Mașină de frezat PCB manual. Mașină de frezat CNC Cyclone PCB Factory. Mașină pentru gravarea plăcilor de circuite imprimate. Rezultate și concluzie

După cum îmi amintesc acum, pe 23 februarie am dat peste o postare acolo, în care o persoană dorea să graveze plăci de circuite imprimate pe o imprimantă 3D. În comentarii au sfătuit să nu chinuiască burta imprimantei și să fie atenți la proiectul Cyclone PCB Factory.

M-am entuziasmat de idee. Mai târziu, la un moment dat chiar voi regreta că l-am luat, dar asta va fi mult mai târziu.

Am visat de foarte multă vreme la propriul meu router CNC pentru plăci de circuite imprimate, a fost a doua mea dorință după o imprimantă 3D. Am decis să repet proiectul, mai ales că aveam deja ceva în coșul de gunoi.

Am descărcat fișierele de proiect și am început fără ezitare să tipărim piesele. Am terminat în aproximativ o săptămână. Am imprimat totul, cu excepția axei Z.

Nu există fotografii detaliate cu toate detaliile rămase. Cineva a făcut o captură de ecran a setărilor de imprimare și a rezultatului. Duză 0,4, înălțimea stratului 0,24. Am printat și cu un strat de 0,28 - se tipărește destul de normal.

Am vrut să fac mașina colorată, așa că am imprimat diferite piese cu plastic de diferite culori. Plastic folosit ABS Prostoplast. Culorile spațiului, verde ierb, apus înroșit.

Ar fi mai bine să imprimați totul în spațiu gri. Roșul și verdele s-au dovedit a fi destul de fragile și unele piese s-au crăpat în timpul asamblarii. Unele au fost vindecate cu acetonă, altele au fost retipărite.

Accesorii:

Am avut trei motoare pas cu pas gratuite, le-am cumpărat pentru un proiect de imprimantă 3D și am decis să le folosesc temporar.

Am primit ghidaje de 8 mm de la imprimante cu jet de cerneală, rupând mai multe imprimante în părți. Am lucrat cu magazine locale de second hand, Avito. Donatorii au fost imprimante cu jet de cerneală HP la 100-200 de ruble bucata. Ghidajul lung a fost tăiat în două părți, pe axele X și Z.

Clema de hârtie din care am scos rolele de cauciuc a mers pe axa Y Lungimea a fost suficientă pentru a tăia de-a lungul moletului.

Rulmenții liniari au rămas de la imprimanta 3D. Am transformat imprimanta în bucșe de bronz cu buline.

Pentru electronice, am decis să folosesc unul dintre Arduino Uno al meu pe atmega328p. Am cumpărat o placă suplimentară cnc shield 3.0 pentru Arduino pe Ali pentru 200 și câteva ruble copeici.

Sursa de alimentare 12V de la Leroy Merlin. L-am cumpărat pentru a alimenta trei halogeni de 12 V, dar nu a funcționat. A trebuit să repar transformatorul pentru lămpile cu halogen Tachibra, iar această sursă de alimentare a prins rădăcină pe mașină.

Am instalat drivere 8825 pentru imprimanta 3D, dar mai am a4988 de la imprimantă. Le-am pus pe mașină.

Am comandat rulmenți 608ZZ de la Ali, o duzină pentru 200 și câteva ruble copeici..

Am plănuit să folosesc gravorul meu chinezesc GoldTool ca ax.

Tijele filetate M8 le-am luat de la serviciu gratis, au ramas de la ceva montaj. Aproape că l-am ridicat din mormanul de gunoi.

În timp ce proiectul era tipărit și piesele erau în drum de la Ali, i-am cerut unui prieten producător de mobilă să decupeze o bază și o masă din MDF. Nu a fost leneș și nu a cruțat resturi a tăiat 2 baze și 2 mese. Fotografia arată unul dintre seturi.

Nu aveam placaj în pubele mele un animal lacom nu mi-ar permite să cumpăr o foaie de placaj. Apropo, MDF se potrivește foarte bine.

Am început să asamblam mașina. Totul ar fi în regulă, dar cele 13 piulițe standard au căzut și s-au atârnat în interiorul angrenajului, iar cele 14 piulițe nu se potriveau în angrenaj. A trebuit să topesc a 14-a piuliță în roți dințate cu un fier de lipit.

Angrenajele fie atârnau pe axele motorului pas cu pas, fie nu se potriveau.

