Главная > Пластиковые панели

Как делают арболитовые блоки. Арболитовые блоки своими руками. Подготовка опилок для производства

С ростом популярности арболита в качестве строительного материала, многие застройщики задумываются о том, чтобы сделать свое помещение именно из арболитового блока. Его можно назвать одним из лучших, среди других «собратьев». Арболитовые блоки, применяемые для кладки, имеют ряд положительных качеств: низкую теплопроводность, высокую морозостойкость, небольшой вес, прочность и гибкость, огнеупорность, экологическую чистоту и долговечность. Выполнять кладку стен из арболитовых блоков легко, ведь с ним просто работать. Но, покупать готовые изделия кому-то может быть не по карману. Цена на арболитовые блоки в 1,5 раз выше, чем на пено/газобетон. Все же выход есть - изготовить арболитовые блоки своими руками.

Процесс довольно долгий и трудоемкий, но в целях экономии любые средства хороши. Мы рассмотрим технологию изготовления арболитовых блоков и то, как их можно сделать в домашних условиях. В качестве наглядного пособия будут показаны некоторые видео.

Компоненты для арболитовых блоков

Для начала требуется знать, что входит в состав арболита. Тогда можно закупить все необходимое и приступать к работе по формированию блоков. Материал является двухкомпонентным, в основе которого наполнитель (древесные опилки, щепа) и минеральное вяжущее - портландцемент. Кроме того, при изготовлении в состав подкидают химические добавки, активные вещества, придающие материалу необходимые технологические характеристики. Все эти компоненты, смешанные воедино в правильных пропорциях, в конечном результате образуют арболитовый раствор. Именно из него будут формироваться арболитовые блоки.

Древесные опилки

Немаловажными являются и требования к сырью. Важно, чтобы опилки были из хвойных пород дерева, сосны, ели, пихты. Допускается применение твердолиственных пород, таких как тополь, осина, бук или береза. В качестве заполнителя можно также использовать стебли конопли или костру льна. Чтобы получить прочные блоки правильной формы, которые не будут быстро разрушаться под воздействием окружающей среды, надо запастись опилками размером от 30 мм до 150 мм длинной и от 5 мм до 20 мм шириной.

Обратите внимание ! Чем меньший размер сырья, тем больше цемента понадобиться для изготовления правильного раствора.

Нельзя использовать свежесрубленную древесину. За счет того, что в ней присутствует сахароза, опилки нужно очистить от нее. Компонент оказывает плохое влияние на состав арболитовых блоков. Как именно это сделать мы рассмотрим дальше.

Портландцемент

Чтобы обеспечить должную прочность блокам, важно правильно подобрать марку цемента. Она должна быть не меньше М400 или М500. Расход связующего зависит от марки арболита, его характеристик и крупности частиц. Ниже приводится таблица, по которой можно ориентироваться при покупке необходимого количества цемента.

Теперь, давайте рассмотрим, как можно сделать арболитовые блоки своими руками.

Инструменты и материалы

Для выполнения работ вам понадобятся:

  • большая емкость для замешивания смеси или бетономешалка;
  • металлический поддон;
  • разъемная форма желаемого размера для формировки блока;
  • разделитель для формы, на тот случай, если нужно изготовить несколько блоков в одной форме или сделать их с пустотами;
  • вибрационное сито;
  • вибратор или молоток;
  • ведра, лопата, вила (ими удобно перемешивать состав своими руками);
  • небольшой ковш или мастерок.

Имея все необходимое можно приступать к подготовке опилок.

Подготовка опилок для производства

Первым делом требуется обзавестись опилками, большим количеством. Их вы можете найти на пилораме, где рабочие, за умеренную цену, продадут вам ее. Это отходы от токарных работ, поэтому заполучить их не составит проблем. Другой вариант - пропустить древесину через рубильную машину и заготовить сырье самостоятельно. Это возможно только в том случае, когда у вас есть специальный аппарат. Как именно происходит процесс заготовки стружки из дерева, вы можете из данного видео.

Второй этап - очищение опилок от посторонних веществ, путем их выдержки на улице. Так как сахароза негативно влияет на арболит, то выдержка сырья на открытом воздухе в течение 40-80 дней поможет избавиться от вредных веществ. За это время кучу требуется встряхивать и переворачивать для того, чтобы воздух попадал и в нижние слои сырья. Для лучшего эффекта опилки обильно поливают оксидом кальция

Совет ! Если вы не хотите ждать так долго, то опилки можно обработать известняком.

В подготовленный известняковый раствор засыпаются опилки. Учитывайте, что на 1 м 3 потребуется 200 л раствора извести 1,5%. В таком случае на устранение сахарозы уйдет 3-4 дня. Смесь требуется переворачивать 2 раза в день.

После выдержки опилок для блоков их требуется дополнительно просеять через крупное сито. Это поможет убрать остатки земли, органические материалы и другие примеси, которые будут ухудшать показатели арболитовых блоков.

Теперь, опилки готовы для работы, можно приступать к замешиванию арболитового раствора.

Приготовление раствора для блоков

Ваша задача - сделать раствор согласно пропорциям, который будет заливаться в формы. Этапы работ следующие:

  1. В бетономешалку или другой резервуар для смешивания добавляется 1-1,5 ведра воды.
  2. Туда же заливается жидкое стекло, в пропорции на 1 ведро воды 1 стакан стекла.
  3. После чего засыпаются опилки - 6-7 мешков. Пускай содержимое перемешивается в течение 5 минут, чтобы опилки пропитались водой и жидким стеклом. Когда у вас нет бетономешалки, можно использовать другую емкость. Она должна быть неглубокая, похожая на корыто. В таком случае содержимое придется перемешивать вручную. Орудовать лопатой неудобно, лучше использовать вилы.
  4. Настало время добавить цемент. Достаточно 1 ведра. Все снова тщательно перемешивается до получения требуемой консистенции.

Как вы поняли, пропорции для раствора следующие: вода, опилки, цемент - 1:6:1. Если смесь суховата, можете добавить еще немного воды. Все готово для того, чтобы формировать арболитовые блоки.

Делаем блоки своими руками

Чтобы изготовить блок, нужно иметь разборную форму. Она делается исходя из требуемого размера изделия. Стандартный размер блока для кладки стен составляет 500×300×200 мм. С ними легко и удобно работать. Кладка выполняется довольно быстро. В 1 м 3 начисляется 33,3 шт. блоков.

