assemblage de l'étrier commence.

Lors de réparations à l'aide de cette méthode, l'intensité de main-d'œuvre des opérations est réduite de 7 à 10 fois par rapport au grattage et de 4 à 5 fois par rapport à la méthode combinée considérée et s'élève à seulement 3 heures standard. Cela garantit des réparations de haute qualité.

Réparation de glissière transversale

Lors de la réparation des glissières, la rectitude 1, 2, 3 et 4 (Fig. 57) et le parallélisme mutuel des surfaces 1 et 2 sont obtenus. Il est très pratique de réparer les glissières par meulage. Dans ce cas, les réparations s'effectuent comme suit.

Nettoyez les surfaces 2, 3 et 4 des entailles et des rayures. La surface 2 est vérifiée pour la peinture sur la dalle, et les surfaces 3 et 4 sont vérifiées pour la peinture à l'aide d'une cale d'étalonnage (règle d'angle).
Placez le coulisseau avec les surfaces 2 sur la table magnétique d'une rectifieuse plane et meulez la surface 1 « aussi propre » (le chauffage de la pièce pendant le meulage n'est pas autorisé). Propreté de surface V 7, la non-planéité est autorisée jusqu'à 0,02 mm.
Placez la lame avec la surface rectifiée sur la table magnétique et meulez la surface 2 en maintenant le parallélisme au plan 1. Le non-parallélisme est autorisé jusqu'à 0,02 mm. La mesure se fait au micromètre, en trois à quatre points de chaque côté. Propreté des surfaces V7.
Placez la lame avec le plan 1 sur la table magnétique. Vérifiez le parallélisme de la surface 4 avec le mouvement de la table à l'aide de l'indicateur. L'écart par rapport au parallélisme n'est pas autorisé à plus de 0,02 mm sur toute la longueur de la pièce. Réglez la tête de meulage de la machine à un angle de 45° et meulez la surface 4 avec l'extrémité de la meule boisseau. Propreté des surfaces V7.
Vérifier la surface 3 pour s'assurer qu'elle est parallèle au mouvement de la machine et meuler comme indiqué au point 4.
Installez les glissières avec les surfaces 2, 3 et 4 sur les guides de chariot réparés et vérifiez la peinture des surfaces de contact. Les impressions de peinture doivent être réparties uniformément sur toutes les surfaces et couvrir au moins 70 % de leur surface. La jauge d'épaisseur de 0,03 mm d'épaisseur ne doit pas passer entre les surfaces de contact du chariot et du coulisseau. Si la sonde passe ou même « mord », il est nécessaire de gratter les surfaces 2, 3 et 4 en vérifiant la présence de peinture le long des guides du chariot.

Réparation de chariots rotatifs

La réparation du coulisseau rotatif commence par la surface 1 (Fig. 58, a), qui est grattée, en vérifiant la présence de peinture sur la surface de contact polie du coulisseau transversal. Le nombre d'empreintes de peinture doit être d'au moins 8 à 10 sur une surface de 25 X 25 mm.

Ensuite, les surfaces sont réparées par meulage dans l'ordre suivant.

Installez le chariot rotatif à surface grattée sur un dispositif spécial 6 et alignez les surfaces 3 ou 4 pour vous assurer qu'elles sont parallèles au mouvement de la table. Un écart d'au plus 0,02 mm sur la longueur des guides est autorisé.
Les surfaces 2, 5, 5, 4 sont polies séquentiellement. Le meulage est effectué avec l'extrémité d'une meule abrasive conique, granulométrie 36-46, dureté CM1-CM2. La propreté de la surface doit être d'au moins V7. Il est interdit de chauffer la pièce pendant le meulage.

Les surfaces de guidage 2 et 5 doivent être parallèles au plan 1. Un non-parallélisme ne dépassant pas 0,02 mm sur toute la longueur est autorisé. Les mesures sont prises au micromètre en trois à quatre points de chaque côté de la pièce.

Le non-parallélisme de la surface 3 à la surface 4 n'est pas autorisé à plus de 0,02 mm sur toute la longueur.

La mesure s'effectue de la manière habituelle : avec un micromètre et deux rouleaux de contrôle.

Vérifiez l'angle de 55° formé par les guides 2, 3 et 4, 5 à l'aide du gabarit de la manière habituelle.

