ÉLABORER UN CALENDRIER DE MAINTENANCE PRÉVENTIVE (PPR)

Afin d'assurer fonctionnement fiableéquipements et pour prévenir les dysfonctionnements et l'usure, les entreprises effectuent périodiquement une maintenance préventive programmée des équipements (PPR). Il permet d'effectuer un certain nombre de travaux visant à restaurer les équipements et à remplacer des pièces, ce qui garantit un fonctionnement économique et continu des équipements.

La rotation et la fréquence de la maintenance préventive programmée (PPR) des équipements sont déterminées par la destination de l'équipement, ses caractéristiques de conception et de réparation, ses dimensions et ses conditions de fonctionnement.

L'équipement est arrêté pour une maintenance programmée alors qu'il est encore en état de marche. Ce principe (prévu) de sortie du matériel pour réparation permet préparation nécessaireà l'arrêt des équipements - tant de la part des spécialistes du centre de service que du personnel de production du client. La préparation de la maintenance préventive programmée des équipements consiste à identifier les défauts des équipements, à sélectionner et commander les pièces de rechange et les pièces à remplacer lors des réparations.

Cette préparation permet d'aborder toute la portée de travaux de réparation sans violation fonctionnement normal entreprises.

Une mise en œuvre compétente du PPR présuppose :

• · planifier l'entretien préventif des équipements;
• · préparation des équipements pour la maintenance programmée ;
• · effectuer la maintenance préventive programmée des équipements ;
• · Réaliser les activités liées aux réparations préventives programmées et à l'entretien des équipements.

Les réparations programmées de l'équipement comprennent les étapes suivantes :

1. Phase de maintenance entre les réparations.

L'étape entre les réparations de la maintenance des équipements s'effectue principalement sans arrêter le fonctionnement de l'équipement lui-même.

L'étape entre les réparations de la maintenance de l'équipement comprend :

• · nettoyage systématique du matériel ;
• · lubrification systématique des équipements ;
• inspection systématique des équipements;
• · ajustement systématique du fonctionnement des équipements ;
• · remplacement de pièces à courte durée de vie ;
• · élimination des défauts et défauts mineurs.

En d’autres termes, la période d’entretien entre les réparations est de la prévention. La période de maintenance entre les réparations comprend l'inspection et l'entretien quotidiens des équipements et doit être correctement organisée afin de :

• · prolonger radicalement la durée de fonctionnement de l'équipement ;
• · maintenir une excellente qualité de travail;
• · réduire et accélérer les coûts associés aux réparations programmées.

La période d'entretien entre les réparations comprend :

• · suivre l'état de l'équipement ;
• · mise en œuvre des règles de bon fonctionnement par les travailleurs ;
• · nettoyage et lubrification quotidiens ;
• · élimination en temps opportun des pannes mineures et régulation des mécanismes.

La période de maintenance entre les réparations s'effectue sans arrêter le processus de production. Cette étape la maintenance est effectuée pendant les interruptions de fonctionnement des équipements.

2. Stade actuel de planification réparations préventives.

L'étape actuelle de maintenance préventive est souvent réalisée sans ouvrir l'équipement, arrêtant temporairement le fonctionnement de l'équipement. L'étape actuelle de la maintenance préventive programmée consiste à éliminer les pannes apparaissant pendant le fonctionnement et comprend l'inspection, la lubrification des pièces et le nettoyage des équipements.

L'étape actuelle de maintenance préventive programmée précède celle capitale. Au stade actuel de la maintenance préventive, des tests et mesures importants sont effectués, conduisant à l'identification de défauts d'équipement sur stade précoce leur apparence. Après avoir assemblé l'équipement au stade actuel de la maintenance programmée, il est ajusté et testé.

Décret relatif à l'aptitude des équipements à travaux supplémentaires effectué par les réparateurs, sur la base de la comparaison des résultats des tests au stade actuel de la maintenance programmée avec normes existantes, les résultats des tests antérieurs. Les tests des équipements non transportables sont effectués à l'aide de laboratoires électriques mobiles.

