Chauffage par courants de Foucault. Chauffage par induction : des circuits simples à réaliser soi-même
CHAUFFAGE PAR INDUCTION, chauffage de corps conducteurs (principalement métalliques) et de gaz ionisés résultant du dégagement de chaleur par des courants de Foucault (inductifs) excités par un champ électromagnétique alternatif. Fournit un moyen sans contact de transférer l’énergie d’une source champ électromagnétique(inducteur) dans un corps chauffé avec sa conversion en chaleur directement dans le corps ; la plupart moyen efficace chauffage Lors du chauffage par induction, la chaleur dégagée dans le corps chauffé (selon la loi Joule-Lenz) dépend de sa taille et propriétés physiques, la fréquence et l'intensité du champ magnétique. Une caractéristique du chauffage par induction est la répartition inégale de la puissance dans le corps chauffé, provoquée par la dissipation de l'énergie du champ et l'atténuation de l'onde électromagnétique. Une telle atténuation est caractérisée par une profondeur équivalente δ e (m), c'est-à-dire la profondeur de la couche superficielle d'un corps plat dans laquelle 86,5 % de la puissance de l'onde électromagnétique est libérée : δ e ≈ 500√p/(μ r ∙f), où p est la résistance électrique spécifique (Ohm m), μ r - perméabilité magnétique relative du corps, f - fréquence de changement de champ (Hz). Pour le chauffage par induction, des courants de différentes fréquences sont utilisés - industriels (50 Hz), élevés (150 et 250 Hz), moyens (0,5 à 10 kHz), élevés (67 et 440 kHz), ultra-hauts (1,76 et 5,28 MHz) .
Le chauffage par induction est utilisé : dans les installations de chauffage par induction - pour chauffer des pièces destinées à la transformation des matières plastiques (chauffage profond ou par induction) et des pièces destinées au traitement chimico-thermique (chauffage local ou superficiel par induction), y compris pour le durcissement superficiel avec des courants HF ; dans les fours à induction - pour la fusion des métaux et alliages ferreux et non ferreux, ainsi que pour la fusion de zone, la fusion flash, pour la production de plasma à basse température (voir Plasmatron). L'inducteur (l'élément structurel principal des installations à induction et des fours) crée un champ magnétique alternatif (tension 10 5 -10 6 A/m). Le matériau chauffé peut se présenter sous la forme d'un corps massif solide (dans les installations de chauffage par induction), d'un corps liquide (dans les fours de fusion à induction) et de gaz ionisé (dans les installations chimiques à plasma micro-ondes). Le premier four à induction industriel pour chauffer de l'acier liquide (jusqu'à 80 kg) dans un canal annulaire horizontal ouvert a été mis en service en Suède en 1900 ; en URSS, de tels fours ont commencé à être construits dans les années 1930 ;
Dans les systèmes de chauffage par induction Ils utilisent principalement 2 types d'inducteurs : traversants - ronds ou carrés coupe transversale pour chauffer des pièces sur toute la longueur, section fendue et ovale pour le chauffage local des extrémités de pièces longues (Fig. 1), ainsi qu'avec un champ magnétique transversal (pour matériau en feuille) et un circuit magnétique fermé (pour les ébauches de bagues) ; durcissement - monotour (pour les surfaces cylindriques externes), boucle, zigzag et en forme de spirale plate (pour les surfaces planes), solénoïde annulaire (pour les surfaces cylindriques internes). Par des trous dans l'inducteur ou à l'aide d'un dispositif de pulvérisation, du liquide de refroidissement (eau, huile, émulsions diverses) est amené à la surface de la pièce à durcir.
Fours de fusion à induction peut être un canal fonctionnant à une fréquence industrielle, d'une capacité allant jusqu'à 150 tonnes et une puissance allant jusqu'à 4,0 MBA, et un creuset - d'une capacité à une fréquence moyenne allant jusqu'à 25 tonnes et à une fréquence industrielle (avec remplissage de liquide ) jusqu'à 60 tonnes. Dans un four à canal (Fig. 2), la température du métal dans le bain (le mien) augmente en raison du transfert de chaleur du métal liquide situé dans le canal. Un ou plusieurs vertical ou canaux horizontaux(rectangulaire ou section ronde), situés dans un revêtement réfractaire - ce qu'on appelle la pierre de foyer, recouvrent un circuit magnétique fermé avec un inducteur cylindrique multitours. Dans le canal il y a du métal liquide avec plus haute température sous l'influence des forces électromagnétiques et de la convection thermique libre, il circule intensément en entrant par l'embouchure du canal dans le bain (le mien). Les fours à canal à induction sont principalement utilisés dans la métallurgie des non-ferreux pour des processus technologiques continus comme unités de fusion et mélangeurs.
Riz. 2. Schéma d'un four à canal à induction (coupe) : 1 - bain (puits) ; 2- inducteur cylindrique ; 3- circuit magnétique fermé ; Revêtement à 4 canaux (pierre du bas); 5 - canal annulaire vertical ; 6 - embouchure du canal.
Dans un four à creuset(Fig. 3) le métal est dans un creuset réfractaire situé à l'intérieur d'un inducteur cylindrique multitours. Des circuits magnétiques ouverts séparés agissent comme des écrans ferromagnétiques pour protéger le boîtier du four des ondes électromagnétiques créées par l'inducteur. L'énergie est dépensée pour chauffer le métal et pour un mélange intensif. Une circulation du métal en double circuit se produit dans le creuset avec formation d'un ménisque convexe (hauteur 5-15 % de la profondeur du métal), ce qui rend difficile la création d'une couche de laitier et limite densité de puissance(pas plus de 300 kW/t). Les fours à creuset sont explosifs (en raison de la faible durabilité du revêtement du creuset) ; ils sont équipés d'un indicateur d'état du revêtement. Les fours à creuset à induction sont largement utilisés dans la fabrication de l'acier pour travail périodique lors de la refusion d'aciers alliés ; pour la fusion d'aciers de haute qualité - fours à plasma sous vide et à induction ; pour la fusion de métaux et d'alliages particulièrement purs - fours avec creuset refroidi à l'eau (« froid ») sous forme de sections de tuyaux isolées électriquement (creuset dit sectionnel) .
Riz. 3. Schéma d'un four à creuset à induction (coupe) : 1 - creuset ; 2 - inducteur cylindrique ; 3 - écran ferromagnétique ; 4 - boîtier; 5 - indicateur d'état du revêtement du creuset ; flèches - trajectoire du métal liquide.