Réparation du patin supérieur

Glissières d'étrier. Riz. 58.

Si la surface 1 (Fig. 58, b) s'use, elle doit être tournée sur un tour et une bague à paroi mince doit être installée avec de la colle époxy. Ensuite, les réparations se poursuivent dans l'ordre suivant.

La surface 2 est grattée, en vérifiant la présence de peinture le long de la surface de contact de la tête de coupe. Le nombre d'empreintes de peinture doit être d'au moins 10 sur une surface de 25 X 25 mm
Installez la glissière supérieure avec un plan gratté sur le support 6 (similaire à celui illustré sur la Fig. 58, a) et alignez la surface 5 pour qu'elle soit parallèle à la course de la table (Fig. 58, b). Un écart ne dépassant pas 0,02 mm. le long des guides est autorisé.
Les surfaces 3 et 6 sont polies. Il est permis que ces surfaces ne soient pas parallèles à la surface 2 de pas plus de 0,02 mm.
Meuler la surface 5
Vérifier le parallélisme de la surface 4 avec la course de la table avec une précision de 0,02 mm sur toute la longueur de la surface
Meuler la surface 4
Les surfaces 3, 5 et 6 sont vérifiées pour l'exactitude de l'alignement avec les guides du coulisseau rotatif à l'aide de peinture de la manière habituelle, si nécessaire, elles sont ajustées par grattage ;

Installation de la vis mère et de l'arbre mère

Cette opération est exclue si la réparation du chariot est effectuée selon le tableau. 5.

L'alignement des axes de la vis mère et de l'arbre mère, de la boîte d'alimentation et du tablier est effectué conformément au processus technologique standard suivant.

Installez le boîtier de la boîte d'alimentation et fixez-le au cadre avec des vis et des goupilles.
Installez le chariot dans la partie centrale du cadre et fixez la barre de serrage arrière du chariot avec des vis
Installez le tablier et connectez-le au chariot avec des vis (le tablier peut ne pas être installé entièrement assemblé)
Des mandrins de commande sont installés dans les trous de la boîte d'alimentation et du tablier pour la vis mère ou l'arbre principal. Les extrémités du mandrin doivent dépasser de 100 à 200 mm et avoir le même diamètre que la partie saillante avec un écart ne dépassant pas 0,01 mm (le jeu des mandrins dans les trous est inacceptable).
Déplacez le chariot avec le tablier vers la boîte d'alimentation jusqu'à ce que les extrémités des mandrins se touchent et mesurez l'ampleur de leur désalignement (à la lumière) à l'aide d'une règle et d'une jauge d'épaisseur.
Rétablissez l'alignement des trous pour la vis mère et l'arbre principal dans la boîte d'alimentation et le tablier en installant de nouvelles garnitures, en grattant les guides ou les garnitures du chariot et en réinstallant la boîte d'alimentation.

Écart admissible par rapport à l'alignement de la boîte d'alimentation et des trous du tablier : dans le plan vertical - pas plus de 0,15 mm (l'axe du trou du tablier ne peut être que plus haut que le trou de la boîte d'alimentation), dans le plan horizontal - pas plus de 0,07 mm.

La réinstallation de la hauteur de la boîte doit être effectuée lors de la réparation des guides de chariot sans patins de compensation. Dans ce cas, les trous dans la boîte d'alimentation pour les vis qui la fixent au cadre sont fraisés. Lors du déplacement horizontal du caisson, il est nécessaire de fraiser des trous dans le chariot pour les vis de fixation du tablier : ces dernières doivent également être décalées puis goupillées à nouveau.

Dessins d'un support pour un tour à décolleter 1k62

Dessin du support de tour

Pekelis G.D., Gelberg B.T. L., "Génie Mécanique". 1970

Le banc d'une machine, tour ou autre, est la pièce de base principale sur laquelle presque tous les composants et pièces sont situés et fixés, et tous les mécanismes et pièces mobiles se déplacent par rapport au banc. Cet article décrira en détail tous les points importants liés à la précision, au contrôle et à la restauration d'un banc de tour par grattage, et examinera également les dispositifs pour cette nuance et d'autres.

