Comment sont fabriqués les blocs d'arbolite. Blocs d'arbolite à faire soi-même. Préparation de sciure pour la production

Avec la popularité croissante du béton de bois comme matériau de construction, de nombreux promoteurs envisagent de réaliser leurs locaux à partir de blocs de béton de bois. On peut l'appeler l'un des meilleurs, parmi d'autres « frères ». Les blocs d'arbolite utilisés pour la maçonnerie présentent un certain nombre de qualités positives : faible conductivité thermique, haute résistance au gel, légèreté, résistance et flexibilité, résistance au feu, respect de l'environnement et durabilité. La pose de murs à partir de blocs d'arbolite est facile, car elle est facile à travailler. Mais acheter des produits prêts à l’emploi peut ne pas être abordable pour quelqu’un. Le prix des blocs de béton de bois est 1,5 fois plus élevé que celui du béton cellulaire/mousse. Pourtant, il existe un moyen de s'en sortir : fabriquer des blocs de béton de bois de vos propres mains.

Le processus est assez long et demande beaucoup de travail, mais pour économiser de l'argent, tous les moyens sont bons. Nous examinerons la technologie de fabrication de blocs de béton de bois et comment ils peuvent être fabriqués à la maison. Certaines vidéos seront diffusées à titre d'aide visuelle.

Composants pour blocs d'arbolite

Vous devez d’abord savoir ce qui est inclus dans le béton de bois. Ensuite, vous pouvez acheter tout ce dont vous avez besoin et commencer à travailler sur la formation de blocs. Le matériau est bicomposant, à base de filler (sciure, copeaux de bois) et d'un liant minéral - le ciment Portland. De plus, lors de la fabrication, des additifs chimiques et des substances actives sont ajoutés à la composition, conférant au matériau les caractéristiques technologiques nécessaires. Tous ces composants, mélangés dans les bonnes proportions, forment finalement une solution d'arbolite. C’est à partir de là que seront formés les blocs de béton de bois.

Sciure de bois

Les exigences en matière de matières premières sont également importantes. Il est important que la sciure soit composée de bois de conifères, de pins, d’épicéas et de sapins. L’utilisation d’essences feuillues comme le peuplier, le tremble, le hêtre ou le bouleau est autorisée. Vous pouvez également utiliser des tiges de chanvre ou des tiges de lin comme agent de remplissage. Pour obtenir des blocs solides de forme correcte qui ne s'effondreront pas rapidement sous l'influence de l'environnement, vous devez vous approvisionner en sciure de bois dont la taille varie de 30 mm à 150 mm de long et de 5 mm à 20 mm de large.

Veuillez noter! Plus la matière première est petite, plus il faut de ciment pour fabriquer la bonne solution.

Le bois fraîchement coupé ne doit pas être utilisé. En raison du fait qu'il contient du saccharose, la sciure doit en être débarrassée. Le composant a un effet néfaste sur la composition des blocs d'arbolite. Nous verrons comment procéder ensuite.

Ciment Portland

Pour garantir une bonne solidité des blocs, il est important de choisir la bonne qualité de ciment. Il ne doit pas être inférieur à M400 ou M500. La consommation du liant dépend de la marque du béton de bois, de ses caractéristiques et de sa granulométrie. Vous trouverez ci-dessous un tableau que vous pouvez utiliser pour vous guider lors de l'achat de la quantité de ciment requise.

Voyons maintenant comment fabriquer des blocs de béton de bois de vos propres mains.

Outils et matériaux

Pour terminer les travaux, vous aurez besoin de :

• un grand récipient pour mélanger le mélange ou une bétonnière ;
• plateau en métal;
• moule fendu de la taille souhaitée pour former un bloc ;
• séparateur de moules, au cas où vous auriez besoin de fabriquer plusieurs blocs dans un seul moule ou de les réaliser avec des vides ;
• tamis vibrant;
• vibrateur ou marteau;
• seaux, pelle, fourchette (ils sont pratiques pour mélanger la composition de vos propres mains);
• petite louche ou truelle.

Ayant tout ce dont vous avez besoin, vous pouvez commencer à préparer de la sciure de bois.

Préparation de sciure pour la production

La première chose à faire est de récupérer de la sciure de bois, en grande quantité. Vous pouvez les trouver à la scierie, où les ouvriers vous les vendront à un prix raisonnable. Ce sont des déchets issus des travaux de tournage, donc les obtenir ne sera pas un problème. Une autre option consiste à passer le bois dans une déchiqueteuse et à préparer vous-même la matière première. Cela n'est possible que si vous disposez d'un appareil spécial. Vous pouvez voir exactement comment se déroule le processus de récolte des copeaux de bois à partir de cette vidéo.

La deuxième étape consiste à nettoyer la sciure des substances étrangères en les gardant à l'extérieur. Étant donné que le saccharose a un effet négatif sur le béton de bois, conserver la matière première à l'air libre pendant 40 à 80 jours aidera à éliminer les substances nocives. Pendant ce temps, le tas doit être secoué et retourné pour que l'air pénètre dans les couches inférieures de la matière première. Pour un meilleur effet, la sciure de bois est généreusement arrosée d'oxyde de calcium.

Conseil ! Si vous ne voulez pas attendre aussi longtemps, la sciure peut être traitée avec du calcaire.

La sciure de bois est versée dans la solution calcaire préparée. Gardez à l'esprit que 1 m 3 nécessitera 200 litres de solution de chaux à 1,5%. Dans ce cas, il faudra 3 à 4 jours pour éliminer le saccharose. Le mélange doit être retourné 2 fois par jour.

Après avoir vieilli la sciure de bois pour les blocs, elles doivent en outre être tamisées à travers un tamis grossier. Cela aidera à éliminer les terres résiduelles, les matières organiques et autres impuretés qui détérioreront les performances des blocs de béton de bois.

Maintenant que la sciure de bois est prête à être utilisée, vous pouvez commencer à mélanger la solution de béton de bois.

Préparation de la solution pour les blocs

Votre tâche est de réaliser une solution selon les proportions qui seront versées dans les moules. Les étapes de travail sont les suivantes :

1. Ajoutez 1 à 1,5 seaux d'eau dans une bétonnière ou un autre réservoir de mélange.
2. Du verre liquide y est également versé, à raison de 1 seau d'eau pour 1 verre de verre.
3. Après quoi la sciure de bois est versée - 6-7 sacs. Laissez le contenu se mélanger pendant 5 minutes pour que la sciure soit saturée d'eau et de verre liquide. Lorsque vous n'avez pas de bétonnière, vous pouvez utiliser un autre récipient. Il doit être peu profond, comme un creux. Dans ce cas, le contenu devra être mélangé manuellement. Il n'est pas pratique d'utiliser une pelle ; il est préférable d'utiliser une fourche.
4. Il est temps d'ajouter du ciment. 1 seau suffit. Le tout est à nouveau soigneusement mélangé jusqu'à l'obtention de la consistance souhaitée.

Comme vous le comprenez, les proportions de la solution sont les suivantes : eau, sciure de bois, ciment - 1:6:1. Si le mélange est un peu sec, vous pouvez ajouter un peu plus d'eau. Tout est prêt pour former des blocs bois-béton.

Fabriquer des blocs de vos propres mains

Pour fabriquer un bloc, vous devez disposer d’un moule pliable. Il est réalisé en fonction de la taille requise du produit. La taille standard des blocs pour les murs en maçonnerie est de 500×300×200 mm. Ils sont faciles et pratiques à utiliser. La pose se fait assez rapidement. Dans 1 m 3, 33,3 pièces sont chargées. blocs.

Les moules peuvent être en bois ou en métal. Il est important de recouvrir leurs murs de linoléum ou de film. Alors la solution ne leur collera pas. Il est important qu'ils soient pliables. Sinon, vous ne pourrez pas retirer le bloc du moule sans l’endommager.

Maintenant, c'est une question de petites choses. Les moules à blocs doivent être posés sur une surface plane. Ici, vous aurez besoin d'une palette métallique. Ensuite, la solution préparée est versée à l'intérieur du moule et répartie sur la surface. Utilisez une louche ou un tapis.

Pour donner au bloc la résistance et la densité nécessaires, le contenu est compacté. Pour cela, il est idéal d'utiliser un vibrateur spécial qui expulsera l'air de la solution et la compactera. Si vous ne disposez pas d'un tel outil, utilisez un marteau et un morceau de barre d'armature. Tapotez les côtés du moule pour compacter le béton de bois. Utilisez une barre de renfort pour expulser l’air.

Vous pouvez compacter le mélange à l'aide de moyens improvisés : un gros marteau, un bloc avec des manches, une bûche - tout ce que vous avez sous la main. Après tassement, la solution diminuera d'environ la moitié. Ajoutez ensuite une deuxième couche et répétez la procédure. Sa surface est nivelée avec un couvercle par pression. Votre bloc béton bois est prêt. D'autres produits sont fabriqués de la même manière.

Ils doivent maintenant être placés dans une pièce chaude (au moins 15 C˚) pendant 3 semaines pour sécher. Passé ce délai, les blocs peuvent être utilisés. Nous vous invitons à regarder une vidéo sur la façon de préparer des blocs de béton de bois de vos propres mains.

À mesure que les progrès technologiques progressent, de plus en plus de nouveaux matériaux apparaissent pour construire des maisons de vos propres mains. Si auparavant il se limitait au bois, à la pierre ou à la brique, il existe aujourd'hui différents types de béton supérieurs aux autres matériaux en termes de caractéristiques. L'un de ces matériaux est le béton de bois. Il s’agit d’un matériau unique qui combine les avantages du béton et du bois. Sa composition est assez simple et vous pouvez préparer la solution vous-même. Il est à noter qu'il peut être utilisé comme du béton ordinaire, en versant le mélange dans un coffrage, ou qu'il peut être réalisé sous forme de blocs pour une maçonnerie ordinaire. Les blocs d'arbolite peuvent être achetés dans un magasin spécialisé ou vous pouvez préparer vous-même la solution en fabriquant des blocs à partir du mélange fini.

Il suffit de connaître la composition exacte du béton de bois, les proportions de mélange du mélange et la technologie de sa préparation. Regardons de plus près.

Bloc Arbolite - de quoi s'agit-il ?

Le béton de bois à partir duquel sont formés les blocs de béton de bois pour la maçonnerie est constitué de 3 composants principaux :

• agrégat;
• liant minéral;
• additifs chimiques et eau.

En combinant tous ces éléments, on obtient un mortier d'arbolite, qui est ensuite utilisé pour former des blocs. La composition est assez simple et chacun peut fabriquer le matériel à ses propres fins. Le matériau lui-même est léger, les blocs sont donc idéaux pour la baignoire. Leur avantage par rapport aux blocs de gaz et aux blocs de mousse est leur plus grande limite de résistance. Ils résistent aux fissures et aux impacts.

Malgré le fait que le composant principal soit la sciure de bois (copeaux), le béton de bois est très apprécié et ses caractéristiques ne sont pas inférieures aux matériaux traditionnels. Au contraire, les blocs de béton de bois retiennent bien la chaleur et créent un bon microclimat intérieur.