Allumé : Weinberg A. M. Fours de fusion par induction. M., 1967 ; Ingénierie thermique de la production métallurgique. M., 2002. T. 1 : Fondements théoriques. T. 2 : Conceptions et fonctionnement des fours ; Fours à creuset à induction. 2e éd. Ekaterinbourg, 2002.
La fusion des métaux par induction est largement utilisée dans diverses industries : métallurgie, construction mécanique, bijouterie. Four simple type d'induction pour faire fondre du métal à la maison, vous pouvez l'assembler vous-même.
Le chauffage et la fusion des métaux dans les fours à induction se produisent en raison du chauffage interne et des modifications du réseau cristallin du métal lorsque des courants de Foucault à haute fréquence les traversent. Ce processus est basé sur le phénomène de résonance, dans lequel les courants de Foucault ont une valeur maximale.
Pour provoquer la circulation des courants de Foucault à travers le métal en fusion, celui-ci est placé dans la zone d'action du champ électromagnétique de l'inducteur - la bobine. Il peut avoir la forme d’une spirale, d’un huit ou d’un trèfle. La forme de l'inducteur dépend de la taille et de la forme de la pièce chauffée.
La bobine inductrice est connectée à une source de courant alternatif. Dans les fours de fusion industriels, des courants de fréquence industrielle de 50 Hz sont utilisés ; pour fondre de petits volumes de métaux dans les bijoux, des générateurs haute fréquence sont utilisés car ils sont plus efficaces.
Espèces
Les courants de Foucault sont fermés le long d'un circuit limité par le champ magnétique de l'inducteur. Ainsi, le chauffage des éléments conducteurs est possible aussi bien à l’intérieur de la bobine qu’à l’extérieur.
- Par conséquent, les fours à induction se déclinent en deux types :
- canal, dans lequel le récipient pour la fusion des métaux est constitué de canaux situés autour de l'inducteur et un noyau est situé à l'intérieur de celui-ci ;
- creuset, ils utilisent un récipient spécial - un creuset en matériau résistant à la chaleur, généralement amovible.
Four à canal trop grand et conçu pour les volumes industriels de fusion de métaux. Il est utilisé dans la fusion de la fonte, de l'aluminium et d'autres métaux non ferreux.
Four à creuset Il est assez compact, il est utilisé par les bijoutiers et les radioamateurs ; un tel poêle peut être assemblé de vos propres mains et utilisé à la maison.
Appareil
- Un four fait maison pour fondre les métaux a tout à fait conception simple et se compose de trois blocs principaux placés dans un corps commun :
- alternateur haute fréquence;
- inducteur - un enroulement en spirale constitué d'un fil ou d'un tube de cuivre, fabriqué à la main ;
- creuset.
Le creuset est placé dans un inducteur, les extrémités du bobinage sont reliées à une source de courant. Lorsque le courant circule dans l’enroulement, un champ électromagnétique à vecteur variable apparaît autour de lui. Dans un champ magnétique, des courants de Foucault apparaissent, dirigés perpendiculairement à son vecteur et passant le long d'une boucle fermée à l'intérieur de l'enroulement. Ils traversent le métal placé dans le creuset et le chauffent jusqu'à fondre.
Avantages d'un four à induction :
- chauffage rapide et uniforme du métal immédiatement après la mise en marche de l'installation ;
- sens de chauffage - seul le métal est chauffé, et non l'ensemble de l'installation ;
- vitesse de fusion élevée et homogénéité de fusion ;
- il n'y a pas d'évaporation des composants d'alliage métallique ;
- L'installation est écologique et sécuritaire.
Un onduleur de soudage peut être utilisé comme générateur pour un four à induction pour la fusion du métal. Vous pouvez également assembler un générateur de vos propres mains à l'aide des schémas présentés ci-dessous.
Four pour fondre le métal à l'aide d'un inverseur de soudage
Cette conception est simple et sûre, puisque tous les onduleurs sont équipés d'une protection interne contre les surcharges. Dans ce cas, l'ensemble de l'assemblage du four revient à fabriquer un inducteur de vos propres mains.
Il est généralement réalisé sous la forme d'une spirale à partir d'un tube de cuivre à paroi mince d'un diamètre de 8 à 10 mm. Il est plié selon un gabarit diamètre requis, en plaçant les tours à une distance de 5 à 8 mm. Le nombre de tours est de 7 à 12, selon le diamètre et les caractéristiques de l'onduleur. La résistance totale de l'inducteur doit être telle qu'elle ne provoque pas de surintensité dans l'onduleur, sinon celui-ci sera désactivé par la protection interne.
L'inducteur peut être fixé dans un boîtier en graphite ou en textolite et un creuset peut être installé à l'intérieur. Vous pouvez simplement placer l'inducteur sur une surface résistante à la chaleur. Le boîtier ne doit pas conduire le courant, sinon des courants de Foucault le traverseront et la puissance de l'installation diminuera. Pour la même raison, il est déconseillé de placer des corps étrangers dans la zone de fusion.
Lors du fonctionnement à partir d'un onduleur de soudage, son boîtier doit être mis à la terre ! La prise et le câblage doivent être adaptés au courant consommé par l'onduleur.
Le système de chauffage d'une maison privée repose sur le fonctionnement d'un poêle ou d'une chaudière dont les performances élevées et la longue durée de vie ininterrompue dépendent à la fois de la marque et de l'installation elle-même. appareils de chauffage, et de l'installation correcte de la cheminée.
Vous trouverez des recommandations pour choisir une chaudière à combustible solide et, dans la section suivante, vous vous familiariserez avec les types et les règles :
Four à induction à transistors : schéma
Il y en a beaucoup de diverses manières assembler de vos propres mains. Un schéma assez simple et éprouvé d'un four pour la fusion du métal est présenté sur la figure :
- Pour assembler l'installation vous-même, vous aurez besoin des pièces et du matériel suivants :
- deux transistors à effet de champ de type IRFZ44V ;
- deux diodes UF4007 (UF4001 peut également être utilisée) ;
- résistance 470 Ohm, 1 W (vous pouvez en prendre deux de 0,5 W connectées en série) ;
- condensateurs à film pour 250 V : 3 pièces d'une capacité de 1 μF ; 4 pièces - 220 nF ; 1 pièce - 470 nF ; 1 pièce - 330 nF ;
- fil de bobinage en cuivre dans isolation émaillée Ø1,2 mm ;
- fil de bobinage en cuivre dans isolation émaillée Ø2 mm ;
- deux anneaux des starters retirés de unité informatique nutrition.