Le banc de toute machine doit avoir une rigidité suffisamment élevée, garantir que la machine conserve pendant longtemps la précision requise et en même temps permettre aux copeaux d'être librement retirés de la zone de coupe. De plus, avec une rigidité et une précision suffisantes, les dimensions et le poids du cadre doivent être minimes. Bien entendu, les conceptions et les formes des lits sont différentes et sont déterminées par le but et les dimensions de la machine.

Le banc d'un tour de taille moyenne est coulé sous la forme d'une pièce de corps creuse (voir Figure 1), et pour donner au banc de la machine une plus grande rigidité, avec un faible poids (et avec la possibilité d'éliminer les copeaux), les nervures longitudinales de les lits sont reliés en diagonale (Fig. 1b) ou en parallèle (Fig. 1 a) par des cloisons coulées d'une seule pièce avec le cadre.

Eh bien, sur les bords longitudinaux du châssis se trouvent des guides conçus pour le mouvement longitudinal du support de la machine et de la contre-pointe. La taille et la forme des guides du lit varient, par exemple, sur la plupart des machines de taille moyenne, ils forment généralement une combinaison de guides plats et triangulaires, les guides extérieurs étant utilisés pour installer et déplacer le support, et les guides intérieurs étant utilisés pour installer, déplacer et sécuriser la contre-pointe.

Comme je l'ai déjà dit, les bancs des machines à couper les métaux (ainsi que les bancs des marteaux et des machines à vapeur) ont généralement des guides plats, triangulaires (en forme de V), ainsi que des guides prismatiques. Et des guides en forme de queue d'aronde sont réalisés sur les supports et les tables des machines à découper les métaux, les glissières diverses, etc.

La précision de toute machine dépend bien entendu de la précision de fabrication et de l'état des guides de lit et des autres pièces correspondantes, de sorte que les guides de machine sont soigneusement traités (ou restaurés si la machine est usée, et comment et avec quelle aide cela est fait, j'écrirai en détail ci-dessous).

En règle générale, les bâtis des machines sont en fonte grise (son numéro selon GOST 1412-70). Le plus souvent, les bâtis des machines-outils soviétiques de petite et moyenne taille étaient coulés en fonte grise, nuance SCh21-41, tandis que les bâtis des machines plus lourdes étaient coulés en fonte grise, nuance SCH32-52.

Il convient de mentionner que les lits en fonte ont un faible coût de machine, une plus grande résistance aux vibrations et sont également plus faciles à traiter et à restaurer). Mais le principal inconvénient des lits en fonte est que leurs guides sont de courte durée, car ils s'usent rapidement et que le poids d'un lit en fonte est assez important (bien que pour de nombreuses machines, un poids élevé soit plus un plus qu'un moins ).

Et par conséquent, afin d'éviter les inconvénients décrits ci-dessus, ils commencent de plus en plus à produire des cadres soudés en acier, qui est naturellement plus résistant à l'usure que la fonte. Et pour certaines rares machines lourdes et volumineuses, les châssis sont en béton armé.

Mais les cadres en fonte sont néanmoins les plus courants et ont leurs avantages. De plus, avec un soin minutieux (lubrification et élimination des copeaux en temps opportun), les lits en fonte sont assez durables et il est presque toujours possible de restaurer un lit usé, et de vos propres mains, sans avoir de raboteuses ou de rectifieuses coûteuses, et comment pour ce faire avec l'aide que je décrirai en détail ci-dessous.

L'assemblage du cadre (et des autres composants) avec les pièces se déplaçant progressivement le long de celui-ci revient à finir les guides et à ajuster l'accouplement de ces pièces. En construction mécanique, les surfaces des pièces d'accouplement en mouvement progressif sont finies par grattage, rabotage de finition avec des fraises larges, ainsi que meulage et rodage.

Mais malgré le fait que le grattage soit une opération assez laborieuse (et si possible il est remplacé par un meulage), il sert à restaurer les guides du châssis (et pas seulement). Après tout, tout le monde ne possède pas une rectifieuse. Et pour restaurer le bâti de la machine à l'aide du grattage, il vous suffit d'acheter un grattoir et quelques autres outils et appareils (que vous pouvez d'ailleurs fabriquer vous-même, mais cela sera écrit ci-dessous) et d'être patient.

