เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ: วงจรง่ายๆ สำหรับการใช้งาน DIY การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำทำงานอย่างไร?

การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำ การให้ความร้อนแก่ตัวสื่อกระแสไฟฟ้า (ส่วนใหญ่เป็นโลหะ) และก๊าซไอออไนซ์อันเป็นผลจากการปล่อยความร้อนโดยกระแสน้ำวน (เหนี่ยวนำ) ที่ถูกกระตุ้นด้วยสนามแม่เหล็กไฟฟ้าสลับ ให้วิธีการถ่ายโอนพลังงานจากแหล่งกำเนิดแบบไม่สัมผัส ไฟฟ้า สนามแม่เหล็ก(ตัวเหนี่ยวนำ) เข้าสู่ร่างกายที่ได้รับความร้อนโดยเปลี่ยนเป็นความร้อนในร่างกายโดยตรง วิธีการทำความร้อนที่มีประสิทธิภาพสูงสุด ในระหว่างการเหนี่ยวนำความร้อน ความร้อนที่ปล่อยออกมาในตัวทำความร้อน (ตามกฎหมาย Joule-Lenz) ขึ้นอยู่กับขนาดและ คุณสมบัติทางกายภาพความถี่และความแรงของสนามแม่เหล็ก คุณสมบัติ เครื่องทำความร้อนเหนี่ยวนำคือการกระจายพลังงานที่ไม่สม่ำเสมอในตัวทำความร้อน ซึ่งเกิดจากการสลายพลังงานสนามและการลดทอนของคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า การลดทอนดังกล่าวมีลักษณะเฉพาะด้วยความลึกที่เท่ากัน δ e (m) นั่นคือความลึกของชั้นผิว ร่างกายแบนโดยที่ 86.5% ของกำลังของคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าถูกปล่อยออกมา: δ e γ 500√p/(μ r ∙f) โดยที่ p คือค่าเฉพาะ ความต้านทานไฟฟ้า(โอห์ม ม.), μ r - การซึมผ่านของแม่เหล็กสัมพัทธ์ของร่างกาย, f - ความถี่ของการเปลี่ยนแปลงสนาม (Hz) สำหรับการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ จะใช้กระแสที่มีความถี่ต่างกัน - อุตสาหกรรม (50 Hz), สูง (150 และ 250 Hz), ปานกลาง (0.5 ถึง 10 kHz), สูง (67 และ 440 kHz), สูงพิเศษ (1.76 และ 5.28 MHz) .

ใช้การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำ: ในการติดตั้งการให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำ - สำหรับการทำความร้อนชิ้นงานสำหรับการแปรรูปพลาสติก (การให้ความร้อนแบบลึกหรือผ่านการเหนี่ยวนำ) และชิ้นส่วนสำหรับการบำบัดความร้อนด้วยสารเคมี (การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำในพื้นที่หรือพื้นผิว) รวมถึงการชุบแข็งพื้นผิวด้วยกระแส HF ในเตาหลอมเหนี่ยวนำ - สำหรับการหลอมโลหะและโลหะผสมที่เป็นเหล็กและไม่ใช่เหล็ก รวมถึงการหลอมแบบโซน การหลอมแบบแฟลช สำหรับการผลิตพลาสมาที่อุณหภูมิต่ำ (ดูพลาสมาตรอน) ตัวเหนี่ยวนำ (องค์ประกอบการออกแบบหลักของการติดตั้งแบบเหนี่ยวนำและเตาเผา) จะสร้างสนามแม่เหล็กสลับ (แรงดึง 10 5 -10 6 A/m) วัสดุที่ให้ความร้อนอาจอยู่ในรูปของวัตถุขนาดใหญ่ที่เป็นของแข็ง (ในหน่วยทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ) ร่างกายของเหลว(ในเตาหลอมแบบเหนี่ยวนำ) และก๊าซไอออไนซ์ (ในการติดตั้งพลาสมาเคมีด้วยไมโครเวฟ) เตาเหนี่ยวนำอุตสาหกรรมแห่งแรกสำหรับทำความร้อนเหล็กเหลว (มากถึง 80 กก.) ในช่องวงแหวนแนวนอนแบบเปิดถูกนำไปใช้งานในสวีเดนในปี 1900 ในสหภาพโซเวียตเตาเผาดังกล่าวเริ่มสร้างขึ้นในช่วงทศวรรษที่ 1930

ในระบบทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำส่วนใหญ่ใช้ตัวเหนี่ยวนำ 2 ประเภท: ฟีดทรู - กลมหรือสี่เหลี่ยม ภาพตัดขวางสำหรับการทำความร้อนชิ้นงานตามความยาวทั้งหมด หน้าตัดแบบ slotted และวงรีเพื่อให้ความร้อนเฉพาะจุดของปลายชิ้นงานยาว (รูปที่ 1) เช่นเดียวกับสนามแม่เหล็กตามขวาง (สำหรับวัสดุแผ่น) และวงจรแม่เหล็กแบบปิด (สำหรับวงแหวน ชิ้นงาน); การชุบแข็ง - การหมุนครั้งเดียว (สำหรับพื้นผิวทรงกระบอกภายนอก), ห่วง, ซิกแซกและในรูปแบบของเกลียวแบน (สำหรับพื้นผิวเรียบ), แหวนโซลินอยด์ (สำหรับพื้นผิวทรงกระบอกภายใน) ผ่านรูในตัวเหนี่ยวนำหรือใช้อุปกรณ์สเปรย์ สารหล่อเย็น (น้ำ น้ำมัน อิมัลชันต่างๆ) จะถูกส่งไปยังพื้นผิวของชิ้นส่วนที่จะชุบแข็ง

การเหนี่ยวนำ เตาหลอม สามารถเป็นช่องสัญญาณ ทำงานที่ความถี่อุตสาหกรรม มีความจุสูงสุด 150 ตัน และกำลังไฟฟ้าสูงสุด 4.0 MBA และเบ้าหลอม - มีความจุที่ความถี่เฉลี่ยสูงสุด 25 ตัน และที่ความถี่อุตสาหกรรม (พร้อมบรรจุของเหลว) ) มากถึง 60 ตัน ในเตาแบบแชนเนล (รูปที่ 2) อุณหภูมิของโลหะในอ่าง (ของฉัน) จะเพิ่มขึ้นเนื่องจากการถ่ายเทความร้อนจากโลหะเหลวที่อยู่ในช่อง แนวตั้งหนึ่งหรือหลายรายการหรือ ช่องแนวนอน(หน้าตัดสี่เหลี่ยมหรือวงกลม) ซึ่งอยู่ในซับในวัสดุทนไฟ - ที่เรียกว่าหินเตาครอบคลุมวงจรแม่เหล็กปิดด้วยตัวเหนี่ยวนำทรงกระบอกหลายรอบ ในช่องโลหะเหลวที่มีอุณหภูมิสูงกว่าภายใต้อิทธิพลของแรงแม่เหล็กไฟฟ้าและการพาความร้อนอิสระจะไหลเวียนอย่างเข้มข้นโดยไหลผ่านปากช่องเข้าไปในอ่าง (ของฉัน) การเหนี่ยวนำ เตาช่องส่วนใหญ่ใช้ในโลหะวิทยาที่ไม่ใช่เหล็กเพื่อความต่อเนื่อง กระบวนการทางเทคโนโลยีเป็นหน่วยหลอมและเครื่องผสม

ข้าว. 2. แผนผังของเตาช่องเหนี่ยวนำ (ส่วน): 1 - อ่าง (เพลา); 2- ตัวเหนี่ยวนำทรงกระบอก; 3- วงจรแม่เหล็กปิด; ซับ 4 ช่อง (หินล่าง); 5 - ช่องวงแหวนแนวตั้ง; 6 - ปากคลอง.

ในเตาเบ้าหลอม(รูปที่ 3) โลหะอยู่ในเบ้าหลอมทนไฟซึ่งอยู่ภายในตัวเหนี่ยวนำหลายรอบทรงกระบอก วงจรแม่เหล็กเปิดที่แยกจากกันทำหน้าที่เป็นตะแกรงเฟอร์โรแมกเนติกเพื่อปกป้องปลอกเตาหลอมจากคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าที่สร้างโดยตัวเหนี่ยวนำ พลังงานถูกใช้ไปในการทำความร้อนโลหะและการผสมอย่างเข้มข้น การไหลเวียนของโลหะสองวงจรเกิดขึ้นในเบ้าหลอมโดยมีการก่อตัวของวงเดือนนูน (สูง 5-15% ของความลึกของโลหะ) ซึ่งทำให้ยากต่อการสร้างชั้นตะกรันและจำกัดกำลังเฉพาะ (ไม่เกิน 300 กิโลวัตต์/ตัน) เตาหลอมแบบเบ้าหลอมจะระเบิดได้ (เนื่องจากความทนทานต่ำของชั้นเบ้าหลอม) มีการติดตั้งตัวบ่งชี้สภาพของชั้นใน การเหนี่ยวนำ เตาเบ้าหลอมใช้กันอย่างแพร่หลายในการผลิตเหล็กสำหรับ ทำงานเป็นระยะเมื่อทำการหลอมโลหะผสมเหล็ก สำหรับการหลอมเหล็กคุณภาพสูง - เตาสุญญากาศและพลาสมาเหนี่ยวนำ สำหรับการหลอมโลหะบริสุทธิ์และโลหะผสมโดยเฉพาะ - เตาที่มีเบ้าหลอมระบายความร้อนด้วยน้ำ ("เย็น") ในรูปแบบของส่วนท่อฉนวนไฟฟ้า (ที่เรียกว่าเบ้าหลอมแบบตัดขวาง) .

ข้าว. 3. แผนผังของเตาเบ้าหลอมเหนี่ยวนำ (ส่วน): 1 - เบ้าหลอม; 2 - ตัวเหนี่ยวนำทรงกระบอก; 3 - หน้าจอเฟอร์โรแมกเนติก; 4 - ปลอก; 5 - ตัวบ่งชี้สถานะซับเบ้าหลอม; ลูกศร - วิถีของโลหะเหลว

ชื่อเรื่อง: Weinberg A. M. เตาหลอมแบบเหนี่ยวนำ ม. 2510; วิศวกรรมความร้อนในการผลิตโลหะวิทยา ม. 2545 ต. 1: รากฐานทางทฤษฎี ต. 2: การออกแบบและการทำงานของเตาเผา เตาเบ้าหลอมเหนี่ยวนำ ฉบับที่ 2 เอคาเทอรินเบิร์ก, 2545.

เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำเป็นหัวใจสำคัญของวิธีการใหม่ในการทำความร้อนในอาคารที่พักอาศัย หน่วยใช้พลังงานแม่เหล็กไฟฟ้าเพื่อให้ความร้อน น้ำถูกใช้เป็นสารหล่อเย็นในอุปกรณ์ คุณสามารถซื้อหม้อต้มน้ำแบบเหนี่ยวนำสำเร็จรูปจากโรงงานหรือผลิตเองก็ได้ ฉันจะบอกคุณเกี่ยวกับคุณสมบัติของอุปกรณ์และการประกอบ

การเหนี่ยวนำความร้อนคืออะไร

อุปกรณ์เหนี่ยวนำทำงานโดยใช้พลังงานที่เกิดจากสนามแม่เหล็กไฟฟ้า. มันถูกดูดซับโดยตัวพาความร้อน จากนั้นจึงส่งไปยังสถานที่:

ตัวเหนี่ยวนำสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้าในเครื่องทำน้ำอุ่น นี่คือขดลวดแบบหลายรอบที่มีรูปทรงทรงกระบอก
กระแสไฟฟ้าสลับรอบขดลวดที่ไหลผ่านจะทำให้เกิดสนามแม่เหล็ก
เส้นของมันวางตั้งฉากกับเวกเตอร์ฟลักซ์แม่เหล็กไฟฟ้า เมื่อเคลื่อนที่ พวกมันจะสร้างวงกลมปิดขึ้นมาใหม่
กระแสน้ำวนที่เกิดจากกระแสสลับจะแปลงพลังงานไฟฟ้าให้เป็นความร้อน

พลังงานความร้อนในระหว่างการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำจะถูกใช้ไปอย่างจำกัดและมีอัตราการให้ความร้อนต่ำ ด้วยเหตุนี้อุปกรณ์เหนี่ยวนำจึงทำให้น้ำสำหรับระบบทำความร้อนมีอุณหภูมิสูงในช่วงเวลาสั้น ๆ

คุณสมบัติของอุปกรณ์

การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำทำได้โดยใช้หม้อแปลงไฟฟ้า ประกอบด้วยขดลวดคู่หนึ่ง:

ภายนอก (หลัก);
ลัดวงจรภายใน (รอง)

กระแสเอ็ดดี้เกิดขึ้นในส่วนลึกของหม้อแปลงไฟฟ้า พวกเขาเปลี่ยนเส้นทางสนามแม่เหล็กไฟฟ้าที่เกิดขึ้นใหม่ไปยังวงจรทุติยภูมิ มันทำหน้าที่เป็นที่อยู่อาศัยและทำหน้าที่เป็นองค์ประกอบความร้อนสำหรับน้ำไปพร้อมๆ กัน

ด้วยความหนาแน่นของกระแสน้ำวนที่เพิ่มขึ้นซึ่งพุ่งตรงไปที่แกนกลาง ขั้นแรกมันจะร้อนขึ้นเอง จากนั้นจึงเป็นองค์ประกอบความร้อนทั้งหมด

สำหรับจ่ายน้ำเย็นและกำจัดสารหล่อเย็นที่เตรียมไว้ให้กับระบบทำความร้อน เครื่องทำความร้อนเหนี่ยวนำพร้อมกับท่อคู่:

ส่วนล่างติดตั้งอยู่ที่ส่วนทางเข้าของระบบจ่ายน้ำ
ท่อด้านบนไปที่ส่วนจ่ายของระบบทำความร้อน

อุปกรณ์ประกอบด้วยองค์ประกอบอะไรบ้างและทำงานอย่างไร?

เครื่องทำน้ำอุ่นแบบเหนี่ยวนำประกอบด้วยองค์ประกอบโครงสร้างดังต่อไปนี้:

รูปถ่าย	หน่วยโครงสร้าง
	ตัวเหนี่ยวนำ. ประกอบด้วยลวดทองแดงหลายรอบ มันอยู่ในตัวพวกเขาที่มีการสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้า
	องค์ประกอบความร้อน. นี่คือท่อโลหะหรือชิ้นส่วนของลวดเหล็กที่วางอยู่ภายในตัวเหนี่ยวนำ
	เครื่องกำเนิดไฟฟ้า. เปลี่ยนไฟฟ้าในครัวเรือนให้เป็นกระแสไฟฟ้าความถี่สูง บทบาทของเครื่องกำเนิดไฟฟ้าสามารถเล่นได้โดยอินเวอร์เตอร์จากเครื่องเชื่อม

เมื่อส่วนประกอบทั้งหมดของอุปกรณ์โต้ตอบกัน พลังงานความร้อนจะถูกสร้างขึ้นและถ่ายโอนไปยังน้ำแผนภาพการทำงานของเครื่องมีดังนี้:

เครื่องกำเนิดไฟฟ้าผลิตกระแสไฟฟ้าความถี่สูง จากนั้นจะส่งไปยังขดลวดเหนี่ยวนำ
รับกระแสไฟฟ้าและแปลงเป็นสนามแม่เหล็กไฟฟ้า
เครื่องทำความร้อนที่อยู่ภายในขดลวดจะร้อนขึ้นจากการกระทำของกระแสน้ำวนที่เกิดขึ้นเนื่องจากการเปลี่ยนแปลงของเวกเตอร์ของสนามแม่เหล็ก
น้ำที่ไหลเวียนภายในองค์ประกอบจะได้รับความร้อนจากมัน จากนั้นจะเข้าสู่ระบบทำความร้อน

ข้อดีและข้อเสียของวิธีการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ

เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำมีข้อดีดังกล่าว:

ประสิทธิภาพสูง
ไม่ต้องการการบำรุงรักษาบ่อยครั้ง
ใช้พื้นที่ว่างเพียงเล็กน้อย
เนื่องจากการสั่นสะเทือนของสนามแม่เหล็ก สเกลจึงไม่ติดอยู่ภายใน
อุปกรณ์เงียบ
พวกเขาปลอดภัย
เนื่องจากความแน่นของตัวเครื่องจึงไม่มีการรั่วไหล
การทำงานของเครื่องทำความร้อนเป็นแบบอัตโนมัติเต็มรูปแบบ
ตัวเครื่องเป็นมิตรกับสิ่งแวดล้อมไม่ปล่อยเขม่าหรือเขม่า คาร์บอนมอนอกไซด์ฯลฯ

ข้อเสียเปรียบหลักของอุปกรณ์คือราคาสูงของรุ่นโรงงาน.

อย่างไรก็ตามข้อเสียนี้สามารถบรรเทาลงได้หากคุณประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของคุณเอง หน่วยนี้ประกอบขึ้นจากองค์ประกอบที่เข้าถึงได้ง่ายราคาต่ำ

การประกอบตัวเครื่อง

เครื่องทำความร้อนเหนี่ยวนำแบบโฮมเมดทำจาก อินเวอร์เตอร์เชื่อม. นอกจากนี้คุณจะต้องมีวัสดุและเครื่องมือบางอย่าง

จะต้องใช้วัสดุและเครื่องมืออะไรบ้าง

ในการประกอบหม้อต้มน้ำแบบเหนี่ยวนำด้วยตัวเอง คุณต้องมี:

อินเวอร์เตอร์จากเครื่องเชื่อม อุปกรณ์นี้จะทำให้การประกอบเครื่องทำน้ำอุ่นง่ายขึ้นอย่างมาก

ท่อพลาสติกหนา โดยจะมีบทบาทเป็นร่างกายของหน่วย
ลวดสแตนเลส. เธอจะปฏิบัติหน้าที่ องค์ประกอบความร้อนในสนามแม่เหล็ก
ตาข่ายโลหะ. โดยจะประกอบด้วยชิ้นส่วนของลวดสแตนเลส
ปั้มน้ำเพื่อการไหลเวียนของของเหลว

ลวดทองแดงสำหรับติดตั้งตัวเหนี่ยวนำ
เครื่องควบคุมความร้อน
ฟิตติ้งและ บอลวาล์วสำหรับเชื่อมต่อเครื่องทำน้ำอุ่นเข้ากับระบบทำความร้อน
คีมสำหรับทำงานกับลวด

ขั้นตอนการทำงาน

เมื่อประกอบเครื่องทำความร้อนให้ทำตามลำดับการทำงานที่แน่นอน:

ขั้นแรก ติดตาข่ายโลหะไว้ที่ด้านหนึ่งของท่อพลาสติก จะป้องกันไม่ให้ชิ้นส่วนลวดขององค์ประกอบความร้อนหลุดออก
ที่ปลายด้านเดียวกันของตัวเรือน ให้ยึดท่อเพื่อเชื่อมต่อกับระบบทำความร้อน
ใช้คีมตัดลวดสแตนเลสเป็นชิ้นๆ ความยาวควรอยู่ที่ 1–5 ซม. วางชิ้นส่วนให้แน่น กล่องพลาสติก. ไม่ควรมีเนื้อที่ว่างเหลืออยู่ในท่อ
ปิดปลายอีกด้านของท่อ ตาข่ายโลหะ. จากนั้นติดตั้งท่อที่สองสำหรับเครือข่ายทำความร้อนในนั้น

ต่อไปมาเริ่มทำขดลวดเหนี่ยวนำ เมื่อต้องการทำเช่นนี้ให้พันท่อด้วยลวดทองแดง คำแนะนำเตือนว่าการม้วนต้องมีการหมุนอย่างน้อย 80–90 รอบ
หลังจากนั้นให้เชื่อมต่อปลายขดลวดทองแดงเข้ากับขั้วอินเวอร์เตอร์ของเครื่องเชื่อม พันเทปพันสายไฟรอบจุดเชื่อมต่อทั้งหมด

เชื่อมต่อเครื่องทำน้ำอุ่นเข้ากับเครือข่ายทำความร้อน
หากยังไม่ได้ติดตั้งระบบทำความร้อน ปั๊มหมุนเวียนจากนั้นเชื่อมต่อ