Charge organique

La part du lion dans la composition des blocs de béton de bois est occupée par les copeaux de bois. C'est le matériau principal qui entre dans sa composition. Une telle charge organique peut être facilement achetée pour peu d’argent. Il vaut la peine de contacter une scierie locale où se trouvent des déchets de transformation du bois et de négocier avec les travailleurs. Les conifères et les feuillus sont principalement utilisés. Le sapin, le pin, l’épicéa, le tremble, le hêtre, le bouleau et le peuplier sont idéaux pour fabriquer du mortier bois-béton. Vous pouvez également utiliser le feu de lin.

Les enduits à bois les plus couramment utilisés sont : le bois concassé, les copeaux avec sciure de bois, dans un rapport de 1:1 ou 1:2, les copeaux de bois, les copeaux et la sciure de bois, dans un rapport de 1:1:1. Toutes les proportions sont mesurées en volume. Par exemple, si vous devez atteindre un rapport de 1:2, prenez 1 seau de sciure de bois et 2 seaux de copeaux. La sciure de bois peut être facilement remplacée par des tiges de lin ou de chanvre ; cela n'affectera pas la composition.

Quelles sont les exigences pour le remplisseur ? Tout d’abord, il est important de choisir la bonne taille. Il n'est pas recommandé d'utiliser de grosses sciures de bois, car lorsque les produits entrent en contact avec de l'eau, leur volume peut augmenter. En conséquence, le bloc pourrait s’effondrer. Si vous utilisez des particules trop petites, la consommation du mélange de ciment augmente. La taille des particules recommandée est de 15 ou 25 mm de long et pas plus de 2 à 5 mm de large. Les matières premières ne doivent pas contenir de feuilles ou d'autres impuretés.

Avertissement ! Le mélèze et le bois fraîchement coupé de quelque essence que ce soit ne sont pas ajoutés à la composition des solutions de béton de bois. C'est interdit !

Lin de feu de joie

Une charge complète ajoutée à la solution est le lin. Comme il contient du sucre, des additifs chimiques doivent être utilisés. Pour améliorer la qualité du mélange fini pour blocs, le feu est prétraité avec du lait de chaux, dans la proportion : 200 kg de feu pour 50 kg de chaux. Ensuite, tout est stocké en tas pendant plusieurs jours, après quoi tout est prêt pour la production de béton de bois. Grâce à cette technologie, la consommation de ciment est considérablement réduite. Pour 1 m 3 de béton de bois, il faut 50 à 100 kg de ciment.

Important ! Si le feu de lin est utilisé sous sa forme habituelle, les tiges de chanvre nécessitent un certain traitement. Il faut d'abord les écraser.

Étant donné que les déchets organiques contiennent des substances solubles dans l’eau, notamment des acides résiniques et des sucres, cela empêche une bonne adhérence entre les particules. Pour éliminer le sucre, les copeaux de bois doivent être exposés à l'air pendant 3 mois ou plus, ou traités au calcaire. Dans le second cas, le mélange est vieilli pendant 3-4 jours. Le contenu est mélangé 2 fois par jour.

Liant minéral

Il est impossible de créer une solution de vos propres mains sans liant. Il rend les blocs de béton de bois durables et adaptés à la maçonnerie. Le ciment Portland de qualité M400, M500 ou même supérieure est utilisé comme liant.

Sa consommation dépend du type de granulat, de la granulométrie, de la marque du ciment, de ses caractéristiques, etc. Pour vous orienter, vous pouvez déterminer la consommation de cette façon : le facteur 17 doit être multiplié par la marque de béton de bois recherchée. Par exemple, vous devez préparer une solution, niveau 15 (B1). Dans ce cas, 1 m 3 de béton de bois nécessitera 255 kg de ciment.

Additifs chimiques

Les propriétés des blocs de béton de bois dépendent directement des additifs chimiques. Leur utilisation est obligatoire dans tous les cas, quel que soit le climat dans lequel le travail est effectué. Grâce aux additifs, la charge peut être utilisée sans vieillissement, car ils neutralisent le sucre et d'autres substances, ce qui améliore la qualité des blocs finis.

De tels additifs peuvent être utilisés :

• verre liquide (silicate de sodium). Il ferme tous les pores du bois afin que l'humidité ne pénètre pas à l'intérieur. Utilisé après avoir retiré le sucre ;
• chaux. Il décompose le sucre et tue les micro-organismes présents dans la sciure de bois ;
• sulfate d'aluminium. Excellent pour décomposer le sucre. Grâce au composant, la composition gagne en résistance plus rapidement ;
• chlorure de calcium. Tue tous les micro-organismes et confère au bois des propriétés anti-pourriture.

Le sulfate d'aluminium et le chlorure de calcium sont considérés comme les meilleurs additifs. Les proportions d'additifs sont de 2 à 4 % en poids de ciment, soit de 6 à 12 kg pour 1 m 3. Les additifs peuvent être combinés entre eux.

Proportions pour les blocs d'arbolite

Pour fabriquer des blocs de béton de bois de vos propres mains, il est important de connaître non seulement la composition, mais également les proportions. Le rapport de tous les composants entre eux est le suivant : 4 : 3 : 3 (eau, copeaux de bois, ciment). Additifs chimiques - 2 à 4% de la masse totale.

Pour fabriquer de vos propres mains 1 m 3 de béton de bois, à partir duquel seront fabriqués des blocs de maçonnerie, vous aurez besoin de :

• 300 kg de déchets de bois ;
• 300 kg de ciment Portland ;
• 400 litres d'eau.

Du chlorure de calcium ou un autre produit chimique est ajouté à la solution. Il s'agit d'une composition classique que vous pouvez facilement réaliser de vos propres mains. Tout ce dont vous avez besoin : une bétonnière ou un grand récipient de malaxage, des seaux, des pelles, des fourchettes (pour mélanger à la main) et tous les composants du béton de bois. Le processus de travail est le suivant :

1. La charge (chips) est versée dans un récipient et humidifiée avec de l'eau. L’adhérence au ciment sera alors meilleure.
2. Ensuite, du ciment additionné d’additifs est ajouté progressivement. Le contenu est soigneusement mélangé dans une bétonnière ou de vos propres mains à l'aide d'une fourche.
3. Il est maintenant temps d’ajouter de l’eau dans laquelle les additifs chimiques sont déjà dissous. Tout se mélange à nouveau.
4. Le ciment et l'eau ne doivent pas être ajoutés immédiatement, mais petit à petit, par petites portions. Cela rendra le mélange plus facile à mélanger et les composants seront mieux connectés les uns aux autres.
5. Une fois la solution préparée, elle doit être placée dans des moules préparés afin qu'ils prennent l'apparence de blocs de maçonnerie.

Il s'agit de la composition et des proportions d'un mélange de blocs de béton de bois que vous pouvez fabriquer de vos propres mains. Il suffit d'être prudent et de suivre scrupuleusement les instructions pour sa préparation. Vous trouverez ci-dessous un tableau qui vous aidera à comprendre quelles marques de béton de bois sont disponibles et quelles sont les proportions des composants pour sa préparation.

Quel mortier est utilisé pour la maçonnerie

C'est une question logique. Après tout, si le béton de bois est un matériau spécifique, alors peut-être faudra-t-il une solution spécifique pour la pose de blocs de béton de bois ? Non. Les blocs d'arbolite sont posés sur du mortier de ciment ordinaire, ce que tout le monde peut faire. Il est composé de ciment, de sable et d'eau. Le rapport des composants est de 3:1. De l'eau est ajoutée jusqu'à ce que la solution atteigne la consistance souhaitée. Ce mélange est idéal pour poser des blocs de vos propres mains.

Ainsi, connaissant la composition, les proportions et la technologie de mélange du mortier de béton de bois, vous pouvez fabriquer des blocs adaptés à vos besoins.

La technologie étape par étape de fabrication du béton de bois consiste à préparer la base, à déterminer les composants et la composition du matériau du bloc. Dans cet article, nous examinerons les caractéristiques de la production à faire soi-même en utilisant l'équipement nécessaire, en calculant la masse et en versant.

Avantages et inconvénients du béton de bois

Pour de nombreux constructeurs, les blocs de béton de bois constituent un matériau précieux et de haute qualité pour la construction de maisons. La principale caractéristique des propriétés d'isolation thermique permet la production de dalles de sol à partir de la solution. La technologie de fabrication et les principes de maintien et de séchage des blocs confèrent au béton de bois certains avantages :

1. La résistance du matériau est de 600 à 650 kg/m3, ce qui, en termes de structure de composants, n'est pas inférieur aux autres matériaux de construction. La principale caractéristique est la plasticité, qui résulte de l'utilisation du bois, qui renforce les blocs de haute qualité. Ainsi, le béton de bois ne se fissure pas sous le poids des autres matériaux, mais ne peut se déformer que légèrement tout en conservant l'ensemble du système structurel.

2. Résistance aux basses températures, ce qui est très important dans le processus de construction d'une maison et son fonctionnement. Le fait est que si le bâtiment chauffe et gèle plusieurs fois, cela n'affectera pas la qualité du matériau. En effet, une maison en bois-béton peut durer au moins 50 ans quelles que soient les conditions météorologiques. Les structures en blocs de mousse n'ont pas de telles propriétés, car en cas de gel constant, elles perdront rapidement leur fonctionnalité.

3. Le béton de bois n'est pas sensible aux effets du dioxyde de carbone, il n'y a donc pas lieu de s'inquiéter de la carbonisation des blocs, car leur structure ne permettra pas au matériau de se transformer en craie.

4. La conductivité thermique des blocs indique la popularité du matériau. En comparant les indicateurs, il convient de noter qu'un mur en béton de bois de 30 cm d'épaisseur équivaut à 1 mètre d'épaisseur de maçonnerie. La structure du matériau vous permet de retenir la chaleur à l'intérieur même pendant les hivers les plus froids, ce qui est très économique lors de la construction.

5. Les propriétés d'insonorisation indiquent un coefficient d'absorption élevé du béton de bois, qui varie de 0,7 à 0,6. À titre de comparaison, le bois a des indicateurs de 0,06 à 0,1 et la brique est légèrement plus grande, environ 0,04 à 0,06.

6. Matériau léger, qui vous permet d'économiser de l'argent sur le coulage des fondations.

7. Le béton de bois est un matériau de construction respectueux de l'environnement et durable, qui détermine la composition des blocs. Après la construction de la maison, il ne se forme pas de moisissure sur les murs.

8. Le matériau est sûr, il ne s’enflammera donc pas.

9. Les blocs Arbolite sont faciles à utiliser dans les travaux de construction, car vous pouvez facilement y enfoncer des clous, percer un trou, utiliser des vis, etc. La structure externe du matériau permet de le recouvrir de plâtre sans utiliser de treillis spéciaux ni d'isolation supplémentaire.

Nous avons examiné les avantages des blocs de béton de bois, mais pour recréer pleinement l'image de ce matériau de construction, nous donnerons quelques inconvénients :

1. Le panneau mural peut ne pas avoir de paramètres géométriques précis, donc pour restaurer la planéité du mur, des planches à clin, des parements ou des cloisons sèches sont utilisées, et tout est séparé d'en haut avec du plâtre.

2. Les blocs ne sont pas un matériau de construction bon marché, car la production de copeaux de bois pour le béton de bois nécessite certains coûts. Lors des calculs par rapport au béton cellulaire, ce matériau de construction ne coûtera que 10 à 15 pour cent de plus, ce qui ne constitue pas un avantage total.

Technologie de production de béton de bois

La production de béton de bois nécessite le respect des technologies de production avec calcul de la composition et du volume d'un bloc. Les blocs d'arbolite sont un matériau de construction avec une composition de composants simples, qui comprend du bois, de l'eau, de la sciure de bois, du ciment et d'autres éléments.