J'ai déjà écrit en détail sur les grattoirs (ce qu'ils sont) et le grattage, et les bases du processus de grattage lui-même, le contrôle qualité et d'autres nuances importantes y sont également décrites. Par conséquent, si vous décidez de restaurer correctement le châssis de votre machine par vos propres efforts, il est conseillé de lire d'abord le premier article sur le processus de grattage en cliquant sur le lien ci-dessus, puis de lire ce que je décrirai ci-dessous.

Grattage du banc d'un tour, ainsi que des pièces en mouvement progressif qui s'y accouplent.

Ci-dessous, je décrirai le grattage du banc et des pièces en mouvement progressif d'un tour dont la longueur de guide du banc est supérieure à 3 m. Si la machine comporte des pièces plus petites, le travail deviendra encore plus facile.

Ainsi, avant de commencer les travaux, vous devez d'abord vous rappeler que les avions représentés sur la figure 2 doivent répondre à certaines exigences, que j'énumérerai ci-dessous :

les guides du cadre doivent être droits dans le sens longitudinal à moins de 0,02 mm sur une longueur de 1 mètre (1 000 mm) ;
et le non-parallélisme des guides sur toute leur longueur ne doit pas dépasser le même 0,02 mm ;
de plus, le banc de la machine ne doit pas être courbé en spirale sur toute sa longueur ; seul un écart de 0,03 mm est autorisé (le plus petit sera le mieux) sur une longueur de 1 mètre (1 000 mm) ;
les parties (inférieures) de l'étrier s'adaptant au cadre doivent être bien ajustées contre les guides du cadre, ou une sonde d'une épaisseur ne dépassant pas 0,04 mm peut être insérée bout à bout entre celui-ci et le guide, sur une longueur de pas plus de 25 mm ;
les guides transversaux de la partie inférieure du support doivent être parallèles entre eux et exactement perpendiculaires aux guides du cadre, tandis que la tolérance des écarts de parallélisme et de perpendiculaire n'est pas supérieure à 0,02 mm, toujours sur une longueur de 1000 mm ;
et la précision du grattage des guides doit être telle que lors de la vérification de la peinture, vous obtenez 12 à 15 points dans un carré à partir d'un cadre mesurant 25x25 mm (j'ai déjà écrit en détail sur le contrôle qualité dans l'article sur les grattoirs et le grattage - lien vers l'article ci-dessus);

Le processus de grattage du lit de la machine.

Avant le raclage, le cadre doit être installé sur un socle massif puis, à l'aide d'un niveau bloc (ou cadre), le cadre doit être aligné dans le sens longitudinal et transversal. Nous commençons à gratter les surfaces de base.

Banc de machine avec support : 1 - plan pour le porte-outil, 2 - coulisse transversale, 3 - guides pour la coulisse transversale, 4 et 13 - surfaces du support s'accrochant au châssis, 7,8,9 - guides pour la semelle de la contre-pointe, 5,10 et 12 - guides supérieurs pour l'étrier, 6 et 11 - guides inférieurs pour les barres de serrage de l'étrier, 14 - cale du coulisseau transversal, 15 - 18 - guides transversaux pour l'étrier.

Et les surfaces de base sur le lit sont choisies de manière à ce que tous les autres guides puissent être grattés par rapport à eux, et le support de la machine, les plans 6, 8, 12, puissent être installés et ajustés - voir Figure 2.

Les plans destinés au grattage (c'est-à-dire les guides du banc de la machine) sont vérifiés pour la peinture avec une règle spéciale (par exemple, ШД-630 - GOST 8026) ou une plaque spéciale 3 (voir Figure 3 ci-dessous), dans laquelle le le profil de la surface de travail appliquée sur les guides correspond au profil des guides du lit qu'il faut restaurer par grattage (ceux qui n'ont pas de plaque peuvent aussi utiliser un support machine, mais bien sûr il peut s'user et donc il est préférable d'utiliser une assiette).

Au-dessus de la plaque 3 se trouve une plate-forme de commande plate spéciale, parallèle aux surfaces inférieures et sur laquelle est installé un bloc ou un niveau de cadre.

Balises de poinçonnage sur les guides du banc de la machine :
1 et 2 - chariots de guidage, 3 - plaque de raclage, 4 - niveau.

Les guides triangulaires (prismatiques) et plats sont d'abord grattés grossièrement le long d'une règle, puis des balises sont appliquées sur les surfaces grossièrement grattées.