Формочки могут быть изготовлены из дерева или из металла. Важно обшить их стенки линолеумом или пленкой. Тогда раствор не будет к ним прилипать. Важно, чтобы они были разборными. В противном случае достать блок из формы, не повредив его не получиться.

Теперь дело за малым. Формы для блоков нужно поместить на ровную поверхность. Тут потребуется металлический поддон. Дальше приготовленный раствор засыпается внутрь формы и распределяется по поверхности. Используйте ковш или матерок.

Чтобы придать блоку необходимой прочности и плотности, содержимое утрамбовывается. Для этой цели в идеале использовать специальный вибратор, который выгонит из раствора воздух и уплотнит его. Если у вас такого инструмента нет, воспользуйтесь молотком и прутком арматуры. Постукивайте по стенкам формы, чтобы арболит уплотнился. А прутком арматуры выгоняйте из него воздух.

Утрамбовывать смесь можно подручными средствами: большим молотком, бруском с ручками, поленом - всем, что найдется под руками. После трамбовки раствор уменьшится примерно вполовину. Затем засыпьте второй слой и повторите процедуру. Его поверхность выравнивается крышкой, путем давления. Ваш арболитовый блок готов. Другие изделия производятся таким же образом.

Теперь их нужно поместить в теплое помещение (не меньше 15 C˚) на 3 недели для сушки. По истечении этого времени блоки можно использовать. Предлагаем вам посмотреть видео, как приготовить арболитовые блоки своими руками.

По мере того как технический прогресс двигается вперед, появляются все новые материалы для строительства домов своими руками. Если раньше дело ограничивалось деревом, камнем или кирпичом, то сегодня существуют различные виды бетона, которые превосходят другие материалы по характеристикам. Одним из таких материалов является арболит. Это уникальный материал, который вместил в себе преимущества как бетона, так и древесины. Его состав достаточно прост, и вы можете приготовить раствор своими руками. Примечательно, что он может использоваться как обычный бетон, путем заливки смеси в опалубку, а может быть, сделан в виде блоков, для обычной кладки. Арболитовые блоки можно купить в специализированном магазине, или приготовить раствор своими руками, сделав блоки из готовой смеси.

Все что нужно - знать точный состав арболита, пропорции для смешивания смеси и технологию его приготовления. Давайте рассмотрим все детальней.

Арболитовый блок - из чего он состоит

Арболит, из которого формируют арболитовые блоки для кладки, состоит из 3 основных компонентов:

  • заполнитель;
  • минеральное вяжущее;
  • химические добавки и вода.

Путем соединения всех этих элементов получается арболитовый раствор, который впоследствии используется для формирования блоков. Состав достаточно простой и каждый сможет сделать материал для своих целей. Сам по себе материал легкий, поэтому блоки идеально подходят для кадки. Их достоинством, по сравнению с газоблоками и пеноблоками, является большая граница прочности. Они стойкие к трещинам и ударам.

Несмотря на то что главным компонентом является древесные опилки (щепа), арболит высоко ценится и не уступает по характеристикам традиционным материалам. Наоборот, арболитовые блоки хорошо сохраняют тепло и создают хороший микроклимат в помещении.

Органический заполнитель

Львиную долю в составе арболитных блоков занимает древесная щепа. Это основной материал, который входит в его состав. Такой органический заполнитель легко можно приобрести за небольшие деньги. Стоит обратиться в местную пилораму, где есть отходы деревообработки и договориться с работниками. Преимущественно используют хвойные породы дерева и твердолиственные. Пихта, сосна, ель, осина, бук, береза и тополь идеально подходят, чтобы сделать из них арболитовый раствор. Также можно использовать костру льна.

Чаще всего применяется древесный заполнитель: дробленка, стружка с опилками, в пропорции 1:1 или 1:2, щепа, стружка и опилки, в пропорции 1:1:1. Все пропорции измеряются в объеме. К примеру, если нужно добиться соотношения 1:2, то берется 1 ведро древесных опилок и 2 ведра стружки. Опилки легко заменяются кострой льна или конопляными стеблями, на состав это не повлияет.

Какие требования к заполнителю? Прежде всего, важно правильно подобрать их размер. Крупные опилки использовать не рекомендуется, ведь когда изделия вступят в контакт с водой, они могут увеличиться в объеме. В результате блок может разрушиться. Если же использовать слишком мелкие частицы, то увеличивается расход цементной смеси. Рекомендуемый размер частиц - 15 или 25 мм длинной и не больше 2-5 мм шириной. Сырье не должно иметь листья и другие примеси.

Предупреждение ! Лиственница и свежесрубленная древесина любых пород в состав арболитовых растворов не добавляется. Это запрещено!

Костра льна

Полноценным заполнителем, добавляющимся в раствор, является костра льна. Так как в ней присутствует сахар, обязательно применяются химические добавки. Чтобы улучшить качества готовой смеси для блоков, костра заранее обрабатывается известняковым молоком, в пропорции: 200 кг костры на 50 кг извести. Затем все выдерживается несколько дней в куче, после чего все готово для производства арболита. Благодаря такой технологии расход цемента значительно уменьшается. На 1 м 3 арболита требуется 50-100 кг цемента.

Важно ! Если костра льна используется в обычном виде, то конопляные стебли требуют некой обработки. Их нужно предварительно измельчить.

За счет того, что в составе отходов органики есть вещества, растворимые водой, среди которых смоляные кислоты и сахар, это препятствует хорошей адгезии между частицами. Для устранения сахара, древесные щепки требуется выдержать на воздухе 3 или больше месяцев, или обработать его известняком. Во втором случае смесь выдерживается 3-4 дня. Содержимое перемешивается 2 раза на день.

Минеральное вяжущее

Вам никак не сделать раствор своими руками без вяжущего компонента. Он делает арболитовые блоки прочными и пригодными для кладки. В качестве вяжущего вещества используется портландцемент марки М400, М500 или еще выше.

Его расход зависит от вида заполнителя, крупности частиц, марки цемента, характеристик и т. д. Чтобы немного ориентироваться, можно определить расход таким образом: коэффициент 17 нужно умножить на требуемую марку арболита. К примеру, вам нужно приготовить раствор, маркой 15 (B1). В таком случае на 1 м 3 арболита потребуется 255 кг цемента.