En plus de la maintenance préventive programmée, des travaux hors plan sont réalisés pour éliminer tout défaut de fonctionnement des équipements. Ces travaux sont effectués après épuisement de toute la durée de vie de l'équipement. De plus, pour éliminer les conséquences des accidents, des réparations d'urgence sont effectuées, qui nécessitent un arrêt immédiat de l'équipement.

3. Stade intermédiaire maintenance préventive programmée

L'étape intermédiaire de la maintenance préventive programmée est destinée à la restauration partielle ou complète des équipements usagés.

L'étape intermédiaire de la maintenance programmée consiste à démonter les composants de l'équipement pour inspecter, nettoyer les pièces et éliminer les défauts identifiés, changer les pièces et les assemblages qui s'usent rapidement et qui ne garantissent pas une bonne utilisation de l'équipement jusqu'à la prochaine révision majeure. La phase intermédiaire de la maintenance programmée n'est effectuée qu'une fois par an.

L'étape intermédiaire de la maintenance préventive programmée comprend les réparations dans lesquelles la documentation normative et technique établit la cyclicité, le volume et la séquence des travaux de réparation, même indépendamment de état technique, dans lequel se trouve l'équipement.

L'étape intermédiaire de la maintenance préventive garantit que le fonctionnement de l'équipement est maintenu normalement et qu'il y a peu de chances que l'équipement tombe en panne.

4. Rénovation majeure

La révision des équipements s'effectue par l'ouverture des équipements, la vérification des équipements avec une inspection minutieuse des « internes », des tests, des mesures, l'élimination des pannes identifiées, à la suite de quoi l'équipement est modernisé. Des réparations majeures assurent la restauration de l'original caractéristiques techniqueséquipement.

Les grosses réparations des équipements ne sont effectuées qu'après la période de révision. Pour le mettre en œuvre, les étapes suivantes sont nécessaires :

• · établir les horaires de travail;
• · effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;
• · préparation de la documentation;
• · préparation des outils, pièces détachées ;
• · mise en œuvre de mesures de prévention et de sécurité incendie.

La révision des équipements comprend :

• · remplacement ou restauration des pièces usées ;
• · modernisation de toutes pièces ;
• · effectuer des mesures et des contrôles préventifs ;
• · Réaliser des travaux pour éliminer les dommages mineurs.

Les défauts découverts lors de l'inspection de l'équipement sont éliminés lors d'une révision majeure ultérieure de l'équipement. Les pannes de nature urgente sont immédiatement éliminées.

Un type spécifique d'équipement a sa propre fréquence de maintenance préventive programmée, qui est régie par les règles de fonctionnement technique.

Les activités dans le cadre du système PPR sont reflétées dans la documentation pertinente, avec une stricte considération de la disponibilité de l'équipement, de son état et de son mouvement. La liste des documents comprend :

• · Passeport technique pour chaque mécanisme ou son duplicata.
• · Carte d'immatriculation du matériel (annexe au passeport technique).
• · Calendrier annuel de réparation cyclique des équipements.
• · Plan annuel et devis de révision des équipements.
• · Plan-rapport mensuel pour les réparations des équipements.
• · Certificat de réception pour grosses réparations.
• · Journal de quart des dysfonctionnements des équipements technologiques.
• · Extrait de calendrier annuel PPR.

Sur la base du planning annuel PPR approuvé, un plan de nomenclature des grosses réparations et des réparations en cours est établi, décliné par mois et trimestres. Avant de commencer des réparations majeures ou en cours, il est nécessaire de clarifier la date de livraison du matériel pour la réparation.

Le calendrier annuel du PPR et les tableaux de données initiales servent de base à l'élaboration d'un plan budgétaire annuel, qui est élaboré deux fois par an. Le montant annuel du plan devis est réparti en trimestres et mois en fonction de la période de grosses réparations selon le planning PPR d'une année donnée.

Sur la base du plan de reporting, le service comptable reçoit un rapport sur les coûts engagés pour les grosses réparations, et le gestionnaire reçoit un rapport sur la mise en œuvre du plan de réparation de la nomenclature selon le calendrier annuel PPR.

