Ce este un indicator de limită a scalei manometrului? Cântare standard pentru manometru. Câteva condiții pentru desemnarea echipamentelor de instrumentare și automatizare

Cum să alegeți manometrul tehnic potrivit.

Fiecare vas sau conductă trebuie să fie echipată cu manometre. Manometrul este instalat pe fitingul vasului sau pe conducta dintre vas și supapa de închidere. Manometrele trebuie să aibă o clasă de precizie de cel puțin: 2,5 - la o presiune de funcționare a vasului de până la 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - la o presiune de funcționare a vasului de peste 2,5 MPa (25 kgf/cm2). Manometrul trebuie selectat cu o scară astfel încât limita pentru măsurarea presiunii de lucru să fie în a doua treime a scalei. Proprietarul vasului trebuie să marcheze scara manometrului cu o linie roșie care indică presiunea de funcționare din vas. În loc de linia roșie, este permisă atașarea unei plăci metalice vopsite în roșu pe corpul manometrului și strâns adiacentă sticlei manometrului. Manometrul trebuie instalat astfel încât citirile sale să fie clar vizibile pentru personalul care operează. Diametrul corpului manometrelor instalate la o înălțime de până la 2 metri de la nivelul platformei de observare trebuie să fie de cel puțin 100 mm, la o înălțime de 2 până la 3 metri - cel puțin 160 mm. Nu este permisă instalarea manometrelor la o înălțime mai mare de 3 metri față de nivelul șantierului.

Manometrul nu este permis pentru utilizare în cazurile în care:

nu există sigiliu sau ștampilă care să indice verificarea;

perioada de verificare a expirat;

când este oprită, săgeata nu revine la citirea scalei zero cu o sumă care depășește jumătate din eroarea permisă pentru acest dispozitiv;

Geamul este spart sau carcasa este deteriorată, ceea ce poate afecta acuratețea citirilor sale.

Verificarea manometrelor cu etanșarea sau marcarea acestora trebuie efectuată cel puțin o dată la 12 luni. În plus, cel puțin o dată la 6 luni, la instalație trebuie efectuată o verificare suplimentară a manometrelor de lucru cu un manometru de control, iar rezultatele trebuie înregistrate în jurnalul de control al controlului.

9. Schema tehnologică a coloanei de stripare hidrogen sulfurat UPVSN (DNS) - descriere.

Coloana de stripare a hidrogenului sulfurat este proiectată pentru a îndepărta hidrogenul sulfurat din ulei. Sensul procesului este că gazul, purificat din hidrogen sulfurat prin contact repetat cu hidrogen sulfurat care conține ulei, eliberează hidrogen sulfurat din ulei. Cu cât contactul dintre gaz și petrol este mai bun, cu atât este mai bună purificarea uleiului.

Descrierea schemei tehnologice:

Uleiul care conține hidrogen sulfurat, după cuptoarele PTB-10 nr. 1,2,3, este furnizat în partea superioară a coloanei K-1. Pentru a asigura un contact bun al uleiului cu gazul, cavitatea coloanei este umplută cu duze speciale de tip AVR (vezi figura), prin care uleiul curge în partea inferioară a coloanei.

Pentru a preveni scurgerea gazului prin partea inferioară a coloanei, este necesar să se mențină un anumit nivel de lichid în partea inferioară a coloanei, acesta este menținut automat cu ajutorul unei supape electrice.

1) mențineți un raport adecvat între gaz și petrol. Dacă supapa electrică este complet deschisă, dar nu există suficient gaz, atunci MUSO nu furnizează cantitatea necesară de gaz, trebuie să permiteți MUSO și să avertizați inginerii responsabili ai atelierului.

2) dacă nivelul în coloană este mai mare decât maximul și există o creștere bruscă a presiunii în coloană, înseamnă că coloana este umplută cu ulei și uleiul intră în schimbătorul de căldură. Este necesar să reduceți imediat consumul de ulei N-1, N-2, verificați supapa electrică (dacă este închisă), deschideți ușor bypass-ul de pe supapa electrică.