Химические добавки

Свойства, которые имеют арболитовые блоки, напрямую зависят от химических добавок. Их использование обязательно в любом случае, неважно, в каком климате выполняются работе. Благодаря добавкам, заполнитель можно использовать без выдержки, ведь они нейтрализуют сахар и другие вещества, что улучшает качество готовых блоков.

В качестве таких добавок может использоваться:

  • жидкое стекло (силикат натрия). Закрывает все поры в древесине, поэтому влага не попадет внутрь. Используется после удаления сахара;
  • гашеная известь. Она расщепляет сахар и убивает микроорганизмы в опилках;
  • сернокислотный алюминий. Отлично расщепляет сахар. Благодаря компоненту состав быстрее набирает прочность;
  • хлористый кальций. Убивает все микроорганизмы и придает древесине противогнилостных свойства.

Сернокислотный алюминий и хлористый кальций считаются лучшими добавками. Пропорции добавок - 2-4% от массы цемента, или от 6 до 12 кг на 1 м 3 . Добавки можно сочетать между собой.

Пропорции для арболитовых блоков

Чтобы сделать арболитовые блоки своими руками важно знать не только состав, но и пропорции. Соотношение всех компонентов между собой следующее: 4:3:3 (вода, древесная щепа, цемент). Химические добавки - 2-4% от общей массы.

Для изготовления 1 м 3 арболита своими руками, из которого будут сделаны блоки для кладки, вам потребуется:

  • 300 кг древесных отходов;
  • 300 кг портландцемента;
  • 400 л воды.

В раствор добавляется хлористый кальций или другой химикат. Это классический состав, который легко можно сделать своими руками. Все что потребуется: бетономешалка или большая емкость для размешивания, ведра, лопаты, вилы (для перемешивания вручную) и все компоненты арболита. Процесс выполнения работ следующий:

  1. Наполнитель (щепу) засыпают в емкость и смачивают водой. Тогда сцепление с цементом будет лучше.
  2. Затем, постепенно добавляется цемент с добавками. Содержимое тщательно перемешивается в бетономешалке или своими руками, при помощи вил.
  3. Настало время добавлять воду, в которой уже растворены химические добавки. Все снова перемешивается.
  4. Как цемент, так и воду требуется добавлять не сразу, а понемногу, небольшими порциями. Так смесь будет легче перемешивать и компоненты будут лучше соединяться между собой.
  5. После того как сделан раствор, его нужно поместить в подготовленные формочки, чтобы они обрели вид блоков для кладки.

Это состав и пропорции смеси арболитовых блоков, которые можно сделать своими руками. Все что требуется - быть внимательным и четко придерживаться инструкций по его приготовлению. Ниже приводится таблица, которая поможет вам разобраться в том, какие есть марки арболита и каковы пропорции компонентов для его приготовления.

Какой раствор используется для кладки

Это логичный вопрос. Ведь если арболит специфический материал, то может для кладки арболитовых блоков потребуется специфический раствор? Нет. Арболитовые блоки кладутся на обычный цементный раствор, который под силу сделать любому. Он состоит из цемента, песка и воды. Соотношение компонентов - 3:1. Вода добавляется до тех пор, пока раствор не приобретет нужной консистенции. Эта смесь идеально подходит для кладки блоков своими руками.

Итак, зная состав, пропорции и технологию замешивания арболитового раствора, вы можете делать блоки для ваших целей.

Поэтапная технология изготовления арболита предвидит подготовку основания, определения компонентов и состава блочного материала. В данной статье рассмотрим особенности производства своими руками с применением необходимого оборудования, расчета массы и заливки.

Преимущества и недостатки арболита

Для многих строителей арболитные блоки являются ценным и качественным материалом для возведения домов. Главная особенность теплоизоляционных свойств позволяет из раствора производить напольные листы. Технология изготовления и принципы выдержки и сушки блоков предоставляют арболиту некоторые преимущества:

1. Прочность материала составляет 600-650 кг/м3, что по компонентной структуре не уступает иному строительному материалу. Главной особенностью является пластичность, что формируется в результате использования древесины, которая качественно армирует блоки. Таким образом, арболит не трескается под тяжестью иных материалов, а может только слегка деформироваться сохраняя общую систему конструкции.

2. Стойкость к низким температурам, что очень важно в процессе возведения дома и его эксплуатации. Дело в том, что если здание нагреется и замерзнет несколько раз, то это не повлияет на качество материала. Фактически дом из арболита может простоять минимум 50 лет в любые погодные условия. Конструкции из пеноблоков не имеют подобных свойств, ведь при постоянном замораживании они быстро потеряют свою функциональность.

3. Арболит не поддается воздействию углекислого газа, так что не стоит беспокоиться о карбонизации блоков, ведь их структура не позволит превратиться материалу в мел.

4. Теплопроводность блоков свидетельствует о популярности материала. Сравнивая показатели, стоит отметить, что стена из арболита в 30 см равняется 1 метру толщины кирпичной кладке. Структура материала позволяет сохранять тепло внутри помещения даже в самые холодные зимы, что весьма экономично при строительстве.

5. Звукоизоляционные свойства свидетельствуют о высоком коэффициенте поглощения арболита, который составляет от 0,7 до 0,6. Для сравнения древесина имеет показатели 0,06 -0,1, а кирпич немного больше около 0,04-0,06.

6. Легкость материала, что позволяет сэкономить средства на заливку фундамента.

7. Арболит является экологически чистым и долговечным строительным материалом, что определяет компонентный состав блоков. После возведения дома он не образует плесень и грибок на стенах.

8. Материал является безопасным, так он не воспламенятся.

9. Арболитные блоки легко применять в строительных работах, поскольку без труда в них можно забить гвозди, просверлить отверстие, использовать шурупы и так далее. Внешняя структура материала позволяет покрывать его штукатуркой без использования специальных сеток и дополнительных утеплителей.

Мы рассмотрели преимущества арболитных блоков, но для полного воссоздания картины о данном строительном материале приведем некоторые недостатки:

1. Стеновая панель может не выделяться точными геометрическими параметрами, от чего для восстановления ровности стены используют вагонку, сайдинг или гипсокартон, а сверху все отделяют штукатуркой.

2. Блоки не являются дешевым строительным материалом, ведь изготовление щепы для арболита требует некоторых затрат. Делая расчеты по сравнению из газобетоном, данный строительный материал обойдется только на 10-15 процентов дороже, что не формирует полное преимущество.