Les copeaux de bois sont considérés comme la principale base de production. Les composants du bloc de béton de bois déterminent sa résistance et sa résistance aux dommages, qui sont calculées à un niveau supérieur à celui des blocs de mousse ou de gaz. La production à la maison n'est pas difficile, mais vous devez respecter la répartition de la masse de l'article et suivre les instructions.

Préparer la base pour le travail

Le composant principal pour la production de copeaux de bois est le rapport entre les proportions de copeaux et de sciure de bois - 1:2 ou 1:1. Tous les articles sont bien séchés, pour lesquels ils sont placés à l'air frais pendant 3 à 4 mois, parfois traités à la chaux et retournés.

Pour environ 1 mètre cube de produit, il faudra environ 200 litres de chaux à 15 pour cent. Tous les copeaux de bois y sont placés pendant quatre jours et ils sont mélangés 2 à 4 fois par jour. Tous les travaux sont effectués afin d'éliminer le sucre du bois, qui peut provoquer la pourriture des blocs. Les copeaux de bois sont achetés prêts à l'emploi, mais vous pouvez fabriquer les vôtres à l'aide de coupe-copeaux de bois.

Composants et composition du béton de bois

La composition des composants du béton de bois constitue l’étape la plus importante de la technologie de production et nécessite un équilibre minutieux de tous les matériaux. Lors de la fabrication de blocs, il est important de surveiller la qualité et la variété des matériaux achetés, qui déterminent le matériau de construction fini. Après le processus de fabrication, les matériaux suivants sont ajoutés aux puces, tels que :

• chaux;
• verre liquide soluble;
• Ciment Portland;
• chlorure de potassium;
• sulfate d'aluminium et de calcium.

La production de béton de bois en proportions est présentée dans le tableau 1. Il convient de noter que pour tous les composants, la masse est calculée à raison de quatre pour cent de ciment. Cette disposition permet de préserver la résistance au feu de l'objet et lui confère une plasticité.

Tableau 1. Composition du béton de bois en volume

Processus et principes de fabrication

Les paramètres de bloc optimaux pour la technologie de production de béton de bois sont de 25x25x50 centimètres. Les dimensions établies sont pratiques pour la pose des murs des maisons, ainsi que dans le processus industriel. Le coulage du bloc est constitué de trois rangées de mélange et de béton de bois ; après chaque étape, il est nécessaire de compacter la solution avec un marteau garni d'étain.

L'excès de masse est enroulé à l'aide d'une spatule. Le bloc est maintenu à une température de 18 degrés Celsius à l'air libre. Après 24 heures, le béton de bois est démoulé sur une surface plane où il est maintenu ensemble pendant 10 jours.

Matériel : application pratique

La production nécessite différents matériels, par exemple des machines pour fabriquer du béton de bois, qui sont sélectionnées en fonction du volume de production et de la quantité de matières premières. La technologie des processus industriels doit répondre aux exigences et aux critères de SN 549-82 et GOST 19222-84. Les conifères constituent le principal matériau de production. Le broyage du bois s'effectue à l'aide de broyeurs tels que RRM-5, DU-2, et un broyage plus approfondi est effectué à l'aide de l'équipement DM-1.

Le mélange d'arbolite est préparé avec des mélangeurs et des solvants ayant divers effets cycliques sur le matériau. De grands volumes du mélange traité sont transportés vers les coffrages à l'aide de dispositifs tels que des distributeurs de béton ou des cubes. La montée ou la descente de la machine doit être effectuée avec des paramètres de 15° pour la levée supérieure et de 10° pour la levée inférieure, et la vitesse de l'équipement est calculée à 1 m/s. Le mélange bois-béton est coulé dans des moules à une hauteur allant jusqu'à 1 mètre.

La solution est compactée à l'aide d'une presse vibrante ou d'un dameur manuel. Pour produire un petit nombre de blocs, vous devez utiliser une mini-machine. Fabriquer du béton de bois de ses propres mains ne présente pas de difficultés particulières, mais les installations industrielles utilisent des équipements spéciaux pour mélanger et fabriquer des blocs. Certaines usines disposent de chambres thermiques avec rayonnement IR ou éléments chauffants, ce qui permet de déterminer la température souhaitée pour le séchage des blocs.

Moules à blocs pour béton de bois

Il existe différentes formes de blocs pour le traitement du béton de bois, et les dimensions approximatives peuvent être : 20x20x50 cm ou 30x20x50 cm. Les objets sont également produits dans d'autres dimensions, notamment pour la construction de systèmes de ventilation, de revêtements, etc. Les formulaires peuvent être achetés dans les quincailleries ou vous pouvez tout préparer vous-même. Pour ce faire, utilisez des planches de 2 centimètres d'épaisseur, qui sont fixées ensemble jusqu'à formation d'une certaine structure. Extérieurement, le formulaire est fini avec du contreplaqué ou du film.

Selon la classe, les blocs de béton de bois sont utilisés dans les constructions de faible hauteur pour la construction de murs porteurs, de cloisons, ainsi que pour l'isolation thermique et phonique des éléments structurels du bâtiment.

Processus de production de bricolage

Après avoir examiné la technologie de fabrication de la composition bois-béton, vous pouvez commencer à effectuer le travail vous-même. Pour commencer, vous aurez besoin de matériel et d'équipement :

• plateau spécial pour le mélange;
• table tombante et vibrante;
• table avec effet de choc;
• formulaires et supports amovibles ;
• plateau métallique pour moules.

Il est très difficile de produire du béton de bois de vos propres mains sans utiliser les outils, machines et équipements nécessaires. En règle générale, certains équipements seront nécessaires à la production :

1. Pour obtenir une solution de haute qualité, vous devez utiliser une bétonnière. Bien sûr, vous pouvez tout faire vous-même dans le processus, mais vous devrez passer beaucoup de temps pour trouver une solution ayant la cohérence requise.

2. Pour former la structure des blocs, il est important d'acheter des moules de tailles appropriées. En règle générale, le béton de bois a une forme rectangulaire et des moules en plastique sont utilisés dans la production.

3. En utilisant la machine, vous hacherez professionnellement des copeaux de bois.

4. A l'aide d'une presse, vous pouvez obtenir une bonne densité du matériau lors du tassement, mais il est important d'évacuer l'air de la consistance. Une table vibrante est utilisée comme appareil.

5. Il est obligatoire de disposer d'une chambre de séchage du béton de bois, qui lui permettra de se transformer en une structure solide monocomposant.

6. À la maison, vous aurez besoin d'une pelle pour charger le mélange dans les moules et un treillis de renfort est utilisé pour maintenir les blocs ensemble.

Avec les appareils mentionnés ci-dessus, il est possible de produire environ 350 à 450 m3 de mortier par mois et par jour. L'espace d'installation nécessitera environ 500 mètres carrés et les coûts d'électricité seront de 15 à 45 kW/h. Pour un processus indépendant, les produits organiques sont remplis d'eau et de ciment jusqu'à formation d'un mélange homogène. Toutes les proportions et calculs sont présentés dans le tableau 1, l'essentiel est que le mélange résultant s'écoule librement.

Avant de verser la solution dans les moules, enduisez-les intérieurement de lait de chaux. Après cela, le produit est soigneusement posé et compacté à l'aide de dispositifs spéciaux. La partie supérieure du bloc est nivelée à l'aide d'une spatule ou d'une règle et remplie de mortier de plâtre jusqu'à une couche de 2 centimètres.

Une fois le béton de bois formé, il devra être soigneusement compacté à l’aide d’une structure en bois recouverte de fer. Les blocs qui ont résisté et pris pendant dix jours à une température de 15° sont considérés comme solides et fiables. Pour éviter que le béton de bois ne se dessèche, il est recommandé de l'arroser périodiquement avec de l'eau.

La technologie permettant de fabriquer du béton de bois de vos propres mains n'est pas particulièrement difficile et tous les travaux sont donc faciles à réaliser si vous disposez des outils et appareils nécessaires. Si les règles et critères de production sont respectés et que les composants sont correctement calculés, le matériau de construction sera de haute qualité et durable à l'usage.

Les recommandations des spécialistes de la production de blocs d'arbolite sont basées sur la pratique de leur utilisation et de leur application. Pour obtenir des produits de haute qualité, certains facteurs doivent être respectés. En production, il est recommandé d'utiliser non seulement de gros copeaux de bois, mais également de la sciure et des copeaux de bois. Le traitement de la consistance et l'extraction du sucre vous permettent d'éviter un gonflement supplémentaire du matériau de construction, qui n'est pas abaissé lors de la construction d'une maison.

Pendant le processus de fabrication, la solution doit être soigneusement mélangée afin que toutes les pièces soient dans le ciment. Ceci est important pour un collage durable et de haute qualité du bois et des autres matériaux du bloc. Lors de la production, l'ajout des composants suivants, tels que l'aluminium, la chaux éteinte, etc., reste tout aussi important. L'ensemble de la composition forme des propriétés supplémentaires du béton de bois, par exemple, le verre liquide ne permet pas aux blocs d'absorber l'humidité et la chaux sert d'antiseptique.

Le chlorure de potassium aide à détruire les micro-organismes et autres substances qui n'ont pas d'effet bénéfique sur la structure. Lors de l'ajout de tous les composants, il convient de suivre le tableau de proportionnalité afin que la solution finie réponde aux exigences de production de blocs de béton de bois.

Production de blocs de béton de bois : 8 raisons d'organisation + 8 facteurs de succès + caractéristiques du produit + étude de marché + recommandations pour le choix des matières premières + technologie + équipement d'atelier + 3 fournisseurs d'équipement + aspects organisationnels + calculs.

Il existe un lien direct entre le progrès scientifique et technologique et l'émergence de problèmes environnementaux. C’est pourquoi, dans le monde moderne, nous avons commencé à accorder de plus en plus d’attention à la nature et à l’environnement.

Dans le même temps, la production de matériaux de construction respectueux de l’environnement est devenue pertinente et demandée. Ce type d’activité comprend la production de blocs de béton de bois dont nous aborderons les principaux aspects dans cet article.

Dans quelle mesure est-il économique de produire des blocs de béton de bois ?

L'arbolite (dans le langage courant bloc de bois, béton de sciure de bois, briques de bois) est classé comme matériau de construction en raison de ses propriétés, de ses performances et de sa fonction.

Les composants suivants sont impliqués dans sa production :

• ciment;
• bois haché (sciure, paille, copeaux de bois, copeaux, etc.) ;
• eau;
• additifs chimiques.

La décision d'ouvrir une entreprise de production et de vente de blocs de béton de bois est influencée par plusieurs raisons positives :

1. La production s'effectue à l'aide d'une technologie simple.
2. Vous pouvez démarrer une entreprise d’abord à petite échelle et à domicile.
3. Comparée à la production d’autres matériaux de construction, la production de panneaux et de blocs en béton de bois n’est pas si coûteuse financièrement.
4. Si vous trouvez des matières premières bon marché, vous pouvez obtenir de faibles coûts.
5. Cette zone se caractérise par un important marché de vente.
6. Il existe une forte demande pour leurs blocs de béton de bois, dont la valeur pendant la période saisonnière peut dépasser l'offre.
7. Bonne période de récupération.
8. La production de blocs se caractérise par une perspective à long terme et de bons bénéfices.