Piulițele șuruburilor M3 au fost răsucite în mufele de montare.

Am găsit câteva piulițe pătrate pentru filete M3 (am demontat odată un fel de dop făcut din el), care se potrivesc perfect și nu s-au întors. La serviciu am gasit si niste dopuri de genul acesta si le-am folosit pe nuci. Acestea sunt în principal suporturi de ghidare. Piulițele obișnuite pentru filete M3 trebuiau ținute cu o lamă subțire de șurubelniță pentru a le împiedica să se rotească.

Cumva l-am adunat. Mai târziu, în timp ce citeam subiecte despre Cyclone, am dat peste piese de mașini reciclate pentru elemente de fixare metrice. Din acest set am reimprimat angrenajele și suportul comutatorului de limită a axei Z. Păcat că nu am întâlnit mai devreme acest set de piese de schimb. Aș imprima aceste părți.

Sperând să-i folosesc gravorul chinezesc, am imprimat mai întâi o montură Dremel din kit, apoi pe a doua. Nu se potrivea, gravorul meu nu se potrivea în niciuna dintre ele. Dremelul original, cel mai simplu, a costat puțin peste trei mii de ruble. Pentru ce???

Piese de schimb suplimentare.

Și totuși, rulmenții liniari atârnau în prize ca ceva într-o gaură de gheață.

A trebuit să comand un ax de 200W cu o clemă de clemă ER11 pentru puțin peste o mie. Am avut norocul să obțin o reducere și să folosesc cuponul.

În timp ce axul se mișca, am imprimat un suport pentru el din kitul mașinii. Și din nou există o înțepătură, este la fel de defect. Și nici un cuvânt despre clema axului.

Drept urmare, am găsit și am imprimat acest suport pentru un ax de 52 mm După o mică modificare, montura s-a potrivit pe mașină, axul a intrat bine în el.

Dar rulmenții de pe bucșele Cargo au trebuit să fie îndepărtați de pe ele. Am instalat LM8UU chinezesc

Aș dori să spun și ceva despre rulmenții chinezi 608zz. Rulmenti noi cu joc. Teribil. Un lucru este că sunt relativ ieftine. Nu am căutat rulmenți de la noi.

Apropo, rulmenții se potrivesc în scaune la fel ca ceva într-o gaură. Rulmenții erau slăbiți în scaunele lor. Nu știu dacă aceasta este o eroare sau o caracteristică. Drept urmare, am aplicat bandă electrică pe pistele de rulment.

Lm8uu și lm8luu chinezesc de la o imprimantă 3D s-au dovedit, de asemenea, a fi gunoi. Ca urmare, am realizat rulmenți de alunecare pentru axa Y pe bucșele Cargo 141091, am imprimat o cușcă de plastic și am introdus o pereche de bucșe în ea. Rulmenții rezultați au fost introduși în suporturi.

Pentru axa Z am ales lm8uu mai mult sau mai puțin plin de viață. Pe axa X, am instalat rulmentul superior lm8uu, iar în locul celor doi inferioare, am imprimat o cușcă de plastic de dimensiunea lm8luu și am introdus o pereche de bucșe Cargo în ea.

Din fericire, le-am cumpărat la un moment dat. Au venit la îndemână.

În timp ce asamblam mașina, am regretat că am luat-o. Dar nu era încotro, proiectul trebuia finalizat. Colectat. Lansat!

Mai multe fotografii cu procesul de asamblare.

Chiar la începutul adunării...

Bună, dragi prieteni! Astăzi vă vom spune despre cum să creați un CNC de la o imprimantă. Motivul principal pentru care acum există atât de multe oferte pe Internet pentru a converti imprimante sau scanere în dispozitive de casă este că multe periferice moderne de PC sunt atât de complexe din punct de vedere funcțional încât, atunci când sunt convertite, pot crea mașini care pot îndeplini sarcini uimitoare. .

Să începem producția

Pentru a începe să faceți o mașină CNC dintr-o imprimantă veche, veți avea nevoie de câteva piese care vin cu imprimante cu jet de cerneală:

• Drive-uri, pini, ghidaje de la imprimantă (este indicat să folosiți mai multe imprimante vechi; imprimantele nu trebuie neapărat să imprime);
• Conduceți de pe unitatea de dischetă.
• Material pentru crearea corpului - placaj, PAL etc.
• Drivere și controlere;
• Materiale pentru elemente de fixare.

