Secrets et nuances. Grue DIY Comment fabriquer une grue

Pour réaliser certaines parties du jouet, vous aurez besoin de gabarits, que vous trouverez à la fin de cet article. Faites des copies de ces modèles et utilisez de la colle en aérosol pour les fixer aux flans, coupez et poncez le long des lignes de contour, puis percez des trous aux emplacements indiqués. Retirer modèles de papier, humidifiez-les avec du white spirit, et enfin poncez les pièces papier de verre № 220.

Commencez avec un châssis de camion-grue solide

1. Découpez un flan de 25x160x575 mm dans une planche de noyer pour le train d'atterrissage inférieur (A). Sciez une bande de 19 mm de large à partir de chaque bord de la pièce, marquez-la pour une orientation correcte à l'avenir et mettez-la de côté. Découpez la partie supérieure du châssis B, le plancher C, les supports escamotables et les crémaillères K (Fig. 1 et 3, liste du matériel). Mettez temporairement ces pièces de côté.

2. Installez un disque à rainures de 6 mm d'épaisseur dans la scie et réglez son porte-à-faux à 16 mm. En plusieurs passes, découpez des rainures de 38 mm de large sur le train d'atterrissage inférieur A (Fig. 2). Soulevez ensuite le disque à une hauteur de 19 mm et réalisez une autre paire de rainures de 6 mm de large à l'intérieur de chaque rainure large (photo A).

3. Préparez une bande de 3x6x305 mm pour les butées F. Limez les butées longueur spécifiée(photo B) et collez-les dans les rainures étroites de la partie inférieure du châssis A (photo C).

4. Réalisez un lamage de 25x13 mm avec un trou de 8 mm au bas du train d'atterrissage A, puis cinq trous axiaux d'un diamètre de 9 mm sur chaque bord (Fig. 2). Veuillez noter que les centres des trous axiaux ne sont pas situés au milieu de l'épaisseur de la pièce inférieure.

5. Reprenez les bandes que vous avez sciées plus tôt. A partir de l'extrémité avant de chacun d'eux, scier un bloc de 64 mm de LONG. Collez à nouveau ces blocs sur la pièce inférieure A, en les alignant avec le devant déchiré. Une fois la colle sèche, faites des découpes sur l'extrémité avant qui imitent un treillis (Fig. 2). Découpez ensuite des encoches sur les coins avant comme indiqué sur la photo D.

6. Marquez et poncez un biseau de 3 mm au bas du châssis A (Figure 2). Ensuite, à l'aide d'une perceuse de 10 mm, réalisez des trous à l'avant et à l'arrière qui simulent des phares et des feux de position (Fig. 1 et 2), également situés à chaque extrémité.

7. Reprenez les supports escamotables D préalablement découpés. Percez des trous aux endroits indiqués et faites une découpe au centre avec une scie à ruban (Fig. 3). Collez des morceaux de chevilles de 6 mm de 10 mm de long dans les trous borgnes, qui ne doivent pas dépasser de 3 mm au-dessus de la surface.

8. Insérez les supports d'extension dans les rainures de la partie inférieure du châssis A de manière à ce que les chevilles s'insèrent dans les rainures étroites. Poser la partie supérieure du châssis B dessus, sans collage, et fixer l'ensemble avec des colliers. Assurez-vous que les stabilisateurs se déplacent facilement et en douceur. Si nécessaire, poncez-les davantage.

Note. Les supports ne doivent pas être insérés de manière serrée afin de ne pas se coincer lors des changements d'humidité. Une fois le montage terminé, collez les deux trains d'atterrissage ensemble (photo E). Une fois la colle sèche, effectuez un dernier ponçage du châssis à l'aide d'un papier de verre grain 220.

9. Prenez les poteaux E sciés et fraisez des chanfreins de 3 mm autour des extrémités supérieures (Fig. 3). Percez un trou de 10 mm au centre et collez un morceau de cheville en érable de 57 mm. Mettez les grilles de côté pour qu'elles sèchent.