เชื่อมต่อตัวควบคุมความร้อนเข้ากับอินเวอร์เตอร์ จะทำให้การทำงานของเครื่องทำน้ำอุ่นเป็นแบบอัตโนมัติได้
สุดท้ายตรวจสอบการทำงานของอุปกรณ์ที่ประกอบ

หลังจากเปิดอินเวอร์เตอร์ ขดลวดเหนี่ยวนำจะสร้างสนามแม่เหล็กไฟฟ้าขึ้นมาใหม่ มันทำให้เกิดกระแสน้ำวน สิ่งเหล่านี้ทำให้ชิ้นส่วนลวดร้อนขึ้นอย่างรวดเร็ว พวกมันถ่ายเทความร้อนไปยังน้ำหมุนเวียน

บทสรุป

เครื่องทำความร้อนโลหะเหนี่ยวนำจากอินเวอร์เตอร์เชื่อม - มีประสิทธิภาพ อุปกรณ์ทำความร้อน. ในขณะเดียวกันเขาก็มี การออกแบบที่เรียบง่ายดังนั้นจึงง่ายต่อการประกอบด้วยตัวเอง

ลองชมวิดีโอในบทความนี้เพื่อดู คำแนะนำเพิ่มเติม. หากคุณมีคำถามใด ๆ ถามพวกเขาในความคิดเห็น

7.1.3. การเหนี่ยวนำความร้อน

ช่วงเริ่มแรก.การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำของตัวนำขึ้นอยู่กับปรากฏการณ์ทางกายภาพของการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า ซึ่งค้นพบโดย M. Faraday ในปี 1831 ทฤษฎีการให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำเริ่มได้รับการพัฒนาโดย O. Heaviside (อังกฤษ, 1884), S. Ferranti, S. Thompson, Ewing . งานของพวกเขาเป็นพื้นฐานสำหรับการสร้างเทคโนโลยีการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ เนื่องจากในระหว่างการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำความร้อนจะถูกปล่อยออกมาในตัวสื่อกระแสไฟฟ้าซึ่งเป็นชั้นที่เท่ากับความลึกของการเจาะทะลุของสนามแม่เหล็กไฟฟ้าจึงเป็นไปได้ที่จะควบคุมอุณหภูมิได้อย่างแม่นยำเพื่อให้แน่ใจว่าเครื่องทำความร้อนคุณภาพสูงที่ ประสิทธิภาพสูง. ข้อดีอีกประการหนึ่งคือการทำความร้อนแบบไม่สัมผัส

เตาเหนี่ยวนำแบบช่องเปิดหนึ่งในการออกแบบเตาเหนี่ยวนำแบบช่องสัญญาณ (IKF) ที่เป็นที่รู้จักครั้งแรกถูกเสนอโดย S. Ferranti (อิตาลี) ในปี 1887 เตามีช่องเซรามิก และขดลวดเหนี่ยวนำแบบแบนถูกวางไว้ด้านบนและด้านล่างช่องนี้ ในปี พ.ศ. 2433 อีเอ Colby (USA) เสนอการออกแบบเตาเผาโดยให้ตัวเหนี่ยวนำล้อมรอบช่องวงกลมจากด้านนอก

เตาอุตสาหกรรมแห่งแรกที่มีแกนเหล็กและตัวเหนี่ยวนำวางอยู่ภายในช่อง (รูปที่ 7.7) ถูกสร้างขึ้นในปี 1900 โดย Kjellin (สวีเดน) กำลังเตา 170 kW ความจุสูงสุด 1800 กก. ความถี่ 15 Hz. แหล่งจ่ายไฟจากเครื่องกำเนิดความถี่ลดพิเศษซึ่งจำเป็นเนื่องจากตัวประกอบกำลังต่ำ ภายในปี 1907 มีเตาเผาดังกล่าว 14 เตาเปิดดำเนินการ

ข้าว. 7.7. ร่าง เตาเหนี่ยวนำพร้อมช่องเปิดที่สร้างโดย Kjelly 1 - ช่อง; 2 - ตัวเหนี่ยวนำ; 3 - วงจรแม่เหล็ก

ในปีพ.ศ. 2448 Röheling-Rodenhauser (เยอรมนี) ได้ออกแบบเตาเผาแบบหลายเฟส (พร้อมตัวเหนี่ยวนำ 2 และ 3 ตัว) ซึ่งช่องดังกล่าวเชื่อมต่อกับอ่างอาบน้ำ ซึ่งขับเคลื่อนโดยเครือข่าย 50 Hz การออกแบบเตาเผาในเวลาต่อมายังใช้ช่องปิดสำหรับการหลอมโลหะที่ไม่ใช่เหล็ก ในปี 1918 W. Rohn (เยอรมนี) ได้สร้าง ICP สุญญากาศที่คล้ายกับเตาเจลลิน (ความดัน 2–5 มม. ปรอท) ซึ่งทำให้ได้โลหะที่มีคุณสมบัติเชิงกลดีกว่า

เนื่องจากข้อดีหลายประการของเตาเผาแบบปิด การพัฒนาเตาเผาแบบเปิดจึงหยุดชะงัก อย่างไรก็ตาม ความพยายามในการใช้เตาดังกล่าวในการถลุงเหล็กยังคงดำเนินต่อไป

ในยุค 30 ในสหรัฐอเมริกาสำหรับการถลุงเศษเหล็ก ของสแตนเลสใช้ ICP เฟสเดียวความจุ 6 ตันพร้อมช่องเปิดและแหล่งจ่ายไฟจากเครื่องกำเนิดไฟฟ้าที่มีกำลัง 800 kW และความถี่ 8.57 Hz เตาดำเนินการในกระบวนการดูเพล็กซ์โดยใช้เตาอาร์ค ในช่วงทศวรรษที่ 40-50 ในอิตาลี ICP ที่มีช่องทางเปิดถูกนำมาใช้ในการหลอมเหล็กที่มีความจุ 4-12 ตัน ซึ่งผลิตโดย Tagliaferri ต่อจากนั้นการใช้เตาเผาดังกล่าวก็ถูกยกเลิกเนื่องจากมีลักษณะด้อยกว่าเตาหลอมเหล็กแบบอาร์คและแบบเหนี่ยวนำ

เตาช่องเหนี่ยวนำพร้อมช่องปิดตั้งแต่ปี พ.ศ. 2459 เป็นต้นมา ICP เชิงทดลองครั้งแรกและเชิงอุตสาหกรรมที่มีช่องทางปิดเริ่มได้รับการพัฒนา ชุด ICP ที่มีช่องทางปิดได้รับการพัฒนาโดย Ajax-Watt (USA) เป็นเตาหลอมแบบเพลาเฟสเดียวที่มีช่องแนวตั้งสำหรับการหลอมโลหะผสมทองแดง-สังกะสีด้วยกำลัง 75 และ 170 kV?A และความจุ 300 และ 600 กก. พวกเขาเป็นรากฐานสำหรับการพัฒนาของบริษัทจำนวนหนึ่ง

ในปีเดียวกันนั้นมีการผลิตเตาหลอมแบบเพลาที่มีหน่วยเหนี่ยวนำสามเฟสแนวนอน (กำลัง 150, 225 และ 320 กิโลวัตต์) ในฝรั่งเศส ในประเทศอังกฤษ บริษัท General Electric Limited เสนอให้ดัดแปลงเตาเผาโดยมีสองช่องต่อตัวเหนี่ยวนำ โดยมีการจัดเรียงแบบไม่สมมาตร ซึ่งจะทำให้การไหลเวียนของหลอมเหลวและลดความร้อนสูงเกินไป

เตาเผาโดย E. Russ (เยอรมนี) ผลิตด้วยสองและสามช่องต่อตัวเหนี่ยวนำ (การออกแบบแนวตั้งและแนวนอน) E. Russ ยังเสนอการออกแบบหน่วยเหนี่ยวนำคู่ (IE) ซึ่งเชื่อมต่อกับสองเฟส

ในสหภาพโซเวียตในช่วงทศวรรษที่ 30 IKP ที่คล้ายกับเตาเผา Ajax-Watt เริ่มผลิตที่โรงไฟฟ้ามอสโก ในยุค 50 OKB "Electropech" พัฒนาเตาเผาสำหรับการหลอมทองแดงและโลหะผสมด้วยความจุ 0.4–6.0 ตันและ 16 ตัน ในปี 1955 ที่โรงงานใน Belaya Kalitva ได้มีการเปิดตัว IKP สำหรับการหลอมอลูมิเนียมที่มีกำลังการผลิต 6 ตัน

ในยุค 50 ในสหรัฐอเมริกาและยุโรปตะวันตก ICP เริ่มถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายเป็นเครื่องผสมเมื่อหลอมเหล็กหล่อในกระบวนการดูเพล็กซ์ด้วยโดมหรือเตาอาร์กไฟฟ้า เพื่อเพิ่มกำลังและลดความร้อนสูงเกินไปของโลหะในช่อง จึงมีการพัฒนาการออกแบบ IE ที่มีการเคลื่อนที่ของโลหะหลอมในทิศทางเดียว (นอร์เวย์) ในเวลาเดียวกัน IE แบบถอดได้ก็ได้รับการพัฒนา ในยุค 70 Ajax Magnetermic พัฒนา IE คู่ ซึ่งปัจจุบันมีกำลังถึง 2,000 kW การพัฒนาที่คล้ายกันเกิดขึ้นที่ VNIIETO ในปีเดียวกัน N.V. มีส่วนร่วมอย่างแข็งขันในการพัฒนา ICP ประเภทต่างๆ Veselovsky, E.P. Leonova, M.Ya. สโตโลฟและคนอื่นๆ

ในยุค 80 การพัฒนา ICP ในประเทศของเราและต่างประเทศมีวัตถุประสงค์เพื่อเพิ่มขอบเขตการใช้งานและขยายขีดความสามารถทางเทคโนโลยีเช่นการใช้ ICP สำหรับการผลิตท่อจากโลหะที่ไม่ใช่เหล็กโดยการหลอมละลาย

