Calendrier du plan annuel pp. Maintenance préventive programmée des équipements électriques

La maintenance préventive est le moyen le plus simple et le plus fiable de planifier les travaux de réparation.

Les principales conditions assurant des relations préventives planifiées en matière de réparation des équipements sont les suivantes :

Le principal besoin de réparation des équipements électriques est satisfait par les réparations effectuées après un certain nombre d'heures travaillées. réparations programmées, grâce à quoi un cycle se répétant périodiquement est formé ;

Chaque réparation préventive programmée des installations électriques est effectuée dans la mesure nécessaire pour éliminer tous les défauts existants, ainsi que pour assurer le fonctionnement naturel des équipements jusqu'à la prochaine réparation programmée. La période des réparations prévues est déterminée en fonction des périodes établies ;

L'organisation de la maintenance préventive et du contrôle programmés s'appuie sur l'étendue habituelle des travaux dont la mise en œuvre assure l'état de fonctionnement des équipements ;

La quantité normale de travail est déterminée par des périodes optimales entre les réparations périodiques programmées ;

Entre les périodes programmées, les équipements électriques font l'objet d'inspections et de contrôles programmés, qui constituent un moyen de prévention.

La fréquence et l'alternance des réparations programmées des équipements dépendent de la destination de l'équipement, de ses caractéristiques de conception et de réparation, de ses dimensions et de ses conditions de fonctionnement. La préparation des réparations programmées repose sur l'identification des défauts, la sélection des pièces détachées et des pièces détachées qui devront être remplacées lors des réparations. Un algorithme pour effectuer cette réparation est spécialement créé, ce qui garantit un fonctionnement ininterrompu lors des réparations. Cette approche de préparation permet d'effectuer des réparations complètes des équipements sans perturber les opérations habituelles de production.

Les réparations planifiées et préventives bien conçues comprennent :

Planification;

Préparation des équipements électriques pour les réparations programmées ;

Effectuer les réparations programmées ;

Réaliser les activités liées à l'entretien et aux réparations programmés.

Le système de maintenance préventive programmée des équipements comprend quelques étapes :

1. Phase inter-réparation

Effectué sans perturber le fonctionnement de l'équipement. Comprend : un nettoyage systématique ; lubrification systématique; examen systématique; réglage systématique des équipements électriques; remplacement de pièces ayant une courte durée de vie ; élimination des défauts mineurs.

En d'autres termes, il s'agit de prévention, qui comprend l'inspection et l'entretien quotidiens, et elle doit être bien organisée afin de maximiser la durée de vie des équipements et de préserver travail de qualité, réduisez les coûts des réparations planifiées.

Les principaux travaux réalisés pendant la phase de révision :

Surveiller l'état des équipements ;

Application des politiques d'utilisation appropriée par les employés ;

Nettoyage et lubrification quotidiens ;

Élimination en temps opportun des pannes mineures et ajustement des mécanismes.

2. Stade actuel

La maintenance préventive planifiée des équipements électriques est le plus souvent réalisée sans démonter l'équipement, arrêtant uniquement son fonctionnement. Comprend l'élimination des pannes survenues pendant le fonctionnement. Au stade actuel, des mesures et des tests sont effectués, à l'aide desquels les défauts des équipements sont identifiés à un stade précoce.

La décision sur l'adéquation des équipements électriques est prise par les réparateurs. Cette décision est basée sur une comparaison des résultats des tests effectués lors de la maintenance de routine. En plus des réparations programmées, des travaux imprévus sont effectués pour éliminer les défauts de fonctionnement des équipements. Elles sont réalisées après épuisement de toute la ressource de l'équipement.

3. Étape intermédiaire

Elle est réalisée pour la restauration totale ou partielle de matériels d'occasion. Comprend le démontage des composants destinés à la visualisation, au nettoyage des mécanismes et à l'élimination des défauts identifiés, en remplaçant certaines pièces d'usure rapide. L'étape intermédiaire n'a lieu qu'une fois par an.

Le système au stade intermédiaire de la maintenance préventive programmée des équipements comprend la définition de la cyclicité, du volume et de la séquence de travail conformément à la documentation réglementaire et technique. Stade intermédiaire affecte le maintien du matériel en bon état.