Passons à l'habitacle et au compartiment moteur

1. Collez le bloc ébauche pour la cabine G et sciez-le aux dimensions spécifiées dans la liste des matériaux. Collez une copie papier du gabarit de la cabine sur un côté et découpez la pièce le long du contour. Percez des trous à l'emplacement indiqué des deux côtés. Note. Pas besoin de faire trou traversant.

Biseautez tous les bords de la cabine sauf ceux du bas.

2. Collez la cabine G sur la partie inférieure du châssis A en l'alignant au milieu de la largeur (Fig. 4). Prenez ensuite le pont C et collez-le sur le dessus du châssis B (photo F). Une fois la colle sèche, retournez l'ensemble A-D/F/G et à travers le trou du train d'atterrissage inférieur, percez un trou traversant de 8 mm dans la volée supérieure et le pont (Fig. 1).

3 Découpez une découpe pour le compartiment moteur N. Limez et poncez le biseau (Fig. 4a), fraisez les chanfreins et réalisez des découpes imitant la calandre. Finissez de poncer la pièce et collez-la sur le pont C proche de la cabine G.

4. Pour les étapes I, prenez un flan d'érable mesurant 16x54x305 mm. Découpez-y des languettes d'une section transversale de 6x5 mm avec des intervalles de 6 mm (Fig. 4b). Sciez deux morceaux de 25 mm de long à partir de la pièce. Fixez temporairement les roues au châssis à l'aide d'essieux en bois. Collez les marches sur les deux pièces du châssis A, B, au ras du pont C, alignées à mi-chemin entre les deux paires de roues arrière.

5. Pour réaliser le support de flèche J, prenez une pièce mesurant 13x102x65 mm (Fig. 4c). Découpez une rainure de 52 mm de large avec un décalage de 6 mm par rapport à l'une des extrémités. Maintenant, fais coupe longitudinale pour séparer le support de flèche des dimensions spécifiées de la pièce à usiner. Collez la pièce sur le compartiment moteur H (Fig. 4).

Fabriquer un plateau tournant

1. Après avoir découpé la plateforme K (Fig. 4d), limer et poncer le rayon à l'arrière ; percez des trous aux endroits indiqués, insérez-y des boulons M8*75 avec des rondelles et fixez-les colle époxy.

2. Après avoir attaché des copies des gabarits correspondants aux flans, découpez le contrepoids en forme de L, plaque supérieure M et cabine du grutier N.

3. Collez la cabine N sur le coin avant de la plateforme K (Fig. 4). Collez ensuite le contrepoids L sur la plateforme (photo G). Une fois la colle prise, coller la plaque supérieure M sur le contrepoids, centrée sur les bords et au ras de la découpe du contrepoids.

Fabriquer un vérin de flèche

1. A partir d'un flan d'érable mesurant 10x19x305 mm, sciez huit yeux O et façonnez-les selon le gabarit. Percez un trou de 5 mm dans chaque œil et mettez ces pièces de côté.

2. Pour réaliser le cylindre P, prenez un flan d'érable mesurant 16x19x203 mm. Astuce rapide! Ayez plusieurs pièces de la même taille à portée de main pour tester les paramètres de votre table de toupie et de votre scie. Installer dans table de fraisage Un cutter semi-circulaire de 6 mm pour qu'il dépasse de 3 mm au dessus de la surface de la table. Ajustez le guide parallèle pour aligner la mèche au milieu du bord étroit de la pièce et fraisez la rainure sur les bords opposés (Photo H). Sciez la pièce dans le sens de la longueur en deux moitiés et collez à nouveau de manière à ce que les rainures se faisant face forment un canal cylindrique (photo I).

3 Une fois la colle sèche, fraisez des filets sur les quatre bords de l'ébauche du cylindre (Photo J). Sciez les extrémités de la pièce pour donner au cylindre I* une longueur finale de 152 mm.