เตาเบ้าหลอมเหนี่ยวนำเนื่องจากเตาเบ้าหลอมเหนี่ยวนำความจุต่ำ (IFR) สามารถทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพที่ความถี่ที่สูงกว่า 50 เฮิรตซ์เท่านั้น การสร้างจึงถูกขัดขวางเนื่องจากการขาดแหล่งพลังงานที่เหมาะสม - ตัวแปลงความถี่ อย่างไรก็ตามในปี พ.ศ. 2448–2449 บริษัทและนักประดิษฐ์จำนวนหนึ่งเสนอและจดสิทธิบัตร ITP ซึ่งรวมถึงบริษัท "Schneider-Creusot" (ฝรั่งเศส), O. Zander (สวีเดน), Gerden (อังกฤษ) ในเวลาเดียวกัน การออกแบบของ ITP ได้รับการพัฒนาโดย A.N. โลดีจิน (รัสเซีย)

ITP อุตสาหกรรมเครื่องแรกที่มีเครื่องกำเนิดประกายไฟความถี่สูงได้รับการพัฒนาในปี 1916 โดย E.F. นอร์ธรัป (สหรัฐอเมริกา) ตั้งแต่ปี 1920 เป็นต้นมา เตาเผาเหล่านี้เริ่มผลิตโดยบริษัท Ajax Electrothermal ในเวลาเดียวกัน ITP ที่ขับเคลื่อนโดยช่องว่างประกายไฟหมุนกำลังได้รับการพัฒนาโดย J. Ribot (ฝรั่งเศส) บริษัท Metropolitan-Vickers ได้สร้าง ITP ความถี่สูงและระดับอุตสาหกรรม แทนที่จะใช้เครื่องกำเนิดประกายไฟ มีการใช้ตัวแปลงเครื่องจักรที่มีความถี่สูงถึง 3,000 Hz และกำลัง 150 kV?A

วี.พี. โวล็อกดิน ในปี 1930–1932 สร้าง ITP อุตสาหกรรมด้วยความจุ 10 และ 200 กก. ขับเคลื่อนโดยเครื่องแปลงความถี่ ในปี 1937 เขายังได้สร้าง ITP ที่ขับเคลื่อนโดยเครื่องกำเนิดหลอด ในปี 1936 A.V. Donskoy พัฒนาเตาเหนี่ยวนำสากลพร้อมเครื่องกำเนิดหลอดไฟที่มีกำลังไฟ 60 kV?A

ในปี 1938 เพื่อจ่ายไฟให้ ITP (กำลัง 300 กิโลวัตต์ ความถี่ 1,000 เฮิรตซ์) บริษัท Brown-Boveri ใช้อินเวอร์เตอร์ที่ใช้วาล์วปรอทแบบหลายแอโนด ตั้งแต่ทศวรรษที่ 60 เป็นต้นมา อินเวอร์เตอร์ไทริสเตอร์เริ่มถูกนำมาใช้ในการติดตั้งระบบเหนี่ยวนำไฟฟ้า ด้วยความจุที่เพิ่มขึ้นของ ITP ทำให้การใช้แหล่งจ่ายไฟอย่างมีประสิทธิภาพกับกระแสความถี่อุตสาหกรรมเป็นไปได้

ในช่วงทศวรรษที่ 40-60 OKB Elektropech ได้พัฒนา ITP หลายประเภท: ความถี่สูงสำหรับการหลอมอลูมิเนียมที่มีความจุ 6 ตัน (พ.ศ. 2502) เหล็กหล่อที่มีความจุ 1 ตัน (พ.ศ. 2509) ในปี 1980 มีการผลิตเตาเผาที่มีความจุ 60 ตันสำหรับการหลอมเหล็กหล่อที่โรงงานในบากู (พัฒนาโดย VNIIETO ภายใต้ใบอนุญาตจาก บริษัท Brown-Boveri) E.P. มีส่วนสนับสนุนอย่างมากต่อการพัฒนา ITP ที่ VNIIETO ลีโอโนวา, V.I. ครีเซนธาล เอ.เอ. Prostyakov และคนอื่น ๆ

ในปี 1973 Ajax Magnothermic ร่วมกับห้องปฏิบัติการวิจัยของ General Motors พัฒนาและสร้างเตาหลอมเบ้าหลอมแนวนอนแบบต่อเนื่องสำหรับการหลอมเหล็กหล่อที่มีความจุ 12 ตันและกำลัง 11 เมกะวัตต์

ตั้งแต่ทศวรรษที่ 50 เป็นต้นมา การหลอมโลหะแบบเหนี่ยวนำชนิดพิเศษเริ่มพัฒนา:

สูญญากาศในเบ้าหลอมเซรามิก

สูญญากาศในสำรับ;

สูญญากาศในเบ้าหลอมเย็น

ในเบ้าหลอมแม่เหล็กไฟฟ้า

ในการระงับ;

โดยใช้ความร้อนร่วม

จนถึงปี 1940 เตาเหนี่ยวนำสุญญากาศ (VIF) ถูกนำมาใช้เฉพาะในสภาพห้องปฏิบัติการเท่านั้น ในช่วงทศวรรษที่ 50 บาง บริษัท โดยเฉพาะ Hereus เริ่มพัฒนาวีไอพีอุตสาหกรรมซึ่งกำลังการผลิตต่อหน่วยเริ่มเพิ่มขึ้นอย่างรวดเร็ว: พ.ศ. 2501 - 1–3 ตัน, พ.ศ. 2504–5 ตัน, พ.ศ. 2507–15–27 ตัน, พ.ศ. 2513–60 ตัน . ในปี 1947 MosZETO ผลิตเตาสุญญากาศเครื่องแรกด้วยความจุ 50 กก. และในปี 1949 ได้เริ่มการผลิต VIP จำนวนมากด้วยความจุ 100 กก. ในช่วงกลางทศวรรษที่ 80 สมาคมการผลิต Sibelektroterm ซึ่งอาศัยการพัฒนาของ VNIIETO ได้ผลิตวีไอพีที่ทันสมัยด้วยความจุ 160, 600 และ 2,500 กิโลกรัมสำหรับการหลอมเหล็กพิเศษ

การเหนี่ยวนำการหลอมของโลหะผสมที่เกิดปฏิกิริยาในเตาเผากะโหลกศีรษะและเตาเผาด้วยเบ้าหลอมทองแดงระบายความร้อนด้วยน้ำ (เย็น) เริ่มถูกนำมาใช้ในช่วงทศวรรษที่ 50 เตาที่มีเปลือกแป้งได้รับการพัฒนาโดย N.P. Glukhanov, R.P. Zhezherin et al. ในปี 1954 และเตาเผาที่มีการตกแต่งเสาหิน - M.G. Kogan ในปี 1967 แนวคิดของการเหนี่ยวนำการหลอมในเบ้าหลอมเย็นถูกเสนอย้อนกลับไปในปี 1926 ในประเทศเยอรมนีโดย Siemens-Halske แต่ไม่พบแอปพลิเคชัน ในปี 1958 IMET ร่วมกับสถาบันวิจัยวิทยาศาสตร์ All-Russian แห่งกระแส ความถี่สูงพวกเขา. วี.พี. Vologdina (VNI-ITVCH) ภายใต้การนำของ A.A. โวเกิลได้ทำการทดลองเกี่ยวกับ การหลอมเหนี่ยวนำไทเทเนียมในเบ้าหลอมเย็น

มุ่งมั่นที่จะลดการปนเปื้อนของโลหะและ การสูญเสียความร้อนในเบ้าหลอมเย็นนำไปสู่การใช้แรงแม่เหล็กไฟฟ้าเพื่อกดโลหะออกจากผนังเช่น สู่การสร้าง "เบ้าหลอมแม่เหล็กไฟฟ้า" (L.L. Tyre, VNIIETO, 1962)

มีการเสนอการหลอมโลหะในสถานะแขวนลอยเพื่อให้ได้โลหะบริสุทธิ์โดยเฉพาะในประเทศเยอรมนี (โอมุก) เมื่อปี พ.ศ. 2466 แต่ก็ไม่แพร่หลายมากนักเนื่องจากขาดแหล่งพลังงาน ในช่วงทศวรรษที่ 50 วิธีนี้เริ่มมีการพัฒนาในหลายประเทศ ในสหภาพโซเวียต พนักงานของ VNIITVCh ภายใต้การนำของ A.A. ทำงานในทิศทางนี้เป็นอย่างมาก โวเกิล.

การหลอม ICP และการทำความร้อนแบบรวม ITP เริ่มใช้มาตั้งแต่ทศวรรษที่ 50 โดยเริ่มแรกใช้น้ำมันเชื้อเพลิงและ เตาแก๊สตัวอย่างเช่น IKP สำหรับการหลอมเศษอะลูมิเนียม (อิตาลี) และ IKP สำหรับเหล็กหล่อ (ญี่ปุ่น) ต่อมาเตาหลอมเบ้าหลอมเหนี่ยวนำพลาสมาก็เริ่มแพร่หลาย ตัวอย่างเช่น ชุดเตาเผาอุตสาหกรรมนำร่องที่มีความจุ 0.16–1.0 ตัน พัฒนาโดย VNIIETO ในปี 1985

การติดตั้งการชุบผิวแข็งแบบเหนี่ยวนำการทดลองครั้งแรกเกี่ยวกับการชุบแข็งพื้นผิวแบบเหนี่ยวนำดำเนินการในปี พ.ศ. 2468 โดย V.P. Vologdin ตามความคิดริเริ่มของวิศวกรของโรงงาน Putilov N.M. Belyaev ซึ่งถือว่าไม่ประสบความสำเร็จเนื่องจากในเวลานั้นพวกเขาพยายามอย่างหนักเพื่อให้แข็งตัว ในยุค 30 วี.พี. Vologdin และ B.Ya. Romanov กลับมาทำงานนี้ต่อและในปี 1935 ได้รับสิทธิบัตรสำหรับการชุบแข็งโดยใช้กระแสความถี่สูง ในปี พ.ศ. 2479 วี.พี. Vologdin และ A.A. Vogel ได้รับสิทธิบัตรสำหรับตัวเหนี่ยวนำสำหรับการชุบแข็งเกียร์ วี.พี. Vologdin และพนักงานของเขาได้พัฒนาองค์ประกอบทั้งหมดของการติดตั้งการชุบแข็ง: ตัวแปลงความถี่แบบหมุน ตัวเหนี่ยวนำ และหม้อแปลงไฟฟ้า (รูปที่ 7.8)