Séquence d'assemblage DIY :
- Des transistors à effet de champ sont installés sur les radiateurs. Le circuit étant très chaud pendant le fonctionnement, le radiateur doit être suffisamment grand. Vous pouvez les installer sur un radiateur, mais vous devez ensuite isoler les transistors du métal à l'aide de joints et de rondelles en caoutchouc et en plastique. Le brochage des transistors à effet de champ est illustré sur la figure.
- Il faut faire deux starters. Pour les fabriquer, du fil de cuivre d'un diamètre de 1,2 mm est enroulé autour d'anneaux retirés de l'alimentation électrique de n'importe quel ordinateur. Ces anneaux sont en poudre de fer ferromagnétique. Il faut y enrouler de 7 à 15 tours de fil en essayant de maintenir la distance entre les tours.
- Les condensateurs listés ci-dessus sont assemblés dans une batterie d'une capacité totale de 4,7 μF. La connexion des condensateurs est parallèle.
- L'enroulement de l'inducteur est constitué d'un fil de cuivre d'un diamètre de 2 mm. Enrouler 7 à 8 tours de bobinage sur un objet cylindrique adapté au diamètre du creuset en laissant suffisamment longues extrémités pour se connecter au circuit.
- Connectez les éléments sur le tableau conformément au schéma. Une batterie de 12 V, 7,2 A/h est utilisée comme source d'alimentation. La consommation de courant en mode de fonctionnement est d'environ 10 A, la capacité de la batterie dans ce cas durera environ 40 minutes. Si nécessaire, le corps du four est constitué d'un matériau résistant à la chaleur, par exemple du textolite. être modifié en modifiant le nombre de tours de l'enroulement de l'inducteur et leur diamètre.
Chauffage par induction pour la fusion des métaux : vidéo
Four à induction avec lampes
Un four à induction plus puissant pour la fusion des métaux peut être assemblé de vos propres mains à l'aide de tubes électroniques. Le schéma de l'appareil est présenté sur la figure.
Pour générer un courant haute fréquence, 4 lampes à faisceau connectées en parallèle sont utilisées. Un tube de cuivre d'un diamètre de 10 mm est utilisé comme inducteur. L'installation est équipée d'un condensateur d'accord pour réguler la puissance. La fréquence de sortie est de 27,12 MHz.
Pour assembler le circuit il vous faut :
- 4 tubes électroniques - tétrodes, vous pouvez utiliser 6L6, 6P3 ou G807 ;
- 4 selfs à 100...1000 µH ;
- 4 condensateurs à 0,01 µF ;
- lampe témoin au néon;
- condensateur réglable.
Assembler l'appareil vous-même :
- Un inducteur est fabriqué à partir d’un tube de cuivre en le courbant en forme de spirale. Le diamètre des spires est de 8 à 15 cm, la distance entre les spires est d'au moins 5 mm. Les extrémités sont étamées pour être soudées au circuit. Le diamètre de l'inducteur doit être 10 mm plus grand que le diamètre du creuset placé à l'intérieur.
- L'inducteur est placé dans le boîtier. Il peut être fabriqué à partir d'un matériau non conducteur résistant à la chaleur, ou à partir de métal, assurant une isolation thermique et électrique des éléments du circuit.
- Des cascades de lampes sont assemblées selon un circuit avec condensateurs et selfs. Les cascades sont connectées en parallèle.
- Connectez un voyant au néon - il signalera que le circuit est prêt à fonctionner. La lampe est sortie vers le corps de l'installation.
- Un condensateur d'accord à capacité variable est inclus dans le circuit ; sa poignée est également connectée au boîtier.
Pour tous les amateurs de délices préparés selon la méthode du fumage à froid, nous vous proposons d'apprendre à fabriquer rapidement et facilement un fumoir de vos propres mains et de vous familiariser avec les instructions photo et vidéo pour fabriquer un générateur de fumée pour le fumage à froid.
Refroidissement des circuits
Les fonderies industrielles sont équipées d'un système de refroidissement forcé utilisant de l'eau ou de l'antigel. Réaliser un refroidissement par eau à la maison nécessitera des coûts supplémentaires comparables en prix au coût de l'installation de fusion des métaux elle-même.
Le refroidissement par air à l'aide d'un ventilateur est possible si le ventilateur est situé suffisamment loin. Sinon, l'enroulement métallique et les autres éléments du ventilateur serviront de circuit supplémentaire pour fermer les courants de Foucault, ce qui réduira l'efficacité de l'installation.
Les éléments des circuits électroniques et des lampes peuvent également chauffer activement. Pour les refroidir, des radiateurs d'évacuation de la chaleur sont fournis.Précautions de sécurité lors du travail
- Le principal danger lors des travaux est le risque de brûlures dues aux éléments chauffés de l'installation et au métal en fusion.
- Le circuit de la lampe comprend des éléments haute tension, il doit donc être placé dans un boîtier fermé pour éviter tout contact accidentel avec les éléments.
- Le champ électromagnétique peut affecter les objets situés à l'extérieur du corps de l'appareil. Par conséquent, avant le travail, il est préférable de porter des vêtements sans éléments métalliques et de les retirer de la zone d'action. appareils complexes: téléphones, appareils photo numériques.
Un four pour fondre les métaux à la maison peut également être utilisé pour chauffer rapidement des éléments métalliques, par exemple lors de leur étamage ou de leur formage. Les caractéristiques de fonctionnement des installations présentées peuvent être adaptées à une tâche spécifique en modifiant les paramètres de l'inducteur et le signal de sortie des groupes électrogènes - de cette façon, vous pouvez atteindre leur efficacité maximale.
Le chauffage électrique présente un avantage important : une sécurité accrue. Malgré la possibilité de chocs électriques et la présence d'eau dans le système, les chaudières électriques restent des équipements de chauffage populaires (avec installation correcte et la connexion, ils ne causeront pas de dommages). Certaines chaudières électriques utilisent le chauffage par induction, considéré comme encore plus sûr. Sur quoi repose ce principe de chauffage et comment est-il utilisé dans les équipements de chauffage ?