4. Rénovation majeure

Elle s'effectue en ouvrant l'équipement électrique, en le vérifiant complètement et en inspectant toutes les pièces. Comprend les tests, les mesures, l'élimination des défauts identifiés, à la suite desquels les équipements électriques sont modernisés. À la suite de réparations majeures, une restauration complète a lieu paramètres techniques appareils.

Les réparations majeures ne sont possibles qu'après la phase inter-réparations. Pour le réaliser, vous devez procéder comme suit :

Établir les horaires de travail ;

Effectuer une inspection et une vérification préliminaires ;

Préparer les documents ;

Préparer les outils et les pièces de rechange nécessaires ;

Effectuer des mesures de prévention des incendies.

Les réparations majeures comprennent :

Remplacement ou restauration de mécanismes usés ;

Modernisation de tous les mécanismes ;

Effectuer des contrôles et mesures préventifs ;

Réaliser des travaux liés à l'élimination de dommages mineurs.

Les dysfonctionnements découverts lors des tests des équipements sont éliminés lors des réparations ultérieures. Et les pannes de nature urgente sont immédiatement éliminées.

Chaque type d'équipement individuel a sa propre fréquence de maintenance programmée, qui est réglementée par les Règles. opération technique. Toutes les activités sont reflétées dans la documentation, des enregistrements stricts sont tenus sur la disponibilité de l'équipement, ainsi que sur son état. Selon l'approuvé plan annuel un plan de nomenclature est créé, qui reflète la mise en œuvre des grosses réparations et en cours. Avant de commencer des réparations en cours ou majeures, il est nécessaire de clarifier la date d'installation des équipements électriques pour les réparations.

Calendrier annuel de maintenance préventive- c'est la base qui sert à établir un plan et un devis pour l'année, élaboré 2 fois par an. Le montant du budget annuel est divisé en mois et trimestres, tout dépend de la période des grosses réparations.

Aujourd'hui, pour le système de maintenance préventive programmée des équipements, on utilise le plus souvent la technologie informatique et à microprocesseur (structures, stands, installations de diagnostic et de test), ce qui affecte la prévention de l'usure des équipements, la réduction des coûts de réparation et contribue également à augmenter efficacité opérationnelle.

Comment établir un planning de maintenance des équipements électriques ?

Comment établir un planning annuel d'entretien des équipements électriques ? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Ce n'est un secret pour personne que le document principal par lequel les équipements électriques sont réparés est le programme annuel de maintenance préventive des équipements électriques, sur la base duquel sont déterminés les besoins en personnel de réparation, en matériaux, en pièces de rechange et en composants. Il comprend chaque unité soumise à des réparations majeures et courantes des équipements électriques.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant des équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système ». entretien et réparation d'équipements électriques. J'utilise l'ouvrage de référence de 2008, je continuerai donc à me référer à cette source.

Téléchargez le guide

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tous ces équipements doivent être inclus dans le calendrier de maintenance. Mais d'abord un peu informations générales, quel est le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et compréhensibles sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de durée de vie entre les réparations majeures et les réparations en cours. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, symbole indiquer le type de réparation envisagée : K - capital, T - actuel. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons regardé dispositions généralesÀ propos du calendrier PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ; Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

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Étape 2. A ce stade, nous déterminons les normes de ressources entre réparations et temps d'arrêt. a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de travail des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence de réparation et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - p. 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Janvier 2005." href="/text/category/yanvarmz_2005_g_/" rel="bookmark">Janvier 2005, actuel - janvier 2008. Pour le moteur de pompe N-1, capital - septembre 2009, actuel - mars 2010. Nous ajoutons ceci données dans un graphique.

Janvier 2011." href="/text/category/yanvarmz_2011_g_/" rel="bookmark">Janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning donc en colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous entrons " T".