L'essence de l'application de balises est que seule une petite zone est grattée sur la surface du guide le long de la dalle, qui est légèrement plus grande que la longueur de la dalle elle-même. Et vous devez gratter jusqu'à ce que les plans des guides commencent à être uniformément peints lors de la vérification de la peinture avec une dalle (j'ai écrit en détail sur la vérification de la peinture dans l'article sur les grattoirs et le grattage - lien ci-dessus).

Eh bien, le niveau installé sur la plate-forme supérieure de la dalle ne doit pas indiquer d'écarts par rapport au plan horizontal, ni dans le sens transversal ni dans le sens longitudinal. Des balises sont appliquées aux deux extrémités des guides, mais si le grattage est effectué à l'aide d'une règle et d'un niveau, alors sur le reste du banc de la machine, vous devez appliquer des balises à une distance telle que la longueur de la règle de contrôle les chevauche. . Et plus les balises sont proches les unes des autres, plus le grattage des guides sera précis.

Les balises centrales sont appliquées de la même manière que les balises extérieures, mais à mesure qu'elles s'approfondissent, le grattage des balises elles-mêmes est constamment contrôlé avec une règle, une plaque ou un « avion » (un pont - plus à ce sujet ci-dessous) avec un niveau fixé sur eux.

En réalisant chacune des balises (avec contrôle sur sa voisine), on amène progressivement toutes les balises au même niveau et à terme elles seront toutes situées sur la même ligne droite. Il convient de noter que toutes les balises doivent être placées et exécutées avec beaucoup de soin, car elles serviront plus tard de base pour gratter les zones qui les séparent (les balises).

Nous grattons les zones entre les balises à l'aide d'une règle de la manière habituelle, mais ne grattons pas les zones peintes (taches) sur les balises elles-mêmes. Eh bien, nous grattons les zones entre les balises jusqu'à ce que la surface entre les balises et sur les balises soit recouverte de taches régulièrement espacées, mais en moins de quantités que nécessaire pour la surface finalement grattée des guides.

Après avoir fini de gratter les zones entre les balises, vous devez vérifier la rectitude de toute la surface du guide ; si nécessaire, nous corrigeons les imprécisions et vous pouvez ensuite procéder au grattage final. On effectue le grattage final en fonction de la brillance de la dalle (j'ai parlé du contrôle de la brillance dans le premier article sur le grattage - lien ci-dessus) ou de la brillance de l'étrier, et on vérifie toute la surface des guides à l'aide d'une règle et le niveau.

Après avoir gratté l'embase principale (guides sous l'étrier), grattez davantage les plans des guides de contre-pointe - ces plans 5,7 et 10 sont représentés sur la figure 2.

Les plans de guidage du banc de la machine, représentés sur la figure par les numéros 5 et 10, sont grattés le long des balises et vérifiés à l'aide d'une plaque, comme décrit ci-dessus. Eh bien, on vérifie le parallélisme du plan 10 et du guide prismatique 7 de la contre-pointe à l'aide d'un indicateur qui est installé sur la platine (je parlerai du dispositif spécial pont, ou comme on l'appelle aussi « avion », plus en détail un un peu plus tard).

Gratter l'étrier.

En général, cet article concerne le bâti de la machine et sa restauration, mais d'autres parties de la machine sont également associées au bâti, qui s'usent également et doivent être restaurées, et bien sûr cela ne sert à rien de restaurer uniquement le bâti. Par conséquent, le grattage de l’étrier sera décrit ci-dessous.

Le raclage de la partie inférieure du support du tour doit commencer par le réglage des surfaces coulissantes des guides inférieurs qui s'accouplent (frottent) avec les guides du banc. Ces plans sont représentés sur la figure 2 sous les numéros 4 et 13. Et comme la longueur de ces plans est très petite, ils sont grattés et vérifiés par rapport à une règle et au bâti de la machine (ou par rapport à une plaque spéciale qui présente un profil de la surface de travail des guides de lit - c'est-à-dire un modèle du lit). Les surfaces de glissement inférieures de la partie inférieure de l'étrier sont enfin grattées le long des guides du lit.