Qu'est-ce que le chauffage par induction
Les chaudières électriques classiques, comme les chaudières Proterm, possèdent les éléments chauffants les plus ordinaires immergés dans un liquide de refroidissement. L'électricité leur est fournie, les éléments chauffants chauffent et commencent à chauffer l'eau du système de chauffage. Ce système de chauffage présente un certain nombre d'inconvénients :
- formation de tartre – pendant le fonctionnement des chaudières à éléments chauffants, du tartre se forme sur les éléments chauffants, réduisant l'efficacité de l'équipement ;
- présence de contact direct avec l’eau – Les éléments chauffants sont situés directement dans l'eau, une panne électrique peut donc entraîner un choc électrique(en l'absence de mise à la terre normale) ;
- faible fiabilité des éléments chauffants - malgré la présence d'éléments chauffants particulièrement résistants, la grande majorité des chaudières sont équipées d'éléments chauffants anciens qui ne sont pas fiables.
Le chauffage de l'eau par induction vous permet de vous débarrasser des inconvénients ci-dessus. Équipement de chauffage s'avère plus complexe, mais aussi plus efficace et fiable.
L'élément chauffant de ces chaudières est un serpentin.
Le système de chauffage par induction dans les chaudières électriques nécessite la présence des éléments suivants : électronique de commande et de génération, inducteurs et tuyau de liquide de refroidissement. Ce sont ces éléments qui constituent une simple chaudière à induction (schématiquement). Le liquide de refroidissement pénètre dans le tuyau en passant par les inducteurs et est chauffé à certaine température et est renvoyé au système de chauffage.
Quels sont les avantages du chauffage par induction ?
- Pas de formation de tartre – il n’y a pas de contact direct élément chauffant avec du liquide de refroidissement, donc il n'y a vraiment pas de tartre ici.
- Durabilité des équipements – le processus lui-même se produit en raison de courants à haute fréquence générés par l'électronique. Malgré la complexité accrue de l'équipement, celui-ci est très fiable.
- Fuite minimale - le liquide de refroidissement s'écoule à travers un seul tuyau passant par les inducteurs. Par conséquent, les fuites ne sont possibles qu'à l'extérieur des chaudières à induction, mais pas à l'intérieur de celles-ci.
- La capacité de fonctionner longtemps dans le mode le plus intensif - ce principe de fonctionnement rend les chaudières électriques exceptionnellement durables.
Le chauffage par induction a fait ses preuves avec meilleur côté, mais il n'est pas encore possible de remplacer complètement les chaudières à éléments chauffants - cela a des conséquences néfastes coût élevé l'équipement et son encombrement. Mais vous pouvez fabriquer vous-même une chaudière à induction.
Principe du chauffage par induction
Cette technologie est largement utilisée dans l’industrie métallurgique.
Le chauffage par induction existe depuis plus de 100 ans, ce n’est donc pas tout à fait nouveau. Il est utilisé dans de nombreux domaines, notamment industriels. Les unités de chauffage par induction sont activement utilisées dans les ateliers de métallurgie. Auparavant, le charbon ou le charbon était utilisé pour fondre les métaux. gaz naturel, c'est désormais ce que font les courants à haute fréquence. Cette technologie pour les métaux permet de minimiser les dimensions des fours et d'atteindre leur productivité élevée.
Concrètement, comment fonctionne le chauffage par induction ? Le principe de fonctionnement des radiateurs est très simple : le chauffage est effectué en générant des courants haute fréquence qui alimentent les inducteurs. Sami les inducteurs sont de puissantes bobines dans lesquelles un champ magnétique alternatif est créé. Les bobines n'ont pas de noyaux - à leur place, des matériaux chauffés fonctionnent ici. Par exemple, un four à induction pour la fusion des métaux est une grande bobine à l'intérieur de laquelle sont placés flans métalliques pour un traitement ultérieur.
La mise en marche du générateur entraîne la création de puissants flux vortex d'induction magnétique, à la suite desquels les métaux placés à l'intérieur des inducteurs commencent à chauffer. Quant aux chaudières de chauffage, le noyau inducteur est un tuyau métallique à travers lequel circule le liquide de refroidissement - sous l'influence des courants de Foucault, le tuyau et le liquide de refroidissement chauffent, envoyant de la chaleur dans le système de chauffage.
En passant à travers le serpentin, le liquide de refroidissement se réchauffe et transfère la chaleur aux radiateurs de chauffage.
La technologie du chauffage par induction est extrêmement simple et efficace. Sur sa base, moderne chaudières de chauffage, ne nécessitent pas d'entretien fréquent et ont une longue durée de vie. Certes, leurs mérites sont généralement exagérés, c'est pourquoi les gens ont beaucoup de fausses impressions. Voici quelques exemples.
- Les vendeurs parlent souvent de l'efficacité des chaudières à chauffage par induction - c'est en partie vrai, mais il est peu probable que les économies dépassent quelques pour cent. Dans le même temps, les marques parlent d'économies allant jusqu'à 20 à 30 %.
- Vitesse de chauffage – chaudières à induction chauffent le liquide de refroidissement un peu plus rapidement que leurs homologues à éléments chauffants. Mais cette vitesse ne peut pas être qualifiée de révolutionnaire.
- La nouveauté de la technologie - comme nous l'avons déjà dit, cette technologie est connue depuis plus de cent ans.
Le chauffage basé sur cette technologie se distingue par sa longue durée de vie, l'absence de maintenance supplémentaire et l'absence de tartre - à cet égard, ils sont prêts à rivaliser avec toutes les autres chaudières électriques.
Chauffage par induction 14 mars 2015
Dans les fours et les appareils à induction, la chaleur dans un corps chauffé électriquement conducteur est libérée par les courants induits par un champ électromagnétique alternatif. Ainsi, un chauffage direct a lieu ici.
Le chauffage par induction des métaux repose sur deux lois physiques : la loi de Faraday-Maxwell de l'induction électromagnétique et la loi de Joule-Lenz. Les corps métalliques (ébauches, pièces, etc.) sont placés dans un champ magnétique alternatif, qui y excite un vortex champ électrique. La force électromotrice induite est déterminée par le taux de variation du flux magnétique. Sous l'influence de la force électromotrice induite, des courants de Foucault (enfermés à l'intérieur des corps) circulent dans les corps, libérant de la chaleur selon la loi de Joule-Lenz. Cet EMF crée dans le métal CA, l'énergie thermique dégagée par ces courants provoque un échauffement du métal. Le chauffage par induction est direct et sans contact. Il permet d'atteindre des températures suffisantes pour faire fondre les métaux et alliages les plus réfractaires.