ข้าว. 7.8. โรงงานชุบแข็งเพื่อการชุบแข็งตามลำดับ

1 - ผลิตภัณฑ์ชุบแข็ง 2 - ตัวเหนี่ยวนำ; 3 - หม้อแปลงชุบแข็ง 4 - ตัวแปลงความถี่ 5 - ตัวเก็บประจุ

ตั้งแต่ปี 1936 G.I. Babat และ M.G. Lozinsky ที่โรงงาน Svetlana (เลนินกราด) ตรวจสอบกระบวนการชุบแข็งแบบเหนี่ยวนำโดยใช้ความถี่สูงที่ขับเคลื่อนโดยเครื่องกำเนิดหลอด ตั้งแต่ปีพ. ศ. 2475 TOKKO (USA) เริ่มแนะนำการชุบแข็งด้วยกระแสความถี่ปานกลาง

ในประเทศเยอรมนีในปี พ.ศ. 2482 G.V. Soilen ดำเนินการชุบผิวเพลาข้อเหวี่ยงที่โรงงาน AEG ในปีพ. ศ. 2486 K. Kegel เสนอ แบบฟอร์มพิเศษลวดเหนี่ยวนำเพื่อทำให้เกียร์แข็งตัว

การใช้การชุบผิวแข็งอย่างแพร่หลายเริ่มขึ้นในช่วงปลายทศวรรษที่ 40 ตลอดระยะเวลา 25 ปีนับตั้งแต่ปี 1947 VNIITVCH ได้พัฒนาอุปกรณ์ชุบแข็งมากกว่า 300 ชิ้น รวมถึงอุปกรณ์ที่นำไปใช้งาน สายอัตโนมัติสำหรับการชุบแข็งเพลาข้อเหวี่ยงและโรงงานสำหรับเสริมความแข็งรางรถไฟตลอดความยาว (พ.ศ. 2508) ในปีพ.ศ. 2504 มีการติดตั้งเกียร์ชุบแข็งที่ทำจากเหล็กที่มีความแข็งต่ำเป็นครั้งแรกที่โรงงานผลิตรถยนต์ซึ่งตั้งชื่อตาม Likhachev (ZIL) (เทคโนโลยีที่พัฒนาโดย K.Z. Shepelyakovsky)

แนวทางหนึ่งในการพัฒนาระบบบำบัดความร้อนแบบเหนี่ยวนำค่ะ ปีที่ผ่านมาเทคโนโลยีเหล็กสำหรับการดับและแบ่งเบาบรรเทาท่อเกรดน้ำมันและ ท่อแก๊ส เส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่(820–1220 มม.) การก่อสร้างแท่งเสริมแรง และการเสริมรางรถไฟ

การติดตั้งระบบทำความร้อนผ่านการใช้การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำของโลหะเพื่อวัตถุประสงค์ต่างๆ ยกเว้นการหลอมเหลว ในขั้นตอนแรกนั้นเป็นการสำรวจโดยธรรมชาติ ในปี พ.ศ. 2461 ปริญญาโท Bonch-Bruevich และ V.P. Vologdin ใช้กระแสความถี่สูงเพื่อให้ความร้อนแก่ขั้วบวกของหลอดอิเล็กทรอนิกส์ในระหว่างการอพยพ (การกำจัดแก๊ส) ในตอนท้ายของยุค 30 ในห้องปฏิบัติการของโรงงาน Svetlana ได้ทำการทดลองเกี่ยวกับการใช้เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำจนถึงอุณหภูมิ 800–900 ° C เมื่อแปรรูปเพลาเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 170 และความยาว 800 มม. บนเครื่องกลึง ใช้เครื่องกำเนิดหลอดที่มีกำลัง 300 kW และความถี่ 100–200 kHz

ตั้งแต่ปีพ. ศ. 2489 งานเริ่มขึ้นในสหภาพโซเวียตเกี่ยวกับการใช้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำในการบำบัดด้วยแรงดัน ในปีพ.ศ. 2492 เครื่องทำความร้อนฟอร์จเครื่องแรกถูกนำไปใช้งานที่ ZIL (ZIS) การดำเนินงานของเตาหลอมเหนี่ยวนำครั้งแรกเริ่มต้นที่โรงงานผลิตรถยนต์ขนาดเล็กในมอสโก (MZMA ต่อมาคือ AZLK) ในปี 1952 มีการเปิดตัวการติดตั้งความถี่คู่ที่น่าสนใจ (60 และ 540 Hz) สำหรับทำความร้อนช่องว่างเหล็ก (ส่วน - สี่เหลี่ยมจัตุรัส 160x160 มม.) สำหรับการบำบัดด้วยแรงดัน ในแคนาดาในปี พ.ศ. 2499 มีการพัฒนาการติดตั้งที่คล้ายกันที่ VNIITVCh (1959) ความถี่อุตสาหกรรมใช้เพื่อให้ความร้อนถึงจุดกูรี

สำหรับการผลิตแบบกลิ้งในปี 1963 VNIITVCH ได้ผลิตเครื่องทำความร้อนแบบแผ่น (ขนาด 2.5x0.38x1.2 ม.) ด้วยกำลัง 2,000 kW ที่ความถี่ 50 Hz

ในปี 1969 ที่โรงงานโลหะวิทยาของบริษัท McLouth Steel Corp. (สหรัฐอเมริกา) ใช้การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำของแผ่นพื้นเหล็กที่มีน้ำหนักประมาณ 30 ตัน (ขนาด 7.9x0.3x1.5 ม.) โดยใช้สายเทคโนโลยีหกสาย (ตัวเหนี่ยวนำความถี่อุตสาหกรรม 18 ตัวที่มีกำลังรวม 210 เมกะวัตต์)

ตัวเหนี่ยวนำมีรูปทรงพิเศษที่ช่วยให้แผ่นคอนกรีตได้รับความร้อนสม่ำเสมอ งานเกี่ยวกับการใช้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำในโลหะวิทยาได้ดำเนินการที่ VNIIETO (P.M. Chaikin, S.A. Yaitskov, A.E. Erman)

ในช่วงปลายทศวรรษที่ 80 ในสหภาพโซเวียต ระบบทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำถูกนำมาใช้ในร้านขายอุปกรณ์ตีเหล็กประมาณ 60 แห่ง (โดยเฉพาะที่โรงงานในอุตสาหกรรมยานยนต์และการป้องกันประเทศ) โดยมีกำลังการผลิตเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำรวมสูงถึง 1 ล้านกิโลวัตต์

การทำความร้อนที่อุณหภูมิต่ำที่ความถี่อุตสาหกรรมในปี พ.ศ. 2470–2473 ที่โรงงานป้องกันประเทศอูราลแห่งหนึ่ง งานเริ่มดำเนินการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำที่ความถี่อุตสาหกรรม (N.M. Rodigin) ในปี 1939 หน่วยทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำที่ทรงพลังมากสำหรับการบำบัดความร้อนของผลิตภัณฑ์โลหะผสมเหล็กได้ดำเนินการประสบความสำเร็จที่นั่น

TsNIITmash (V.V. Aleksandrov) ยังดำเนินงานเกี่ยวกับการใช้ความถี่อุตสาหกรรมสำหรับการบำบัดความร้อน, การทำความร้อนสำหรับการลงจอด ฯลฯ งานจำนวนหนึ่งเกี่ยวกับการทำความร้อนที่อุณหภูมิต่ำได้ดำเนินการภายใต้การนำของ A.V. ดอนสกอย ในช่วงทศวรรษที่ 60-70 งานบำบัดความร้อนได้ดำเนินการที่สถาบันวิจัยคอนกรีตเสริมเหล็ก (NIIZHB) สถาบันโพลีเทคนิค Frunze และองค์กรอื่น ๆ ผลิตภัณฑ์คอนกรีตเสริมเหล็กโดยใช้เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำที่ความถี่ 50 Hz VNIIETO ยังได้พัฒนาอีกจำนวนหนึ่ง การติดตั้งทางอุตสาหกรรมการให้ความร้อนที่อุณหภูมิต่ำเพื่อจุดประสงค์ที่คล้ายกัน การพัฒนา MPEI (A.B. Kuvaldin) ในด้านการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำของเหล็กเฟอร์โรแมกเนติกถูกนำมาใช้ในการติดตั้งชิ้นส่วนทำความร้อนสำหรับพื้นผิว การรักษาความร้อนของเหล็กและคอนกรีตเสริมเหล็ก การทำความร้อนของเครื่องปฏิกรณ์เคมี แม่พิมพ์ ฯลฯ (70–80)

การหลอมสารกึ่งตัวนำในเขตความถี่สูงวิธีการละลายแบบโซนถูกเสนอในปี 1952 (V.G. Pfann, USA) งานเกี่ยวกับการหลอมละลายแบบไร้เบ้าหลอมความถี่สูงในประเทศของเราเริ่มต้นขึ้นในปี 2499 และได้รับผลึกเดี่ยวซิลิคอนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 18 มม. ที่ VNIITVCh มีการดัดแปลงการติดตั้งประเภท "คริสตัล" หลายอย่างโดยมีตัวเหนี่ยวนำอยู่ข้างใน ห้องสุญญากาศ(Yu.E. Nedzvetsky). ในยุค 50 การผลิตการติดตั้งสำหรับการหลอมซิลิคอนโซนไร้เบ้าหลอมในแนวตั้งด้วยตัวเหนี่ยวนำนอกห้องสุญญากาศ (หลอดควอตซ์) ได้ดำเนินการที่โรงงาน Platinopribor (มอสโก) ร่วมกับสถาบันโลหะหายากแห่งรัฐ (Giredmet) การเริ่มต้นการผลิตแบบอนุกรมของการติดตั้ง Kristall สำหรับการปลูกซิลิคอนโมโนคริสตัลเริ่มตั้งแต่ปี 1962 (ที่ Taganrog ZETO) เส้นผ่านศูนย์กลางของผลึกเดี่ยวที่เกิดขึ้นนั้นสูงถึง 45 มม. (พ.ศ. 2514) และต่อมาก็มากกว่า 100 มม. (พ.ศ. 2528)