Технология производства арболита

Изготовление арболита требует следованию технологиям производства с расчетом состава и объема для одного блока. Арболитные блоки представляют собой строительный материал простой по компонентному составу, в который входят древесина, вода, опилки, цемент и другие предметы.

Главной основой для производства считается древесная щепа. Составная часть арболитового блока определяет его прочность и устойчивость к повреждениям, что высчитывается высшим уровнем, чем у пено- или газоблоков. Производство в домашних условиях осуществить не сложно, однако необходимо придерживаться распределения массы предмета и следовать инструкции.

Подготовка основания для работы

Основной составляющей для изготовления щепы для арболита является соотношение пропорций стружки и опилок - 1:2 или 1:1. Все предметы хорошо высушивают, для чего их помещают на 3 - 4 месяца на свежий воздух, время от времени обрабатывая известью и переворачивая.

Примерно на 1 кубический метр средства потребуется около 200 литров извести 15-ти процентной. В них помещают все щепы на четыре дня и перемешивают их от 2 до 4 раз на день. Все работы проводятся с целью убрать сахар с древесины, который может спровоцировать гниение блоков. Щепу приобретают в готовом виде, однако, с помощью щепорезов можно сделать самостоятельно.

Компоненты и состав арболита

Компонентный состав арболита является самым важным этапом технологии производства и требует внимательного соотношения всех материалов. При изготовлении блоков важно следить за качеством и разновидностью приобретаемых материалов, которые определяют готовый строительный материал. После процесса изготовления в щепу добавляют следующие материалы, такие как:

  • известь гашеную;
  • жидкое стекло растворимое;
  • портландцемент;
  • хлористый калий;
  • алюминий и сернокислый кальций.

Производство арболита в пропорциях представлено в таблице 1. Стоит учесть, что для всех компонентов масса рассчитана на четыре процента доли цемента. Данная компоновка помогает сохранить огнеупорность предмета и придает пластичности.

Таблица 1. Состав арболита по объему

Процесс и принципы изготовления

Оптимальные параметры блоков для технологии производства арболита составляют 25х25х50 сантиметров. Установленные размеры удобны при кладке стен домов, а также в процессе промышленности. Заливка блока состоит из трех рядов смеси и арболита, после каждого этапа необходимо уплотнять раствор молотком, отделанным жестью.

Излишняя масса свертывается при содействии шпателя. Выдерживается блок при температуре 18 градусов тепла на раскрытом воздухе. По истечении суток арболит выстукивается из формы на ровную поверхность, где он скрепляется на протяжении 10 дней.

Оборудование: применение на практике

Для производства необходимо разное снабжение, например, станки для изготовления арболита, которые выбираются в соответствии с объемом продукции и количества сырья. Технология промышленного процесса должна отвечать требованиям и критериям СН 549-82 и ГОСТу 19222-84. В качестве основного материала для выработки выступают хвойные деревья. Раздробление древесины происходит с помощью рубильных машин, таких как РРМ-5, ДУ-2, а более скрупулезное дробление осуществляется на оборудовании ДМ-1.

Арболитовую смесь подготавливают со смесителями и растворителями различного цикличного воздействия на материал. Подвозят большие объемы обработанной смеси к формам с помощью приспособления в качестве бетонораздатчиков или кюбелей. Подъем или опускание машины должно осуществляться при параметрах 15о по верхнему подъему и 10о по нижнему, а скорость оборудования рассчитывается в 1 м/с. Разлив арболитовой смеси по формам делают на высоте до 1 метра.

Уплотнения раствора производят с содействием вибропреса или ручной трамбовки. Для производства небольшого количества блоков нужно применить мини-станок. Изготовление своими руками арболита не представляет особых трудностей, однако на промышленных объектах применяется специальное оборудование по смешиванию, изготовления блоков. На некоторых заводах присутствуют тепловые камеры с ИК-излучением или ТЭНом, что позволяет определить нужную температуру для высыхания блоков.

Блочные формы для арболита

Существуют разные блочные формы для обработки арболита, а примерные величины могут составлять: 20х20х50 см или 30х20х50 см. Выпускаются предметы и прочих размеров, особенно для постройки вентиляционных систем, покрытий и так далее. Формы можно приобрести в строительных магазинах или же подготовить все своими руками. Для этого, используют доски толщиной в 2 сантиметра, которые скрепляют до образования определенной конструкции. Внешне форма отделывается фанерой, или пленкой.

В зависимости от класса арболитовые блоки применяют в малоэтажном строительстве для возведения несущих стен, перегородок, а также для теплоизоляциии и звукоизоляции конструктивных элементов здания.

Процесс производства своими руками

Рассмотрев технологию изготовления состава арболита, можно приступать к выполнению работы самостоятельно. Для начала потребуются некоторые материалы и оборудование:

  • специальный лоток для смеси;
  • падающий и вибрирующий стол;
  • стол с ударно-встряхивающим эффектом;
  • разъемные формы и подставки;
  • поддон из металла для форм.

Производить арболит своими руками очень сложно без использования необходимых инструментов, станков и оборудования. Как правило, на производстве потребуются некоторые приспособления:

1. Для получения качественного раствора необходимо применить бетономешалку. Разумеется, в процессе можно все сделать своими руками, однако придется, много времени потратить на получение раствора необходимой консистенции.

2. Для формирования структуры блоков важно приобрести формы соответствующих размеров. Как правило, арболит имеет прямоугольную форму, а в производстве используются пластиковые формы.

3. При помощи станка вы профессионально измельчите щепу.

4. Используя пресс можно получить хорошую плотность материала при трамбовке, при этом важно убрать воздух из консистенции. В качестве приспособлений применяется вибростол.

5. Обязательное наличие камеры для сушки арболита, что позволит его превратить в твердую однокомпонентную структуру.

6. В домашних условиях понадобится лопата для загрузки смеси в формы, а для скрепления блоков используют армирующую сетку.

При наличии выше перечисленных приспособлений можно производить в день около 350 - 450 м3 строительного раствора в месяц. Места для монтажа потребуется около 500 квадратных метров, а затрат на электроэнергию пойдет 15-45 кВт/ч. Для самостоятельного процесса органические средства заливаются водой, а также цементом до образования однородной смеси. Все пропорции и расчеты отображены в таблице 1, главное чтобы вышедшая смесь была сыпучей.