Actuellement, la technologie informatique et à microprocesseur (installations, supports, dispositifs de diagnostic et de test des équipements électriques) est de plus en plus utilisée pour la maintenance préventive programmée (PPR), ce qui influence la prévention de l'usure des équipements et la réduction du temps de réparation des équipements, la réduction des coûts de réparation, et contribue à améliorer l’efficacité de fonctionnement des équipements électriques.

Répartition du personnel en groupes

Après avoir choisi la forme de service et la structure du service électrique de la ferme, les électriciens et les ingénieurs sont répartis entre les unités structurelles.

Nombre de personnes requis dans les groupes entretien et les réparations ou dans les zones de service sont déterminées par la formule.

où N x est le nombre de personnes dans le groupe (sur le site, personnes) ;

T i - coûts de main-d'œuvre annuels pour effectuer le premier type de travail en groupe (sur un chantier), personne h ;

Le nombre d'employés du groupe opérationnel (de service) est déterminé.

où KD est le coefficient de participation partagée des coûts de main-d'œuvre pour la maintenance opérationnelle (en service) dans les coûts prévus de maintenance, de réparation et d'équipement

(KD =0,15…..0,25).

Le nombre de personnes dans le groupe de réparation est déterminé comme

où N réparation est le nombre d'employés dans le groupe de réparation (personnes) ;

T i - coûts annuels de main-d'œuvre pour les réparations, homme/heure ;

F D - fonds de temps de travail effectif par travailleur, heures.

Le nombre de personnes dans le groupe de maintenance est déterminé

Lors de la répartition du personnel, il convient de tenir compte du fait que, conformément aux exigences des règles de sécurité pour l'exploitation des installations électriques grand public, au moins deux électriciens doivent être affectés à chaque site (installation), dont l'un est nommé senior.

Le nombre total d'électriciens dans les groupes (dans les zones) du service électrique, déterminé par les coûts de main-d'œuvre (sans réparations majeures), ne devrait pas différer fortement de nombre totalélectriciens, déterminés par la charge moyenne.

Etablir les plannings d'entretien des équipements électriques

Exigences relatives aux calendriers d'entretien et de réparation

La base de l'organisation des travaux d'exploitation des équipements électriques repose sur des calendriers d'entretien et de réparation mensuels, trimestriels et annuels. Lors de leur élaboration, les éléments suivants doivent être pris en compte :

Les dates TR des équipements électriques doivent être combinées avec les dates de réparation des machines sur lesquelles ils sont utilisés ;

Il est conseillé de réparer les équipements électriques utilisés de façon saisonnière avant la période de leur utilisation intensive ;

La durée prévue des travaux doit correspondre à la catégorie de complexité des équipements électriques ;

Le temps nécessaire aux électriciens pour se déplacer dans les installations de service pendant la journée de travail doit être réduit autant que possible ;

Toute la journée de travail des électriciens doit être remplie de travail autant que possible.

La procédure d'établissement des plannings d'entretien et d'entretien

Les horaires sont établis dans l'ordre suivant :

1. Une feuille de travail est élaborée, sur la base de laquelle un calendrier mensuel de maintenance préventive est établi. Les tableaux de travail (Annexe 1) fournissent une liste des équipements électriques des divisions de production individuelles de l'économie (complexe, ferme, ateliers de réparation mécanique, filiales, etc.) indiquant le calendrier d'installation des équipements, effectuant les dernières grandes et actuelles et réparations d'urgence, entretien. Chaque équipement est représenté sur une ligne distincte.

La planification de la maintenance commence par un type plus complexe, c'est-à-dire des réparations majeures, puis les réparations de routine sont planifiées et enfin le moment de l'entretien est fixé.

La durée d'un type particulier de travaux de maintenance est déterminée par la fréquence et la date de ses dernière tenue. Si les jours de réparation tombent un dimanche (samedi) ou des jours fériés, alors les réparations sont reportées à une date ultérieure ou antérieure.