Et lorsque le grattage des guides inférieurs et de la partie inférieure de l'étrier est terminé, vous pouvez commencer à racler les guides transversaux de l'étrier dont le profil est réalisé en forme de queue d'aronde - ce sont les surfaces numérotées 16,17, 18 représenté sur la figure 2. Ces surfaces (plans) sont utilisées pour le mouvement de coulissement transversal de l'étrier.

Raclage de l'étrier et contrôle de la rectitude des guides d'étrier inférieurs : A - grattage à l'aide d'un grattoir, B - contrôle des guides d'étrier avec un curseur muni d'un indicateur, C - contrôle des guides d'étrier à l'aide de rouleaux, D - contrôle des guides avec un curseur avec un indicateur et une équerre de contrôle, D - grattage des surfaces inclinées des guides avec une plaque raclante.

Pour commencer, on gratte grossièrement toutes les surfaces de contact le long d'une règle angulaire, puis on place la partie inférieure 1 du support sur le lit (voir Figure 4a) et à l'aide d'une plaque de raclage spéciale 2 on gratte les guides transversaux qui s'accouplent avec la croix -faire coulisser le support de la machine (s'il n'y a pas de plaque spéciale, alors on la gratte manuellement avec un grattoir en vérifiant constamment la peinture avec une règle coudée).

Lorsque nous obtenons une répartition uniforme des taches, nous pouvons gratter le deuxième plan de coin (incliné) de la queue d'aronde. Pendant le fonctionnement, il est nécessaire de vérifier périodiquement les avions à l'aide d'un dispositif spécial (curseur), illustré à la figure 4b, sur lequel est fixé un indicateur à 3 cadrans. Dans cet appareil, des cylindres 6 sont installés, qui sont pressés avec des vis 7 et une goupille 8. Les cylindres 6 de l'appareil ont un profil précis de l'angle dièdre en queue d'aronde, doivent être pressés fermement contre les plans à vérifier, puis le nez du L'indicateur fixé sur le dessus est en appui contre la tablette du carré de commande 13 (voir figure 4d).

Le carré 13 doit être installé sur un support spécial (éventuellement sur la plaque inférieure de la contre-pointe), puis l'un des côtés du carré doit être placé exactement parallèlement aux guides du bâti de la machine. Et maintenant, lors du déplacement du dispositif (curseur 11) sur toute la longueur du guide en queue d'aronde incliné, le nez de l'indicateur 12 glissera le long du côté du triangle et montrera l'écart de cette surface par rapport à la perpendiculaire. Si l'inspection montre des résultats satisfaisants dans les tolérances (j'ai écrit les tolérances ci-dessus), alors le grattage final (de finition) peut être effectué.

Pour ceux qui ne disposent pas d'un tel dispositif, pour vérifier le parallélisme des plans, vous pouvez utiliser deux rouleaux identiques représentés sur la figure 4c (par exemple, des rouleaux d'un roulement d'un diamètre adapté) et un pied à coulisse 9 (de préférence un micromètre) .

Grattage final.

Nous effectuons le grattage final le long des plans de guidage de l'étrier transversal. Et lorsque le réglage des trois plans des guides transversaux de l'étrier (un incliné et deux plats) est terminé, il faut alors racler la cale 14 (Fig. 2).

En même temps, nous appliquons de la peinture (par exemple, bleu de Prusse) sur les surfaces de la glissière qui s'accouplent (en contact) avec la cale, puis nous plaçons la glissière transversale sur les guides et, à l'aide d'un petit marteau, nous appliquons des coups doux à la cale et insérez-la entre les plans des guides d'étrier et la glissière.

Vous devez maintenant déplacer le chariot transversal (avec la cale) plusieurs fois d'avant en arrière, puis retirer délicatement la cale. Il ne reste plus qu'à suivre les traces de peinture (c'est-à-dire les renflements) et à les retirer à l'aide d'un grattoir de la surface de la cale, c'est-à-dire à la gratter.

Si une nouvelle cale est fabriquée, après le grattage final, nous coupons l'excédent (dans le sens de la longueur) de la cale et fraisons une découpe pour la vis de réglage de la cale.

Vérification du parallélisme, de la rectitude et de la courbure en spirale du banc de la machine.