Mașinile cu control numeric rezultate vor putea îndeplini diverse funcții. Totul depinde în cele din urmă de dispozitivul care va fi amplasat la ieșirea mașinii. Cel mai adesea, imprimantele cu jet de cerneală sunt folosite pentru a realiza un arzător (prin instalarea unui arzător la ieșirea dispozitivului) și mașini de găurit pentru a crea plăci de circuite imprimate.

Baza este o cutie de lemn din PAL. Uneori le folosesc pe cele gata făcute, dar nu este dificil să le faci singur. Este necesar să se țină cont de faptul că componentele electronice și controlerele vor fi amplasate în interiorul cutiei. Cel mai bine este să asamblați întreaga structură folosind șuruburi autofiletante. Nu uitați că piesele trebuie poziționate una față de cealaltă la un unghi de 90 de grade și fixate cât mai ferm posibil unele de altele.

Crearea unei mașini de casă

Înainte de a converti imprimante sau scanere în mini mașini care pot efectua lucrări de frezare, ar trebui să asamblați cadrul structurii și componentele sale principale cât mai precis posibil.

Capacul superior al dispozitivului necesită instalarea axelor principale, care sunt componente importante printre toate mașinile profesionale. Ar trebui să existe doar trei axe; lucrul trebuie să înceapă prin fixarea axei y. Pentru a crea un ghid, se folosește un rulaj de mobilier.

Separat, notăm crearea unui CNC dintr-un scaner. Refacerea acestui dispozitiv este la fel ca și cum ați avea la îndemână o veche imprimantă cu jet de cerneală. În orice scaner, există motoare pas cu pas și pini, datorită cărora se realizează procesul de scanare. În mașină, aceste motoare și știfturi ne vor fi utile în loc de scanare și imprimare, se va face frezare, iar în locul unui cap care se mișcă în imprimantă se va folosi mișcarea dispozitivului de frezat.

Pentru axa verticală, într-un CNC de casă, vom avea nevoie de piese de pe unitatea de disc (ghidul de-a lungul căruia s-a deplasat laserul).

Imprimantele au așa-numitele tije, ele joacă rolul șuruburilor de plumb.

Arborele motorului trebuie conectat la știft folosind un cuplaj flexibil. Toate osiile trebuie atașate la baze din PAL. În structurile de acest tip, freza se deplasează exclusiv în plan vertical, în timp ce piesa în sine se deplasează pe orizontală.

Componente electronice ale viitoarelor mașini-unelte

Aceasta este una dintre cele mai importante etape de proiectare. Electronica mașinilor de casă este un element cheie în controlul tuturor motoarelor și al procesului în sine.

Lucrările care vor fi efectuate de viitoarea mașină și procesele care au loc în mecanismele de frezare și găurire sunt foarte diverse și precise, așa că avem nevoie de un controler și șofer de încredere.

Mașina de casă poate funcționa pe K155TM7 casnic, avem nevoie de 3 dintre ele.

Fiecare driver are cablare din propriul microcircuit (controlerele sunt independente).

Motoarele pas cu pas dintr-un dispozitiv de casă trebuie să fie proiectate pentru o tensiune care să nu depășească 30-35 V. Adesea, s-a întâmplat ca, cu o putere crescută, controlerele de microcircuite sovietice să se ardă.

Sursa de alimentare este ideală pentru scaner. Trebuie să fie conectat la unitate, la butonul de pornire, la controler și la dispozitivul în sine (freză, burghiu, arzător și așa mai departe).

Placa de control principală (placa de bază pentru o mașină CNC DIY) trebuie să fie conectată la un computer personal sau laptop. Cu ajutorul unui computer mașina va putea primi sarcini clare și le va transforma în mișcări pe trei axe, creând produse finale. Programul ideal ar fi Math3, care vă permite să creați schițe. Programele profesionale de grafică vectorială sunt, de asemenea, grozave.

Desigur, totul depinde de imaginația ta și de rezistența (capacitatea de încărcare) a corpului și a cadrului. Cu toate acestea, cel mai adesea mașina dvs. va putea tăia placaj cu grosimea mai mică de 1,5 cm, PCB de trei milimetri sau plastic.

Încă o dată, spălând chiuveta de petele roșii de clorură ferică, după ce am gravat placa, am crezut că este timpul să automatizez acest proces. Așa că am început să fac un dispozitiv pentru realizarea plăcilor de circuite, care poate fi deja folosit pentru a crea electronice simple.

Mai jos voi vorbi despre cum am realizat acest dispozitiv.