Перед заливкой раствора в формы, их обмазывают с внутренней стороны молочком известковым. После этого, средство скрупулезно и аккуратно укладывают и утрамбовывают специальными приспособлениями. Верхняя часть блока выравнивается с помощью шпателя или линейки и заливается раствором штукатурки на слой в 2 сантиметра.

После образованной формы арболита его потребуется тщательно уплотнить с помощью деревянной конструкции, оббитой железом. Прочными и надежными считаются блоки, которые выстоялись и схватились на протяжении десяти дней при температуре 15о. Чтобы арболит не пересох, рекомендуется периодически поливать его водой.

Технология изготовления арболита своими руками не представляет определенной сложности, а поэтому все работы провести легко при наличии необходимых инструментов и приспособлений. При соблюдении правил и критериев производства, правильного расчета компонентов строительный материал получится качественным и прочным для применения.

Рекомендации специалистов по производству арболитных блоков основаны на практике их использования и применения. Чтобы достичь высокого качества продукции необходимо следовать некоторым факторам. В производстве рекомендуется применять не только большую щепу, но и использовать опилки, стружку из дерева. Обработка консистенции и выдавливание из него сахара позволяет избежать дальнейшего вспучивания строительного материала, что не приспускается при сооружении дома.

В процессе изготовления раствор следует тщательно перемешивать, чтобы все части оказались в цементе. Это важно для качественного и прочного скрепления древесины и иных материалов в блоке. В производстве не менее важным остается добавление следующих компонентов, таких как алюминий, гашеная известь и так далее. Весь состав образует дополнительные свойства арболита, например жидкое стекло не позволяет впитывать влагу блокам, а известь служит в качестве антисептика.

Хлористый калий способствует уничтожению микроорганизмов и других веществ, что не благотворно влияют на структуру. При добавлении всех компонентов стоит следить за таблицей пропорциональности, чтобы готовый раствор соответствовал требованиям производства арболитных блоков.

Производство арболитовых блоков: 8 причин для организации + 8 факторов успеха + характеристики продукции + исследование рынка + рекомендации к выбору сырья + технология + оснащенность цеха + 3 поставщика оборудования + организационные аспекты + расчеты.

Между научно-технологическим прогрессом и возникновением экологических проблем прослеживается прямая связь. Поэтому в современном мире стали все больше уделять внимание природе и окружающей среде.

Вместе с этим приобрел актуальность и востребованность бизнес по изготовлению экологически чистых строительных материалов. К такому виду деятельности относится производство арболитовых блоков, основные аспекты которого мы освятим в этой статье.

Насколько экономически выгодно производить арболитовые блоки?

Арболит (в простонародье древоблок, опилкобетон, древесные кирпичи) благодаря своим свойствам, эксплуатационным качествам и назначению причислен к классу стройматериалов.

В его производстве участвуют такие составляющие:

  • цемент;
  • измельченная древесина (опилки, солома, щепы, стружки и т.п.);
  • вода;
  • химические добавки.

На решение открыть предприятие по выпуску и реализации арболитных блоков влияет несколько положительных причин:

  1. Производство происходит по простой технологии.
  2. Бизнес можно начать сначала в малых объемах и в домашних условиях.
  3. По сравнению с производством других стройматериалов, изготовление арболитовых панелей и блоков не столь финансового затратно.
  4. Если найти дешевое сырье, можно достичь низкой себестоимости.
  5. Для этой сферы характерен большой рынок сбыта.
  6. На блоки их арболита отмечается высокий спрос, величина которого в сезонный период может превышать предложение.
  7. Неплохие сроки окупаемости.
  8. Для производства блоков характерна долгосрочная перспектива и хорошая прибыль.
Чтобы добиться экономической эффективности от бизнеса по выпуску блоков из арболита, нужно разобраться с рядом вопросов относительно производственного процесса, характеристик продукции, проанализировать рынок и конкурентную среду, .

Арболитовые блоки, производство которых котируется ОКВЭД 26.65 и 51.53.24 , можно реализовывать без лицензирования деятельности. Однако без сертификата качества не обойтись. На организационные и документационные моменты уйдет порядка 45-55 тыс. рублей.

Факторами успеха будут:

  • обеспечение предприятия надежным и качественным оборудованием;
  • найм квалифицированных работников, нацеленных на высокие результаты;
  • четкое соблюдение технологии;
  • производство только качественных арболитовых блоков, соответствующих ожиданиям потребителей и требованиям стандарта;
  • оптимальное соотношение цена-качество;
  • налаживание связей с поставщиками сырья и фирмами строительного профиля, которые будут по договору приобретать блоки большими партиями;
  • использование других каналов сбыта, организация активных продаж в другие российские субъекты или регионы;
  • выбор правильного позиционирования, грамотное ведение маркетинговой политики.

Характеристики арболитовых блоков, ассортимент продукции

Также арболитовым блокам присваиваются определенные классы, исходя из их прочности на сжатие.

Госстандарт обуславливает производство блоков таких габаритов:

  • 50х40х25 см;
  • 50х30х25 см;
  • 50х20х25 см.

Арболитовые блоки классифицируют на теплоизоляционного типа и конструкционные .

Первый вид материала имеет низкую прочность (400-500 кг/куб. м). Он маркируется буквой М5, 10, 15. Конструкционные блоки обладают повышенной плотностью, следовательно, и прочностью. Это арболитовые изделия М25, 35, 50. Минимальный предел плотности таких блоков – 500 кг/куб. м, максимальный – 850 кг/куб. м.

Арболитовые стройматериалы могут выпускаться монолитными или пустотелыми .

Блоки применяются в строительных целях. Арболитовые теплоизоляционные находят свое применение в качестве утеплителя стен и звукоизолятора, конструктивные блоки – в возведении домов и других зданий малой этажности.

Арболитовая продукция обладает высокой полезностью, ценится не только в России, но и за рубежом как тепло- и энергосберегающий материал.

Преимуществами блоков являются:

  • универсальность,
  • экологичность,
  • долговечность,
  • звукопоглощение,
  • прочность,
  • легкость конструкции,
  • теплопроводность,
  • простота обработки.

За счет универсальности производство арболитных изделий выгодно для строительства как частных домов, промышленных сооружений, так и для бань, коттеджей. Такие блоки используются на морских побережьях, в Сибири и др.