Divers appareils sont utilisés pour les tests. Le dispositif le plus courant, appelé pont (communément « avion ») est représenté sur la figure 5. Il comporte une base 1, en tôle, d'au moins 10 mm d'épaisseur, qui a une forme en T (parfois en forme de H) et quatre supports 5, et un support supplémentaire 3.

Les supports numérotés 5 sur la figure ont la capacité de se déplacer dans un plan vertical le long des axes 7 et de les serrer avec des écrous 6. Les deux autres supports peuvent se déplacer dans un plan horizontal (le long de rainures longitudinales), et ils sont fixés dans la position souhaitée à l'aide d'écrous 4. Eh bien, les supports 5 peuvent s'écarter et se déplacer en fonction de la largeur des guides du cadre et de la différence de distance entre eux. Et le support 3 est capable de se déplacer dans des plans horizontaux et verticaux.

Il existe également un bloc 8, qui est fixé rigidement au socle 1 à l'aide de vis (elles ne sont pas représentées sur la figure), et un niveau de cadre 9 est fixé au bloc 8 à l'aide de vis 10. Le niveau fixe doit être avec une division valeur de l'ampoule principale de 0,02 ( bien, ou 0,05) pour 1000 mm. Le dispositif dispose également d'unités de serrage spéciales 11 dans lesquelles sont fixés deux 2. La position des indicateurs 2 peut toujours être ajustée, et les unités de serrage les fixant peuvent être fixées à différents endroits sur la base (en fonction de la taille du banc de la machine). ).

La figure 6 montre des exemples de vérification des guides à l'aide d'un dispositif spécial - un pont (communément appelé avion). La figure 6a montre le test de guides à profil triangulaire (trapézoïdal, prismatique). Les guides avec ce profil sont généralement réalisés sur les bancs des tours à tourelle.

Comme on peut le voir sur la figure 6a, quatre supports 1 du dispositif (seuls 2 supports sont visibles sur la figure) sont placés sur le guide prismatique gauche du bâti, et un support 3 repose sur un des côtés du guide droit de le cadre. Les supports sont réalisés sous forme de rouleaux - souvent dans les appareils artisanaux de ce type, des roulements de taille appropriée sont utilisés, mais il faut néanmoins tenir compte du fait que les roulements ont des espaces entre les bagues. Par conséquent, il serait beaucoup plus précis d'installer des supports rigides (curseurs) au lieu de rouleaux (roulements).

Lors du déplacement du pont (avion) le long des guides de cadre, le parallélisme du guide de cadre gauche par rapport à la surface de base est déterminé à l'aide de l'indicateur à 4 cadrans (la surface de base de la figure 6a est l'endroit où repose le nez de l'indicateur 4).

Et en utilisant le niveau 2 (vous pouvez utiliser un niveau de bloc plutôt qu'un niveau de cadre) qui est installé sur les guides du cadre, la courbure en spirale des guides est déterminée (c'est-à-dire la déviation des surfaces de guidage dans le plan horizontal). J'ai publié les tolérances d'écarts ci-dessus dans l'article, j'espère que c'est clair, passons à autre chose.

La vérification du deuxième côté du cadre de guidage droit se fait par niveau, il suffit de déplacer le support 3 vers ce (deuxième) côté (le deuxième support 3 n'est pas visible sur la figure), ou simplement en déplaçant l'indicateur, en reposant son nez sur le deuxième plan du cadre de guidage droit (pour ce contrôle sur la figure 6a, le nez indicateur est représenté en pointillé).

Eh bien, pour vérifier la rectitude des surfaces du banc de la machine, le niveau doit être placé sur le pont (plan) non pas en travers, mais le long des guides, puis le pont doit être déplacé le long des guides, en l'arrêtant périodiquement à différentes parties. du lit et enregistrer (prendre) les lectures de niveau.

La figure 6b montre un pont installé sur le banc d'un tour (généralement un avion) pour surveiller et vérifier le parallélisme des guides centraux par rapport à la surface de base. Et la surface de base est le plan du rack (sur la figure 6b, ce plan est représenté par une ligne courte et épaisse sur laquelle repose l'indicateur 4).

La figure 6b montre également une méthode de vérification du cadre pour la flexion en spirale. Seul le parallélisme des guides est vérifié à l'aide de l'indicateur 4, et la courbure de la spirale est contrôlée à l'aide d'un niveau à barre 2.