10. Indicator de nivel U-1500 – scop, dispozitiv, principiu de funcționare.

Indicatorul de nivel U1500 este proiectat pentru determinarea automată de la distanță a nivelului lichidului (sau a nivelului interfeței de fază) într-un rezervor folosind două canale independente (senzori) și afișarea rezultatelor măsurătorilor pe un afișaj digital cu indicații alternative pentru fiecare canal, precum și emiterea de măsurători. rezultă sub forma unui semnal de curent analogic (numai pe primul canal) și sub forma unui semnal digital printr-un canal serial în standardul B5-485 pentru utilizare în sistemele de control, alarmă și înregistrare.

În plus, este posibilă setarea și monitorizarea continuă a două valori de nivel: nivelul semnalizat superior (ASL) și nivelul semnalizat inferior (LSL), la atingerea căruia se declanșează alarmele sonore și luminoase, precum și releele și optocuplele corespunzătoare. activat.

În timpul funcționării, performanța senzorilor și a liniilor de comunicație este monitorizată continuu cu semnalizare luminoasă și sonoră adecvată a defecțiunilor pe fiecare canal.

Domeniul de măsurare, m 0,2..15
Rezoluție de măsurare, cm 1
Lungimea liniei de comunicație, m, nu mai mult de 1000
Tip cablu coaxial (RK-50, RK-75)

Procedura de pregătire a dispozitivului pentru reparație.

Operatorilor ODU li se permite să lucreze independent la întreținerea vaselor sub presiune:

Vârsta de cel puțin 18 ani în câmpuri cu conținut ridicat de hidrogen sulfurat, persoane cu vârsta de cel puțin 21 de ani;

Dețin un certificat medical care confirmă aptitudinea acestora pentru a lucra în aparate de respirat autonome;

Cei care au urmat instruire, testare de cunoștințe și au certificat pentru dreptul de a întreține recipientele sub presiune;

Cei care au promovat pregătirea de inițiere, pregătirea la locul de muncă și testarea cunoștințelor privind specificul muncii prestate, inclusiv siguranța electrică, cu atribuirea grupei II de calificare; - au absolvit cursuri de securitate la incendiu și au certificat de securitate la incendiu.

Înainte de a începe lucrul, este necesar să se verifice și să pună în ordine salopetele, încălțămintea de siguranță și alte echipamente individuale de protecție (mască de gaz cu filtru izolator, mască de gaz cu furtun PSh-1 sau PSh-2, centură de siguranță, mănuși, scări, frânghii de salvare, căști, mănuși dielectrice). Toate echipamentele de protecție trebuie să fie testate și să aibă documentația corespunzătoare a controlului efectuat. Înainte de a efectua lucrări de întreținere a navei (revizuirea sistemului de control al siguranței, inspecția internă a navei), trebuie eliberat un permis de lucru pentru efectuarea lucrărilor periculoase din cauza gazelor. Înainte de a efectua o inspecție internă, dispozitivul trebuie oprit, aerisit presiunea la presiunea atmosferică, golit de mediu care îl umple și dopuri instalate în racordurile cu flanșă ale conductelor de admisie și de evacuare. Apoi aburiți dispozitivul timp de cel puțin 24 de ore, scurgeți condensul în canalizare, apoi răciți-l la o temperatură care să nu depășească 30 de grade Celsius, instalați un dop pe robinetul de scurgere. Faceți o analiză a mediului aerului pentru contaminarea cu gaz în mai multe locuri din interiorul dispozitivului. Dacă contaminarea cu gaz depășește concentrația maximă admisă, aparatul este aburit din nou, apoi se face o analiză a aerului. Înainte de a începe lucrările periculoase din cauza gazelor, persoana responsabilă cu efectuarea acesteia trebuie să intervieveze fiecare interpret cu privire la bunăstarea lui. Puteți intra într-o zonă cu gaze periculoase numai cu permisiunea persoanei responsabile de lucru și purtând echipament de protecție adecvat în afara zonei periculoase.

Fiecare vas și cavitățile independente cu presiuni diferite trebuie să fie echipate cu manometre cu acțiune directă. Manometrul este instalat pe fitingul vasului sau pe conducta dintre vas și supapa de închidere.