4 De la même manière que vous avez fait les yeux O, réalisez deux parties de charnière Q pour les extrémités du cylindre selon le gabarit. Percez un trou de 5 mm à l'emplacement indiqué, ainsi qu'un trou de 6 mm au centre de l'extrémité de chaque pièce. Préparez des morceaux de chevilles de 6 mm de 13 et 152 mm de long et collez-les dans les trous aux extrémités des pièces (Fig. 5).

5. Découpez la base de la rampe R aux dimensions spécifiées et poncez-la définitivement. Préparez deux longueurs de tige filetée MS de 41 mm de LONG, positionnez chaque joint de cylindre Q entre deux œillets O et fixez-le avec une tige filetée en ajoutant une paire d'écrous borgnes (Fig. 5). Collez l'assemblage O/Q avec une cheville courte à la base de la flèche.

6. Conformément au gabarit, découpez les panneaux latéraux en forme de S et percez des trous aux endroits indiqués. Collez les côtés sur les bords de la base R et assurez-vous qu'ils soient d'équerre (Fig. 7).

7. Une fois la colle sèche, collez la base assemblée O/Q/R/S sur le plateau tournant K en la plaçant dans la découpe du contrepoids L.

La grue a besoin d'une flèche

1. Découpez les bandes latérales T, V, X et supérieure/inférieure U, W, Y des sections de rampe. Percez des trous d'un diamètre de 25 et 19 mm dans les bandes latérales des parties inférieure et médiane et réalisez des chanfreins sur leurs bords (Fig. 6), et percez des trous de 10 mm dans les bandes latérales de la partie supérieure. Réaliser un lamage de 10×3 mm sur à l'intérieur une seule bande latérale pour la partie inférieure et une pour la partie médiane (Fig. 6). Percez ensuite un trou de 5 mm au centre des alésages. Collez un écrou M5 dans chaque lamage à l'aide de colle époxy. Astuce rapide ! À l'aide de la pointe d'un cure-dent ou d'un clou fin, appliquez soigneusement de la colle époxy sur le pourtour de l'écrou et assurez-vous qu'elle ne pénètre pas dans le filetage de l'écrou ou dans le trou central.

2. Découpez l'embout Z en laissant pour l'instant les deux extrémités rectangulaires et la même entretoise. Assemblez la partie inférieure de la rampe (photo K, L). Coupez des entretoises pour assembler les sections centrales et supérieures, mais ne les collez pas. Percez un trou de 6 mm dans la section inférieure T/U/Z (Figure 6).

3. Après séchage complet, testez l'assemblage de la flèche en insérant la section X/Y dans V/W et V/W dans T/U/Z. Chacun d’eux devrait glisser facilement sans rester coincé. Si nécessaire, poncez ou affûtez davantage les surfaces, puis terminez de poncer les sections de rampe.

4. Prenez la charnière du cylindre avec une cheville de mine et collez-la sur la partie inférieure de la flèche T/U/Z (photo M). Scie à ruban limer la courbe à l'extrémité inférieure de la section inférieure et extrémité supérieure partie supérieure X/Y (Fig. 6). A l'aide d'une scie, réaliser une entaille de 6 mm de profondeur au milieu de l'extrémité supérieure de la partie supérieure pour le cordon (Fig. 7). Collez les quatre pattes en O restantes en place, en les alignant au milieu de la largeur de chaque section de flèche.

5. Insérez l'extrémité inférieure fermée de la section inférieure O/T/U/Z entre les côtés de la base S et faites glisser la longue cheville dans le canal du cylindre P. Fixez la section inférieure avec un boulon M6*75 et un auto- contre-écrou (Fig. 7).

6. À partir d'un goujon en bois de 16 mm, coupez trois longueurs de 10 mm. Percez un trou de 6 mm et 5 mm de profondeur dans l'un d'eux, collez-y un goujon de 86 mm de long et réservez-le pour un montage ultérieur du portail. mécanisme de levage. Réalisez des volants à partir des deux sections restantes en perçant un trou de 5 mm de profondeur 6 mm au centre de chacune et en collant un morceau de tige filetée M5 de 16 mm de long avec de la colle époxy (Fig. 7a). Une fois la colle durcie, vissez ces goujons dans les écrous fixés aux sections inférieure et médiane de la flèche. 11Après l'assemblage final, ces volants peuvent être utilisés pour fixer les sections médianes et supérieures de la flèche O/V/W, O/X/Y dans la position souhaitée.