Le contrôle des guides extérieurs s'effectue également à l'aide d'un comparateur à cadran et d'un niveau bloc, uniquement après avoir réajusté le pont et l'avoir installé sur ces guides extérieurs, ou uniquement à l'aide d'un comparateur à cadran, et en utilisant comme base les guides centraux vérifiés du châssis.

Eh bien, la figure 6c montre la vérification des guides du banc de la rectifieuse. Pour ces machines (et quelques autres), en règle générale, des guides sont réalisés avec des plans de forme différente (une combinaison d'un profil en forme de V et en forme de W) - ils sont visibles sur la figure 6c.

Pour vérifier la rectitude de ces lits et la courbure en spirale des guides, quatre supports 1 sont installés dessus (entre les plans en forme de V) et un support sur le plan opposé de l'autre guide. Le contrôle (vérification) s'effectue à l'aide de la barre niveau 2.

La figure 6d montre une option de test si les dimensions des guides ne permettent pas de placer tous les supports de pont (avion) entre leurs plans de formation. Dans ce cas, on installe uniquement deux supports 1 et un support 3 sur le deuxième guide. Nous n'utilisons pas d'autres supports 1.

Et la figure 6d montre une telle installation de pont dans laquelle les supports 1 sont espacés à une distance décente entre les surfaces prismatiques du cadre de guidage.

Eh bien, la dernière figure 6e montre comment sont vérifiés les guides plats du cadre. Lors d'un tel contrôle, la caractéristique principale est que l'on pose deux supports 1 contre la surface latérale (un seul support 1 est visible sur la figure), et que l'on pose les deux supports restants et le support 3 contre les plans horizontaux des guides. Cette installation assure des relevés précis du niveau 2 installé sur le pont.

Dès que les surfaces de base ont été préparées (vérifiées), le grattage des guides du lit peut commencer.

Autres méthodes de traitement (restauration) des bancs de machines.

Dans les usines bien équipées, le grattage est remplacé par le broyage, car le broyage est plus productif et plus précis que le grattage (bien sûr, avec un équipement de qualité). De plus, le meulage peut également être utilisé pour traiter des pièces durcies présentant une dureté élevée.

Pour meuler les cadres de guidage de diverses machines, des rectifieuses spéciales (rectifieuses universelles ou planes) et des dispositifs spéciaux sont utilisés, que seules les grandes entreprises peuvent se permettre. En l'absence de rectifieuses de tailles appropriées, les pièces peuvent être traitées sur des fraiseuses, des raboteuses et des rotatives à l'aide de têtes de rectification spéciales.

La figure 7A montre un schéma de meulage d'un banc de tour sur une raboteuse longitudinale à l'aide d'une tête de meulage universelle. L'utilisation de telles têtes permet de remplacer le grattage manuel dans les ateliers de réparation mécanique.

Et la figure 7B montre le traitement du lit à l'aide d'une tête de broyage automotrice. Son avantage est qu’il ne nécessite pas de grandes raboteuses longitudinales. Et grâce à un dispositif spécial, une telle tête effectue des mouvements de travail alternatifs le long de la pièce en cours de meulage.

Sur la plaque 5 se trouvent des guides remplaçables 1 et 6 (voir figure 7B), et la tête de meulage 4 est un moteur électrique avec un arbre allongé, au bout duquel est fixée une meule abrasive en coupe. Il existe également deux supports rotatifs 2 et 3, qui permettent d'installer la tête à l'angle souhaité, et une boîte de vitesses à vis sans fin avec un moteur séparé déplace un tel dispositif de meulage.

Eh bien, le changement de rotation du motoréducteur électrique (pour assurer un mouvement alternatif) se fait automatiquement (à l'aide de butées) ou manuellement.

Mais quand même, pour les petits ateliers de garage et les artisans amateurs qui ont dans leur atelier un tour ou une fraiseuse à restaurer, le grattage est la méthode de réparation la plus accessible et la moins chère, et il sera utilisé longtemps pour restaurer les machines. .

Et j'espère que cet article sera utile à de nombreux artisans débutants qui ont décidé de remettre de l'ordre dans la machine dans leur atelier, tour ou fraiseuse, peu importe, car le principe de réparation et de contrôle des guides du bâti de la machine est presque pareil, bonne chance à tous.