Manometrele trebuie să aibă o clasă de precizie de cel puțin: 2,5 - la o presiune de funcționare a vasului de până la 2,5 MPa (25 kgf/cm2), 1,5 - la o presiune de funcționare a vasului de peste 2,5 MPa (25 kgf/cm2).

Manometrul trebuie selectat cu o scară astfel încât limita pentru măsurarea presiunii de lucru să fie în a doua treime a scalei.

Proprietarul vasului trebuie să marcheze scara manometrului cu o linie roșie care indică presiunea de funcționare din vas. În loc de linia roșie, este permisă atașarea unei plăci metalice vopsite în roșu pe corpul manometrului și strâns adiacentă sticlei manometrului.

Manometrul trebuie instalat astfel încât citirile sale să fie clar vizibile pentru personalul care operează.

Diametrul nominal al carcasei manometrelor instalate la o înălțime de până la 2 m de la nivelul platformei de observare trebuie să fie de cel puțin 100 mm, la o înălțime de 2 până la 3 m - cel puțin 160 mm.

Nu este permisă instalarea manometrelor la o înălțime mai mare de 3 m de la nivelul șantierului.

Între manometru și vas trebuie instalat o supapă cu trei căi sau un dispozitiv care îl înlocuiește, permițând verificarea periodică a manometrului folosind o supapă de control.

În cazurile necesare, manometrul, în funcție de condițiile de funcționare și de proprietățile mediului din vas, trebuie să fie echipat fie cu un tub sifon, fie cu un tampon de ulei, fie cu alte dispozitive care îl protejează de expunerea directă la mediu și temperatura și să asigure funcționarea sa fiabilă.

Pe vasele care funcționează sub presiune de peste 2,5 MPa (25 kgf/cm2) sau la temperaturi ambientale peste 250°C, precum și cu atmosfere explozive sau substanțe periculoase din clasa 1 și 2 de pericol conform GOST 12.1.007-76 În loc de un supapă cu trei căi, este posibil să instalați un fiting separat cu o supapă de închidere pentru conectarea unui al doilea manometru.

La vasele staționare, dacă este posibilă verificarea manometrului în termenele stabilite de Reguli prin scoaterea acestuia din vas, nu este necesară instalarea unei supape cu trei căi sau a unui dispozitiv care să-l înlocuiască.

Manometrele și conductele care le conectează la vas trebuie protejate împotriva înghețului.

Manometrul nu este permis pentru utilizare în cazurile în care:

· nu există sigiliu sau ștampilă care să indice verificarea;

· perioada de verificare a expirat;

· când este oprit, acul nu revine la citirea scalei zero cu o sumă care depășește jumătate din eroarea admisă pentru acest dispozitiv;

· geamul este spart sau există daune care pot afecta acuratețea citirilor sale.

Verificarea manometrelor cu etanșarea sau marcarea acestora trebuie efectuată cel puțin o dată la 12 luni. În plus, cel puțin o dată la 6 luni, proprietarul vasului trebuie să efectueze o verificare suplimentară a manometrelor de lucru cu un manometru de control și să înregistreze rezultatele în jurnalul de control al controlului. În absența unui manometru de control, este permisă efectuarea unei verificări suplimentare cu un manometru de lucru dovedit, care are aceeași scară și clasă de precizie ca și manometrul testat.

Selectarea scalei manometrului.

Trebuie să știți:

1 Cântare instrumente conform GOST

2 Cerințe ale regulilor pentru manometre (citirea optimă a manometrului dacă acul dispozitivului la presiunea de funcționare este la 2/3 din scară).

Pentru a rezolva problema avem formula Rshk=3/2Rrab.

De exemplu: Dat: Prab=36kgf/cm2. Determinați Rshk?

Rezolvare: Rshk = 3 36/2 = 54 kgf/cm 2.