Assembler le mécanisme de levage

1. Découpez la manivelle AA selon le gabarit et poncez-la. Percez des trous borgnes sur côtés opposés détails. Collez une cheville de 35 mm de long dans l'un des trous (Fig. 7).

2. Pour assembler le mécanisme de levage, prenez le volant-porte réalisé à l'étape 6 de la section précédente et insérez-le dans le trou du panneau latéral S (Fig. 7). Placez un ressort de 10 mm de diamètre, une bobine en bois de 30x22 mm et un deuxième ressort avant d'enfiler la cheville dans le trou du côté opposé. Collez la manivelle AA au bout de la cheville.

Astuce rapide ! Si la bobine tourne autour du goujon, fixez-la avec une petite vis ou un clou pour goujon.

3. Colle en aérosol Fixez une copie du gabarit de bloc sur un flan de noyer de 13 mm d'épaisseur, découpez le long du contour et percez des trous au centre de chaque extrémité comme indiqué sur le gabarit. Vissez une vis avec un anneau dans le trou supérieur (Fig. 7). En prenant un clou de finition, meulez la pointe pointue avec une pierre émeri et pliez le clou en crochet. Collez-le avec de la colle époxy dans le trou inférieur du bloc BB.

4. Retirez toutes les fixations à l'exception de celles maintenues en place par de l'époxy, séparez les sections de flèche, poncez toutes les zones nécessitant un ponçage et appliquez une couche de finition sur toutes les pièces. pièces en bois y compris les roues. (Nous avons appliqué trois fois du vernis nitro semi-mat à partir d'une bombe aérosol.)

Note. Couvrez les extrémités des axes en bois avec du ruban-cache pour maintenir les surfaces propres à coller.

Après chaque application, retirer et rétracter plusieurs fois le goujon, qui fait office de piston dans le cylindre, ainsi que les supports escamotables D pour éviter que les pièces ne collent.

5. Remontez le robinet en ajoutant une goutte de mastic bleu à chaque écrou borgne pour le maintenir en place. connexions filetées. Fixez les chevilles des poteaux E dans les trous des supports escamotables D avec des morceaux de tige filetée avec écrous borgnes (Fig. 3). Après avoir ajouté une rondelle en plastique entre le plateau tournant K et le plateau C, fixez l'ensemble plate-forme avec un écrou autobloquant et une rondelle (Figure 4). Serrez l'écrou pour que la plate-forme ne vacille pas mais puisse tourner librement.

6. Attachez l'extrémité d'un cordon de trois mètres à la bobine et enfilez l'extrémité libre dans tous les œillets O et dans la coupe à l'extrémité supérieure de la section supérieure de la rampe 0/X/Y.

Attachez le cordon à l'anneau supérieur du bloc BB et enroulez-le sur la bobine. Vissez une vis avec un anneau dans la coupe inférieure du treillis sur la partie inférieure du châssis A et accrochez-y le crochet lorsque la grue ne soulève pas de charges. Placez une roue et une rondelle sur chaque essieu, puis appliquez un cordon de colle et insérez les essieux dans les trous de la pièce inférieure du châssis.

7. Une fois la colle sèche, enfilez un casque de chantier, fixez les pieds des stabilisateurs et étendez la flèche. Un travail difficile avec de lourdes charges nous attend.