Sous la coupe se trouve une vidéo avec un appareil de 12 volts
Chauffage par induction et durcissement des métaux Un chauffage par induction intense n'est possible que dans des champs électromagnétiques de haute intensité et fréquence, créés par des dispositifs spéciaux - les inducteurs. Les inducteurs sont alimentés à partir d'un réseau 50 Hz (réglages de fréquence industriels) ou de sources d'alimentation individuelles - générateurs et convertisseurs moyenne et haute fréquence.
L'inducteur le plus simple des appareils de chauffage par induction indirecte basse fréquence est un conducteur isolé (allongé ou enroulé) placé à l'intérieur. tuyau métallique ou appliqué sur sa surface. Lorsque le courant traverse le conducteur inducteur, des courants de Foucault sont induits dans le tuyau et le chauffent. La chaleur du tuyau (il peut aussi s'agir d'un creuset, d'un récipient) est transférée au milieu chauffé (eau circulant dans le tuyau, air, etc.).
Le plus largement utilisé est le chauffage par induction directe des métaux à moyennes et hautes fréquences. À cette fin, des inducteurs spécialement conçus sont utilisés. L'inducteur émet une onde électromagnétique qui tombe sur le corps chauffé et y est atténuée. L'énergie de l'onde absorbée est convertie en chaleur dans le corps. Pour le chauffage corps plats des inducteurs plats sont utilisés, des ébauches cylindriques - des inducteurs cylindriques (solénoïdes). DANS cas général ils ont peut-être forme complexe, en raison de la nécessité de concentrer l’énergie électromagnétique dans la direction souhaitée.
Une caractéristique de l’apport d’énergie inductive est la capacité de réguler l’emplacement spatial de la zone d’écoulement des courants de Foucault. Premièrement, des courants de Foucault circulent dans la zone couverte par l’inducteur. Seule la partie du corps qui est en connexion magnétique avec l'inducteur est chauffée, quel que soit le tailles générales corps. Deuxièmement, la profondeur de la zone de circulation des courants de Foucault et, par conséquent, la zone de libération d'énergie dépend, entre autres facteurs, de la fréquence du courant inducteur (augmente à basse fréquence et diminue avec l'augmentation de la fréquence). L'efficacité du transfert d'énergie de l'inducteur au courant chauffé dépend de la taille de l'écart entre eux et augmente à mesure qu'il diminue.
Le chauffage par induction est utilisé pour le durcissement superficiel des produits en acier, par chauffage pour la déformation plastique (forgeage, estampage, pressage, etc.), la fusion des métaux, le traitement thermique (recuit, revenu, normalisation, durcissement), le soudage, le surfaçage et le brasage de métaux.
Le chauffage par induction indirect est utilisé pour le chauffage équipement technologique(canalisations, conteneurs, etc.), chauffage de fluides liquides, séchage de revêtements, matériaux (par exemple bois). Le paramètre le plus important installations de chauffage par induction - fréquence. Pour chaque processus (durcissement superficiel, par chauffage), il existe une gamme de fréquences optimale qui offre le meilleur niveau technologique et indicateurs économiques. Pour le chauffage par induction, des fréquences de 50 Hz à 5 MHz sont utilisées.
Avantages du chauffage par induction
1) Le transfert d’énergie électrique directement vers le corps chauffé permet un chauffage direct des matériaux conducteurs. Dans le même temps, la vitesse de chauffage augmente par rapport aux installations indirectes, dans lesquelles le produit n'est chauffé que depuis la surface.
2) Le transfert d'énergie électrique directement vers le corps chauffé ne nécessite pas de dispositifs de contact. Ceci est pratique dans les conditions de production en ligne de production automatisée, lors de l'utilisation d'équipements sous vide et de protection.
3) En raison du phénomène d’effet de surface, une puissance maximale est libérée dans la couche superficielle du produit chauffé. Par conséquent, le chauffage par induction pendant le durcissement permet un chauffage rapide de la couche superficielle du produit. Ceci permet d'obtenir une dureté élevée de la surface de la pièce à noyau relativement visqueux. Processus de surface durcissement par induction plus rapide et plus économique que les autres méthodes de durcissement superficiel d'un produit.
4) Le chauffage par induction permet dans la plupart des cas d'augmenter la productivité et d'améliorer les conditions de travail.
Voici un autre effet inhabituel : Et je vous le rappellerai aussi, ainsi que. Nous avons également discuté L'article original est sur le site InfoGlaz.rf Lien vers l'article à partir duquel cette copie a été réalisée -
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Histoire du chauffage par inductionLa découverte de l'induction électromagnétique en 1831 appartient à Faraday. Lorsqu'un conducteur se déplace dans le champ d'un aimant, une CEM y est induite, tout comme lorsqu'un aimant se déplace, dont les lignes de champ coupent le circuit conducteur. Le courant dans le circuit est appelé induit. La loi de l'induction électromagnétique est à la base de l'invention de nombreux appareils, y compris les plus déterminants - les générateurs et les transformateurs qui génèrent et distribuent l'énergie électrique, qui constitue la base fondamentale de toute l'industrie électrique. En 1841, James Joule (et indépendamment Emil Lenz) ont formulé une évaluation quantitative de l'effet thermique du courant électrique : « La puissance de chaleur dégagée par unité de volume d'un milieu lors de la circulation du courant électrique est proportionnelle au produit de la densité de le courant électrique et l'ampleur de l'intensité du champ électrique » (loi de Joule - Lenz). Effet thermique le courant induit a donné lieu à la recherche de dispositifs permettant de chauffer les métaux sans contact. Les premières expériences sur le chauffage de l'acier par courant d'induction ont été réalisées par E. Colby aux États-Unis. Le premier à fonctionner avec succès. Le four à induction à canal pour la fusion de l'acier a été construit en 1900 par Benedicks Bultfabrik à Gysing, en Suède. Dans le magazine respectable de l'époque « THE ENGINEER », le 8 juillet 1904, parut le célèbre, où l'ingénieur inventeur suédois F. A. Kjellin parle de son développement. Le four était alimenté par un transformateur monophasé. La fusion était réalisée dans un creuset en forme d'anneau ; le métal qu'il contenait représentait l'enroulement secondaire d'un transformateur alimenté par un courant de 50 