Afin d'obtenir une efficacité économique dans la production de blocs de béton de bois, vous devez comprendre un certain nombre de problèmes concernant le processus de production, les caractéristiques du produit, analyser le marché et l'environnement concurrentiel.

Les blocs Arbolite, dont la production est répertoriée sous OKVED 26.65 et 51.53.24, peuvent être vendus sans activités de licence. Cependant, vous ne pouvez pas vous passer d'un certificat de qualité. Les problèmes d'organisation et de documentation coûteront environ 45 à 55 000 roubles.

Les facteurs de réussite seront :

• fournir à l'entreprise des équipements fiables et de haute qualité ;
• embaucher des employés qualifiés visant des résultats élevés ;
• respect strict de la technologie ;
• production uniquement de blocs de béton de bois de haute qualité qui répondent aux attentes des consommateurs et aux exigences normatives ;
• rapport qualité-prix optimal ;
• établir des relations avec des fournisseurs de matières premières et des entreprises de construction qui achèteront des blocs en grandes quantités dans le cadre d'un contrat ;
• utilisation d'autres canaux de vente, organisation de ventes actives vers d'autres entités ou régions constitutives russes ;
• choisir le bon positionnement, une politique marketing compétente.

Caractéristiques des blocs béton bois, gamme de produits

De plus, les blocs de béton de bois se voient attribuer certaines classes en fonction de leur résistance à la compression.

Le Gosstandart stipule la production de blocs des dimensions suivantes :

• 50x40x25cm;
• 50x30x25cm;
• 50x20x25cm.

Les blocs d'arbolite sont classés en type d'isolation thermique Et de construction.

Le premier type de matériau a une faible résistance (400 à 500 kg/m3). Il est marqué des lettres M5, 10, 15. Les blocs structurels ont une densité accrue, et donc une résistance. Il s'agit de produits en béton de bois M25, 35, 50. La limite de densité minimale pour de tels blocs est de 500 kg/cube. m, maximum – 850 kg/cube. m.

Les matériaux de construction Arbolite peuvent être produits monolithique ou creux.

Les blocs sont utilisés à des fins de construction. Les matériaux d'isolation thermique Arbolite sont utilisés comme isolants muraux et isolants phoniques, et les blocs structurels sont utilisés dans la construction de maisons et d'autres bâtiments de faible hauteur.

Les produits Arbolite sont très utiles et sont appréciés non seulement en Russie, mais aussi à l'étranger comme matériau permettant d'économiser de la chaleur et de l'énergie.

Les avantages des blocs sont :

• versatilité,
• le respect de l'environnement,
• durabilité,
• l'absorption acoustique,
• force,
• facilité de construction,
• conductivité thermique,
• facilité de traitement.

En raison de sa polyvalence, la production de produits en béton de bois est bénéfique pour la construction de maisons privées, de bâtiments industriels, ainsi que de bains publics et de chalets. De tels blocs sont utilisés sur les côtes maritimes, en Sibérie, etc.

Les blocs d'arbolite ont une structure poreuse, ce qui signifie que la structure érigée avec leur aide « respire ». Le béton d'argile expansée est inférieur aux blocs de béton de bois en termes de propriétés d'isolation thermique. Le béton de sciure est préférable aux briques et aux blocs de mousse, car ne se fissure pas sous de lourdes charges.

L'essentiel est de ne pas dépasser la limite maximale autorisée. Un bloc pèse 15 à 60 kg. Grâce à cela, les fondations des structures sont légères, contrairement aux bâtiments en brique, ce qui permet d'économiser sur les travaux de construction.

Étant donné que les produits en arbolite contiennent du ciment et d'autres composants en plus des copeaux de bois, les blocs ne s'enflamment pas comme le bois et ne sont pas susceptibles de pourrir ou d'être attaqués par des bactéries. Si les spores fongiques se multiplient activement au contact du béton, de la pierre, de la brique ou du bois, cela ne menace pas les blocs de béton de bois.

Ils sont faciles à traiter ; la découpe s'effectue à l'aide d'une scie à main, à essence ou électrique. Il n'est pas nécessaire de pré-percer des blocs pour visser des vis autotaraudeuses et enfoncer des clous. Les produits en béton de bois sont également faciles à installer.

1. Etude de marché dans la production de blocs de béton de bois.

Les blocs d'arbolite ont gagné en popularité dans la Fédération de Russie à la fin du 20e et au début du 21e siècle. Aujourd'hui, leur production est également particulièrement demandée, ce qui est facilité par le développement de la construction privée de faible hauteur.

Il y a une réorientation vers des matériaux de construction qui auraient non seulement des caractéristiques standards, mais répondraient également aux exigences modernes :

• le respect de l'environnement,
• traitement opérationnel,
• léger,
• facilité d'utilisation,
• efficacité énergétique.

Les blocs Arbolite répondent aux exigences de base, ce qui crée des conditions préalables à la stabilisation de la demande. La production de produits en béton de bois sur le territoire de l'État russe est établie par de nombreuses entreprises.

Les principaux acteurs du marché qui peuvent rivaliser sont :

"Béton de bois russe"	Il s'agit d'un réseau d'entreprises dont les activités visent le développement de technologies pour la fabrication de produits à base de béton de bois et de béton de bois, et la production d'équipements spéciaux (moulage et pressage). La gamme comprend : standard, partition, nord, produits d'arbolite en mousse, blocs et panneaux en béton armé.
"Arbolit-Eco"	Entreprise engagée dans la production de blocs de béton de bois de différentes tailles, la conception/construction de bâtiments.
"Béton de bois Tchernovsky"	Entreprise de production et de construction de Samara.
"Lesdrevprom"	Organisation commerciale spécialisée dans la construction de logements en pierre et en bois, la reconstruction d'installations, la production de blocs de béton de bois de haute qualité, l'aménagement intérieur/extérieur, les travaux de finition et d'installation.
"Izh arbolit"	Ijevsk fabricant de blocs de bois-ciment.
"BorStroyLes"	Un fabricant de bois, béton et bois d'œuvre qui offre des services de construction à partir des mêmes matériaux

Au total, 83 sociétés sont actuellement enregistrées en Russie. Parmi eux, 72 travaillent dans le District fédéral de la Volga, 5 dans le District fédéral central. 2 réalisent la production dans le District fédéral sibérien, 2 autres entreprises sont situées à Blagovechtchensk et dans la région de l'Amour (FEFD). Il existe une entreprise dans les districts du Nord-Ouest et de l'Oural.

2. Quelles matières premières sont utilisées dans la production de blocs de béton de bois ?

La première étape de production se résume à préparer tous les composants qui constitueront la base des blocs de béton de bois :

• La charge est préparée à partir de bois concassé, en maintenant un rapport de 1:2.

Assurez-vous que les produits en bois sont suffisamment secs. Pour obtenir la consistance requise, la sciure et les copeaux de bois sont conservés pendant environ 4 mois. en plein air. Ils nécessitent une agitation périodique et un traitement avec du mortier de chaux.

• 1 cu. m de matière première bois est arrosé avec une solution à 15% dans un volume de 200 litres.
• Le bois coupé est laissé intact pendant 4 à 5 jours, puis mélangé au moins deux fois par jour.

De telles opérations jouent un rôle important dans la production de blocs de béton de bois, car Ils aident à éliminer le sucre de la sciure de bois, ce qui conduit ensuite à la pourriture. Comme alternative à la chaux, d'autres additifs chimiques sont utilisés : verre liquide, chlorure de calcium, sulfate d'aluminium. L'additif chimique est ajouté au mélange bois-béton sous forme liquide.

Les matières premières sont achetées auprès d'entreprises opérant dans l'industrie forestière ou sont fabriquées indépendamment à l'aide d'une déchiqueteuse à bois. La taille des matières premières en bois pour les blocs de béton de bois doit être aussi petite que possible, il sera alors possible d'obtenir une plus grande résistance après séchage.

Si vous envisagez d'organiser une production en série, il est préférable d'acheter un équipement spécial pour le séchage et le broyage du bois. Pour que les blocs de béton de bois soient de bonne qualité, vous devez acheter des copeaux de conifères.

Peut être utilisé :

• tremble,
• peuplier,
• aulne,
• bouleau,
• érable,
• cendre.

Autorisé:

• cotonnier commun,
• parties lignifiées du lin,
• le kénaf,
• chanvre,
• paille,
• mélèze.

Dans ce dernier cas, le volume d'additifs chimiques introduits dans le but de traiter les déchets de bois augmente de 2 à 4 fois par rapport à ceux appliqués aux conifères.

Pour produire des blocs, vous devez acheter du ciment de haute qualité. Concentrez-vous sur M400, M500. Parfois, du sable est présent dans la recette. Son choix doit également être abordé de manière responsable. Pour éviter que les blocs ne s'affaissent pendant la production, du sable de rivière lavé est utilisé.

Technologie pour la production de blocs de béton de bois : caractéristiques du processus

La recette des matières premières n’est pas facile à déterminer. Cela doit être fait par un technologue expérimenté. Sans son aide, en utilisant une méthode expérimentale, vous pouvez choisir le mauvais dosage de composants et perturber toute la technologie de production.

La masse de matière première a été développée dans le rapport indiqué sur la photo en Union Soviétique. C'est plus économique que d'autres, car permet l'utilisation dans la production de charges secondaires obtenues à partir de panneaux de particules.

Une telle charge n'a pas besoin d'être prétraitée, donc moins de ressources énergétiques sont dépensées, la production de produits en béton de bois demande moins de main-d'œuvre, l'environnement s'améliore grâce à l'élimination des déchets et la gamme de matériaux de construction est élargie.

Les blocs d'arbolite peuvent être fabriqués de 2 manières, qui méritent d'être examinées en détail.

Méthode numéro 1.

Bourrage à la main sur le sol - le plus économique

Pour produire selon cette méthode, achetez un mélangeur à force et un réservoir dans lequel les additifs chimiques devront être dilués.

De plus, vous aurez besoin de conteneurs avec une règle de mesure pour charger les copeaux de bois et le ciment dans le mélangeur, ainsi que de coffrages en acier qui servent de lieu de compactage du mélange bois-béton. Le béton de bois est transporté jusqu'aux coffrages à l'aide d'un chariot.

La surface du sol sur laquelle se déroule l'étape de production, telle que la formation des blocs, doit être plane, en contreplaqué ou en béton. De plus, l'entreprise dispose de palettes conçues pour empiler des blocs de béton de bois finis.

Méthode n°2.

1. Sur une machine, la vibration avec un poids est plus rationnelle pour les gros volumes de production.

Ces machines sont difficiles à trouver sur le marché, mais vous pouvez négocier avec une entreprise industrielle pour produire le matériel selon votre commande.

2. Des copeaux sans saleté correspondant en taille et en composition au Gosstandart 19222-84 sont immergés dans le mélangeur.
3. Attention, la sciure de bois ne peut pas être utilisée fraîche ! Si vous coupez vous-même la matière première, laissez-la sécher pendant environ un mois après la découpe.
4. Ce n'est qu'après cela que vous pourrez commencer à ajouter du ciment. Ceci est fait de manière à ce que le mélange de ciment recouvre toute la surface du bois broyé.
5. La masse est bien mélangée pendant 3 minutes. L'eau n'est plus versée dans le récipient du mixeur, car... cette action conduira à la production de blocs de béton de bois de résistance insuffisante.
6. Les palettes sont placées les unes à côté des autres sur la plateforme vibrante de la machine. Une forme générale y est placée, qui doit être fixée lors de la production des blocs pour la machine.
7. Ensuite, le mélange bois-béton y est coulé et le pressage s'effectue avec une perte de 30 % du volume précédent.
8. Le mélange est conservé dans le coffrage pendant un certain temps pour durcir, puis les blocs sont retirés et laissés dans une pièce chaude pendant 10 jours. Il est permis d'empiler des blocs les uns sur les autres sur 3 rangées.