Procesul de bază de realizare a unei plăci de circuit imprimat folosind metoda scădere implică îndepărtarea zonelor inutile de folie din materialul foliei.

Astăzi, majoritatea inginerilor în electronică folosesc tehnologii precum fierul cu laser pentru producția casnică de plăci de circuite. Această metodă implică îndepărtarea secțiunilor nedorite de folie folosind o soluție chimică care mănâncă folia în zonele nedorite. Primele mele experimente cu LUT în urmă cu câțiva ani mi-au arătat că această tehnologie este plină de lucruri mici care uneori interferează complet cu obținerea unui rezultat acceptabil. Aceasta include pregătirea suprafeței plăcii, alegerea hârtiei sau a altui material de imprimare, temperatura combinată cu timpul de încălzire, precum și caracteristicile de spălare a stratului lucios rămas. De asemenea, trebuie să lucrați cu chimia, iar acest lucru nu este întotdeauna convenabil și util acasă.

Am vrut să pun un dispozitiv pe masă, în care, ca la o imprimantă, să poți trimite codul sursă al plăcii, să apeși un buton și după ceva timp să primești o placă terminată.

Cu puțină căutare pe Google, puteți afla că oamenii, începând cu anii 70 ai secolului trecut, au început să dezvolte dispozitive desktop pentru fabricarea plăcilor de circuite imprimate. În primul rând, au apărut mașini de frezat pentru plăci de circuite imprimate, care decupează urme pe PCB-ul foliei cu un tăietor special. Esența tehnologiei este că, la viteze mari, o freză montată pe o masă de coordonate CNC rigidă și precisă taie stratul de folie în locurile potrivite.

Dorința de a cumpăra imediat un utilaj specializat a trecut după studierea prețurilor de la furnizor. La fel ca majoritatea pasionaților, nu sunt pregătit să plătesc astfel de bani pentru un dispozitiv. Prin urmare, s-a decis să facem singuri mașina.

Este clar că dispozitivul trebuie să fie format dintr-o masă de coordonate care mută unealta de tăiere în punctul dorit și dispozitivul de tăiere însuși.

Există suficiente exemple pe Internet despre cum să faci un tabel de coordonate pentru fiecare gust. De exemplu, același RepRap face față acestei sarcini (cu ajustări pentru precizie).

Mai am o masă cu raze X de casă dintr-unul dintre proiectele mele anterioare de hobby pentru a construi un plotter. Prin urmare, sarcina principală a fost crearea unui instrument de tăiere.

Un pas logic ar fi echiparea plotter-ului cu un gravor miniatural ca un Dremel. Dar problema este că un plotter care poate fi asamblat ieftin acasă este dificil de realizat cu rigiditatea și paralelismul necesare a planului său cu planul PCB (chiar și PCB-ul în sine poate fi curbat). Ca urmare, nu ar fi posibil să tăiați plăci de o calitate mai mică decât bună pe el. În plus, utilizarea frezei nu a fost în favoarea faptului că freza devine tocită în timp și își pierde proprietățile de tăiere. Ar fi grozav dacă cuprul ar putea fi îndepărtat de pe suprafața PCB fără contact.

Există deja aparate cu laser de la producătorul german LPKF, în care folia este pur și simplu evaporată de un puternic laser cu semiconductor în infraroșu. Mașinile se remarcă prin precizie și viteza de procesare, dar prețul lor este chiar mai mare decât cel al mașinilor de frezat, iar asamblarea așa ceva din materiale la îndemâna oricui și cumva să-l ieftinească nu pare încă o sarcină simplă.

Din toate cele de mai sus, mi-am format câteva cerințe pentru dispozitivul dorit:

• Prețul este comparabil cu costul unei imprimante 3D medii de acasă
• Îndepărtarea fără contact a cuprului
• Abilitatea de a asambla singur un dispozitiv din componentele disponibile acasă

Așa că am început să mă gândesc la o posibilă alternativă la laser în domeniul eliminării fără contact a cuprului din PCB. Și am dat peste metoda de prelucrare electrică cu scântei, care a fost folosită de mult timp în prelucrarea metalelor pentru fabricarea pieselor metalice de precizie.