Selectăm cea mai apropiată scară în funcție de GOST în direcția ascendentă. Aceasta este 60 kgf/cm2

Astfel: Rshk=60

5. Masaj cardiac indirect.

Biletul numărul 4

1. Proprietățile de bază ale rocilor

Un rezervor este o rocă care are proprietăți geologice și fizice care asigură mobilitatea fizică a petrolului sau gazului în spațiul său gol. Majoritatea covârșitoare a câmpurilor de petrol și gaze sunt limitate la rezervoare de trei tipuri - structura granulară, fracturată și mixtă. Primul tip include rezervoare compuse din roci nisipoase-nâmoase, al căror spațiu poros este format din cavități intergranulare. Unele straturi de calcar și dolomit sunt, de asemenea, caracterizate printr-o structură similară a spațiului porilor. În rezervoarele pur fracturate (compuse predominant din carbonați), spațiul porilor este format dintr-un sistem de fracturi. În acest caz, secțiunile de rezervor dintre fracturi sunt blocuri de rocă dense, cu permeabilitate scăzută, nefracturate, al căror spațiu poros practic nu participă la procesele de filtrare. În practică însă, cel mai adesea există rezervoare fracturate de tip mixt, al căror spațiu poros include atât sisteme de fracturi, cât și spațiul poros al blocurilor, precum și caverne și carstice.

Analiza arată că aproximativ 60% din rezervele de petrol ale lumii sunt limitate la formațiuni de nisip și gresii, 39% la sedimente carbonatice, 1% la roci metamorfice și magmatice alterate. În consecință, rocile de origine sedimentară sunt principalele rezervoare de petrol și gaze.

Datorită varietății condițiilor de formare a sedimentelor, proprietățile de rezervor ale straturilor din diferite câmpuri pot varia în limite largi. Trăsăturile caracteristice ale majorității rezervoarelor sunt structura lor stratificată și modificările proprietăților rocii, grosimea stratului și alți parametri în toate direcțiile.

Un rezervor de petrol sau gaz este o rocă saturată cu petrol, gaz și apă.

Roca este înțeleasă ca un agregat mineral solid natural cu o anumită compoziție și structură, formând corpuri de diferite forme și dimensiuni în scoarța terestră. Rocile sunt împărțite în trei grupe: sedimentare, magmatice (ignee) și metamorfice. Rocile sedimentare apar ca urmare a transformării în condiții termice a părții de suprafață a scoarței terestre a sedimentelor, care sunt produse ale distrugerii rocilor mai vechi, a vulcanilor erupți și a activității vitale a organismelor și plantelor care au căzut mecanic sau chimic. .

Proprietățile unei roci de a acomoda (datorită porozității rocii) și de a trece (datorită permeabilității) lichide și gaze prin ea însăși se numesc proprietăți capacitive de filtrare (FEC).

Proprietățile de filtrare și de rezervor ale rocilor rezervor de petrol sunt caracterizate de următorii indicatori principali:

· compoziţia granulometrică a rocilor

· porozitate;

· permeabilitate;

· saturarea rocilor cu apă, petrol și gaze;

· suprafata specifica;

· proprietăți capilare;

· proprietăți mecanice.

2. Scopul șirurilor de direcție, conductor, tehnic și de producție

Într-un proiect de construcție a puțului, dezvoltarea designului acestuia este o secțiune foarte importantă. Fiabilitatea structurii depinde de luarea în considerare corectă a naturii încărcării, a condițiilor de funcționare și a uzurii stâlpilor pe durata de viață a sondei. În același timp, designul selectat determină volumul de lucru în puț și consumul de materiale și, prin urmare, afectează în mod semnificativ indicatorii de cost ai construcției și exploatării puțului.

Dezvoltarea unui proiect de sondă începe cu rezolvarea a două probleme: determinarea numărului necesar de șiruri de tubaj și adâncimea de coborâre a fiecăruia dintre ele; justificarea prin calculul diametrelor nominale ale coardelor de carcasă și diametrelor sculelor de tăiat roci.