Pour appliquer davantage de produits en béton de bois, un délai supplémentaire de 7 jours doit s'écouler. Le transport est effectué deux semaines après la production des blocs de béton de bois, si le temps est sec. Par temps pluvieux et humide - après 20 jours.

Ainsi, la production de blocs de béton de bois peut être décrite en 4 étapes principales :

Pour que le béton de sciure soit de haute qualité, il est nécessaire d'organiser le contrôle entrant des matières premières entrantes dans la production.

Equipement pour la production de blocs de béton de bois : équipement technique de l'entreprise

L'équipement est acheté en fonction de la technologie choisie pour la production de blocs de béton de bois, en fonction des matières premières utilisées et des volumes de production souhaités :

Équipement		But
Machines DU-2, RRM-5, MP-500 et analogues		Pour couper du bois. Les broyeurs à marteaux, les broyeurs à bois et les unités de type DM-1 broient les matières premières de manière plus approfondie.
Table vibrante		Nécessaire pour nettoyer les copeaux de bois de l'écorce, des morceaux de saleté et de la terre.
Mélangeurs à palettes ou à action forcée cyclique		Le mélange pour blocs d'arbolite y est préparé.
Distributeurs de béton / stations de relevage		Pour transporter la solution finie vers les moules.
Presses à briques Condor, Rifey, etc.		Pour compacter des blocs.
Caméras thermiques		Avec leur aide, un durcissement complet des produits en béton de bois est obtenu. Ils peuvent être équipés d'émetteurs IR, d'éléments chauffants et permettent de régler le niveau d'humidité et la température nécessaires à la fabrication des blocs.
Formulaires		Ils sont sélectionnés en fonction des dimensions des matériaux bois-béton que vous allez fabriquer. Vous n'êtes pas obligé de les acheter, vous pouvez les fabriquer vous-même à partir de planches de 2 cm d'épaisseur. Après les avoir façonnées selon certaines dimensions, l'intérieur est recouvert d'une couche de contreplaqué, puis d'une couche de linoléum/film.

Si vous fabriquez des blocs à la maison, vous aurez besoin du kit suivant :

• table de service;
• table vibrante;
• récupérateur de copeaux;
• formes métalliques détachables et inserts qui y sont attachés ;
• table vibrante;
• distributeur de bois concassé, ciment;
• machine de vibroformeuse;
• installation qui soulève les coffrages ;
• palettes;
• bac pour recevoir le mélange bois-béton.

Avec une telle liste d'unités, vous pouvez atteindre de bons volumes de production en un mois (environ 300 m²). Pour placer l'équipement, vous avez besoin de 500 m². m de superficie. Dans ce cas, seuls 15 à 40 kW/h d’électricité sont consommés.

Dans le cas d'une production industrielle à grande échelle, il est préférable d'acheter une ligne hautement automatisée qui produit des blocs de béton de bois et comprend tous les mécanismes nécessaires.

Un tel équipement pour la production de blocs de béton de bois peut se présenter sous différentes variantes et configurations.

Le forfait standard comprend :

• bétonnière,
• déchiqueteuse,
• des palettes,
• chambre de séchage
• des moules,
• vibropresse.

La production sur des installations puissantes permet de produire jusqu'à 800 blocs en une seule équipe de 8 heures. Leur coût atteint 1,5 million de roubles.

Les équipements industriels peuvent être achetés auprès des entreprises suivantes :

"Arbolite" ( https://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita).

L'entreprise est prête à proposer des lignes pour la production de blocs bois-ciment : Liga-Avtomat, Liga-7, Liga-8U, etc. Arbolit fournit des services de mise en service, de formation des ouvriers, de production d'un lot d'essai.

Les unités se caractérisent par leur facilité d'utilisation et leur facilité d'utilisation, leur compacité, leur faible période d'amortissement, l'utilisation complète des déchets de bois et un petit nombre de personnel de maintenance.

"Béton de bois russe" ( https://ruarbolit.ru/oborudovanije).

Depuis 2006, l'entreprise conçoit et commercialise des lignes prêtes à l'emploi destinées à la fabrication de produits en béton de bois.

Les équipements de l'entreprise se caractérisent par un prix modéré, une fiabilité mais une faible productivité. Le kit ne peut pas inclure de broyeur à copeaux de bois. Les unités sont de petite taille, elles peuvent donc être facilement placées dans des ateliers aux plafonds bas.

OKB Sfera SARL.

L'usine produit des complexes pour la production de panneaux et de blocs de béton de bois, très mobiles et productifs, faciles à entretenir.

Quel type de local peut-on équiper pour la production de blocs bois-béton ?

Il est plus économique de louer une chambre.

Pour que le cycle complet de production se déroule dans des conditions normales, le site doit disposer :

• espace de travail (à partir de 100 m²) ;
• la zone où les blocs seront séchés (à peu près la même zone) ;
• espace de stockage (dans un rayon de 150 m²).

Vous aurez également besoin d’un espace où les matières premières en bois, les autres composants de la recette et les pièces sont censés être stockés. Une superficie égale à la moitié de la zone de travail est suffisante.

De plus, il est nécessaire de placer le directeur de l'entreprise. Par conséquent, il est nécessaire d'attribuer des zones dans les locaux aux bureaux du personnel administratif et de production, aux toilettes et au bureau. La superficie totale ne doit pas être inférieure à 430 mètres carrés. m.

Le loyer coûtera en moyenne environ 85 à 100 000 roubles. Le paiement est généralement effectué immédiatement pour le premier trimestre.

Les locaux sélectionnés pour la fabrication de produits en béton de bois doivent répondre à un certain nombre d'exigences :

Lors de votre recherche de locaux, faites attention à ceux qui sont situés à proximité de la scierie. De cette façon, vous fournirez à la production une source constante de matières premières et économiserez sur les coûts de sa livraison.

Un facteur important influençant le choix du site est la disponibilité d'un échangeur de transport. Les blocs de béton de bois doivent être transportés sans problème depuis l'entreprise, et cela s'applique également à la livraison de ciment et de chaux.

Il y a aussi quelques choses à dire sur les locaux :

• Il est conseillé que ses plafonds aient une hauteur d'au moins 5 m, sinon vous devrez vous soucier de trouver du matériel adapté.
• Il est impératif de maintenir une certaine température, surtout par temps froid (15-20°C).
• Parallèlement, le bâtiment doit répondre aux catégories de sécurité incendie A et B.
• Si un entrepreneur a la possibilité d'établir sa propre logistique, il aura besoin d'un garage pour les véhicules.

Ressources de main-d'œuvre dans une entreprise de production de produits en béton de bois

Le nombre et la composition du personnel sont influencés par l'équipement acheté.

Il existe des complexes desservis par 3 personnes. D'autres installations produisant des blocs de béton de bois nécessitent une augmentation des effectifs - généralement jusqu'à 5 personnes.

Le propriétaire de l'atelier règle lui-même les horaires d'ouverture de l'atelier conformément au code du travail. Environ 40 heures par semaine + 2 jours de congés.

Pour assurer des conditions normales de production de blocs de béton de bois, vous devez embaucher au moins 4 personnes. De plus, nous avons besoin d'un directeur d'entreprise, dont le poste peut être assumé par le propriétaire. Les services d'un comptable seront requis.

Le personnel doit également avoir :

• responsable des approvisionnements et des ventes,
• technologue,
• chauffeur et chargeurs pour livrer les blocs aux clients.

Comment organiser la vente de parpaings bois-béton ?

Lorsque la vente de blocs de béton de bois s'effectue sans intermédiaires, les majorations sur les produits sont supprimées. Trouver des clients est un autre objectif important d'un entrepreneur, car... un retour sur investissement rapide et de bons bénéfices peuvent être obtenus en vendant tous les blocs produits.

La demande de produits en béton de bois diminue à la fin de l'automne et apparaît avec la reprise des travaux de construction. Pour éliminer les temps d'arrêt, vous devez trouver des clients grossistes et signer avec eux des contrats pour la fourniture de blocs.

Les produits Arbolite sont achetés :

• entreprises de construction;
• les particuliers ;
• hypermarchés et entrepôts de construction ;
• entrepreneurs.

Si vous réduisez le coût des blocs de béton de bois et les frais généraux, mais ne dégradez pas la qualité, vous pouvez les vendre 15 à 20 % moins cher que vos concurrents. De cette façon, vous attirerez plus d’acheteurs.

Lors de la promotion de votre entreprise, vous devez utiliser :

• Dans le premier cas, ils ont recours aux médias, à la publicité extérieure, à la distribution de tracts et de brochures et aux expositions. Les produits imprimés doivent être distribués dans les supermarchés et dans les endroits où il y a de grandes foules.
• Lors de la promotion en ligne, il est conseillé de créer votre propre site Web (page de destination), d'utiliser la publicité contextuelle, les bannières publicitaires, le ciblage et les réseaux sociaux.

Essayez de vous démarquer de vos concurrents non seulement avec un prix par bloc plus attractif, mais aussi avec diverses offres intéressantes. Par exemple, permettez aux premiers clients de recevoir un échantillon gratuit. Ils verront par eux-mêmes la qualité des produits en béton de bois et, très probablement, ils auront de bonnes critiques à votre sujet, puis le bouche à oreille fera son travail.

Investissements en blocs béton bois (production)

1. Les principaux postes de coûts dans la production de blocs de béton de bois.

• Enregistrement d'entreprise, certification – 45 000 roubles.
• Le loyer du trimestre est inférieur à 300 000 roubles.
• Les coûts d'équipement dépendent de l'option que vous choisissez. Si vous achetez une nouvelle ligne, le coût sera d'environ 1,5 million de roubles. Vous pouvez acheter des unités séparément, utilisées ou louées. Lors de l'achat d'équipement pour fabriquer des blocs en pièces détachées, vous devrez payer jusqu'à 600 000 roubles.
• Les matières premières doivent être prises avec une réserve - au moins 1 million de roubles.
• Paie – 160 mille roubles.
• Campagne publicitaire (pour les 3 premiers mois) – 180 000 roubles.
• Préparation des locaux, achat de meubles, ordinateurs, multifonctions et autres équipements de bureau (téléphonie, Internet) – 220 000 roubles.
• Utilitaires - 80 000 roubles.
• Impôts – à partir de 48 mille roubles.
• Dépenses imprévues - 100 000 roubles.

Si l'on résume tous les coûts, pour ouvrir un atelier de production de blocs de béton de bois, il faut au moins 3 633 000 roubles. Les coûts mensuels s'élèveront à 1 548 000 roubles.

Production de blocs d'arbolite.

Qu'est-ce que le béton de bois ? Avantages et inconvénients de cette idée d'entreprise.

2. Revenus de la production.

Cela dépend non seulement des coûts fixes/variables, mais aussi des volumes de production.