การหลอมออกไซด์ความถี่สูงในช่วงต้นทศวรรษที่ 60 F.K. Monfort (สหรัฐอเมริกา) ละลายออกไซด์ในเตาเหนี่ยวนำ (การปลูกผลึกเดี่ยวเฟอร์ไรต์โดยใช้กระแสความถี่สูง - ความถี่วิทยุ) ในเวลาเดียวกัน A.T Chapman และ G.V. คลาร์ก (สหรัฐอเมริกา) เสนอเทคโนโลยีสำหรับการหลอมบล็อกโพลีคริสตัลไลน์ออกไซด์ในถ้วยใส่ตัวอย่างเย็น ในปี 1965 J. Ribot (ฝรั่งเศส) ได้หลอมยูเรเนียม ทอเรียม และเซอร์โคเนียมออกไซด์โดยใช้ความถี่วิทยุ การหลอมออกไซด์เหล่านี้เกิดขึ้นที่อุณหภูมิสูง (1700–3250 °C) ดังนั้นจึงจำเป็นต้องใช้ พลังงานสูงแหล่งจ่ายไฟ

ในสหภาพโซเวียตเทคโนโลยีการหลอมออกไซด์ความถี่สูงได้รับการพัฒนาที่สถาบันทางกายภาพของสถาบันวิทยาศาสตร์แห่งสหภาพโซเวียต (A.M. Prokhorov, V.V. Osiko) อุปกรณ์ดังกล่าวได้รับการพัฒนาโดย VNIITVCh และ Leningrad Electrotechnical Institute (LETI) (Yu.B. Petrov, A.S. Vasiliev, V.I. Dobrovolskaya) สถานประกอบการ Kristall ที่พวกเขาสร้างขึ้นในปี 1990 มีกำลังการผลิตรวมมากกว่า 10,000 กิโลวัตต์ และผลิตออกไซด์ที่มีความบริสุทธิ์สูงหลายร้อยตันต่อปี

เครื่องทำความร้อนพลาสม่าความถี่สูงปรากฏการณ์การปล่อยก๊าซความถี่สูงเป็นที่รู้จักมาตั้งแต่ช่วงทศวรรษที่ 80 ของศตวรรษที่ 19 ในปี พ.ศ. 2469–2470 เจ.เจ. ทอมสัน (อังกฤษ) แสดงให้เห็นว่าการปล่อยก๊าซแบบไร้ขั้วไฟฟ้าถูกสร้างขึ้นโดยกระแสเหนี่ยวนำ และเจ. ทาวน์เซนด์ (อังกฤษ, 1928) อธิบายการปล่อยก๊าซในก๊าซโดยการกระทำของสนามไฟฟ้า การศึกษาทั้งหมดนี้ดำเนินการโดยใช้แรงกดดันที่ลดลง

ในปี พ.ศ. 2483-2484 จี.ไอ. Babat ที่โรงงาน Svetlana ระหว่างการไล่แก๊สหลอดอิเล็กทรอนิกส์โดยใช้ เครื่องทำความร้อนความถี่สูงสังเกตการปล่อยพลาสมาและจากนั้นก็เป็นครั้งแรกที่ได้รับการคายประจุที่ความดันบรรยากาศ

ในช่วงทศวรรษที่ 50 ประเทศต่างๆงานได้ดำเนินการกับพลาสมาความถี่สูง (T.B. Reed, J. Ribot, G. Barkhoff ฯลฯ ) ในสหภาพโซเวียตพวกเขาดำเนินการตั้งแต่ปลายยุค 50 ที่สถาบันสารพัดช่างเลนินกราด (A.V. Donskoy, S.V. Dresvin), สถาบันวิศวกรรมพลังงานมอสโก (M.Ya. Smelyansky, S.V. Kononov), VNITVCh (I.P. Dashkevich ) ฯลฯ การปล่อยก๊าซต่างๆ มีการศึกษาการออกแบบคบเพลิงพลาสม่าและเทคโนโลยีที่ใช้ พลาสมาตรอนความถี่สูงที่มีควอตซ์และโลหะ (สำหรับกำลังสูงถึง 100 กิโลวัตต์) ระบายความร้อนด้วยน้ำ (สร้างในปี 1963) ถูกสร้างขึ้น

ในยุค 80 พลาสมาตรอนความถี่สูงที่มีกำลังสูงถึง 1,000 กิโลวัตต์ที่ความถี่ 60 kHz - 60 MHz ถูกนำมาใช้เพื่อผลิตแก้วควอทซ์บริสุทธิ์สูง, เม็ดสีไทเทเนียมไดออกไซด์, วัสดุใหม่ (เช่น ไนไตรด์และคาร์ไบด์), อัลตร้า- ผงอัลตราไฟน์บริสุทธิ์และการสลายตัวของสารพิษ

จากหนังสือประวัติศาสตร์วิศวกรรมไฟฟ้า ผู้เขียน ทีมนักเขียน

7.1.1. ความต้านทานความร้อน ช่วงเวลาเริ่มต้น การทดลองครั้งแรกเกี่ยวกับตัวนำความร้อนด้วยกระแสไฟฟ้าย้อนกลับไปในศตวรรษที่ 18 ในปี 1749 B. Franklin (สหรัฐอเมริกา) ขณะศึกษาการปล่อยขวด Leyden ได้ค้นพบความร้อนและการละลายของลวดโลหะ และต่อมาตามคำกล่าวของเขา

จากหนังสือของผู้เขียน

7.1.2. การให้ความร้อนด้วยไฟฟ้าอาร์ก ช่วงเริ่มต้น ในปี พ.ศ. 2421–2423 W. Siemens (อังกฤษ) ดำเนินงานหลายอย่างที่เป็นพื้นฐานสำหรับการสร้างเตาหลอมแบบตรงและแบบตรง ความร้อนทางอ้อมรวมถึงเตาอาร์คเฟสเดียวที่มีความจุ 10 กก. พวกเขาถูกขอให้ใช้สนามแม่เหล็กเพื่อ

จากหนังสือของผู้เขียน

7.7.5. PLASMA HEATING ระยะเริ่มแรก จุดเริ่มต้นของงานทำความร้อนด้วยพลาสมามีอายุย้อนกลับไปในช่วงทศวรรษที่ 20 ของศตวรรษที่ 20 คำว่า "พลาสมา" นั้นถูกนำมาใช้โดย I. Langmuir (สหรัฐอเมริกา) และแนวคิดของ "กึ่งเป็นกลาง" โดย W. Schottky (เยอรมนี) ในปี 1922 H. Gerdien และ A. Lotz (เยอรมนี) ได้ทำการทดลองกับพลาสมาที่ได้จาก

จากหนังสือของผู้เขียน

7.1.6. การทำความร้อนด้วยลำอิเล็กตรอนช่วงเริ่มต้น เทคโนโลยีการให้ความร้อนด้วยลำแสงอิเล็กตรอน (การหลอมและการกลั่นโลหะ การประมวลผลมิติ การเชื่อม การอบชุบด้วยความร้อน การเคลือบการระเหย การรักษาพื้นผิวตกแต่ง) ขึ้นอยู่กับความสำเร็จของฟิสิกส์

จากหนังสือของผู้เขียน

7.1.7. การให้ความร้อนด้วยเลเซอร์ช่วงเริ่มต้น เลเซอร์ (คำย่อของการขยายแสงโดยการกระตุ้นการปล่อยรังสี) ถูกสร้างขึ้นในช่วงครึ่งหลังของศตวรรษที่ 20 และพบการประยุกต์ใช้บางอย่างในเทคโนโลยีไฟฟ้า A. Einstein นำเสนอแนวคิดเกี่ยวกับกระบวนการปล่อยก๊าซเรือนกระจกในปี 1916 ในยุค 40 V.A.

การเหนี่ยวนำ หม้อไอน้ำร้อน- เป็นอุปกรณ์ที่โดดเด่นด้วยประสิทธิภาพที่สูงมาก พวกเขาสามารถลดต้นทุนด้านพลังงานได้อย่างมากเมื่อเทียบกับ อุปกรณ์แบบดั้งเดิมพร้อมกับองค์ประกอบความร้อน

โมเดล การผลิตภาคอุตสาหกรรมไม่ถูก. อย่างไรก็ตามใครๆ ก็สามารถสร้างเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำได้ด้วยมือของตนเอง เจ้าบ้าน,เป็นเจ้าของชุดเครื่องมือง่ายๆ เราเสนอความช่วยเหลือให้เขา คำอธิบายโดยละเอียดหลักการทำงานและการประกอบเครื่องทำความร้อนที่มีประสิทธิภาพ

การทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำเป็นไปไม่ได้หากไม่มีการใช้องค์ประกอบหลักสามประการ:

ตัวเหนี่ยวนำ;
เครื่องกำเนิดไฟฟ้า;
องค์ประกอบความร้อน

ตัวเหนี่ยวนำคือขดลวดซึ่งมักทำจากลวดทองแดงซึ่งสร้างสนามแม่เหล็ก เครื่องกำเนิดไฟฟ้า กระแสสลับใช้เพื่อรับกระแสความถี่สูงจากกระแสมาตรฐานของเครือข่ายไฟฟ้าภายในบ้านที่มีความถี่ 50 Hz

ใช้เป็นองค์ประกอบความร้อน วัตถุโลหะ,สามารถดูดซึมได้ พลังงานความร้อนภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็ก หากคุณเชื่อมต่อองค์ประกอบเหล่านี้อย่างถูกต้องคุณจะได้อุปกรณ์ประสิทธิภาพสูงที่เหมาะสำหรับการทำความร้อนของเหลวหล่อเย็นและ

การใช้เครื่องกำเนิดไฟฟ้า ไฟฟ้าด้วยคุณสมบัติที่จำเป็นจะถูกส่งไปยังตัวเหนี่ยวนำเช่น ลงบนขดลวดทองแดง เมื่อผ่านไปกระแสอนุภาคที่มีประจุจะก่อตัวเป็นสนามแม่เหล็ก

หลักการทำงานของเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำนั้นขึ้นอยู่กับการเกิดกระแสไฟฟ้าภายในตัวนำที่ปรากฏภายใต้อิทธิพลของสนามแม่เหล็ก