Hauteur maisons modernes devenir de plus en plus, mais le poids des blocs de béton ne diminue pas. Pour cette raison, même à des fins domestiques, ce serait une bonne idée de fabriquer une grue de vos propres mains. Bien entendu, cette conception n’aura pas une grande capacité de charge, environ 200 kg. Bien sûr, ce n’est probablement pas la limite, mais il vaut mieux ne pas expérimenter. Cette grue est une structure entièrement préfabriquée qui pèse de 200 à 300 kg, donc auto-assemblage une telle grue ne posera aucune difficulté. De plus, cette grue est très pratique à transporter ; elle s'intègre bien dans une camionnette chinoise.

Le treuil de chargement peut être constitué d'un engrenage à vis sans fin avec un entraînement électrique de 600 W, et le treuil de flèche peut être constitué de entraînement manuel, organisé via le même réducteur.

Vous pouvez utiliser des supports de construction comme base pour les stabilisateurs sur les butées à vis. Pour fabriquer des tambours pour treuils, vous pouvez utiliser des rotors de moteurs électriques et ils doivent être sélectionnés en fonction de leur taille.

La plateforme mobile doit être équipée des roues qui se trouvaient auparavant sur le chariot convoyeur. Cela permet de déplacer facilement la grue d'une position à une autre ; il suffit de retirer les stabilisateurs.

Le retrait et l'installation de ces supports prendront environ cinq minutes. Pour cette raison, le design peut être considéré comme assez mobile. Il y a cependant un inconvénient : pour déplacer la grue, il faut abaisser la flèche jusqu'à niveau zéro, sinon la grue pourrait se renverser en raison d'un déséquilibre.

La grue à faire soi-même possède une flèche de cinq mètres constituée d'un tuyau de Ø 7,5 cm et un profil carré à la base même, constitué d'une paire de coins. De plus, la grue dispose d'un portail pour soulever la flèche et d'un mécanisme de rotation basé sur le moyeu d'un camion.

Comme contrepoids, vous pouvez utiliser le châssis d'une machine en panne équipé de quatre chenilles, ou simplement des briques. Le treuil ne comprend pas de frein, car la nécessité de l'utiliser est une grande question.

Le mécanisme de rotation n'a pas non plus de frein, car la grue n'est pas conçue pour fonctionner à des vitesses élevées et les forces d'inertie sont donc trop faibles.

Le métal le plus fin utilisé pour ce robinet mesure environ 3 mm. Le stabilisateur et la base sont, pour la plupart, constitués d'un tube rectangulaire, de dimensions 85 par 50 et 85 par 55. Un canal de 200 canaux est utilisé pour réaliser la base de la tour. La cage à crochet est équipée d'un puissant. roulement, ce qui signifie que la rotation du crochet ne dépend pas de la poulie. Dans le même temps, lors de la rotation, le chevauchement ou la torsion de la piste est éliminé.

La longueur des vis de butée est de 40 cm, c'est pourquoi l'installation de la grue peut être réalisée même sur des surfaces extrêmement inégales.

Maintenant, à propos des roues, tout n'est pas si fluide ici. Nous parlons d'un petit défaut. L'essence du problème est que lors de l'utilisation d'une grue avec les roues décrites sur un sol meuble, les roues s'enfouissent dans le sol pendant le déplacement, et si le sol est dur, il n'y a aucun problème. La conception décrite peut être considérée comme jetable, ce qui signifie qu'une fois les travaux nécessaires terminés, elle doit être démontée pour le métal ou jusqu'à la prochaine fois. C’est pour cette raison que cette conception a une faible capacité de charge et n’est pas durable.

Une grue de ce type peut être fabriquée en trois jours environ, en tenant compte du fait que tous les composants nécessaires sont préparés. La production de boîtes de vitesses s'est faite à partir des premières pièces tombées sous la main. Les boîtes de vitesses ont les rapports de démultiplication suivants : 1 à 30 et 1 à 35.

Le raccordement d'un moteur triphasé s'effectue en réseau monophasé. Il a une puissance d'arbre de 600 W et des condensateurs d'une capacité de 80 microfarads. Le poids de toutes les installations, si l'on ne tient pas compte des contrepoids, sera d'environ 250 kg, avec un coût relativement faible. La plupart des composants utilisés sont empruntés à d'autres conceptions ; vous n'avez qu'à vous soucier de l'achat de câbles et de roulements.