Арболитовые блоки имеют пористую структуру, а, значит, сооружение, возведенное с их помощью, «дышит». Керамзитобетон уступает арболитовым блокам по теплоизоляционным показателям. Опилкобетон преимущественней кирпича, пеноблоков, т.к. не трескается при больших нагрузках.

Главное — не превышать максимально допустимую норму. Один блок весит 15-60 кг. Благодаря этому фундамент конструкций легкий, в отличие от кирпичных зданий, что позволяет экономить при строительных работах.

Поскольку в составе арболитовой продукции кроме щепы находится цемент и другие компоненты, блоки не воспламеняются, как дерево, не поддаются гниению и поражению бактериями. Если, попадая на бетон, камень, кирпич, дерево, споры грибка активно размножаются, то арболитовым блокам это не грозит.

Их легко обрабатывать, нарезка осуществляется посредством ручной, бензиновой, электропилы. Нет необходимости в предварительном сверлении блоков для вкручивания саморезов и вбивания гвоздей. Также арболитовые изделия удобны в укладке.

1. Исследование рынка при производстве арболитовых блоков.

Арболитовые блоки в РФ получили популярность в конце ХХ – начале ХХI столетий. Сегодня их производство также пользуется особым спросом, чему способствует развитие частного малоэтажного строительства.

Наблюдается переориентация на стройматериалы, которые обладали бы не только стандартными характеристиками, но и отвечали современным требованиям:

  • экологичность,
  • оперативная обработка,
  • небольшой вес,
  • удобство эксплуатации,
  • энергоэффективность.

Арболитовые блоки соответствуют основным требованиям, в результате чего появляются предпосылки для стабилизации спроса. Производство арболитовых товаров на территории российского государства налажено множеством компаний.

Крупными игроками рынка, которые могут составить конкуренцию, являются:

«Русский арболит» Представляет собой сеть компаний, деятельность которых направлена на разработку технологий производства изделий из деревобетона и арболита, выпуск специального оборудования (формовочно-прессовального).

Ассортимент включает:
стандартную,
перегородную,
северную,
пеноарболитовую продукцию,
армоблоки и панели.

«Арболит-Эко» Фирма, занимающаяся изготовлением арболитных блоков различных типоразмеров, проектированием/строительством зданий.
«Черновский арболит» Самарская компания произодственно-строительного направления.
«Лесдревпром» Коммерческая организация, специализирующаяся на каменном, деревянном домостроении, реконструкции объектов, производстве арболитовых высококачественных блоков, дизайне интерьера/экстерьера, отделочных и монтажных работах.
«Иж арболит» Ижевский производитель древесно-цементных блоков.
«БорСтройЛес» Фирма-производитель арболита и пиломатериалов, которая оказывает услуги по строительству из этих же материалов

Всего в России на данный момент зарегистрировано 83 компании. Из них 72 работают в Приволжском федеральном округе, 5 — в Центральном. 2 ведут производство в СФО, еще 2 предприятия расположены в Благовещенске и Амурской области (ДФО). На Северо-Западный, Уральский округи приходится по 1 фирме.

2. Какое сырье используют в производстве арболитовых блоков?

Начальный этап производства сводится к подготовке всех компонентов, которые войдут в основу арболитовых блоков:

  • Наполнитель готовят из древесины измельченной, соблюдая пропорцию 1:2.

    • Следите за тем, чтобы продукты деревообработки были достаточно сухими. Чтобы добиться необходимой консистенции, опилки, щепы держат около 4 мес. на открытом воздухе. Они нуждаются в периодическом перемешивании и обработке известковым раствором.

  • 1 куб. м древесного сырья поливают 15% раствором в объеме 200 л.
  • На протяжении 4-5 дней измельченную древесину не трогают, а затем уже перемешивают, как минимум, дважды за день.

    • Такие операции при производстве арболитовых блоков играют важную роль, т.к. помогают из опилок удалить сахар, ведущий в дальнейшем к гниению. В качестве альтернативы извести применяются и другие химические добавки: жидкое стекло, хлорид кальция, алюминия сульфат. Химическая добавка добавляется в арболитовую смесь в жидком виде.

Сырье приобретают на предприятиях, работающих в сфере лесозаготовки, либо делают самостоятельно с помощью щепореза. Размер древесного сырья для арболитовых блоков должен быть как можно меньше, тогда удастся добиться большей прочности после усыхания.

Если вы намерены организовать серийное , лучше приобрести специальное оборудование для сушки, измельчения древесины. Чтобы арболитовые блоки получились добротными, закупать нужно щепы хвойных деревьев.

Можно применять:

  • осину,
  • тополь,
  • ольху,
  • березу,
  • клен,
  • ясень.

Допускаются:

  • обыкновенный хлопчатник,
  • одревесневшие части льна,
  • кенафа,
  • конопли,
  • солома,
  • лиственница.

В последнем случае объем химдобавок, вносимых с целью обработки отходов деревообработки, увеличивается в сравнении с применяемым к хвойными в 2-4 раза.

Для производства блоков нужно купить высокомарочный цемент. Ориентируйтесь на М400, М500. Иногда в рецептуре присутствует песок. К его выбору также нужно подходить ответственно. Чтобы блоки при производстве не просели, песок берут речной промытый.

Технология производства арболитовых блоков: особенности процесса

Рецептуру сырья определить непросто. Это обязательно должен делать опытный технолог. Без его помощи экспериментальным методом можно выбрать не ту дозировку компонентов и нарушить всю технологию производства.

Сырьевая масса разрабатывалась в соотношении, представленном на картинке, еще в Советском Союзе. Она экономичней других, т.к. позволяет использовать в производстве вторичный наполнитель, который получают из древесно-стружечных плит.

Такой наполнитель не нужно предварительно обрабатывать, поэтому затрачивается меньше энергоресурсов, производство арболитовых изделий становится не таким трудоемким, улучшается экология благодаря утилизации отходов, расширяется номенклатура стройматериалов.

Арболитовые блоки можно делать 2-мя способами, которые стоит рассмотреть подробно.

Способ №1. Трамбовка вручную на полу – наиболее экономичный

Для производства данным способом покупают смеситель принудительного типа, резервуар, где нужно будет разбавлять химические добавки.