Septembre 2015." href="/text/category/sentyabrmz_2015_g_/" rel="bookmark">Septembre 2015. L'actuelle est réalisée 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon la dernière réparation en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011 Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, alors tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement. Notre planning prend la forme suivante :

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Remarque importante : dans certaines entreprises, les ingénieurs électriciens dans leurs calendriers de production annuels, au lieu des deux dernières colonnes de temps d'arrêt annuel et de capital annuel, n'indiquent qu'une seule colonne - « Intensité de travail, homme*heure ». Cette intensité de travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et les normes d'intensité de travail pour une réparation. Ce schéma est pratique lorsque vous travaillez avec des entrepreneurs effectuant des travaux de réparation. N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service instrumentation, ainsi qu'avec d'autres divisions structurelles directement liés à la réparation et à l’entretien des équipements connexes. Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.

Comment établir un planning de maintenance des équipements électriques ?

Comment établir un planning annuel d'entretien des équipements électriques ? Je vais essayer de répondre à cette question en détail dans le post d’aujourd’hui.

Pour établir un programme annuel de maintenance préventive (programme de maintenance préventive) des équipements électriques, nous aurons besoin de normes sur la fréquence de réparation des équipements. Ces données peuvent être trouvées dans les données du passeport du fabricant pour les équipements électriques, si l'usine le réglemente spécifiquement, ou utiliser le livre de référence « Système de maintenance et de réparation des équipements électriques ». J'utilise le livre de référence A.I. FMD 2008, je me référerai donc plus loin à cette source.

Téléchargez le livre de référence A.I. Fièvre aphteuse

Donc. Votre foyer dispose d’un certain nombre d’équipements énergétiques. Tous ces équipements doivent être inclus dans le calendrier de maintenance. Mais d’abord, quelques informations générales sur le calendrier annuel du PPR.

La colonne 1 indique le nom de l'équipement, en règle générale, des informations brèves et claires sur l'équipement, par exemple le nom et le type, la puissance, le fabricant, etc. Colonne 2 – numéro selon le schéma (numéro d'inventaire). J'utilise souvent des nombres provenant de schémas électriques unifilaires ou de diagrammes de processus. Les colonnes 3 à 5 indiquent les normes de ressources entre réparations majeures et actuel. Les colonnes 6 à 10 indiquent les dates des dernières réparations majeures et en cours. Dans les colonnes 11 à 22, dont chacune correspond à un mois, le symbole indique le type de réparation envisagée : K - capital, T - courant. Dans les colonnes 23 et 24, respectivement, sont enregistrés les temps d'arrêt annuels des équipements pour réparation et le fonds annuel de temps de travail. Maintenant que nous avons examiné les dispositions générales concernant le calendrier du PPR, regardons un exemple précis. Supposons que dans nos installations électriques, dans le bâtiment 541, nous ayons : 1) un transformateur à huile triphasé à deux enroulements (T-1 selon le schéma) 6/0,4 kV, 1000 kVA ; 2) moteur électrique de pompe, asynchrone (désignation selon le schéma N-1), Рн=125 kW ; Étape 1. Nous saisissons nos équipements dans le formulaire de planning PPR vide.

Étape 2. A ce stade, nous déterminons les normes de ressources entre réparations et temps d'arrêt. a) Pour notre transformateur : ouvrez l'ouvrage de référence p. 205 et dans le tableau « Normes pour la fréquence, la durée et l'intensité de main d'œuvre des réparations des transformateurs et des sous-stations complètes » nous trouvons une description de l'équipement adapté à notre transformateur. . Pour notre puissance de 1000 kVA, nous sélectionnons les valeurs de fréquence de réparation et de temps d'arrêt lors des grosses réparations et en cours, et les notons dans notre planning.

b) Pour un moteur électrique selon le même schéma - p. 151 Tableau 7.1 (voir figure).

Nous transférons les normes trouvées dans les tableaux vers notre planning PPR

Étape 3. Pour le matériel électrique sélectionné, nous devons décider du nombre et du type de réparations dans l'année à venir . Pour ce faire, nous devons déterminer les dates des dernières réparations - majeures et en cours. Disons que nous établissons un calendrier pour 2011. Le matériel est opérationnel, nous connaissons les dates de réparations . Pour le T-1, une refonte majeure a été réalisée en janvier 2005, l'actuelle date de janvier 2008. . Pour le moteur de pompe N-1, le plus important date de septembre 2009, celui actuel date de mars 2010. Nous entrons ces données dans le graphique.