Numărul de șiruri de tubaj este determinat pe baza unei analize a secțiunii geologice la locația sondei, a prezenței zonelor în care forarea este asociată cu complicații majore, a unei analize a modelului de modificări ale coeficienților de anomalie a presiunii rezervorului și indicilor de absorbție, precum şi experienţa practică acumulată în forarea puţurilor. Rezultatele studierii unei situații geologice specifice ne permit să tragem concluzii despre incompatibilitatea condițiilor de foraj și, pe această bază, să identificăm intervalele individuale care sunt supuse izolării. Pe baza datelor disponibile, un grafic al modificărilor coeficientului de anomalie al presiunii din rezervor ka și al indicelui presiunii de absorbție kp este reprezentat grafic cu adâncimea, iar pe acesta sunt identificate intervale care pot fi trecute folosind o soluție de aceeași densitate.

Orez. 3.1. Conductă de tub în puț Fig. 3.2. Diagrama carcasei puțului

Adâncimea de rulare a fiecărui șir de tubaj este specificată astfel încât capătul său inferior să fie situat în intervalul de roci monolitice stabile cu permeabilitate scăzută și să acopere complet intervalele de roci slabe în care se poate produce fracturarea hidraulică la deschiderea zonelor cu presiune anormal de mare a rezervorului. (AHRP) în intervalul de bază.

Astfel, ca urmare a forării unui arbore, a prinderii și izolării ulterioare a straturilor, se creează o structură subterană stabilă cu un anumit design.

Proiectarea sondei este înțeleasă ca un set de date privind numărul și dimensiunile (diametrul și lungimea) șirurilor de tubaj, diametrele sondei pentru fiecare șir, intervalele de cimentare, precum și metodele și intervalele de conectare a sondei la formațiunea productivă.

Informațiile despre diametrele, grosimile pereților și clasele de oțel ale țevilor de carcasă la intervale, despre tipurile de țevi de carcasă și echipamentele de la partea inferioară a șirului de carcasă sunt incluse în conceptul de proiectare a șirului de carcasă.

Coardele de tubaj pentru un anumit scop sunt coborâte în puț: direcție, tubulare, coloane intermediare, tubulatura de producție.

Direcția este coborâtă în puț pentru a preveni eroziunea și prăbușirea rocilor în jurul gurii atunci când se forează sub conductor, precum și pentru a conecta puțul la sistemul de curățare a fluidului de foraj. Spațiul inelar din spatele direcției este umplut pe toată lungimea cu mortar de ciment sau beton. Direcția coboară la o adâncime de câțiva metri în stânci stabile, la zeci de metri în mlaștini și soluri noroioase.

Conductorul acoperă de obicei partea superioară a secțiunii geologice, unde există roci instabile, straturi care absorb fluidul de foraj sau produc fluide de formare care alimentează suprafața, adică. toate acele intervale care vor complica procesul de forare ulterioară și vor provoca poluarea mediului. Conductorul trebuie să acopere toate straturile saturate cu apă dulce.

Orez. Diagrama de design bine

Conductorul servește, de asemenea, pentru instalarea echipamentelor de prevenire a exploziilor și suspendarea șirurilor de carcasă ulterioare. Conductorul este coborât la o adâncime de câteva sute de metri. Pentru a separa în mod fiabil straturile și pentru a oferi suficientă rezistență și stabilitate, conductorul este cimentat pe toată lungimea sa.

Coloanele intermediare (tehnice) trebuie coborâte dacă este imposibil să forați până la adâncimea proiectată fără a izola mai întâi zonele de complicații (spectacole, prăbușiri). Decizia de a le coborî se ia în urma analizării raportului de presiune care apare în timpul forajului în sistemul puț-rezervor.

Sarcina de producție este coborâtă în puț pentru a extrage petrol, gaz sau injecta apă sau gaz în orizontul productiv pentru a menține presiunea din rezervor. Înălțimea creșterii nămolului de ciment deasupra acoperișului orizontului productiv, precum și a dispozitivului de cimentare a scenei sau a unității de conectare pentru secțiunile superioare ale șirurilor de tubaj din sondele de petrol și gaze ar trebui să fie de cel puțin 150-300 m și 500 m. , respectiv.

În unele cazuri, când informațiile geologice disponibile sunt insuficiente pentru a justifica numărul de coloane și proiectanții au serioase îngrijorări că pot apărea complicații neprevăzute în sondă, se poate prevedea o coloană de rezervă în proiectarea primelor sonde de prospectare și explorare.