Кроме того, потребуются емкости с мерной линейкой для загрузки щепы и цемента в смеситель, формы из стали, служащие местом трамбовки арболитовой смеси. К формам арболит транспортируется посредством тележки.

Поверхность пола, на котором проходит такая стадия производства, как формирование блоков, должна быть ровной, фанерной либо бетонной. Вдобавок, предприятие обеспечивают поддонами, предназначенными для складывания готовых арболитовых блоков.

Способ №2. На станке вибрирования с пригрузом – рациональнее для больших объемов производства.

Эти машины найти на рынке сложно, однако можно договориться с промышленным предприятием о том, чтобы оборудование произвели по вашему заказу.

  1. В смеситель погружается очищенная от грязи щепа, соответствующая по размеру и составу Госстандарту 19222-84.

    2. Учтите , что древесные опилки не могут использоваться свежими! Если вы будете самостоятельно производить рубку сырьевого материала, дайте ему с месяц после измельчения подсохнуть.

  2. Затем делают раствор из химдобавок и воды.
  3. Когда эта процедура закончена, запускают смеситель. В него добавляют полученный раствор, помешивают щепы на протяжении 20 сек.
  4. Только после этого можно приступать к добавлению цемента. Это осуществляют таким образом, чтобы цементная смесь покрыла всю площадь измельченной древесины.
  5. В течение 3 мин масса хорошо перемешивается. Воду уже не заливают в емкость смесителя, т.к. данное действие приведет к производству арболитовых блоков недостаточной прочности.
  6. Поддоны располагают друг с другом на виброплощадке станка. На них кладут одну общую форму, которую необходимо зафиксировать на период производства блоков к станку.
  7. После в нее вливают арболитовую смесь, и происходит прессование с потерей 30% прежнего объема.
  8. Некоторое время выдерживают смесь в опалубках для затвердевания, затем вынимают блоки и оставляют в теплом помещении на 10 дней. Допускается складывание блоков один на другой в 3 ряда.

Чтобы накладывать больше арболитовой продукции, должно пройти еще дней 7. Транспортировка осуществляется через две недели после производства арболитовых блоков, если погода сухая. При дождливой, сырой погоде – по истечению 20 дней.

Итак, производство блоков из арболита можно обозначить 4 основными этапами:

Чтобы опилкобетон получался высокого качества, на производстве обязательно нужно организовать входной контроль поступающего сырья.

Оборудование для производства арболитовых блоков: техническое оснащение предприятия

Оборудование покупают в зависимости от того, какая была выбрана технология производства арболитовых блоков, исходя из применяемого сырья и желаемых объемов выпуска:

Оборудование Назначение
Машины ДУ-2, РРМ-5, МР-500 и аналоги Для рубки древесины. Более тщательно дробят сырье молотковые мельницы, щепорезы, агрегаты типа ДМ-1.
Вибростол Необходим для очистки щепы от коры, кусков грязи, земли.
Лопастные либо цикличные смесители принудительного действия В них готовится смесь для арболитовых блоков.
Бетонораздатчики / кюбеля Для перевозки готового раствора к формам.
Вибропрессы Кондор, Рифей и др. Для уплотнения блоков.
Тепловые камеры С их помощью добиваются полного затвердения арболитовых изделий. Они могут оснащаться ИК-излучателями, ТЭНами и позволяют выставлять требуемый для производства блоков уровень влажности, температурный режим.
Формы Подбираются в соответствии с размерами арболитовых материалов, которые вы собираетесь изготавливать. Их не обязательно приобретать, можно сделать своими руками из досок толщиной 2 см. После того, как они сбиваются в определенных размеров формы, внутри производят обшивку слоем фанеры, затем слоем линолеума/пленки.

Если заниматься производством блоков в домашних условиях, понадобится следующий комплект:

  • подающий стол;
  • вибростол;
  • уловитель щепы;
  • разъемные металлические формы и прилагающиеся к ней вставки;
  • ударно-встряхивающий стол;
  • дозатор измельченной древесины, цемента;
  • виброформовочная машина;
  • установка, поднимающая формы;
  • поддоны;
  • лоток для приема арболитовой смеси.

С таким перечнем агрегатов можно добиться за месяц неплохих объемов производства (около 300 кв. м). Чтобы разместить оборудование, нужно 500 кв. м площади. При этом затрачивается всего лишь 15-40 кВт/ч электроэнергии.

В случае с промышленным производством в больших объемах лучше купить линию высокой степени автоматизации, изготавливающую блоки из арболита и включающую все необходимые механизмы.

Подобное оборудование для производства арболитовых блоков может быть в разных вариациях и комплектации.

Стандартный комплекс включает:

  • бетоносмеситель,
  • щепорубительный аппарат,
  • поддоны,
  • сушильную камеру,
  • пресс-формы,
  • вибропресс.

Производство на мощных установках позволяет выпускать за одну 8-часовую смену до 800 блоков. Стоимость таких достигает 1,5 млн. руб.

Промышленное оборудование можно купить у следующих компаний:

    «Арболит» (https://www.arbolit.com/Zapusk-proizvodstva-arbolita ).

    Фирма готова предложить линии по производству древесно-цементных блоков: Лига-Автомат, Лига-7, Лига-8У и др. «Арболит» оказывает услуги по пуско-наладке, обучению работников, выпуску пробной партии.

    Агрегаты отличаются простотой работы и удобством эксплуатации, компактностью, низким сроком окупаемости, полным использованием древесных отходов, небольшим числом обслуживающего персонала.

    «Русский арболит» (https://ruarbolit.ru/oborudovanije ).

    Предприятие начиная с 2006 года занимается проектированием и продажей готовых линий, предназначенных для производства арболитовых изделий.

    Оборудование компании характеризуется умеренной ценой, надежностью, но небольшой производительностью. В его комплект может не входит измельчитель щепы. Установки малогабаритны, поэтому спокойно располагаются в цехах с низкими потолками.

    ООО «ОКБ Сфера».

    Завод выпускает комплексы для изготовления арболитовых панелей и блоков, высокомобильны и производительны, простые в обслуживании.

Какое помещение можно оборудовать под производство блоков из арболита?

Помещение экономичней брать в аренду.

Чтобы полный цикл производства происходил в нормальных условиях, площадка должна иметь:

  • рабочее помещение (от 100 кв. м);
  • зону, где будет происходить сушка блоков (приблизительно такой же метраж);
  • место для хранения (в пределах 150 кв. м).