Nous déterminons quand et quels types de réparations le transformateur T-1 subira en 2011. Comme nous le savons, une année compte 8 640 heures. Nous prenons la norme de durée de vie trouvée entre les réparations majeures du transformateur T-1, 103 680 heures, et la divisons par le nombre d'heures dans une année, 8 640 heures. Nous calculons 103 680/8 640 = 12 ans. Ainsi, la prochaine grande révision devrait être réalisée 12 ans après la dernière grande révision, et puisque la dernière date de janvier 2005, ce qui signifie que la prochaine est prévue pour janvier 2017. Pour les réparations en cours, le principe de fonctionnement est le même : 25920/8640 = 3 ans. La dernière réparation en cours a été réalisée en janvier 2008, donc 2008+3=2011. La prochaine réparation de routine est en janvier 2011, c'est pour cette année que nous établissons un planning, donc dans la colonne 8 (janvier) pour le transformateur T-1 nous inscrivons « T ».

Pour le moteur électrique, nous obtenons ; de grosses réparations sont effectuées tous les 6 ans et sont prévues pour septembre 2015. L'actuelle est réalisée 2 fois par an (tous les 6 mois) et, selon les dernières réparations en cours, nous prévoyons pour mars et septembre 2011. Remarque importante : si l'équipement électrique est nouvellement installé, tous les types de réparations, en règle générale, « dansent » à partir de la date de mise en service de l'équipement. Notre graphique ressemble à ceci :

Étape 4. Détermination du temps d'arrêt annuel pour les réparations . Pour un transformateur ce sera égal à 8 heures, car en 2011, nous avons prévu une réparation de routine, et dans les normes de ressources pour les réparations de routine, le dénominateur est de 8 heures . Pour le moteur électrique N-1, il y aura deux réparations de routine en 2011 ; le temps d'arrêt standard pour les réparations de routine est de 10 heures. Nous multiplions 10 heures par 2 et obtenons un temps d'arrêt annuel égal à 20 heures. Dans la colonne du fonds annuel de temps de travail, nous indiquons le nombre d'heures qui cet équipement sera en service moins les temps d'arrêt pour réparations. Nous obtenons l’aspect final de notre graphique.

Remarque importante : dans certaines entreprises, les ingénieurs électriciens dans leurs calendriers de production annuels, au lieu des deux dernières colonnes de temps d'arrêt annuel et de capital annuel, n'indiquent qu'une seule colonne - « Intensité de travail, homme*heure ». Cette intensité de travail est calculée par le nombre de pièces d'équipement et les normes d'intensité de travail pour une réparation. Ce schéma est pratique lorsque vous travaillez avec des entrepreneurs effectuant travaux de rénovation. N'oubliez pas que les dates de réparation doivent être coordonnées avec le service mécanique et, si nécessaire, le service d'instrumentation, ainsi qu'avec d'autres unités structurelles directement liées à la réparation et à l'entretien des équipements associés. Si vous avez des questions sur l'établissement du planning annuel du PPR, posez des questions, j'essaierai, si possible, d'y répondre en détail.

Lors de l'organisation de la planification et de l'ordonnancement, la planification réseau est utilisée.

La planification et la gestion du réseau comprennent 3 étapes principales :

1. Un schéma de réseau est élaboré, qui reflète l'ensemble des travaux, leur interrelation dans une certaine séquence technologique qui doit être réalisée pour atteindre l'objectif fixé ;

2. Le schéma de réseau est optimisé, c'est-à-dire choisir l'option résultante ;

3. Gestion opérationnelle et contrôle de l'avancement des travaux. La procédure de construction d'un schéma de réseau :

une liste d'œuvres est dressée ;

une liste d'événements est compilée ;

une séquence technologique rationnelle et une interdépendance des travaux sont déterminées ;

le besoin en ressources matérielles et en main-d'œuvre pour chaque travail est déterminé ;

la durée des travaux est établie.

4.2 Elaboration d'une fiche de définition de travail pour le schéma de réseau.

L'élaboration d'une fiche de définition du travail est la première étape de la planification du réseau. La carte d'identité est établie selon les données suivantes :

les normes relatives à la durée de l'installation et aux dates d'achèvement ;

projet de production travaux d'installation électrique et cartes technologiques ;

plans et tarifs actuels des travaux d'installation électrique ;

des données sur la durée de certains types de travaux basées sur l'expérience pratique.