ลักษณะเฉพาะของสนามคือมีความสามารถในการเปลี่ยนทิศทางของคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้าที่ความถี่สูง หากวางวัตถุโลหะใดๆ ลงในสนามนี้ มันจะเริ่มร้อนขึ้นโดยไม่ต้องสัมผัสโดยตรงกับตัวเหนี่ยวนำภายใต้อิทธิพลของกระแสน้ำวนที่สร้างขึ้น

กระแสไฟฟ้าความถี่สูงที่จ่ายจากอินเวอร์เตอร์ไปยังขดลวดเหนี่ยวนำจะสร้างสนามแม่เหล็กโดยมีเวกเตอร์ของคลื่นแม่เหล็กเปลี่ยนแปลงอยู่ตลอดเวลา โลหะที่วางอยู่ในสนามนี้จะร้อนขึ้นอย่างรวดเร็ว

การไม่มีการสัมผัสทำให้สามารถสูญเสียพลังงานในระหว่างการเปลี่ยนจากประเภทหนึ่งไปเป็นอีกประเภทหนึ่งได้เล็กน้อยซึ่งอธิบายถึงประสิทธิภาพที่เพิ่มขึ้นของหม้อไอน้ำแบบเหนี่ยวนำ

ในการทำความร้อนน้ำให้กับวงจรทำความร้อนก็เพียงพอที่จะให้แน่ใจว่าได้สัมผัสกับเครื่องทำความร้อนโลหะ บ่อยครั้งที่ท่อโลหะถูกใช้เป็นองค์ประกอบความร้อนซึ่งมีกระแสน้ำไหลผ่าน น้ำจะทำให้เครื่องทำความร้อนเย็นลงพร้อมกันซึ่งจะช่วยยืดอายุการใช้งานได้อย่างมาก

แม่เหล็กไฟฟ้าของอุปกรณ์เหนี่ยวนำได้มาจากขดลวดรอบแกนเฟอร์โรแมกเนติก ขดลวดเหนี่ยวนำที่เกิดขึ้นจะร้อนขึ้นและถ่ายเทความร้อนไปยังตัวทำความร้อนหรือสารหล่อเย็นที่ไหลผ่านตัวแลกเปลี่ยนความร้อนที่อยู่ใกล้เคียง

ข้อดีและข้อเสียของอุปกรณ์

มี “ข้อดี” มากมายของเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำกระแสน้ำวน นี่เป็นวงจรง่ายๆ สำหรับการผลิตด้วยตนเอง เพิ่มความน่าเชื่อถือ ประสิทธิภาพสูงต้นทุนพลังงานค่อนข้างต่ำ ระยะยาวการดำเนินงาน ความน่าจะเป็นต่ำที่จะพัง ฯลฯ

ผลผลิตของอุปกรณ์อาจมีนัยสำคัญหน่วยประเภทนี้ประสบความสำเร็จในการใช้ในอุตสาหกรรมโลหะวิทยา ในแง่ของอัตราการทำความร้อนของสารหล่อเย็นอุปกรณ์ประเภทนี้สามารถแข่งขันกับอุปกรณ์ดั้งเดิมได้อย่างมั่นใจ หม้อต้มน้ำไฟฟ้าอุณหภูมิของน้ำในระบบถึงระดับที่ต้องการอย่างรวดเร็ว

ในระหว่างการทำงานของหม้อต้มน้ำแบบเหนี่ยวนำเครื่องทำความร้อนจะสั่นเล็กน้อย แรงสั่นสะเทือนนี้ทำให้ผนังสั่นสะเทือน ท่อโลหะคราบหินปูนและสิ่งปนเปื้อนอื่น ๆ ที่เป็นไปได้ ดังนั้นอุปกรณ์ดังกล่าวจึงแทบไม่จำเป็นต้องทำความสะอาด แน่นอนว่าระบบทำความร้อนควรได้รับการปกป้องจากสิ่งปนเปื้อนเหล่านี้โดยใช้ตัวกรองเชิงกล

ขดลวดเหนี่ยวนำจะให้ความร้อนแก่โลหะ (ท่อหรือชิ้นส่วนของเส้นลวด) ที่วางไว้ข้างในโดยใช้กระแสไหลวนความถี่สูง โดยไม่จำเป็นต้องสัมผัส

การสัมผัสกับน้ำอย่างต่อเนื่องจะช่วยลดโอกาสที่เครื่องทำความร้อนจะไหม้ซึ่งเป็นปัญหาที่พบบ่อยสำหรับหม้อไอน้ำแบบดั้งเดิมที่มีองค์ประกอบความร้อน แม้จะมีการสั่นสะเทือน แต่หม้อไอน้ำก็ยังทำงานเงียบมาก ไม่จำเป็นต้องมีฉนวนกันเสียงเพิ่มเติมที่สถานที่ติดตั้ง

มากกว่า หม้อไอน้ำเหนี่ยวนำข้อดีคือแทบจะไม่มีการรั่วไหลเลยหากติดตั้งระบบอย่างถูกต้อง นี้เป็นอย่างมาก คุณภาพอันมีคุณค่าเนื่องจากจะกำจัดหรือลดโอกาสที่จะเกิดสถานการณ์อันตรายได้อย่างมีนัยสำคัญ

การไม่มีการรั่วไหลเกิดจากวิธีการถ่ายเทพลังงานความร้อนไปยังเครื่องทำความร้อนแบบไม่สัมผัส เมื่อใช้เทคโนโลยีที่อธิบายไว้ข้างต้น สารหล่อเย็นสามารถให้ความร้อนจนเกือบเป็นไอได้

ซึ่งให้การพาความร้อนที่เพียงพอเพื่อส่งเสริมการเคลื่อนตัวของสารหล่อเย็นผ่านท่ออย่างมีประสิทธิภาพ ในกรณีส่วนใหญ่ ระบบทำความร้อนจะไม่จำเป็นต้องติดตั้งปั๊มหมุนเวียน แม้ว่าทั้งหมดจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติและการออกแบบของระบบทำความร้อนเฉพาะก็ตาม

บทสรุปและวิดีโอที่เป็นประโยชน์ในหัวข้อ

วิดีโอ #1 ภาพรวมของหลักการทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ:

วิดีโอ #2 ตัวเลือกที่น่าสนใจการทำเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ:

ในการติดตั้งเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำคุณไม่จำเป็นต้องได้รับอนุญาตจากหน่วยงานกำกับดูแลรุ่นอุตสาหกรรมของอุปกรณ์ดังกล่าวค่อนข้างปลอดภัยเหมาะสำหรับทั้งบ้านส่วนตัวและอพาร์ทเมนต์ธรรมดา แต่เจ้าของหน่วยโฮมเมดไม่ควรลืมเกี่ยวกับข้อควรระวังด้านความปลอดภัย

ก่อนที่เราจะพูดถึงวิธีการประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำแบบโฮมเมด คุณจำเป็นต้องรู้ว่ามันคืออะไรและทำงานอย่างไร

ประวัติของเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำ

ในช่วงปี พ.ศ. 2365 ถึง พ.ศ. 2374 ฟาราเดย์นักวิทยาศาสตร์ชาวอังกฤษผู้โด่งดังได้ทำการทดลองหลายชุดโดยมีจุดประสงค์เพื่อให้เกิดการเปลี่ยนแปลงของแม่เหล็กให้เป็น พลังงานไฟฟ้า. เขาใช้เวลาส่วนใหญ่อยู่ในห้องทดลองของเขา จนกระทั่งวันหนึ่ง ในปี 1831 ไมเคิล ฟาราเดย์ก็บรรลุเป้าหมายในที่สุด ในที่สุดนักวิทยาศาสตร์ก็สามารถได้รับกระแสไฟฟ้าจากการพันขดลวดปฐมภูมิซึ่งพันบนแกนเหล็ก นี่คือวิธีการค้นพบการเหนี่ยวนำแม่เหล็กไฟฟ้า

กำลังเหนี่ยวนำ

การค้นพบนี้เริ่มใช้ในอุตสาหกรรม ในหม้อแปลงไฟฟ้า มอเตอร์ และเครื่องกำเนิดไฟฟ้าต่างๆ

อย่างไรก็ตาม การค้นพบนี้ได้รับความนิยมและจำเป็นอย่างแท้จริงในอีก 70 ปีต่อมา ในช่วงที่เพิ่มขึ้นและการพัฒนาของอุตสาหกรรมโลหะวิทยาใหม่ วิธีการที่ทันสมัยการหลอมโลหะในสภาวะการผลิตทางโลหะวิทยา อย่างไรก็ตาม โรงถลุงแห่งแรกที่ใช้เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำกระแสน้ำวนเปิดตัวในปี 1927 โรงงานแห่งนี้ตั้งอยู่ในเมืองเชฟฟิลด์เล็กๆ ในอังกฤษ

ทั้งในหางและแผงคอ

ในยุค 80 มีการใช้หลักการอุปนัยแล้ว โปรแกรมเต็มรูปแบบ. วิศวกรสามารถสร้างเครื่องทำความร้อนที่ทำงานบนหลักการเหนี่ยวนำแบบเดียวกับเตาหลอมโลหะสำหรับการถลุงโลหะ การประชุมเชิงปฏิบัติการของโรงงานได้รับความร้อนจากอุปกรณ์ดังกล่าว สักพักก็เริ่มปล่อยตัว อุปกรณ์ในครัวเรือน. และช่างฝีมือบางคนไม่ได้ซื้อ แต่ประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของพวกเขาเอง

หลักการทำงาน

หากคุณแยกชิ้นส่วนหม้อไอน้ำแบบเหนี่ยวนำคุณจะพบแกนไฟฟ้าและ ฉนวนกันความร้อนแล้วร่างกาย ความแตกต่างระหว่างฮีตเตอร์นี้กับที่ใช้ในอุตสาหกรรมคือขดลวดแบบวงแหวนที่มีตัวนำทองแดง ตั้งอยู่ระหว่างท่อสองท่อที่เชื่อมเข้าด้วยกัน ท่อเหล่านี้ทำจากเหล็กเฟอร์โรแมกเนติก ผนังของท่อดังกล่าวมีขนาดมากกว่า 10 มม. จากการออกแบบนี้ เครื่องทำความร้อนจึงมีน้ำหนักน้อยลง มีประสิทธิภาพสูงขึ้น และ ขนาดเล็ก. ท่อที่มีขดลวดทำหน้าที่เป็นแกนกลางที่นี่ และอีกอันทำหน้าที่ให้ความร้อนแก่สารหล่อเย็นโดยตรง