à 60 Hz. Le premier four d'une capacité de 78 kW fut mis en service le 18 mars 1900 et s'avéra très peu rentable, puisque la capacité de fusion n'était que de 270 kg d'acier par jour. Le four suivant a été fabriqué en novembre de la même année avec une puissance de 58 kW et une capacité d'acier de 100 kg. Le four montrait un rendement élevé ; la capacité de fusion était de 600 à 700 kg d'acier par jour. Cependant, l'usure du revêtement due aux fluctuations thermiques s'est avérée être à un niveau inacceptable et les remplacements fréquents du revêtement ont réduit l'efficacité finale. L'inventeur est arrivé à la conclusion que pour des performances de fusion maximales, il est nécessaire de laisser une partie importante de la matière fondue lors de l'égouttage, ce qui évite de nombreux problèmes, notamment l'usure du revêtement. Cette méthode de fusion de l'acier avec un résidu, appelée « marais », est encore préservée dans certaines industries qui utilisent des fours de grande capacité. En mai 1902, un four considérablement amélioré d'une capacité de 1 800 kg fut mis en service, le débit était de 1 000 à 1 100 kg, le reste de 700 à 800 kg, la puissance de 165 kW, la capacité de fusion de l'acier pouvait atteindre 4 100 kg par jour ! Ce résultat d'une consommation d'énergie de 970 kWh/t est impressionnant par son efficacité, qui n'est pas très inférieure à la productivité moderne d'environ 650 kWh/t. D'après les calculs de l'inventeur, sur une consommation électrique de 165 kW, 87,5 kW ont été perdus, utiles puissance thermique s'élevait à 77,5 kW, un rendement total très élevé de 47 % a été obtenu. La rentabilité s'explique par la conception annulaire du creuset, qui a permis de réaliser un inducteur multitours à faible courant et haute tension - 3000 V. Les fours modernes à creuset cylindrique sont beaucoup plus compacts et nécessitent moins d'investissement en capital. , sont plus faciles à utiliser, sont dotés de nombreuses améliorations au cours de cent ans de leur développement, mais l'augmentation de l'efficacité est sans importance. Certes, l'inventeur dans sa publication a ignoré le fait que l'électricité n'est pas payée pour la puissance active, mais pour la puissance totale, qui, à une fréquence de 50 à 60 Hz, est environ deux fois plus élevée que la puissance active. Et dans fours modernes la puissance réactive est compensée par une batterie de condensateurs. Avec son invention, l'ingénieur F. A. Kjellin a jeté les bases du développement de fours industriels à canaux pour la fusion des métaux non ferreux et de l'acier dans les pays industriels d'Europe et d'Amérique. La transition des fours à canaux de 50 à 60 Hz vers les fours à creuset haute fréquence modernes a duré de 1900 à 1940. Principe de fonctionnementLe chauffage par induction est le chauffage de matériaux par des courants électriques induits par un champ magnétique alternatif. Il s'agit donc de l'échauffement de produits en matériaux conducteurs (conducteurs) par le champ magnétique d'inducteurs (sources de champ magnétique alternatif). Le chauffage par induction s'effectue comme suit. Une pièce électriquement conductrice (métal, graphite) est placée dans ce que l'on appelle un inducteur, qui est constitué d'un ou plusieurs tours de fil (le plus souvent en cuivre). Des courants puissants sont induits dans l'inducteur à l'aide d'un générateur spécial différentes fréquences(de quelques dizaines de Hz à plusieurs MHz), entraînant un champ électromagnétique autour de l'inducteur. Le champ électromagnétique induit des courants de Foucault dans la pièce. Les courants de Foucault chauffent la pièce sous l'influence de la chaleur Joule. Le système inducteur-blanc est un transformateur sans noyau dans lequel l'inducteur est l'enroulement primaire. La pièce est comme un enroulement secondaire, court-circuité. Le flux magnétique entre les enroulements est fermé par l'air. À haute fréquence, les courants de Foucault sont déplacés par le champ magnétique qu'ils génèrent eux-mêmes dans de fines couches superficielles de la pièce Δ (effet de peau), ce qui entraîne une forte augmentation de leur densité et un échauffement de la pièce. Les couches de métal sous-jacentes sont chauffées en raison de la conductivité thermique. Ce n'est pas le courant qui est important, mais la densité de courant élevée. Dans la couche cutanée Δ, la densité de courant augmente de fois par rapport à la densité de courant dans la pièce, tandis que 86,4 % de la chaleur du dégagement de chaleur total est libérée dans la couche cutanée. La profondeur de la couche cutanée dépend de la fréquence du rayonnement : plus la fréquence est élevée, plus la couche cutanée est fine. Cela dépend également de la perméabilité magnétique relative μ du matériau de la pièce à usiner. Pour le fer, le cobalt, le nickel et les alliages magnétiques à des températures inférieures au point de Curie, μ a une valeur de plusieurs centaines à plusieurs dizaines de milliers. Pour les autres matériaux (fontes, métaux non ferreux, eutectiques liquides à bas point de fusion, graphite, céramiques électriquement conductrices, etc.), μ est approximativement égal à l'unité. Formule de calcul de la profondeur de peau en mm : , Où μ 0 = 4π⋅10 −7 - constante magnétique H/m, ρ - résistance électrique spécifique du matériau de la pièce à la température de traitement, Ohm*m, f- fréquence du champ électromagnétique généré par l'inducteur, Hz. Par exemple, à une fréquence de 2 MHz, la profondeur de peau pour le cuivre est d'environ 0,25 mm, pour le fer ≈ 0,001 mm. L'inducteur devient très chaud pendant le fonctionnement, car il absorbe son propre rayonnement. De plus, il absorbe rayonnement thermique d'une pièce chaude. Les inducteurs sont constitués de tubes de cuivre refroidis par eau. L'eau est fournie par aspiration - cela garantit la sécurité en cas de brûlure ou autre dépressurisation de l'inducteur. Application
Avantages
Défauts