După ce au determinat numărul de șiruri de carcasă și adâncimea de coborâre a acestora, ei încep să coordoneze prin calcul diametrele normalizate ale șirurilor de carcasă și unealta de tăiat pietre. Punctul de plecare al calculului este fie diametrul șirului de producție, care este stabilit în funcție de debitul așteptat al sondei, fie diametrul final al sondei, determinat de dimensiunea instrumentelor și dispozitivelor care vor fi utilizate în fântâna.

Pe baza valorii calculate a diametrului intern în conformitate cu dimensiunile specificate în GOST 632, este selectat diametrul normalizat al carcasei. Calculul se repetă în mod similar pentru fiecare coloană ulterioară până la cea de sus.

Dacă puțul este finalizat fără a rula tubul până la adâncimea finală, se folosește diametrul inițial al bitului pentru intervalul final.

3. Recepția și livrarea ceasului de către operator

4. Instrumente pentru măsurarea presiunii, tipuri, clasa de precizie, domeniul de măsurare.

Unități de presiune

Unitatea de bază SI a presiunii este pascalul (Pa).

« Un pascal - aceasta este presiunea pe o suprafață plană sub influența unei forțe care este direcționată perpendicular și uniform distribuită pe suprafață și este egală cu 1 Newton.”

În practică ei folosesc kilopa rock (kPa) sau megapascal (MPa), deoarece unitatea Pa este prea mică.

Manometrele utilizate în prezent folosesc și unitatea de sistem MKGSS (metru, kilogram-forță, secundă) kilogram-forță pe metru pătrat () și unități de măsură non-sistem, de exemplu kilogram-forță pe centimetru pătrat ().

O altă unitate de măsură comună este barul (1 bar = 10 Pa = 1,0197 kgf/cm). În bare sunt calibrate manometrele studiate.

Relațiile dintre unitățile de presiune pot fi calculate folosind formula:

P 1 = KЧP 2, (1.4 )

Unde P 1 - presiunea în unitățile necesare; P 2 - presiunea în unitățile originale.

Valorile coeficientului K sunt date în tabelul 1.1.

Tabelul 1.1.

Manometre. Clasificarea manometrelor

GOST 8.271-77 definește un manometru ca un dispozitiv sau o instalație de măsurare pentru determinarea valorii reale a presiunii sau a diferenței de presiune.

Manometrele sunt clasificate în funcție de următoarele caracteristici:

tipul de presiune pentru care este proiectat manometrul;
principiul de funcționare al manometrului;
scopul manometrului;
clasa de precizie a manometrului;
caracteristicile mediului măsurat;

Clasificând manometrele în funcție de tipul de presiune măsurată, acestea pot fi împărțite în:

- măsurarea presiunii absolute;
- măsurarea presiunii în exces;
- măsurarea presiunii evacuate, care se numesc vacuometre;

Majoritatea manometrelor fabricate sunt proiectate pentru a măsura excesul de presiune. Particularitatea lor este că atunci când presiunea atmosferică este aplicată elementului sensibil, dispozitivele arată „zero”.

Există, de asemenea, multe variații de instrumente, unite prin denumirea comună „manometru”, de exemplu manometre, manometre, manometre, manometre, difnanometre.

Contor de presiune-vacuum- manometru, cu capacitatea de a măsura atât presiunea în exces, cât și presiunea gazului rarefiat (vid).

contor de presiune- un manometru care vă permite să măsurați valori ultra-scăzute ale excesului de presiune (până la 40 kPa).

indicator de tracțiune- un vacuometru care vă permite să măsurați valori mici ale presiunii de vid (până la -40 kPa).

difnanometru- un dispozitiv conceput pentru a măsura diferența de presiune în două puncte.

„Pe baza principiului lor de funcționare, manometrele sunt clasificate în:

- lichid;
- deformare;
- piston cu greutate mare;
- electrice;

LA lichid includ manometre, al căror principiu de funcționare se bazează pe diferența de presiune dintre presiunea unei coloane de lichid. Un exemplu de astfel de manometru sunt manometrele în formă de U. Ele constau din vase comunicante gradate in care presiunea masurata poate fi determinata de nivelul de lichid dintr-unul dintre vase.