Cu această metodă, metalul este îndepărtat prin descărcări electrice, care se evaporă și îl pulverizează de pe suprafața piesei de prelucrat. În acest fel, se formează cratere, a căror dimensiune depinde de energia de descărcare, durata acesteia și, bineînțeles, de tipul de material al piesei de prelucrat. În forma sa cea mai simplă, eroziunea electrică a început să fie folosită în anii 40 ai secolului XX pentru a perfora găuri în piesele metalice. Spre deosebire de prelucrarea tradițională, găurile ar putea fi făcute în aproape orice formă. În prezent, această metodă este utilizată activ în prelucrarea metalelor și a dat naștere la o serie întreagă de tipuri de mașini-unelte.

O parte esențială a unor astfel de mașini este un generator de impulsuri de curent, un sistem de alimentare și deplasare a electrodului - electrodul (de obicei, cupru, alamă sau grafit) este instrumentul de lucru al unei astfel de mașini. Cel mai simplu generator de impulsuri de curent este un condensator simplu de valoarea cerută, conectat la o sursă de tensiune constantă printr-un rezistor limitator de curent. În acest caz, capacitatea și tensiunea determină energia de descărcare, care, la rândul său, determină dimensiunea craterelor și, prin urmare, curățenia procesării. Adevărat, există o nuanță semnificativă - tensiunea condensatorului în modul de funcționare este determinată de tensiunea de defalcare. Acesta din urmă depinde aproape liniar de distanța dintre electrod și piesa de prelucrat.

Pe parcursul serii, a fost realizat un prototip de unealtă de eroziune, care era un solenoid cu un fir de cupru atașat de armătură. Solenoidul asigura vibrația firului și întreruperea contactului. LATR a fost folosit ca sursă de energie: curentul redresat a încărcat condensatorul, iar curentul alternativ a alimentat solenoidul. Acest design a fost, de asemenea, asigurat în suportul stiloului pentru plotter. În general, rezultatul a îndeplinit așteptările, iar capul a lăsat dungi continue cu margini rupte pe folie.

Metoda avea în mod clar dreptul la viață, dar era necesar să se rezolve o problemă - să se compenseze consumul de sârmă, care este consumat în timpul lucrului. Pentru a face acest lucru, a fost necesar să se creeze un mecanism de alimentare și o unitate de control pentru acesta.

După aceea, am început să-mi petrec tot timpul liber într-unul din hackspace-urile din orașul nostru, unde sunt mașini de prelucrare a metalelor. Un efort îndelungat a început pentru a face un dispozitiv de tăiere acceptabil. Capul de eroziune a constat dintr-o pereche tijă-bucșă care furnizează vibrații verticale, un arc de retur și un mecanism de broșare. Pentru a controla solenoidul, a fost necesar să se realizeze un circuit simplu format dintr-un generator de impulsuri de o lungime dată pe NE555, un tranzistor MOSFET și un senzor de curent inductiv. Inițial, a fost intenționat să se utilizeze modul de auto-oscilație, adică să se aplice un impuls comutatorului imediat după pulsul curent. În acest caz, frecvența oscilațiilor depinde de mărimea decalajului, iar acționarea este controlată în funcție de măsurarea perioadei de auto-oscilații. Cu toate acestea, un mod auto-oscilator stabil sa dovedit a fi posibil în intervalul de amplitudini de oscilație a capului, care a fost mai puțin de jumătate din maxim. Prin urmare, am decis să folosesc o frecvență fixă ​​de oscilație generată de PWM hardware. În acest caz, starea decalajului dintre fir și placă poate fi judecată după timpul dintre sfârșitul impulsului de deschidere și primul impuls de curent. Pentru o stabilitate mai mare în timpul funcționării și caracteristici îmbunătățite de frecvență, solenoidul a fost fixat deasupra mecanismului de trefilare a sârmei, iar armătura a fost plasată pe un suport din aliaj. După aceste modificări, a fost posibil să se obțină o funcționare stabilă la frecvențe de până la 35 Hz.

După ce am fixat capul de tăiere de plotter, am început experimentele de tăiere a pistelor izolatoare pe plăci de circuite imprimate. Primul rezultat a fost atins și capul asigură mai mult sau mai puțin constant tăierea continuă. Iată un videoclip care arată ce s-a întâmplat:

A fost confirmată posibilitatea fundamentală de a produce plăci de circuite folosind procesarea cu scântei electrice. Planurile imediate sunt de a îmbunătăți acuratețea, de a crește viteza de procesare și de a reduce curățenia și, de asemenea, de a pune la dispoziția publicului unele dintre evoluții. De asemenea, intenționez să adaptez modulul pentru utilizare cu RepRap. Voi fi bucuros să am idei și comentarii în comentarii.