Chauffage par lévitationAppareils de chauffage par inductionGénérateurs de courant inductionL'inducteur de chauffage est un inducteur qui fait partie d'un circuit oscillant fonctionnel avec une batterie de condensateurs de compensation. Le circuit est pompé soit à l'aide de tubes à vide, soit de commutateurs électroniques à semi-conducteurs. Pour les installations avec une fréquence de fonctionnement allant jusqu'à 300 kHz, des onduleurs basés sur des assemblages IGBT ou des transistors MOSFET sont utilisés. De telles installations sont conçues pour chauffer de grandes pièces. Pour chauffer de petites pièces, des hautes fréquences sont utilisées (jusqu'à 5 MHz, plage d'ondes moyennes et courtes), des installations haute fréquence sont construites sur des tubes à vide. De plus, pour chauffer de petites pièces, des installations haute fréquence sont construites à l'aide de transistors MOSFET pour des fréquences de fonctionnement allant jusqu'à 1,7 MHz. Le contrôle des transistors et leur protection à des fréquences plus élevées présentent certaines difficultés, de sorte que les réglages de fréquences plus élevées restent assez coûteux. L'inducteur pour chauffer de petites pièces est de petite taille et a une faible inductance, ce qui entraîne une diminution du facteur de qualité du circuit oscillant de travail aux basses fréquences et une diminution de l'efficacité, et présente également un danger pour l'oscillateur maître (à basse fréquence). fréquences, la réactance inductive de l'inducteur (bobine du circuit oscillant) est faible et le court-circuit dans la bobine (inducteur) est proportionnel au L/C d'un circuit oscillant avec un faible facteur de qualité ; très mal « pompé » en énergie Pour augmenter le facteur de qualité du circuit oscillatoire, deux manières sont utilisées :
Étant donné que l'inducteur fonctionne plus efficacement aux hautes fréquences, le chauffage par induction a reçu une application industrielle après le développement et le début de la production de lampes génératrices de haute puissance. Avant la Première Guerre mondiale, le chauffage par induction avait une utilité limitée. Des générateurs de machines à haute fréquence (œuvres de V.P. Vologdin) ou des installations à décharge par étincelle étaient alors utilisés comme générateurs. Le circuit générateur peut, en principe, être n'importe quoi (multivibrateur, générateur RC, générateur à excitation indépendante, divers générateurs de relaxation), fonctionnant sur une charge sous la forme d'une bobine inductrice et ayant une puissance suffisante. Il faut également que la fréquence d'oscillation soit suffisamment élevée. Par exemple, pour « couper » en quelques secondes fil d'acier avec un diamètre de 4 mm, une puissance oscillatoire d'au moins 2 kW est requise à une fréquence d'au moins 300 kHz. Sélectionnez un schéma selon critères suivants: fiabilité; stabilité des vibrations ; stabilité de la puissance libérée dans la pièce ; facilité de fabrication; facilité d'installation; nombre minimum de pièces pour réduire les coûts ; l'utilisation de pièces qui, ensemble, entraînent une réduction du poids et des dimensions, etc. Pendant de nombreuses décennies, un générateur inductif à trois points (générateur Hartley, générateur avec autotransformateur) a été utilisé comme générateur d'oscillations haute fréquence. retour, circuit basé sur un diviseur de tension à boucle inductive). Il s'agit d'un circuit d'alimentation parallèle auto-excitant pour l'anode et d'un circuit sélectif en fréquence réalisé sur un circuit oscillant. Il a été utilisé avec succès et continue d'être utilisé dans les laboratoires, les ateliers de bijouterie, entreprises industrielles, ainsi que dans la pratique amateur. Par exemple, pendant la Seconde Guerre mondiale, un durcissement superficiel des rouleaux de char T-34 a été réalisé sur de telles installations. Inconvénients du trois points :
Sous la direction de Babat, Lozinsky et d'autres scientifiques, des circuits générateurs à deux et trois circuits avec plus haute efficacité(jusqu'à 70 %), et également mieux maintenir la fréquence de fonctionnement. Le principe de leur fonctionnement est le suivant. En raison de l'utilisation de circuits couplés et de l'affaiblissement de la connexion entre eux, une modification de l'inductance du circuit de fonctionnement n'entraîne pas une forte modification de la fréquence du circuit de réglage de fréquence. Les émetteurs radio sont conçus selon le même principe. Les générateurs HDTV modernes sont des onduleurs basés sur des assemblages IGBT ou de puissants transistors MOSFET, généralement réalisés selon un circuit en pont ou en demi-pont. Fonctionne à des fréquences allant jusqu'à 500 kHz. Les grilles des transistors sont ouvertes à l'aide d'un système de contrôle à microcontrôleur. Le système de contrôle, selon la tâche à accomplir, permet de détenir automatiquement :
Par exemple, lorsqu'un matériau magnétique est chauffé au-dessus du point de Curie, l'épaisseur de la couche cutanée augmente fortement, la densité de courant diminue et la pièce commence à chauffer davantage. Les propriétés magnétiques du matériau disparaissent également et le processus d'inversion de la magnétisation s'arrête - la pièce commence à chauffer davantage. Le problème du chauffage par induction de pièces en matériaux magnétiques : Si l'onduleur pour chauffage par induction n'est pas un auto-générateur, il ne dispose pas de circuit de contrôle automatique de fréquence et fonctionne à partir d'un oscillateur maître externe (à une fréquence proche de la fréquence de résonance du circuit oscillant « inductance - batterie de condensateurs de compensation »). Au moment où une pièce en matériau magnétique est introduite dans l'inducteur (si les dimensions de la pièce sont suffisamment grandes et proportionnées aux dimensions de l'inducteur), l'inductance de l'inducteur augmente fortement, ce qui entraîne une diminution brutale de la fréquence de résonance naturelle du circuit oscillatoire et son écart par rapport à la fréquence de l'oscillateur maître. Le circuit sort de résonance avec l'oscillateur maître, ce qui entraîne une augmentation de sa résistance et une diminution brutale de la puissance transmise à la pièce. Si la puissance de l'installation est régulée par une source d'alimentation externe, alors la réaction naturelle de l'opérateur est d'augmenter la tension d'alimentation de l'installation. Lorsque la pièce est chauffée jusqu'au point de Curie, ses propriétés magnétiques disparaissent et la fréquence naturelle du circuit oscillatoire revient à la fréquence de l'oscillateur maître. La résistance du circuit diminue fortement et la consommation de courant augmente fortement. Si l'opérateur n'a pas le temps de supprimer la tension d'alimentation accrue, l'installation surchauffera et tombera en panne. Si l'installation est équipée d'un système de contrôle automatique, alors le système de contrôle doit surveiller la transition par le point de Curie et réduire automatiquement la fréquence de l'oscillateur maître, en l'ajustant à la résonance avec le circuit oscillant (ou réduire la puissance fournie si la fréquence le changement est