Le service du chef mécanicien travaille en étroite collaboration avec les services :

construction d'immobilisations;

chef mécanicien;

service marketing;

planification économique.

Calcul du personnel de réparation

Chrem=Travail ppr/Fak

Chrem=1986/1435=1,3=1 personne

Pour des raisons de sécurité, nous acceptons 2 personnes

Personnel de garde - 24h/24

Quarts de travail par jour

Je change de poste - de 7 à 16 heures

II quart de 16 à 23 heures

III quart de 23 à 7 heures

Quart IV - jour de congé

5. Fonctionnement des équipements électriques.

5.1 Système de maintenance préventive.

Le système PPR est un ensemble de mesures techniques et organisationnelles d'entretien, de maintenance et de réparation des équipements, réalisées de manière planifiée et à caractère préventif.

Ce système est appelé planifié car toutes les activités sont réalisées selon un plan (calendrier) dans un laps de temps prédéterminé.

On l'appelle préventif car, outre les travaux de réparation, il comprend des mesures préventives pour prévenir les accidents et les pannes. Ces événements comprennent :

soins quotidiens;

surveillance des équipements;

maintenance de révision - vérification de l'exactitude ;

lavage et vidange d'huile.

Système PPR

Entre les réparations

service

Opérations de réparation

Test de résistance

Rinçage

Ceux. réparation

Rénovation moyenne

Vidange

Rénovation majeure

5.2 Calendrier annuel des ppr

Le calendrier annuel de maintenance préventive des équipements permet d'établir uniquement au cours de quel mois un équipement donné sera installé et quel type de réparation sera effectué.

Sur la base du calendrier annuel de maintenance préventive, les coûts de main-d'œuvre prévus pour la réparation des équipements d'atelier sont calculés, qui sont inscrits dans la fiche des coûts de main-d'œuvre.

L'entreprise dispose-t-elle d'un calendrier annuel de maintenance préventive des équipements et de plans et calendriers mensuels de réparation des équipements par atelier ?

Si la station dispose d'un calendrier annuel d'entretien préventif clairement élaboré, le groupe de réparation est occupé par des travaux tout au long de l'année. Dans les intervalles entre les réparations des unités, ce groupe prépare, répare et assemble des pièces de rechange et des composants.

Ceci doit être pris en compte lors de l’élaboration du programme d’entretien annuel.

Le programme d'entretien est établi par le mécanicien d'atelier en collaboration avec le chef d'atelier, convenu avec le chef mécanicien de l'usine et approuvé par l'ingénieur en chef de l'usine.

L'étendue des travaux de réparation est planifiée conformément à calendrier annuel maintenance préventive programmée des équipements attribués à l'équipe, en tenant compte de l'état technique de chaque machine et unité au moment de l'élaboration du plan de travail.

La durée des réparations en cours est fixée à l'avance pour chaque atelier par un planning annuel de maintenance préventive. Dans le même temps, il est pris en compte que ces réparations doivent être effectuées en dehors des heures de travail et que si le temps d'arrêt de l'équipement est inévitable, il ne doit pas dépasser les normes établies.

Compte tenu de toutes les caractéristiques du fonctionnement des équipements, un calendrier annuel de maintenance préventive est élaboré. Sur la base du planning annuel de maintenance, tenant compte de l'état technique de chaque équipement, un plan de travail est établi pour chaque équipe. Le plan de travail est le document principal qui détermine l'étendue des travaux selon la nomenclature, l'intensité de main-d'œuvre des réparations et de l'entretien, le fonds salarial de l'équipe pour la période prévue, les temps d'arrêt planifiés et non planifiés pour les réparations. C'est aussi un document qui reflète la mise en œuvre réelle des indicateurs prévus par l'équipe.

PZ n°4. Calcul du calendrier d'entretien des équipements.

Tâche n°1. La durée de fonctionnement de la pompe entre réparations majeures est de 8 640 heures, moyenne - 2 160 heures, actuelle - 720 heures. Le nombre réel de jours de travail par an est de 360. Le nombre d'équipes de travail est de 3, la durée de l'équipe est de 8 heures. Au début de l'année, l'équipement avait un kilométrage après réparations majeures de 7 320 heures, en moyenne - 840 heures, actuel - 120 heures. Établir un programme d'entretien des pompes sur un an.