Si les dates d'entretien, de réparation ou de travaux de réparation coïncident, plus de aspect complexe réparation. Les jours calendaires pour les grosses réparations du matériel sont fixés en fonction des conditions particulières de l'exploitation ou de l'organisme concerné. Le calendrier des travaux d'entretien et de réparation ultérieurs est déterminé par la fréquence de leur mise en œuvre. Si la fréquence des réparations ou de l'entretien préventifs programmés n'est pas respectée, elles sont programmées pour le début du mois.

Le type de réparation (révision, en cours) ou d'entretien est indiqué dans les colonnes jours calendaires respectivement avec les lettres KR, TR ou TO. Le tableau marque également les week-ends (W) et les jours fériés (P).

2. Sur la base des données de la feuille de calcul, un planning PPR mensuel est établi (Annexe 2). À l'aide de données sur l'intensité de la main-d'œuvre pour l'entretien et les réparations, les coûts de main-d'œuvre des électriciens sont déterminés par jour pour effectuer la quantité de travail prévue. Les frais de CD ne sont pas pris en compte si ce type les réparations sont effectuées par un tiers.

Dans certains cas : avec dispersion territoriale des unités et faibles coûts de main-d'œuvre pour effectuer l'entretien (0,5-1h) et les réparations de routine (2-8h) ; En cas de manque de moyens de transport des travailleurs, la fréquence des réparations et de l'entretien de routine peut être négligée. Dans ce cas, la planification est réalisée sur la base : d'une charge de travail postée complète d'électriciens (au moins deux personnes) et d'un non-respect minimal des délais de réalisation des travaux de maintenance. Il est déconseillé de violer la fréquence des travaux de maintenance sur les équipements électriques fonctionnant dans des conditions de dégagement d'ammoniac dans des pièces humides.

Les plannings des mois suivants sont établis de la même manière.

3. Sur la base des plannings mensuels, des plannings trimestriels et annuels sont établis (Annexe 2).

Lors de l'élaboration des plannings généraux du PPR pour tous les départements de l'économie, il est nécessaire de s'assurer qu'il n'y a pas de chevauchement des délais de travaux dans les différents établissements pour les mêmes services. Après avoir établi les plannings, ceux-ci sont soigneusement vérifiés.

Pour assurer la continuité processus technologiques L'entretien et la réparation des équipements électriques sont effectués dans ruptures technologiques. Les réparations courantes des équipements électriques sont planifiées simultanément avec les réparations de routine des équipements de traitement. Entretien et réparation saisonniers, ainsi que rénovation majeure le câblage électrique des bâtiments d'élevage et des zones de stockage des céréales est prévu pour la période de leur indisponibilité. Ces travaux doivent être complétés avant le début de la saison d’exploitation de l’installation de production.

Parallèlement, l'horaire doit assurer : une charge de travail uniforme des électriciens tout au long de la journée, du mois et de l'année ; perte de temps minimale pour la transition et les transferts entre les objets ; respect de la fréquence normalisée mesures préventives(les écarts ne doivent pas dépasser ± 35 %).

Le système de maintenance préventive programmée ou système PPR, comme on appelle habituellement cette méthode d'organisation des réparations, est une méthode assez courante qui est née et reçue répandu dans les pays ex-URSS. La particularité d'une telle « popularité » de ce type d'organisation des ateliers de réparation était qu'elle s'intégrait parfaitement dans la forme prévue. gestion économique de cette époque.

Voyons maintenant ce qu'est la PPR (maintenance préventive programmée).

Système de maintenance préventive planifiée (PPR) des équipements– système de contrôle technique et événements organisationnels visant à maintenir et (ou) restaurer propriétés opérationnelleséquipements et dispositifs technologiques en général et (ou) unités individuelles d'équipement, unités et éléments structurels.

Les entreprises utilisent différents types de systèmes de maintenance préventive planifiée (PPR). La principale similitude dans leur organisation est que la réglementation des travaux de réparation, leur fréquence, leur durée et les coûts de ces travaux sont planifiés. Cependant, les indicateurs permettant de déterminer les délais réparations programmées Il existe différents indicateurs.