Lorsque, par exemple, 14 000 unités de produits en béton de bois sont produites en un mois, le chiffre d'affaires s'élèvera à 2 380 000 roubles :

• La vente d'un bloc structurel mural (taille - 30x40x60 cm) s'effectue au prix de 170 roubles.
• Le revenu net sera égal à : 2 380 000 – 1 548 000 = 832 000 roubles.
• Avec de bonnes ventes, une entreprise sera amortie en moyenne en 4 à 6 mois.
• Rentabilité – 35%.

Naturellement, dans la pratique, les chiffres ne coïncideront pas avec les vôtres, puisque tout est moyenné. Ce sont des estimations approximatives. De plus, chaque région a ses propres tarifs.

Efforcez-vous de développer une politique commerciale compétente, puis la production de blocs de béton de bois vous aidera à prendre une position forte sur le marché et à augmenter vos bénéfices.

Article utile ? Ne manquez pas les nouveautés !
Entrez votre email et recevez les nouveaux articles par email

Le béton de bois est un matériau de construction unique, à la fois simple dans sa composition et qui suscite de nombreuses discussions sur Internet.

Et bien que ce matériel soit à l'étranger est utilisé depuis près de cent ans, en URSS, cela s'est fait connaître au milieu du siècle dernier, avec l'essor de la construction de logements privés.

Considérons la technologie de production, la composition et les proportions de ce matériau.

Le béton de bois regroupe tous les avantages des matériaux de construction en termes de caractéristiques thermophysiques. Il simultanément :

• matériaux de construction;
• isolation.

Comme tout autre matériau de construction, il présente certains inconvénients qui empêchent son utilisation dans toutes les branches de la construction de faible hauteur.

Le principal inconvénient des blocs de béton de bois est leur crainte d'une humidité élevée, qui est surmontée avec succès lors de la construction d'une maison. Il suffit de ne pas retarder la finition et après avoir érigé les murs, de les enduire immédiatement des deux côtés.

Avantages

Les avantages évidents du béton de bois sont les suivants :

• pas de point de rosée ;
• durabilité;
• facilité d'installation et travaux associés;
• respect de l'environnement du bâtiment dans son ensemble ;
• construction moins chère;
• pas besoin d'une base solide.

Défauts

Le béton de bois présente peu d'inconvénients, mais il faut en tenir compte.

Ceux-ci incluent :

• absorption accrue d'humidité en raison d'une production inappropriée (le problème est résolu sur place);
• Le béton de bois est recommandé pour la construction dans les zones où règnent des températures inférieures à zéro ;
• ne tolère pas une humidité élevée sans protection.

Technologie de production de béton de bois

Considérant le béton de bois du point de vue de la technologie du béton, il peut être classé comme béton léger. Selon les caractéristiques de la charge, elle entre précisément dans cette niche.

Composition bois-béton

Tout béton comprend :

• astringent;
• sable;
• charge (peut être légère ou lourde).

Dans notre cas, le filler est organique, et c'est la bonne combinaison des composants du béton de bois qui permet d'obtenir résistance requise, qui fournira à terme du matériel pour construire une maison à deux ou trois étages.

Bois

Le bois, comme toute matière organique, contient eau enfermée dans les cellules.

Le bois contient également divers sucres qui doivent être éliminés.

Le respect des règles permettra au fabricant d'obtenir à terme un matériau de véritable qualité.

Le processus de production commence par la coupe des copeaux de bois bois brut, après quoi elle devrait se reposer avec des produits chimiques pendant éliminer les sucres.

De l’extérieur, cela semble assez simple, mais le respect minutieux de toutes les règles est essentiel. On sait que le bois et le ciment sont des matériaux très faible adhésion mutuelle. En fin de compte, le non-respect de la technologie conduit au fait que le bloc peut tout simplement s'effondrer entre vos mains. C'est pourquoi il est important de comprendre tout le mécanisme du travail mutuel :

• copeaux de bois;
• composants chimiques;
• structures de puces ;
• ciment.

Pourquoi est-il nécessaire de hacher les copeaux de bois crus, et de ne pas attendre le moment où les planches ou les rognures sont sèches et peuvent être utilisées immédiatement dans l'abattage, sans repos ? Car c'est à partir du bois brut que l'on obtient des copeaux dont la forme permet leur disposition chaotique dans l'espace du bloc.

Exactement La taille des copeaux affecte la quantité de ciment, qui servira à préparer un mètre cube de béton de bois.

Dans le cas des copeaux de bois bois sec, la fraction de copeaux sera très fine, elle aura une structure plus en forme d'aiguille, ce qui nécessitera plus de ciment pour la maintenir ensemble. Présence de copeaux de bois structure en forme d'aiguille nécessaire, mais seulement dans une certaine mesure.

Un seul mètre cube de béton de bois coûtera :

• environ 8 à 10 kg de produits chimiques ;
• 250 kg de ciment ;
• environ la même quantité de copeaux de bois.

Lors du mélange de copeaux de bois, il est très important de les humidifier de manière à ce qu'aucune eau libre ne soit libérée et que les copeaux de bois eux-mêmes soient éliminés au cours du processus. recouvert d'une couche de ciment, qui, une fois compactés en blocs, les relieront les uns aux autres. Le bourrage lui-même fermera les pores extérieurs des blocs, ce qui garantira que le produit ne soit pas soufflé.

Recette

Il existe plusieurs recettes de mélange bois-béton, mais elles se résument toutes à se débarrasser de l'humidité et des sucres le plus efficacement possible, puis empêcher l'humidité de pénétrer à l'intérieur des copeaux de bois (à ne pas confondre avec l'humidité à l'intérieur du bloc).

Un bloc correctement fabriqué n’a pas de point de rosée par définition, il est donc considéré à la fois comme isolant et comme matériau de construction.

Concernant le plus recettes courantes Il y a aussi beaucoup de discussions.

Mais peu de gens pensent au fait que les lieux de production possibles sont différents pour chacun et que le climat est également différent partout. Dans la région de Kirov, par exemple, l'humidité est très élevée et pour assurer le séchage nécessaire aux copeaux de bois, vous devrez faire de gros efforts. Le contre-argument sera la région d’Orenbourg à faible humidité.

Vous devez vous assurer qu'après séchage, les copeaux de bois n'absorbent pas d'eau lors du mélange du mélange et ne gonflent pas. Ce moment arrive souvent et les fabricants l'appellent gonflement ultérieur du bloc. Dans certains endroits, ce coefficient est élevé, dans d'autres, il est faible.

Maintenant directement à propos recette et additifs chimiques. Aujourd'hui, un groupe de quatre substances chimiques s'est solidement établi, qui, dans diverses combinaisons, sont capables d'agir propre recette, en fonction du lieu de construction du bâtiment et du lieu de production des blocs (s'il s'agit d'une production commerciale).

Additifs chimiques

Le ciment a très peu d'adhérence au bois en raison de la teneur en divers sucres et polysaccharides. Ces derniers, une fois dans un environnement alcalin, qui est le mortier de ciment, se transforment, grâce au processus d'hydrolyse, en sucres solubles dans l'eau, appelés « tueurs de béton ».

Les sucres solubles dans l'eau, une fois dans une solution aqueuse de ciment, perturber la réaction de durcissement chimique, dont le résultat devrait être une pierre de ciment monolithique.

Plus il y a de ces sucres dans l’eau, moins le ciment se transformera en pierre dans le temps requis. Le résultat de ces processus sera pas de pierre monolithique, mais de ciment meuble.

Il n’a pas une résistance élevée et n’est pas capable de lier le mastic à bois en une seule substance.

La seule façon de lutter contre ce phénomène est d'éliminer les sucres du bois, pour lesquels ils utilisent solutions de divers réactifs dans l'eau chaude.

Ces réactifs comprennent :

• le sulfate d'aluminium;
• chlorure de calcium;
• silicate de sodium();
• chaux.

Un autre avantage du traitement avec des réactifs est qu'ils remplir les pores du bois et réduire la capacité d'absorption de l'eau, grâce à quoi la déformation due à l'humidité (gonflement et retrait) est réduite.

Plus la déformation due à l'humidité est faible, moins l'impact négatif sur la pierre de ciment est faible, car le bois gonflé par l'eau brise facilement le ciment durci, ce qui entraîne une baisse de la résistance globale du béton de bois.

Considérons les principaux additifs chimiques utilisés dans la production de béton de bois.

Sulfate d'aluminium

Fondamentalement, le sulfate d'aluminium a trouvé son utilisation dans la production de béton de bois en raison de capacité à décomposer les sucres. Un facteur important est que lorsque cet additif est introduit dans le mélange, le temps nécessaire pour que le mélange gagne en résistance est réduit.

A ne pas confondre avec la prise rapide du mélange de béton. Le temps de prise reste normal et le taux de développement de la résistance augmente.

En deuxième position en termes de nombre de candidatures. En tandem avec le sulfate d'aluminium, il tue tous les micro-organismes du bois, fournit qualités anti-putréfactives copeaux de bois et prévient l'apparition de foyers de dommages externes aux blocs d'arbolite.

Si le chlorure de calcium n'est pas disponible, le chlorure d'aluminium peut être utilisé.

Verre liquide ou silicate de sodium

Un composant important qui aide à fermer les pores du bois afin que l'humidité ne pénètre pas dans les copeaux. Il est recommandé de l'utiliser une fois que tous les sucres sont décomposés dans le bois et qu'il faut empêcher l'humidité de pénétrer.

Vous pouvez également utiliser du verre liquide comme modificateur de réglage du mélange, mais seulement avec prudence.

Chaux

La chaux éteinte est utilisée comme alternative aux deux premiers additifs chimiques lorsqu'il est difficile de les acheter ou de les livrer sur le site de production.

Elle a aussi la capacité décomposer les sucres et tuer les micro-organismes dans les copeaux de bois, mais pas au même taux que les substances à base d'aluminium.

Le problème du volume de matières premières est résolu en augmentant l'offre de copeaux de bois à transformer.

Dans le même temps, le temps nécessaire au traitement de l'ensemble du stock augmente exactement du temps nécessaire à la décomposition du sucre.

Ingrédients biologiques

Comme charge organique, en plus des copeaux de bois, vous pouvez également utiliser d'autres plantes, capable de produire des copeaux en forme d'aiguilles lors du broyage, ou après le travail de la verdure de montagne. Il y a généralement :

• tailler les branches;
• bifurquer;
• branches avec des feuilles.

Le principal composant du bois est copeaux en forme d'aiguille, qui est obtenu lors du fraisage mécanique du bois dans le sens du fil.

Vous trouverez des informations plus détaillées sur les types de puces et recherchez une description de l'équipement de production de puces dans l'article.

De plus, la composition du béton de bois peut comprendre :

• branches fines;
• paille;
• foins;
• sciure;
• copeaux de bois;
• tiges de diverses plantes.

Selon la recette du mélange bois-béton, il est possible d'ajouter de la sciure de bois. Ce ne sera pas critique si une certaine quantité de feuilles séchées et de petites branches est ajoutée par mètre cube dans un rapport de 1:10.

Tout cela est pré-vieilli sous forme broyée dans la rue pendant quelques mois ou traité avec du lait de chaux, à raison de 50 kg de chaux éteinte pour 200 litres d'eau. Cette quantité est suffisante pour la première transformation d'environ 4 mètres cubes de copeaux de bois.