Après avoir fabriqué une grue de vos propres mains, vous pouvez facilement soulever 150 à 200 kg, ce qui est assez impressionnant étant donné qu'elle n'est pas destinée à une échelle industrielle.

Une version plus simple du robinet :

De nombreuses personnes souhaitent savoir comment fabriquer une structure de grue de leurs propres mains. Un tel appareil peut aider à construire une maison, buanderies, nécessaires à la ferme, aux greniers et aux entrepôts d'aliments.

Rédaction

Pour construire une maison, il faut une grue. Voyons comment fabriquer indépendamment une grue miniature pour le levage matériaux de constructionà la hauteur. Il est nécessaire de fabriquer un appareil mobile démontable.

Tout d'abord, un projet de fabrication de l'appareil est établi et calculé :

La partie principale de la structure est le cadre de support. Il s'installe sur roulettes ou à demeure.
L'unité de rotation de l'unité est fixée au châssis de roulement.
La flèche peut être tournée grâce à la création d'une commande électrique ou manuelle.
L'unité peut être démontée en plusieurs parties pour faciliter le transport.
La grue sera stable grâce à la création d'un bloc de contrepoids et de haubans en acier.
La charge sera levée à l'aide d'un bloc et d'un treuil.
Vous devez assembler une grue de vos propres mains.

Dessins

Pour fabriquer une grue, établissez tout d’abord un schéma de projet et des dessins des principaux composants. Considérez la fabrication d'une structure de grue à commande manuelle. Il serait possible de réaliser un dispositif alimenté à l'électricité, permettant de déplacer une charge à l'aide d'un dispositif sur un long câble, comme cela se produit dans les conceptions d'usine. Mais alors la complexité des unités de fabrication augmente, cela entraînera une augmentation des coûts produit fini et augmenter le temps de sa création. Par conséquent, nous nous concentrerons sur la création d’un modèle manuel.

Soudage

Toutes les connexions des composants et pièces sont réalisées par soudage. Pour cela il vous faut machine à souder. Vous pouvez le louer pendant que vous travaillez sur la grue ou l'acheter dans un salon spécialisé.

Assemblage de la structure

Préparer:

corde;
rondelles;
coins et canaux;
tuyau;
broyeur;
machine à souder.

Le cadre doit être constitué d'une cornière en acier de 63x63x5 mm. Une flèche de 5 m de long est constituée d'un tuyau d'un diamètre de 55 mm. Pour renforcer l'ensemble, utilisez des coins mesurant 30x30x3 mm.

La capacité de charge de ce grue faite maison sera d'environ 150 kg. S'il est nécessaire de soulever des panneaux d'une masse plus importante, il est alors nécessaire d'augmenter la multiplicité des poulies, qui sont un dispositif permettant de soulever des charges. Le palan à chaîne est constitué de blocs reliés entre eux par un câble. Ce câble doit enrouler les blocs en cercle. La poulie permet de soulever les panneaux en utilisant moins de force que le poids de la charge.

Le système de poulies est 3 à 4 fois plus résistant. Dans ce cas, les pertes par frottement sont prises en compte, qui s'élèvent à 10 %. Plus le gain de résistance est important, plus la distance sur laquelle l'outil peut déplacer les panneaux est courte.

Vous pouvez préparer et réaliser tous les détails en 7 à 10 jours.

2 jours supplémentaires sont nécessaires pour assembler le mécanisme. Le système de levage est réalisé sous la forme d'une poulie double. L'unité de rotation de la flèche est un palan à chaîne sextuple. Le plateau tournant est réalisé en fixant 2 rondelles. L'essieu remplace le boulon de 30 mm.

Pour réduire la taille des contrepoids, les pieds de support ont une longueur de 2 m. Avec un rayon de braquage de la rondelle de 200 mm et une distance de 2 m au contrepoids de 100 kg, une charge de 1 tonne sera appliquée au contrepoids. boulon Ceci est pris en compte lors du calcul de la conception de l’outil. Effectuer des calculs de stabilité.