inacceptable). Si des matériaux non magnétiques sont chauffés, ce qui précède n'a pas d'importance. L'introduction d'une pièce en matériau non magnétique dans l'inducteur ne modifie pratiquement pas l'inductance de l'inducteur et ne modifie pas la fréquence de résonance du circuit oscillant de travail, et aucun système de contrôle n'est nécessaire. S'il existe de nombreuses tailles de pièces petites tailles inducteur, il ne modifie pas non plus considérablement la résonance du circuit de fonctionnement. Cuisinières à inductionCuisinière à induction- une cuisinière électrique qui chauffe les ustensiles métalliques par courants de Foucault induits créés par un champ magnétique haute fréquence d'une fréquence de 20 à 100 kHz. Un tel poêle a un rendement plus élevé que les éléments chauffants électriques, car moins de chaleur est dépensée pour chauffer le corps et, en outre, il n'y a pas de période d'accélération et de refroidissement (lorsque l'énergie générée, mais non absorbée par la batterie de cuisine, est gaspillée). Fours de fusion à inductionLes fours de fusion à induction (sans contact) sont des fours électriques pour la fusion des métaux, dans lesquels le chauffage se produit en raison de courants de Foucault apparaissant dans le creuset métallique (et le métal), ou uniquement dans le métal (si le creuset n'est pas en métal ; cette méthode (le chauffage est plus efficace si le creuset est mal isolé). Remarques
Voir aussiDonnez votre avis sur l'article "Chauffage par induction"LinksLittérature
Méthode d'inductionrétention des métaux liquides en suspension / Ed. A.N. Shamova. - 2e éd., rév. - L. : Génie Mécanique, 1989. - 79 p. - (Bibliothèque de thermiste haute fréquence ; numéro 11). - 2950 exemplaires.- ISBN5-217-00572-6. Un extrait décrivant le chauffage par induction - Eh bien, comtesse ! Quel sauté au madere sera de tétras du noisetier, ma chère ! Je l'ai essayé; Ce n'est pas pour rien que j'ai donné mille roubles pour Taraska. Frais! Il s'assit à côté de sa femme, posant courageusement ses bras sur ses genoux et ébouriffant ses cheveux gris. - Que commandez-vous, Comtesse ? - Alors, mon ami, qu'est-ce que tu as de sale ici ? - dit-elle en désignant le gilet. "C'est bien, c'est vrai", a-t-elle ajouté en souriant. - Ça y est, Comte : j'ai besoin d'argent. Son visage est devenu triste. - Oh, Comtesse !... Et le comte se mit à s'agiter en sortant son portefeuille. "J'ai besoin de beaucoup, comte, j'ai besoin de cinq cents roubles." Et elle, sortant un mouchoir de batiste, en frotta la veste de son mari. - Maintenant, maintenant. Hé, qui est là ? - a-t-il crié d'une voix que seuls les gens crient lorsqu'ils sont sûrs que ceux qu'ils appellent se précipiteront à leur appel. - Envoyez-moi Mitenka ! - Votre Excellence, quand commanderez-vous qu'il soit livré ? - dit Mitenka. "S'il vous plaît, sachez que... Cependant, ne vous inquiétez pas", ajouta-t-il, remarquant que le comte avait déjà commencé à respirer fortement et rapidement, ce qui était toujours un signe de colère naissante. - J'ai oublié... Voulez-vous qu'il soit livré cette minute ? - Oui, oui, alors apporte-le. Donnez-le à la comtesse. "Cette Mitenka est tellement en or", ajouta le comte en souriant lorsque le jeune homme partit. - Non, ce n'est pas possible. Je ne peux pas supporter ça. Tout est possible. - Oh, l'argent, compte, l'argent, que de chagrins ça cause dans le monde ! - dit la comtesse. - Et j'ai vraiment besoin de cet argent. « Vous, comtesse, êtes une arnaque bien connue », dit le comte et, baisant la main de sa femme, il retourna dans le bureau. Quand Anna Mikhailovna revint de Bezukhoy, la comtesse avait déjà de l'argent, le tout dans des morceaux de papier neufs, sous un foulard sur la table, et Anna Mikhailovna remarqua que la comtesse était dérangée par quelque chose. - Eh bien, quoi, mon ami ? – demanda la comtesse. - Oh, dans quelle terrible situation il se trouve ! Il est impossible de le reconnaître, il est si mauvais, si mauvais ; Je suis resté une minute et je n'ai pas dit deux mots... "Annette, pour l'amour de Dieu, ne me refuse pas", dit soudain la comtesse en rougissant, ce qui était si étrange compte tenu de son visage d'âge moyen, mince et important, sortant de l'argent de sous son écharpe. Anna Mikhailovna a immédiatement compris ce qui se passait et s'est déjà penchée pour serrer adroitement la comtesse dans ses bras au bon moment. - Voici à Boris de ma part, pour coudre un uniforme... Anna Mikhaïlovna la serrait déjà dans ses bras et pleurait. La comtesse pleurait aussi. Ils criaient qu'ils étaient amis ; et qu'ils sont bons ; et qu'eux, amis de la jeunesse, s'occupent d'un sujet si bas : l'argent ; et que leur jeunesse était passée... Mais les larmes de tous deux étaient agréables... La comtesse Rostova avec ses filles et déjà avec un grand nombre les invités étaient assis dans le salon. Le Comte conduisit les invités masculins dans son bureau, leur offrant sa collection de chasse de pipes turques. De temps en temps, il sortait et demandait : est-elle arrivée ? Ils attendaient Marya Dmitrievna Akhrosimova, surnommée dans le monde le terrible dragon, une dame célèbre non pour sa richesse, non pour ses honneurs, mais pour sa franchise d'esprit et sa franche simplicité de manières. Marya Dmitrievna était connue de la famille royale, tout Moscou et tout Saint-Pétersbourg la connaissaient, et les deux villes, surprises par elle, se moquaient secrètement de sa grossièreté et racontaient des blagues à son sujet ; néanmoins, tout le monde sans exception la respectait et la craignait. Il fut un moment avant un dîner où les invités rassemblés n'entamaient pas une longue conversation en prévision de l'appel à l'apéritif, mais jugeaient en même temps nécessaire de bouger et de ne pas se taire pour montrer qu'ils ne le sont pas du tout. impatient de se mettre à table. Les propriétaires jettent un coup d'œil à la porte et se regardent de temps en temps. A partir de ces regards, les invités tentent de deviner qui ou quoi d'autre ils attendent : un proche important qui est en retard, ou de la nourriture qui n'est pas encore mûre. Du côté masculin de la table, la conversation devenait de plus en plus animée. Le colonel a déclaré que le manifeste de déclaration de guerre avait déjà été publié à Saint-Pétersbourg et que l'exemplaire qu'il avait lui-même vu avait été remis par courrier au commandant en chef. Les tables de Boston furent écartées, les fêtes furent dressées et les invités du comte s'installèrent dans deux salons, un salon avec canapé et une bibliothèque. |