Classification de la PPR

Je soulignerais plusieurs types de systèmes de maintenance programmée, qui ont la classification suivante :

PPR réglementée (maintenance préventive programmée)

• PPR par périodes calendaires
• PPR par périodes calendaires avec ajustement de l'étendue des travaux
• PPR selon durée de fonctionnement
• PPR à contrôle régulé
• PPR par modes de fonctionnement

PPR (maintenance préventive programmée) selon état:

• PPR selon le niveau admissible du paramètre
• PPR selon le niveau admissible du paramètre avec ajustement du plan de diagnostic
• PPR basé sur le niveau admissible d'un paramètre avec sa prédiction
• PPR avec contrôle du niveau de fiabilité
• PPR avec prévision du niveau de fiabilité

En pratique, un système de maintenance préventive programmée (PPR) réglementée est très répandu. Cela peut s’expliquer par une plus grande simplicité par rapport au système PPR basé sur les conditions. Dans le PPR réglementé, la référence est faite aux dates calendaires et le fait que l'équipement fonctionne pendant toute la durée du quart de travail sans arrêt est simplifié. Dans ce cas, la structure du cycle de réparation est plus symétrique et présente moins de déphasages. Dans le cas de l'organisation d'un système PPR selon tout paramètre indicateur acceptable, il est nécessaire de prendre en compte grand nombre ces indicateurs spécifiques à chaque classe et type d’équipement.

Avantages de l'utilisation d'un système de maintenance préventive ou d'une maintenance programmée des équipements

Le système de maintenance préventive planifiée des équipements (PPR) présente de nombreux avantages qui déterminent sa généralisation dans l'industrie. Comme principaux, je soulignerais les avantages suivants du système :

• surveiller la durée de fonctionnement de l'équipement entre les périodes de réparation
• régulation des temps d'arrêt des équipements pour réparation
• prévoir les coûts de réparation des équipements, des composants et des mécanismes
• analyse des causes de panne des équipements
• calcul du nombre de réparateurs en fonction de la complexité de réparation de l'équipement

Inconvénients du système de maintenance préventive ou maintenance programmée des équipements

Outre les avantages visibles, le système PPR présente également un certain nombre d'inconvénients. Permettez-moi de faire une réserve à l'avance sur le fait qu'ils sont principalement applicables aux entreprises des pays de la CEI.

• absence des outils pratiques planifier les travaux de réparation
• complexité des calculs du coût de la main d'œuvre
• la complexité de la prise en compte du paramètre indicateur
• difficulté à ajuster rapidement les réparations planifiées

Les inconvénients ci-dessus du système PPR concernent certaines spécificités du parc d'équipements technologiques installés dans les entreprises de la CEI. Tout d'abord ceci haut degré l'usure du matériel. L'usure des équipements atteint souvent 80 à 95 %. Cela déforme considérablement le système de réparations préventives planifiées, obligeant les spécialistes à ajuster les calendriers de maintenance et à effectuer un grand nombre de réparations imprévues (d'urgence), dépassant largement le volume normal des travaux de réparation. De plus, lors de l'utilisation de la méthode d'organisation du système PPR selon les heures de fonctionnement (après un certain temps de fonctionnement de l'équipement), l'intensité de travail du système augmente. Dans ce cas, il est nécessaire d'organiser un registre des heures machine réellement travaillées, ce qui, associé à un parc important d'équipements (centaines et milliers d'unités), rend ce travail impossible.

Structure des travaux de réparation dans le système de maintenance des équipements (maintenance préventive programmée)

La structure des travaux de réparation dans le système de maintenance des équipements est déterminée par les exigences de GOST 18322-78 et GOST 28.001-78.

Malgré le fait que le système PPR suppose un modèle de fonctionnement et de réparation des équipements sans problème, dans la pratique, il est nécessaire de prendre en compte les réparations imprévues. Leur cause est le plus souvent un état technique insatisfaisant ou un accident dû à une mauvaise qualité.