Proportions du mélange

Le rapport des composants est déterminé en fonction de la marque de béton de bois requise. Il en existe deux types :

1. Isolation thermique. Niveaux de résistance :
2. De construction. Niveaux de résistance :

La densité du béton de bois structurel varie de 610 à 860 kg par mètre cube.

Le béton de bois à isolation thermique de qualité inférieure est parfait pour l'isolation surfaces horizontales.

Une marque plus durable peut déjà être utilisée lors de la pose cavités verticales ou pour montage mural.

Une règle simple vous aidera à éviter de vous tromper de proportions :

• Il existe des produits chimiques dont l'action est spécifiquement dirigée pour copeaux de bois;
• il y a des produits chimiques qui vont réagir et avec le ciment lui-même.

Par conséquent, pour un mètre cube de copeaux de bois, vous devez prendre de 6 à 10 kg de sulfate d'aluminium avec du chlorure de calcium, dans un rapport de 1:1, sans compter la chaux éteinte avec du verre liquide, qui a déjà été utilisée pour traiter le bois. puces. Nous divisons grossièrement le mélange de sulfate d'aluminium et de chlorure de calcium en deux parties avec un rapport de 2:3.

Dissoudre une plus petite partie dans l'eau et traiter les copeaux de bois avant de pétrir. Le reste est ajouté sec au ciment.

Pour sélectionner un grade de résistance, nous utilisons un simple rapport de ciment et de copeaux de bois par mètre cube de mélange. Pour plus de commodité, nous indiquons les proportions du lot par cube à l'aide de sacs, seaux et pelles (voir tableau) :

Le tableau suivant montre les données pour de plus petits volumes de mélange :

Marque bois béton	Composition, en seaux	Volume, m3
		0.1	0.2	0,25	0.5	1
M5	Ciment	1.2	2.4	3	6	12
	copeaux de bois	10	20	25	50	100
M10	Ciment	1.4	2.8	3.5	7	14
	copeaux de bois	10	20	25	50	100
M15	Ciment	1.6	3.2	4	8	16
	copeaux de bois	10	20	25	50	100
M25	Ciment	1.8	3.6	4.5	9	18
	copeaux de bois	10	20	20	50	100
M35	Ciment	2	4	5	10	20
	copeaux de bois	10	20	20	50	100
M50	Ciment	3	6	7.5	15	30
	copeaux de bois	10	20	20	50	100

Ordre de chargement

Pour mélanger la solution, vous pouvez utiliser auge avec pelle, cependant, il sera plus efficace d'utiliser bétonnières.

Cela est dû au fait que la préparation du béton de bois nécessite moins d'eau que pour le béton traditionnel, la solution n'est donc pas très pratique pour un malaxage manuel.

Il est important de charger les composants dans un ordre précis :

1. Mastic à bois.
2. Ciment avec additifs.
3. Eau avec additifs chimiques dissous.

Charger dans un conteneur pour préparation de béton de bois déchets de bois traités chimiquement, ainsi que la quantité de ciment requise.

Mélangez ensuite tous les additifs nécessaires avec de l'eau tiède (température 15-25 degrés au-dessus de zéro) jusqu'à dissolution complète. Après dissolution, vérifiez la température de l'eau, si nécessaire, faites-la chauffer et versez-la dans un récipient.

La masse d'eau ne doit pas dépasser la moitié de la masse de ciment, sinon la résistance du matériau en souffrira.

Si vous devez mélanger la solution manuellement ou si vous allez couler un mur monolithique, ajoutez-la à l'eau avant de la verser. 1% de superplastifiant, par exemple Polyplast, dont le coût est de 5 100 roubles par sac de 25 kg. Les instructions d'utilisation de ce produit figurent sur l'étiquette du sac.

En ajoutant un superplastifiant, vous rendrez la masse de béton de bois plus mobile et fluide avec la même quantité d'eau, cela permettra remplir le coffrage avec du mortier plus efficacement et compactez-le.

Formation de blocs, cavaliers

Nous mettons le mélange dans les moules avec des pelles ou des seaux.

Nous utilisons des dameuses à bois.

Nous ne tasserons qu'après avoir placé tout le volume dans les moules, plus un petit monticule sur le dessus.

Il n'est pas nécessaire de tasser après chaque couche de copeaux ; plus le mélange est appliqué sur les moules de manière chaotique, meilleure est la qualité.

Ceci est possible uniquement pendant le processus d’installation appuyez légèrement sur certaines zones, pour un compactage plus dense du mélange. Bourrer un moule incomplet serait une erreur. De ce fait, les couches sont différenciées et il n'y a pas d'adhésion de qualité entre elles.

Nous le laissons dans les moules pendant deux à trois jours, après quoi nous démontons les moules et séchons les blocs à l'air libre.

Si les finances le permettent, alors Il est préférable d'utiliser une table vibrante, qui compacte le béton dans les coffrages. Nous avons parlé de cet équipement et des caractéristiques de son utilisation dans l'article sur.

Couler le monolithe

Pour remplir les murs monolithiques, il faut utiliser solution avec superplastifiant.

De plus, il en va de même renforcement, comme lors du coulage de béton armé monolithique. Après tout, le renforcement empêche les murs de glisser sous la charge et leur confère également une résistance maximale.

Pour le renforcement, un renfort en acier ou en fibre de carbone d'un diamètre de 16 mm (renfort vertical) et de 8 à 10 mm (renfort horizontal) est utilisé.

Il est conseillé d'installer le cadre de renfort avant d'installer le coffrage, sinon il sera difficile de relier les éléments verticaux et horizontaux entre eux, et reliez également le maillage.

Pour le coffrage, vous pouvez utiliser tous les matériaux disponibles, des murs et des portes d'anciennes armoires. Vous pouvez également utiliser un coffrage perdu, cependant, l'utilisation d'un tel coffrage en mousse plastique ou en polystyrène privera les murs en arbolite de l'un des principaux avantages - une perméabilité à la vapeur élevée.

Par conséquent, il est préférable d’utiliser des panneaux de fibres de bois pour le coffrage permanent.

Équipement

Cela implique des investissements et nécessite également la disponibilité des matériaux nécessaires. Dans divers cas approche pour résoudre le problème peut être fondamentalement différente. En règle générale, pour une production à part entière, vous aurez besoin de :

• broyeur à bois;
• bacs à copeaux de bois;
• bunkers en ciment;
• conteneurs pour produits chimiques;
• récipients à eau;
• moules à blocs;
• chambre de séchage.

Tout cela est nécessaire pour produire du béton de bois dans des volumes qui satisferont la demande des consommateurs. Si la production est prévue uniquement à des fins personnelles, l'approche du problème sera quelque peu différente.

Étapes et pièges

Les coupe-copeaux proposés par les fabricants de machines-outils et d'équipements professionnels se distinguent par :

• principe de fonctionnement ;
• pouvoir.

Certains d'entre eux peuvent être classés en toute sécurité comme articles ménagers, car à part les branches et les déchets d'atelier de menuiserie, rien d'autre n'y entrera.

On pourrait même dire que pour utiliser de telles machines, il faudra acheter une autre machine plus tard afin de préparer les matières premières avant la découpe.

En règle générale, cela devient clair plus tard, lorsque la machine a déjà été livrée à l'atelier. Il vaut mieux acheter tout de suite modèle puissant avec un col large et des couteaux larges.

Alternativement, vous pouvez utiliser un coupe-copeaux basé sur partie travaillante du couteau rotatif. Son prix oscille autour de 500 000 roubles. pour l'installation.

Une option idéale pour la production serait une déchiqueteuse, qui coupe des couches de bois en nouilles. Ce n'est qu'en utilisant une telle machine qu'il est possible de réduire la qualité du ciment utilisé au quatre centième.

L'emplacement de la déchiqueteuse à bois doit être équipé d'une alimentation électrique de 380 volts et conçu pour une puissance moteur d'environ 10 kW en moyenne. Plus il y a de chips hachées en peu de temps, mieux c'est. Certainement pas N'essayez pas d'utiliser de la sciure ou des copeaux. L'utilisation de gros copeaux provenant de machines à arrondir est autorisée, mais uniquement à la discrétion du fabricant.

Les coupe-copeaux les plus courants sont les versions à disque, coûtant à partir de 200 000 roubles.

Toutes les options de déchiqueteuses à bois, déchiqueteuses, concasseurs à marteaux et autres options de noms peuvent être consultées sur Internet en posant la demande appropriée.

La plupart option budgétaire il s'agit du PM200, toutes les autres options sont si diverses que parfois on a l'impression que de nouveaux types et noms de déchiqueteuses à bois apparaissent chaque jour.

Équipement optimal pour la production de béton de bois

Si nous rassemblons rapidement les options dominantes, nous obtenons l’image suivante :

1. Broyeur de branches à disque, DS31 (Belgorod). Prix ​​​​usine 199 mille roubles.
   • Avantages : compacité, mobilité au sein de l'atelier.
   • Inconvénients : dépendance à l’alimentation électrique.
2. Hachoir à marteau, DS31 (Stary Oskol). Le coût moyen est de 273 000 roubles.
   • Avantages : productivité élevée.
   • Inconvénients : nécessite une capacité supplémentaire pour le transport des copeaux de bois au sein de l'atelier.
3. Hachoir rotatif, BMP (Vologda). Prix ​​​​dans les 230 000 roubles.
   • Avantages : type combiné de coupe-copeaux de bois, productivité élevée.
   • Inconvénients : une certaine taille de la fenêtre de réception, les matières premières nécessitent un ajustement de taille.
4. Trémie de mélange, BMP (Vologda). Prix ​​​​de l'usine 400 000 roubles.
   • Avantages : volume suffisant pour une production commerciale.
   • Inconvénients : Nécessite un chargement continu pour fonctionner efficacement, ne convient pas aux petits lots.
5. Conteneurs pour liquides, IRPLAST (Irkoutsk). Coût à partir de 7 000 roubles pour 500 litres.
   • Avantages : compact, de formes différentes, en polyéthylène.
   • Inconvénients : il doit être modifié pour être utilisé avec des pompes

Naturellement, tout le monde souhaite que l’équipement soit :

• puissant;
• compact;
• productif.

Cependant, en réalité, ce n’est pas toujours le cas.

Le prix des produits varie en fonction des matériaux et composants utilisés. Deux moteurs de même puissance, mais produits avec des marges de sécurité différentes, auront des prix différents. Le moins cher risquera certainement de tomber en panne.

L’ampleur de la perte est comparable au coût du coupe-copeaux lui-même. Par conséquent, il ne sert à rien d'acheter un coupe-copeaux qui coûte moins de 150 000 roubles ; ce sont des options peu fiables ; Les équipements produits à Belgorod et Vologda sont considérés comme optimaux dans cette industrie.

Bois béton bricolage

Nous arrivons maintenant à la partie pratique. C’est une chose lorsque la production est conçue pour une production de masse, et une autre lorsque tout est fait pour son propre usage. Ici, vous pouvez déjà vous passer d'équipements coûteux.

Considérons l'option domestique la plus courante lors de la préparation du béton de bois construire sa propre maison et tout seul. Même si les coûts seront considérablement réduits, il est important de tout faire correctement afin de ne pas maintenir la qualité du produit.

Équipement

Il n'y a aucun moyen de se passer d'un coupe-copeaux, mais vous pouvez réduire les coûts jusqu'à 4 fois si, selon de nombreuses annonces de services commandez la partie la plus importante de la déchiqueteuse à bois chez les tourneurs.