Solution.

Pour établir un planning d'entretien des pompes sur un an :

1. Nombre de jours ouvrables dans un mois : 360 / 12 = 30 jours

2. Mois d’arrêt pour réparation :

Capital (8640 – 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mois, prenez février.

Actuel (2160 – 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mois, prendre février

RTO (720 – 120) / 3 * 8 * 30 = 0,8 mois, on prend janvier.

3. Déterminez combien de mois plus tard il est nécessaire d'effectuer les réparations ultérieures :

Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 mois, on prend 12 mois, soit l'année prochaine;

Courant 2160 / 720 = 3 mois, nous acceptons au bout de 3 mois, ceux de Février, Mai, Août, Novembre.

RTO 720 / 720 = 1 mois, accepté après 1 mois soit tous les mois sauf février, mai, août et novembre.

4. Nous établissons un planning PPR de la pompe :

Mois : janvier Fév. mars avril Mai Juin Juillet Août Sep. Octobre. Nov. Déc

Voir À À À À À À À À À À À

réparations

Tâche 2. Il y a 20 séchoirs dans l'atelier de production de résine de polychlorure de vinyle. La durée de fonctionnement réelle d'un séchoir par an est de 6 480 heures, la durée du cycle de révision est de 8 640 heures, de majeure à réparations en cours– 4320 heures, entre les services de réparation et d'entretien – 864 heures Durée de fonctionnement calendaire de l'équipement par an – 8640 heures Déterminer le nombre de réparations majeures et de services de réparation et d'entretien des séchoirs par an.

Consignes méthodiques.

Le nombre de réparations requis par an pour chaque type et type d'équipement est déterminé par la formule :

n réparation

Ood.ob. – le nombre d'unités du même type d'équipement en exploitation ;

Tts – durée du cycle de révision, heure ;

Tfact – durée de fonctionnement réelle de l'équipement, heure ;

n dans. rem. – le nombre de toutes les réparations (majeures, moyennes, en cours) du cycle de révision.

Le nombre de réparations de chaque type est déterminé par les formules :

capital

n casquette.

= Tk / Tts

actuel

n moy.

= Tk / Tts.t. – 1

services de réparation et d'entretien

n prise de force = Tc / Tc.t. - ∑ (goutte à goutte + courant), où

∑ Тк – durée de fonctionnement calendaire de l'équipement, heure.

Tts.t. – durée de la période de révision depuis les réparations majeures jusqu'aux réparations en cours, heure ; (révision + courant..) – la somme du capital et des réparations en cours.

Consignes méthodiques.

Tâche 3. Calculez le nombre de réparations de compresseurs sur la base des données suivantes : nombre de compresseurs - 8, durée du cycle entre réparations = 8640 heures, temps entre révisions - 7130 heures, entre celles en cours - 2160 heures, entre réparations techniques - 720 heures réelles. nombre de jours de travail par an – 358, nombre d'équipes – 3, durée d'équipe – 8 heures. Pour terminer la tâche, utilisez les formules de calcul données dans

directives méthodologiques à la tâche 2. Tâche 4. Faire un planning

Équipement PPR	selon les données ci-dessous :	Indicateurs	Option 1
Option 2	Option 3	Équipement	Compresseur
Séchoir
Autoclave	7130	14700	8238
Temps de fonctionnement entre réparations, heures	2160	2880	2880
Capital
Actuel
RTO
Nombre réel de jours ouvrables par an
Nombre de quarts de travail
Suite. fonctionnement jour, heure	5310	12200	7310
Suite. kilométrage après réparation au début de l'année, h.			1950
Capital

Consignes méthodiques.

Capital

ActuelPour terminer la tâche, utilisez les formules de calcul données dans les lignes directrices de la tâche 1.

Équipement PPR	Tâche 5	. Déterminez le temps d'arrêt de l'équipement pour les réparations à l'aide des données ci-dessous :	Pompe
Colonne de distillation
Cuire
Intensité de travail des réparations, heures-personnes
nombre
les gréeurs
serruriers
RTO