5. FORMES DE DOCUMENTATION DE RÉPARATION

5.1. La documentation de réparation de ce manuel est unifiée au maximum avec la documentation de l'industrie « Systèmes de maintenance et de réparation des équipements électriques ». La tenue des formulaires suivants de documentation de réparation est assurée (formulaires 1-19) :

un journal de quart de travail des défauts identifiés et les travaux pour les éliminer ; journal de réparation ; liste des défauts ; estimation des coûts ;

certificat de livraison pour grosses réparations;

certificat de libération des réparations majeures;

calendrier annuel de maintenance préventive ;

plan-calendrier-rapport mensuel de PPR ou rapport mensuel de réparation ;

relevé des frais de réparation annuels ;

agir pour modifier la période calendaire des réparations ;

calendrier d'arrêt ;

journal d'installation et de retrait des fiches ;

acte de réception des travaux après arrêt des réparations ;

passeport d'équipement électrique;

nomenclature des principaux équipements de l'atelier ;

gamme d'équipements auxiliaires;

permis de travail pour travaux de réparation;

permis de production terrassements sur le territoire.

5.2. Des modifications et des ajouts aux formulaires de documentation de réparation existants ont été effectués sur la base des résultats des tests du « Règlement unifié sur la maintenance préventive programmée des équipements ». entreprises industrielles Russie" (Arrêté du ministère de l'Industrie et des Sciences de Russie du 29 mai 2003 05.900 114-108).

5.3. Le document principal selon lequel la réparation de l'équipement est effectuée est le programme de réparation annuel (formulaire 7), sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants achetés. Il comprend chaque pièce d'équipement faisant l'objet de réparations majeures. La base de l'élaboration du calendrier annuel est constituée par les normes de fréquence des réparations des équipements données dans ce manuel.

5.4. Afin de lier le calendrier des réparations des équipements électriques avec équipement technologique le calendrier annuel est convenu avec la direction de l'entreprise. S'il est nécessaire de recourir aux services du chef instrumentiste, les périodes de réparation prévues sont convenues avec l'OCP. Le calendrier des réparations des équipements majeurs limitant la mise en œuvre du programme de production est convenu avec le service de planification de l'entreprise.

5.5. Dans les colonnes 11 à 22 du calendrier annuel (formulaire 7), dont chacune correspond à un mois, symbole sous forme de fraction il est indiqué : au numérateur - le type de réparation prévu (K - capital, T - courant), au dénominateur - la durée d'arrêt en heures. Les notes sur l'achèvement réel des réparations dans ces colonnes sont prises en coloriant les numéros prévus avec un crayon de couleur.

Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail.

5.6. Le document opérationnel de réparation des équipements est un plan-calendrier-rapport mensuel, approuvé par l'ingénieur électricien en chef de l'entreprise pour chaque service et section énergétique (formulaire 8). Au lieu d'un rapport mensuel plan-échéancier, il est permis de conserver un rapport mensuel de réparation (formulaire 8A).

5.7. Dans ce cas, la planification mensuelle des réparations est effectuée selon calendrier annuel réparation.

5.8. Dans les colonnes 7 à 37 (Formulaire 8), dont chacune correspond à un jour du mois, le symbole sous forme de fraction indique : au numérateur - le type de réparation (K - capital, T - courant), dans le dénominateur - sa durée (actuelle - en heures, capital – en jours).

5.9. Une note sur l'achèvement effectif des réparations est faite après leur achèvement par un responsable spécialement désigné à l'OGE, en ateliers de fabrication- chef d'atelier.

5.10. Le journal de bord de pose et de retrait des prises (formulaire 14) est tenu par le chef adjoint du service énergie (chef de service, installation, chef d'équipe).

5.11. Des explications sur la procédure de conservation des autres documents de réparation sont données ci-dessus dans les sections correspondantes.

5.12. Les formulaires de documentation de réparation donnés dans cette section sont typiques. En fonction des spécificités de la comptabilisation des activités de réparation et de maintenance en cours qui ne sont pas réglementées par ce Manuel (inspections de réparation, contrôles, tests, etc.) dans les services de réparation des entreprises, des colonnes (éléments) supplémentaires peuvent être incluses dans les formulaires de documentation de réparation. .