Metoda optimă și populară astăzi este frezarea CNC a unei plăci de circuit imprimat.

În mod tradițional, există trei moduri de a crea PCB-uri pentru amatori:

1. Frezare CNC a plăcilor de circuite imprimate.
2. Folosind transferul de toner și gravarea chimică în clorură ferică, dar această metodă poate fi dificil de obținut materialele necesare, plus substanțele chimice sunt substanțe periculoase.
3. Cu ajutorul serviciilor cu plată de la companii care fac acest lucru, serviciile sunt destul de ieftine, prețul depinde de intensitatea forței de muncă a comenzii, complexitate și volum. Dar acesta nu este un proces foarte rapid, așa că va trebui să așteptați ceva timp.

În acest articol, vom analiza dacă merită să facem acest tip de muncă, ce este necesar pentru aceasta și ce eforturi trebuie făcute pentru a obține un produs de înaltă calitate.

Avantajele și dezavantajele frezării CNC a plăcilor de circuite

Această metodă este destul de rapidă, dar are atât avantaje, cât și dezavantaje.

• costuri minime de muncă umană, aproape toată munca este realizată de mașină;
• proces ecologic, fără interacțiune cu substanțe periculoase;
• ușurința reproducerii. Pentru a face acest lucru, este suficient să setați setările corecte o dată - iar procesul poate fi repetat cu ușurință;
• producție în masă, deoarece este posibil să se producă un număr suficient de mare de produse necesare;
• rentabilitate, costul este doar pentru achiziționarea foliei de fibră de sticlă, care costă aproximativ 2 USD pe foaie cu dimensiunile de 200x150 mm;
• manopera de inalta calitate.

• Uneltele de tăiere și frezele pot fi scumpe și tind să se uzeze;
• nu este posibil să se producă acest tip de produs folosind freze peste tot;
• Măcinarea poate dura ceva timp;
• la îndepărtarea unei cantități mari de cupru într-o singură trecere, canelurile tăietorului se înfundă, ceea ce complică munca și degradează calitatea prelucrării;
• Mărimea tăieturii depinde de diametrul frezei și de precizia frezării. Dacă intenționați să utilizați piese SMD, trebuie să verificați cu atenție programul de frezare.

Procesul de fabricație PCB

Întreaga producție a acestui produs este împărțită în următoarele etape:

1. Căutați sau dezvoltați independent o diagramă și aranjați piese.
2. Pregătirea fișierelor necesare pentru producția ulterioară.
3. Productie directa.

Pentru etapa 1, puteți găsi o cantitate mare de software pe Internet, cum ar fi Sprint Layout, PCad, OrCad, Altium Designer, Proteus și multe altele. Aceste programe sunt potrivite pentru dezvoltarea circuitelor și amenajarea pistelor. Cel mai popular acum este frezarea CNC a plăcilor de circuite imprimate folosind programul Sprint Layout. Puteți găsi un videoclip despre el pe site-ul nostru.

Sfera celei de-a doua etape depinde de complexitatea plăcii pe care doriți să o obțineți. Cele mai simple modele necesită un număr mic de fișiere. Principalele sunt topologia, fișierul pentru găuri și fișierele pentru tăierea viitoare a piesei de prelucrat și, desigur, placa finită.

Al treilea pas implică găurirea pentru știfturi pentru a poziționa placa pe bancul de lucru al mașinii, precum și introducerea știfturilor în sine. În continuare, va trebui să așezați placa pe ele și să o tăiați de-a lungul conturului.

Software

Principala dificultate în frezarea plăcilor de circuite imprimate este disponibilitatea programelor necesare care vă vor permite să convertiți designul plăcii în G-Code. Un aspect important al acestui punct este software-ul în care dezvoltați topologia încă de la început.

Să ne uităm la principiile de funcționare ale mașinii la frezarea textolitului. Pentru o mai bună înțelegere, să ne uităm la un exemplu de program care este folosit pentru a freza o placă:

1. Fixarea piesei de prelucrat pe pat, fixarea unui atașament special în ax pentru a scana suprafața pentru a vedea și identifica neregulile.
2. Instalarea frezei pentru șenile în ax și lansarea programului de frezare în sine.
3. Configurarea burghiului pentru a face găuri și începerea programului de găurire.
4. Ultimul pas este tăierea PP de-a lungul conturului cu ajutorul unui tăietor. Apoi placa poate fi îndepărtată liber de pe foaia PCB, procesul de producție este finalizat.