Presque tous les tours ont un diamètre de pièce maximum possible de 50 cm, donc le disque sur lequel les couteaux seront fixés aura également un diamètre de 50 cm.

Il est préférable de placer les couteaux légèrement inclinés et il est préférable de placer le col de réception verticalement.

La dalle ou la planche doit s'ajuster le long du bord et non à plat.

Pour les matériaux pour la déchiqueteuse à bois, vous aurez besoin de :

• jaillir d'une voiture;
• goujons en métal durable;
• deux roulements par essieu ;
• l'axe lui-même.

Il est préférable de le fabriquer à partir d'un hexagone, après avoir préalablement réalisé des sièges pour les roulements. Vous pouvez utiliser l'une des nombreuses vidéos disponibles sur Internet. Un tourneur compétent comprendra comment et ce qui doit être fait. Il est tout à fait possible de faire le lit soi-même.

Solution standard - installer le moteur avec le tendeur de courroie. Le boîtier est soudé en place.

Cependant, les meilleurs résultats sont obtenus en combinant un couteau et un marteau hachoir. Un disque avec des couteaux coupe les déchets de bois en larges plaques, impropres à une utilisation dans le béton de bois, et un marteau brise ces plaques en aiguilles fines et étroites, parfaitement adaptées au béton de bois.

La principale différence entre une meuleuse à marteaux et une meuleuse à couteaux est que l'impact sur le bois n'est pas causé par des couteaux tranchants coupant le matériau, mais par des couteaux tranchants coupant le matériau. axes en acier tournant librement sur un axe(marteaux).

Les gros copeaux coupés au couteau tombent dans le compartiment suivant du hachoir, où ils sont écrasés par les doigts. Dans ce cas, les copeaux sont divisés le long des fibres, formant fines et longues aiguilles.

Lorsqu'on frappe les fibres, la séparation du bois ne se produit pas, car la résistance des fibres est beaucoup plus élevée dans les liaisons qui les relient, même au sein d'une couche annuelle, sans parler des couches voisines.

En modifiant la taille du maillage, qui filtre les copeaux insuffisamment broyés, vous pouvez obtenir chips de différentes formes et tailles.

Du rectangulaire, adapté pour (taille de maille maximale), aux aiguilles étroites et fines (taille minimale).

Pour fabriquer une machine aussi universelle, vous aurez besoin:

• disque à découper avec couteaux;
• moteur;
• conduire;
• corps de hachoir à couteau ;
• tige d'acier d'un diamètre de 10 à 20 mm pour les axes des broches, ainsi que des rondelles d'un diamètre approprié, de 5 mm d'épaisseur ;
• plaques d'acier de 5 mm d'épaisseur, 20 à 40 mm de largeur, 200 à 300 mm de longueur ;
• plaques rondes ou rectangulaires d'une épaisseur de 10 à 15 mm et d'un diamètre de 200 à 300 mm ;
• treillis en acier estampé dont la largeur est égale à la largeur du corps et la longueur est de 60 à 80 cm.

L'une des conditions pouvant nécessiter une révision majeure de la machine à déchiqueter les couteaux est que le diamètre du disque du couteau doit être inférieur de 10 à 30 cm au diamètre interne du corps, sinon les copeaux de bois seront difficiles à atteindre vos doigts.

Pour les marteaux, vous pouvez réaliser 3 ou 4 axes, l'essentiel est qu'ils soient tous espacés à la même distance les uns des autres, sinon un déséquilibre se produira, ce qui entraînera de fortes vibrations de l'appareil.

Création d'une machine à marteaux

Dans les deux disques conçus pour installer des axes de doigts, percer des trous sous eux. Entre le couteau et le disque du premier doigt mettre la rondelle 10 à 20 mm de large. Sur un côté des axes des broches, coupez un filetage pour un écrou standard d'un diamètre approprié.

S'il est possible de traiter l'arbre sur un tour, il est alors nécessaire d'en retirer le disque de couteau et de retirer 5 à 7 mm du côté opposé, formant une saillie rectangulaire, nécessaire à la fixation du deuxième disque qui maintient le axes des doigts.

Vous pouvez faire deux différences de hauteur, pour les disques du premier et du deuxième doigt, mais pour cela, l'épaisseur initiale de la tige doit être d'au moins 50 mm, afin qu'après traitement son épaisseur ne diminue pas de moins de 30 mm.

Si cela n'est pas possible, alors pour réparer le deuxième disque, vous devrez utiliser un manchon de tuyau d'un diamètre approprié, qui doit être mis sur l'arbre, et du côté du deuxième disque, couper un filetage sur l'arbre, après quoi l'arbre doit être aligné sur le diamètre du roulement de support.

Vous devrez utiliser des roulements de différentes tailles - un grand du côté du disque du couteau et un petit du côté du disque du deuxième doigt, ce qui compliquera l'alignement de l'arbre. Vous pouvez utiliser toute autre méthode de fixation des disques garantissant leur fixation sécurisée.

En insérant les axes des broches dans le premier disque et en les plaçant au bon angle, soudez-les au disque des deux côtés. Installez et fixez le disque de lame, puis installez le disque avec les axes de broches.

Placez les goupilles et les rondelles sur les axes, puis vissez l'écrou intérieur pour fixer le disque. Vous devez serrer l'écrou jusqu'à ce que l'écart entre les doigts et les rondelles ne sera pas de 0,6 à 0,8 mm.

Placez les rondelles de blocage sur les essieux et installez le disque, puis remettez les rondelles de blocage et l'écrou sur chaque essieu. Serrez les écrous extérieurs au couple approprié à leur taille.

Installez l'arbre assemblé sur les roulements et le support. Si l'enveloppe extérieure est plus petite que nécessaire, alors le remplacer ou le remodeler. La taille du boîtier doit être telle que la distance entre celui-ci et le doigt étendu soit de 1 à 1,5 cm.

Le trou de sortie doit être recouvert d'un treillis en acier d'un diamètre approprié.

Bacs et formulaires

Les formulaires proposés par les fabricants sont standards.

Ils ont des dimensions identiques à celles des blocs de mousse ou des blocs de béton polystyrène.

Lors de la construction d'une maison en béton de bois, des blocs de dimensions 20/40/60 cm sont recherchés ou fabriqués.

Il s'agit de la taille optimale pour la plupart des régions.

Les moules de cuisson sont un peu chers, donc à l'aide d'un broyeur vous pouvez feuilles de métal découpées pour l'assemblage de moules de composition.

Il est souhaitable que les blocs sous ces formes soient positionnés verticalement pour simplifier le compactage avec une petite zone de pressage.

Il existe également une option lorsque le mélange fini est posé directement dans le coffrage, où il est possible de poser et renfort pour le paquet. Dans la plupart des cas, il est plus approprié treillis de maçonnerie. Les dalles de plancher porteuses ne peuvent pas être réalisées en béton de bois, mais les linteaux des fenêtres peuvent être réalisés.

Une fois les copeaux de bois coupés et traités, vous pouvez commencer la production directe de béton de bois. La préparation des copeaux de bois consiste à les traiter une ou deux fois avec une solution de sulfate d'aluminium ou à les saupoudrer de chaux éteinte et à respecter le délai.

Si des copeaux de bois brut sont versés chaux, ce processus est alors optimal lors du stockage de copeaux de bois pendant une période de 2 mois ou plus. Si une pulvérisation est effectuée lait de chaux, puis le vieillissement des chips est réduit d'un mois.

Solution sulfate d'aluminium réduit considérablement le temps de traitement des puces - jusqu'à une semaine. Le mélange des copeaux de bois pendant le stockage assure une ventilation pour le séchage, ainsi que l'évacuation des petites fractions plus basses jusqu'au fond de la caisse. Cela vous permettra de vous passer de tamis et autres appareils.

Développement de la technologie

Le moment le plus difficile est de savoir quand et quelle quantité utiliser d'additifs chimiques dans le processus de fabrication du béton de bois.

Application de produits chimiques peut être divisé en quelques étapes.

Dans un premier temps, le chlorure de sodium et le sulfate d'aluminium sont dissous en petite quantité dans l'eau.

Le liquide obtenu est pulvérisé sur les copeaux de bois.

Le reste des produits chimiques est ajouté à l'eau immédiatement avant le mélange.

Il est conseillé d'utiliser le verre liquide en solution immédiatement avant d'utiliser les copeaux de bois, par pulvérisation. Cela permet d'obtenir fermer les pores des copeaux de bois, et toute l'eau lors du malaxage va uniquement à la formation de pierre de ciment. Les seaux et les pelles ne sont utiles qu'au début, comme distributeurs de composants.

Il est préférable de remuer le mélange dans une grande auge d'un volume de 0,5 mètre cube, à l'aide d'un batteur à main, en versant les copeaux de bois à partir d'un arroseur. Lors de l'arrosage à partir d'un seau, le niveau de contrôle souhaité sur la teneur en humidité du mélange n'est pas atteint.

Lorsque le mélange est prêt, il est placé dans des moules, compacté et laissé durcir. Après prise (au bout de 2-3 jours), les formes sont démontées et laisser sécher les blocs(au moins deux semaines à une température non inférieure à +10). Sinon, le processus de gain de force ne se déroulera pas comme prévu et la résistance requise des blocs ne sera pas atteinte. Vous pouvez poser les blocs environ un mois après séchage à l'air.

Le processus de production du béton de bois est présenté dans une courte vidéo :

Application de blocs, panneaux, dalles

Les dalles en béton de bois calorifuges sont très efficaces lorsqu'elles sont posées sur des dalles de plancher et des poutres de plancher, car ne nécessitent pas d'exigences d'installation spécifiques. Il suffit de les placer étroitement ensemble. Il est tout à fait acceptable d’utiliser du coulis pour sceller les joints.

A partir de blocs dont la proportionnalité est proche des blocs FBS, sont disposées de longues pannes des murs de maisons de ville ou des murs de bâtiments répondant structurellement à certaines exigences :

• hauteur à partir de la base ;
• disposition uniforme des fenêtres;
• manque de connexions internes avec d'autres murs.

Blocs de taille standard utilisé pour la construction de projets individuels :

• maisons;
• thermes;
• garages.

De nombreuses entreprises pratiquent la fabrication blocs selon les tailles du client. Il n’est pas recommandé de construire des sous-sols qui bordent directement le sol.

Bloc d'arbolite plâtré

Selon les moules utilisés dans la production, il existe une merveilleuse opportunité recouvrir d'une couche de solution liquide une des faces du bloc bois-béton.

Ce bloc est souvent appelé panneau ou dalle d'arbolite.

Cette méthode trouve son application, mais seulement si le moule pour les blocs est placé à plat, c'est-à-dire avec l'un des côtés larges tourné vers l'extérieur.

Là encore, il est difficile de deviner de quel côté le client posera la maçonnerie.

Si le bloc a des dimensions de 20*40*60, cela ne signifie pas qu'il est préférable d'enduire un plan de dimensions 40*60, puisque dans la plupart des cas ce plan forme la largeur du mur, et seulement le 20*40 le côté s'étend vers l'extérieur.

L'exception concerne les options pour la maçonnerie sur deux rangées, alors lors de la commande de blocs, il est raisonnable de commander et plâtrage de blocs directement en atelier. Avec une approche compétente du processus de pose et de déduction de la géométrie, le mur sera agréable à regarder et les coûts seront réduits.