Prenez le design comme système unifié sur un seul support. C'est la plus petite distance de l'axe de rotation. Le système est affecté par : le poids de la charge, le contrepoids et la grue. Le tambour de levage est constitué d'un tuyau d'une section de 100 mm. Il ne doit pas être installé à proximité de blocs. Il est fixé plus près des rondelles.

Les blocs sont constitués de 3 rondelles. Ils doivent être enroulés autour du cordon, le diamètre des blocs doit être grand pour que les cordes ne s'envolent pas hors des rondelles. Les blocs sont fixés sans roulements.

Vous avez besoin d'un câble flexible d'une section de 5 mm. Sa charge de travail est de 150 kg et sa charge de rupture est de 850 kg. La poulie fonctionne sur le principe d'un levier. Pour un palan à chaîne, l'indicateur principal est sa multiplicité (le rapport de toutes les branches du câble à celles partant du tambour).

Si le cordon comporte 6 parties, alors la force de traction sur le tambour sera 6 fois inférieure au poids de la charge. Si une corde est conçue pour soulever une charge de 100 kg, puis pliée 6 fois, elle soulèvera une charge de 600 kg. Lorsque tous les systèmes sont prêts, vous devez les assembler selon le schéma de conception établi, en tenant compte de toutes les dimensions et règles de fixation des composants et pièces. Après l'assemblage, vous devez lubrifier tous les systèmes structurels et leurs pièces individuelles avec Lysol.

En suivant toutes les instructions décrites ci-dessus, vous pouvez fabriquer indépendamment une grue pour construire une maison et toutes les dépendances utilisées à la ferme. Avant de commencer l'opération, vous devez vérifier la fonctionnalité de tous les composants de la structure de grue créée. Effectuez ensuite un test de vérification de l'équipement pour la capacité de soulever et de déplacer des charges.

Cet appareil peut être utile dans les maisons privées à deux ou trois étages pour soulever cargaison surdimensionnée. De plus, le processus de fabrication d'une mini-grue pour la maison est un excellent atelier pour ceux qui aiment fabriquer différents artisanat intéressant de vos propres mains.

Pour ce produit fait maison, vous aurez besoin d'un réducteur avec un mécanisme à vis sans fin. En tant qu'entraînement électrique, vous pouvez utiliser une perceuse électrique filaire ou une perceuse ordinaire. tournevis sans fil. Si vous le souhaitez, vous pouvez installer un moteur séparé de n'importe quel appareil électroménager.

Mini-grue de levage : principales étapes de travail

Comme base pour un mini-robinet fait maison, vous pouvez utiliser une épaisse plaque d'acier soudée en la lettre « G ». D'un côté sera monté un réducteur et de l'autre - un enrouleur en acier pour enrouler le câble (son diamètre dépend directement de la longueur du câble).

Pour connecter les arbres de la bobine et de la boîte de vitesses, vous devrez fabriquer quelques adaptateurs différents diamètres. Vous pouvez également utiliser un morceau tuyau en acier avec deux trous dans lesquels sont vissés des boulons. Mais les adaptateurs sont encore plus fiables.

Une fois les principaux éléments structurels assemblés et sécurisés, il ne reste plus qu'à réaliser mécanisme pivotant et une flèche de mini-grue, au bout de laquelle vous devez attacher une poulie pour un câble en acier. Ensuite, nous nettoyons les cordons de soudure et traitons la surface disque de meulage et peindre.

Maisons modernes sont construits de plus en plus haut, et blocs de bétonça ne devient pas plus facile. Par conséquent, si vous réfléchissez bien, vous pouvez construire une petite grue de vos propres mains. La capacité de charge n'est pas grande, environ deux cents kilogrammes, même si, très probablement, elle peut soulever plus de poids, mais il n'est pas conseillé de la surcharger. Cette conception s'avère complètement pliable, ses composants pèsent environ 20 à 30 kilogrammes, donc l'assemblage d'une telle grue à lui seul ne posera pas de problèmes particuliers. De plus, une telle structure est également facile à transporter ; la carrosserie d'une camionnette chinoise était tout à fait adaptée à cela.