Orez. 1.1. Manometru din sticlă lichidă în formă de U:

1 -- Tub de sticla in forma de U; 2 -- console de prindere; 3 -- baza; 4 -- scara.

Extensometre se bazează pe dependența gradului de deformare a elementului senzor de presiunea aplicată acestui element. Practic, un arc tubular acţionează ca un element sensibil. Vom afla mai multe despre ele mai târziu.

Manometre electrice funcționează pe baza dependenței de presiune a parametrilor electrici ai elementului sensibil al convertorului.

ÎN manometre de greutate mare un lichid este folosit ca fluid de lucru, care creează presiune. Această presiune este echilibrată de masa pistonului și greutăți.

După numărul de sarcini necesare pentru echilibrare, determinăm presiunea pe care o creează lichidul.

Orez. 1.2. Diagrama schematică a unui manometru de greutate mare:

1 --rezervor de ulei, 2 --pompa, 3 --valve, 4, 5, b--supape de admisie, de scurgere și, respectiv, de coloană de măsurare, 7 --coloana de masura, 8, 9 -- rafturi, 10, 11 -- supape cu cremalieră, 12 --presa.

În funcție de scopul lor, manometrele sunt împărțite în tehnice generale și standard. Tehnic general sunt destinate efectuarii de masuratori in timpul activitatilor de productie. În cele tehnice generale, rezistența la vibrații la frecvențe în intervalul 10-55 Hz este asigurată structural. Ele oferă, de asemenea, rezistență la influențele externe, cum ar fi:

- pătrunderea obiectelor externe;
- efectele temperaturii;
- intrarea apei;

« Referinţă manometric instrumentele sunt concepute pentru a stoca și transmite dimensiunea unităților de presiune pentru a asigura consistența, fiabilitatea și garantarea unei precizii ridicate a măsurătorilor de presiune.”

„În funcție de caracteristicile mediului de măsurat, toate manometrele sunt clasificate în:

tehnică generală;
rezistent la coroziune (rezistent la acid);
rezistent la vibrații;
special;
oxigen;
gaz."

Tehnic general Instrumentele manometre sunt proiectate pentru măsurători în condiții normale. Fabricat din aliaje de aluminiu și cupru.

Rezistent la coroziune dispozitivele sunt fabricate din materiale rezistente chimic, cum ar fi oțel de diferite calități. Se livreaza si cu sticla laminata securizata.

Special Manometrele sunt concepute pentru a măsura medii cu alte condiții decât cele normale, de exemplu pentru a măsura presiunea substanțelor vâscoase sau care conțin particule solide.

Rezistent la vibrații Manometrele sunt utilizate în condiții de funcționare în care frecvența vibrațiilor depășește 55 Hz. Volumul intern al unor astfel de manometre este umplut cu un lichid vâscos, cum ar fi glicerina sau siliconul. Carcasa dintr-un manometru rezistent la vibrații trebuie să fie etanșată și să conțină garnituri speciale din cauciuc.

În gaz Manometrele folosesc o serie de soluții de proiectare care ar trebui să asigure siguranța în cazul unei ruperi a elementului sensibil. Între cântar și elementul sensibil este instalată o pereți despărțitor. Fereastra de vizualizare a unor astfel de manometre este multistratificată și întărită. Pe peretele din spate există o supapă de siguranță, care, dacă presiunea admisă este depășită, se deschide și eliberează presiunea. În timpul producției, se acordă o atenție deosebită materialelor deoarece multe gaze au proprietăți specifice.

„Manometrele de oxigen sunt folosite pentru a măsura presiunea în medii cu un conținut de oxigen de 23% sau mai mult.” Deoarece atunci când oxigenul intră în contact cu unele substanțe organice și uleiuri minerale, acesta detonează, există cerințe stricte pentru curățarea uleiurilor. Din punct de vedere structural, ele nu diferă de manometrele tehnice generale.