กระแสเหนี่ยวนำซึ่งเกิดจากสนามแม่เหล็กความถี่สูงจากขดลวดภายนอกไปยังท่อ จะทำให้น้ำหล่อเย็นร้อนขึ้น กระบวนการนี้ทำให้เกิดการสั่นสะเทือนของผนัง ด้วยเหตุนี้ขนาดจึงไม่สะสมบนพวกมัน

ความร้อนเกิดขึ้นเนื่องจากการที่แกนกลางร้อนขึ้นระหว่างการทำงาน อุณหภูมิของมันสูงขึ้นเนื่องจากกระแสน้ำวน อย่างหลังเกิดขึ้นจากสนามแม่เหล็กซึ่งในทางกลับกันก็เกิดจากกระแสน้ำ ไฟฟ้าแรงสูง. นี่คือการทำงานของเครื่องทำน้ำอุ่นแบบเหนี่ยวนำและหม้อไอน้ำสมัยใหม่หลายตัว

พลังงานเหนี่ยวนำ DIY

อุปกรณ์ทำความร้อนที่ใช้ไฟฟ้าเป็นพลังงานมีความสะดวกและสบายในการใช้งานมากที่สุด ปลอดภัยกว่าอุปกรณ์ที่ใช้แก๊สมาก นอกจากนี้ในกรณีนี้ไม่มีเขม่าหรือเขม่า

ข้อเสียอย่างหนึ่งของเครื่องทำความร้อนคือการใช้ไฟฟ้าสูง เพื่อประหยัดเงินช่างฝีมือได้เรียนรู้การประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของตนเอง ผลลัพธ์ที่ได้คืออุปกรณ์ที่ยอดเยี่ยมที่ใช้พลังงานไฟฟ้าในการทำงานน้อยกว่ามาก

กระบวนการผลิต

หากต้องการสร้างอุปกรณ์ดังกล่าวด้วยตัวเอง คุณไม่จำเป็นต้องมีความรู้ด้านวิศวกรรมไฟฟ้าอย่างจริงจัง และบุคคลใดก็ตามสามารถจัดการการประกอบโครงสร้างได้

สำหรับสิ่งนี้เราจำเป็นต้องมีผนังหนาสักชิ้น ท่อพลาสติก. มันจะทำงานเป็นร่างกายของหน่วยของเรา ถัดไปคุณต้องใช้ลวดเหล็กที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางไม่เกิน 7 มม. นอกจากนี้หากคุณต้องการเชื่อมต่อเครื่องทำความร้อนกับเครื่องทำความร้อนในบ้านหรืออพาร์ตเมนต์ขอแนะนำให้ซื้ออะแดปเตอร์ คุณต้องมีตาข่ายโลหะที่ควรยึดไว้ ลวดเหล็กภายในเคส โดยธรรมชาติแล้วลวดทองแดงจำเป็นในการสร้างตัวเหนี่ยวนำ นอกจากนี้เกือบทุกคนมีอินเวอร์เตอร์ความถี่สูงอยู่ในโรงรถ ในภาคเอกชนอุปกรณ์ดังกล่าวสามารถพบได้โดยไม่ยาก น่าแปลกที่คุณสามารถใช้วิธีชั่วคราวได้โดยไม่ต้อง ค่าใช้จ่ายพิเศษทำเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของคุณเอง

ก่อนอื่นคุณต้องดำเนินการ งานเตรียมการสำหรับลวด เราตัดเป็นชิ้นยาว 5-6 ซม. ด้านล่างของท่อควรปิดด้วยตาข่ายและควรเทลวดที่ตัดไว้ด้านใน ด้านบนของท่อจะต้องปิดด้วยตาข่าย คุณต้องโรยลวดให้เพียงพอเพื่อเติมท่อจากล่างขึ้นบน

เมื่อชิ้นส่วนพร้อมแล้วจะต้องติดตั้งในระบบทำความร้อน ขดลวดสามารถเชื่อมต่อกับไฟฟ้าผ่านอินเวอร์เตอร์ได้ เชื่อกันว่าเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำที่ทำจากอินเวอร์เตอร์เป็นอุปกรณ์ที่เรียบง่ายและคุ้มค่าอย่างยิ่ง

คุณไม่ควรทดสอบอุปกรณ์หากไม่มีน้ำหรือสารป้องกันการแข็งตัว คุณก็จะละลายท่อ ก่อนสตาร์ทระบบนี้ แนะนำให้ต่อสายดินสำหรับอินเวอร์เตอร์

เครื่องทำความร้อนที่ทันสมัย

นี่คือตัวเลือกที่สอง เกี่ยวข้องกับการใช้อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สมัยใหม่ เครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำดังกล่าวไม่จำเป็นต้องกำหนดค่าแผนภาพที่แสดงด้านล่าง

วงจรนี้ใช้หลักการของการสั่นพ้องแบบอนุกรมและสามารถพัฒนากำลังที่เหมาะสมได้ หากคุณใช้ไดโอดที่ทรงพลังกว่าและตัวเก็บประจุที่ใหญ่กว่า คุณสามารถเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องให้อยู่ในระดับที่ร้ายแรงได้

การประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำกระแสน้ำวน

คุณจะต้องมีโช้กจึงจะประกอบอุปกรณ์นี้ได้ สามารถพบได้หากคุณเปิดแหล่งจ่ายไฟของคอมพิวเตอร์ทั่วไป ถัดไปคุณจะต้องพันลวดเหล็กเฟอร์โรแมกเนติกและลวดทองแดงขนาด 1.5 มม. อาจต้องใช้เวลาตั้งแต่ 10 ถึง 30 รอบ ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับพารามิเตอร์ที่ต้องการ จากนั้นคุณต้องเลือกทรานซิสเตอร์เอฟเฟกต์สนาม จะถูกเลือกตามความต้านทานสูงสุดของทางแยกแบบเปิด สำหรับไดโอดนั้นจะต้องอยู่ภายใต้แรงดันย้อนกลับไม่น้อยกว่า 500 V ในขณะที่กระแสจะอยู่ที่ประมาณ 3-4 A คุณจะต้องใช้ซีเนอร์ไดโอดที่ออกแบบมาสำหรับ 15-18 V และพลังของพวกมันควรจะเป็น ประมาณ 2-3 อังคาร ตัวต้านทาน - สูงถึง 0.5 วัตต์

ต่อไปคุณจะต้องประกอบวงจรและทำขดลวด นี่เป็นพื้นฐานที่ใช้เครื่องทำความร้อนเหนี่ยวนำ VIN ทั้งหมด ขดลวดจะประกอบด้วยลวดทองแดงขนาด 1.5 มม. จำนวน 6-7 รอบ จากนั้นจะต้องรวมชิ้นส่วนไว้ในวงจรและต่อเข้ากับไฟฟ้า

อุปกรณ์นี้สามารถให้ความร้อนโบลต์ได้ถึง สีเหลือง. วงจรนั้นง่ายมาก แต่ในระหว่างการใช้งานระบบจะสร้างความร้อนได้มากดังนั้นจึงควรติดตั้งหม้อน้ำบนทรานซิสเตอร์จะดีกว่า

การออกแบบที่ซับซ้อนมากขึ้น

ในการประกอบหน่วยนี้คุณจะต้องสามารถเชื่อมงานได้และหม้อแปลงสามเฟสก็มีประโยชน์เช่นกัน การออกแบบนำเสนอในรูปแบบของท่อสองท่อที่ต้องเชื่อมเข้าด้วยกัน ในเวลาเดียวกันพวกเขาจะทำหน้าที่เป็นแกนกลางและเครื่องทำความร้อน ขดลวดพันเข้ากับตัวเรือน วิธีนี้ทำให้คุณสามารถเพิ่มความสามารถในการผลิตได้อย่างมาก และในขณะเดียวกันก็บรรลุผลเล็กๆ น้อยๆ ไปด้วย ขนาดโดยรวมและน้ำหนักเบา

ในการจ่ายและถอดสารหล่อเย็นจำเป็นต้องเชื่อมท่อสองท่อเข้ากับตัวเครื่อง

ขอแนะนำให้หุ้มฉนวนหม้อไอน้ำเพื่อลดการสูญเสียความร้อนที่เป็นไปได้ให้มากที่สุดรวมทั้งป้องกันตัวเองจากการรั่วไหลของกระแสไฟฟ้าที่อาจเกิดขึ้น จะช่วยขจัดเสียงรบกวนที่ไม่จำเป็นโดยเฉพาะในช่วงทำงานหนัก

ขอแนะนำให้ใช้ระบบดังกล่าวในวงจรทำความร้อนแบบปิดที่มีอยู่ การไหลเวียนที่ถูกบังคับสารหล่อเย็น อนุญาตให้ใช้หน่วยดังกล่าวสำหรับท่อพลาสติก จะต้องติดตั้งหม้อไอน้ำในลักษณะที่ระยะห่างระหว่างมันกับผนังอื่น ๆ เครื่องใช้ไฟฟ้ามีความยาวอย่างน้อย 30 ซม. แนะนำให้รักษาระยะห่างจากพื้นและเพดาน 80 ซม. แนะนำให้ติดตั้งระบบรักษาความปลอดภัยด้านหลังท่อระบายน้ำ เกจวัดความดัน อุปกรณ์ปล่อยอากาศ และวาล์วระเบิดเหมาะสำหรับสิ่งนี้

นี่คือวิธีที่คุณสามารถประกอบเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของคุณเองได้อย่างง่ายดายและราคาไม่แพง อุปกรณ์นี้สามารถให้บริการคุณได้ดี ปีที่ยาวนานและอบอุ่นบ้านของคุณ

ดังนั้นเราจึงค้นพบวิธีสร้างเครื่องทำความร้อนแบบเหนี่ยวนำด้วยมือของคุณเอง แผนภาพการประกอบไม่ซับซ้อนมากนัก ดังนั้นคุณสามารถดำเนินการให้เสร็จภายในเวลาไม่กี่ชั่วโมง