Rappelons que nous avons déjà publié un article sur une petite grue faite maison, pour ceux que cela intéresse, jetez-y un oeil.

Dispositif de grue

Le treuil de chargement de ma conception est boîte de vitesses à vis sans fin sur entraînement électrique 600 W, mais le treuil à flèche est un entraînement manuel, organisé sur la même boîte de vitesses. Les stabilisateurs avec butées à vis sont empruntés aux supports de construction. Les tambours des treuils ont été usinés à partir de rotors de moteurs électriques, des tailles appropriées ont été sélectionnées.

Sur la base de la plate-forme mobile se trouvent quatre roues extraites du convoyeur ; grâce à elles, la grue peut être déplacée d'un endroit à un autre sans aucun problème, uniquement si les stabilisateurs de la grue sont retirés. Cette opération de dépose et de pose des stabilisateurs dure environ cinq minutes. La grue s’avère donc assez mobile. Mais il y a un petit inconvénient : pour déplacer la grue, il faut baisser la flèche à zéro, sinon il devient impossible de déplacer la grue, puisque son équilibre est perturbé.

La flèche elle-même a une longueur de 5 mètres, le tuyau a été choisi pour mesurer environ 75 mm et à la base de la flèche elle-même il y a un profil forme carrée fait de deux coins. Il existe également un portail pour soulever la flèche, ainsi qu'une unité de tournage constituée d'un moyeu de camion. En guise de contrepoids, un châssis d'une machine en panne a été pris ainsi que quatre chenilles d'un mécanisme à chenilles. Le frein du treuil dans ce cas non fourni car ce n’est pas nécessaire. Il n'y a pas non plus de frein dans le virage lui-même, du fait que les vitesses sont très faibles et, par conséquent, il n'y a pratiquement pas d'inertie.

L'épaisseur minimale du métal utilisé dans ma grue est d'environ 3 mm ; elle sert de stabilisateur et de base en général ; tuyau rectangulaire, ayant les dimensions 85*50 et 85*55, sont une sorte de restes de machines agricoles. La base de la tour est constituée de canal 200. Un puissant roulement est inséré dans la cage du crochet, par conséquent, le crochet est capable de tourner quelle que soit la poulie, pour éviter le chevauchement ou la torsion du câble lui-même.

Les vis de butée ont une longueur de 400 mm, ce qui permet d'installer la grue très surfaces inégales.

Il y a un petit inconvénient lié aux roues. Le fait est que les roues utilisées dans ce cas, lorsqu'elles se déplacent sur un sol meuble, s'y enfouissent simplement sur une surface dure et compactée - tout va bien ; Ce robinet est considéré comme à usage unique, c'est-à-dire après avoir terminé travail nécessaire il est démonté pour la ferraille ou pour être abrité jusqu'à ce que prochaine candidature. C'est pourquoi cette conception a une faible capacité de charge et une résistance peu exceptionnelle.

Le délai de fabrication d'une telle grue prendra environ trois jours, compte tenu de la préparation de tous les composants nécessaires. Dans ce cas, les boîtes de vitesses ont été fabriquées à partir de ce qui nous tombait sous la main ; les boîtes de vitesses ont les rapports de démultiplication suivants : 1/30 et 1/35. , les paramètres de sortie sur l'arbre sont de 600 W, la capacité du condensateur est de 80 microfarads. Toutes les installations, à l'exclusion des contrepoids, pèsent jusqu'à 250 kg, le coût d'une telle conception est de 4 000 roubles. La plupart des composants utilisés sont empruntés à d'autres équipements ; seuls les câbles et les roulements sont neufs.

Une telle grue peut facilement soulever cent kilos et demi de marchandises ; nous n'avons pas encore pu en déplacer davantage chez nous.