Formulaire 1

Formulaire 2

Formulaire 3

Formulaire 4

Formulaire 5

Formulaire 6

Formulaire 7

Formulaire 8

Formulaire 8A

Formulaire 9

Formulaire 10

Formulaire 11

Formulaire 12

Formulaire 13

Formulaire 14

Comment établir un planning annuel d'entretien des équipements électriques ? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Ce n'est un secret pour personne que le principal document utilisé pour réparer les équipements électriques est le programme annuel de maintenance préventive des équipements électriques, sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants. Il comprend chaque unité soumise à des réparations majeures et courantes des équipements électriques.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ». J'utilise le livre de référence A.I. FMD 2008, je me référerai donc plus loin à cette source.

Téléchargez le livre de référence A.I. Fièvre aphteuse

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tous ces équipements doivent être inclus dans le calendrier de maintenance. Mais d'abord un peu informations générales, quel est le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et claires sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de durée de vie entre les réparations majeures et les réparations en cours. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, le symbole indique : K - capital, T - actuel. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons regardé dispositions généralesÀ propos du calendrier PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ;

Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les standards de ressources entre réparations et temps d'arrêt :

a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de travail des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence de réparation et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - page 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Étape 3. Pour les équipements électriques sélectionnés, nous devons décider du nombre et du type de réparations dans l'année à venir. Pour ce faire, nous devons déterminer les dates des dernières réparations - majeures et en cours. Disons que nous établissons un calendrier pour 2011. Le matériel est opérationnel, nous connaissons les dates de réparations. Pour le T-1, une refonte majeure a été réalisée en janvier 2005, l'actuelle en janvier 2008. Pour le moteur de pompe N-1, le plus important date de septembre 2009, celui actuel date de mars 2010. Nous entrons ces données dans le graphique.

Nous déterminons quand et quels types de réparations le transformateur T-1 subira en 2011. Comme nous le savons, une année compte 8 640 heures. Nous prenons la norme de durée de vie trouvée entre les réparations majeures du transformateur T-1, 103 680 heures, et la divisons par le nombre d'heures dans une année, 8 640 heures. Nous calculons 103 680/8 640 = 12 ans. Ainsi, la prochaine grande révision devrait être réalisée 12 ans après la dernière grande révision, et puisque la dernière date de janvier 2005, ce qui signifie que la prochaine est prévue pour janvier 2017. Pour les réparations en cours, le principe de fonctionnement est le même : 25920/8640 = 3 ans. La dernière réparation en cours a été réalisée en janvier 2008, donc 2008+3=2011. La prochaine réparation de routine est en janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning, donc dans la colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous inscrivons « T ».

Pour le moteur électrique, nous obtenons ; de grosses réparations sont effectuées tous les 6 ans et sont prévues pour septembre 2015. Les réparations en cours sont effectuées 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon les dernières réparations en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011. Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement.

Notre graphique ressemble à ceci :

Étape 4. Nous déterminons le temps d'arrêt annuel pour les réparations. Pour un transformateur ce sera égal à 8 heures, car En 2011, nous avons prévu une réparation de routine, et dans les normes de ressources pour les réparations de routine, le dénominateur est de 8 heures. Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2011, le taux d'immobilisation est de réparations en cours– 10 heures. Nous multiplions 10 heures par 2 et obtenons un temps d'arrêt annuel égal à 20 heures. Dans la colonne du fonds annuel de temps de travail, nous indiquons le nombre d'heures qui cet équipement sera en service moins les temps d'arrêt pour réparations. Nous obtenons l’aspect final de notre graphique.

Remarque importante : dans certaines entreprises, les ingénieurs électriciens dans leurs calendriers de production annuels, au lieu des deux dernières colonnes de temps d'arrêt annuel et de capital annuel, n'indiquent qu'une seule colonne - « Intensité de travail, homme*heure ». Cette intensité de travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et les normes d'intensité de travail pour une réparation. Ce schéma est pratique lorsque vous travaillez avec des entrepreneurs effectuant des travaux de réparation.

N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service instrumentation, ainsi qu'avec d'autres divisions structurelles directement liés à la réparation et à l’entretien des équipements connexes.

Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.