Также потребуется территория, где полагается храниться древесному сырью, другим компонентам рецептуры, деталям. Достаточно площади вдвое меньше рабочей.

К тому же, необходимо разместить директора предприятия. Поэтому нужно выделить в помещении зоны для кабинетов административного, производственного персонала, под уборную, и офис. Общая площадь не должна быть менее 430 кв. м.

Аренда, в среднем, обойдется примерно в 85-100 тыс. руб. Плата, как правило, вносится сразу за первый квартал.

Помещение, выбранное под производство арболитовой продукции, должно удовлетворять ряду требований:

При поиске помещения обращайте внимание на те, которые находятся недалеко от лесопилки. Так вы обеспечите производство постоянным источником сырьевой базы, сэкономите на расходах по ее доставке.

Немаловажный фактор, влияющий на выбор площадки, — наличие транспортной развязки. С предприятия арболитовые блоки должны увозиться без проблем, а также это касается и подвоза цемента, извести.

Еще нужно сказать о нескольких моментах в отношении помещения:

  • Желательно, чтобы его потолки в высоту были не менее 5 м, иначе придется заморочиться при поиске подходящего оборудования.
  • Необходимо в обязательном порядке соблюдать определенную температуру, особенно в холодное время (15-20°С).
  • Вместе с этим здание должно соответствовать категориям А, Б пожарной безопасности.
  • Если у предпринимателя есть возможность наладить собственную логистику, потребуется гараж для транспортных средств.

Трудовые ресурсы на предприятии по производству арболитовой продукции

На количество и состав персонала влияет то, какое было приобретено оборудование.

Есть комплексы, которые обслуживаются 3-мя людьми. Другие установки, изготавливающие блоки из арболита, требуют увеличения числа персонала – обычно до 5 человек.

Режим работы цеха ее владелец нормирует сам в соответствии с трудовым кодексом. Ориентировочно – 40 ч в неделю + 2 выходных.

Для обеспечения нормальных условий производства арболитовых блоков нужно нанять как минимум 4 человека. Помимо этого, нужен директор предприятия, должность которого может взять на себя собственник. Потребуются услуги бухгалтера.

Также в штате должны быть:

  • менеджер по снабжению и сбыту,
  • технолог,
  • водитель и грузчики для поставок блоков заказчикам.

Как организовать сбыт арболитовых блоков?

Когда продажа арболитовых блоков осуществляется без посредников, исключается наценка на продукцию. Поиск клиентов – это еще одна важная цель предпринимателя, т.к. быстрой окупаемости и хорошей прибыли можно достичь при продаже всех произведенных блоков.

Спрос на арболитовую продукцию падает в конце осени и появляется, когда возобновляются строительные работы. Чтобы исключить простои, нужно найти оптовых заказчиков и подписать с ними договоры на поставку блоков.

Арболитовые изделия приобретают:

  • строительные фирмы;
  • частные лица;
  • гипермаркеты и строительные склады;
  • подрядные организации.

Если уменьшить себестоимость арболитовых блоков и накладные расходы, но при этом не ухудшить качество, можно продавать их дешевле на 15-20%, чем у конкурентов. Так вы привлечете большее число покупателей.

В продвижении бизнеса следует использовать :

  • В первом случае прибегают к СМИ, наружной рекламе, раздаче листовок и буклетов, выставкам. Печатную продукцию нужно распространять в супермаркетах и там, где есть большое скопление людей.
  • При онлайн-продвижении целесообразно создать свой сайт (лендинг), использовать контекстную, баннерную рекламу, таргетинг, соцсети.

Постарайтесь выделиться среди конкурентов не только более привлекательной ценой за блок, но и различными интересными предложениями. Например, позвольте первым клиентам получить образец на бесплатной основе. Они убедятся сами в качестве арболитовой продукции и, вероятней всего, у них будут о вас хорошие отзывы, а дальше уже «сарафанное радио» сделает свое дело.

Инвестиции в арболитовые блоки (производство)

1. Основные статьи расходов при производстве блоков из арболита.

  • Оформление бизнеса, сертификация – 45 тыс. руб.
  • Арендная плата за квартал – в пределах 300 тыс. руб.
  • Издержки на оборудование зависят от выбранного вами варианта. Если покупать новую линию, затраты составят около 1,5 млн. руб. Можно приобрести агрегаты отдельно, причем б/у или в лизинг. При покупке оборудования для изготовления блоков по частям придется отдать до 600 тыс. руб.
  • Сырье стоит брать с запасом – не менее 1 млн. руб.
  • ФОТ – 160 тыс. руб.
  • Рекламная кампания (на первые 3 мес.) – 180 тыс. руб.
  • Подготовка помещения, покупка мебели, ПК, МФУ и другое оснащение офиса (телефония, интернет) – 220 тыс. руб.
  • Коммунальные – 80 тыс. руб.
  • Налоги – от 48 тыс. руб.
  • Непредвиденные расходы – 100 тыс. руб.

Если суммировать все издержки, для открытия цеха по производству арболитовых блоков нужно не менее 3 633 000 руб . Ежемесячные затраты выльются в 1548 000 руб .

Производство арболитовых блоков.

Что такое арболит? Плюсы и минусы данной бизнес-идеи.

2. Доходы от производства.

Зависит не только от постоянных/переменных расходов, но и от объемов производства.

Когда выпускается в течение месяца, к примеру, 14 тыс. единиц арболитовой продукции, выручка составит 2 380 000 руб.:

  • Реализация одного стенового конструкционного блока (размер – 30х40х60 см) осуществляется по цене 170 руб.
  • Чистый доход будет равен: 2 380 000 – 1 548 000 = 832 000 руб.
  • Бизнес при хороших продажах окупится, в среднем, за 4-6 мес.
  • Рентабельность – 35%.

Естественно, что на практике цифры не совпадут с вашими, поскольку все усреднено. Это приблизительные расчеты. К тому же, в каждом регионе свои расценки.

Стремитесь к разработке грамотной сбытовой политики, и тогда производство арболитовых блоков поможет вам занять крепкие позиции на рынке, увеличить прибыль.

Полезная статья? Не пропустите новые!
Введите e-mail и получайте новые статьи на почту

Уникальный строительный материал, одновременно простой по составу и вместе с тем вызывающий массу обсуждений в Сети - арболит.

И хотя за рубежом этот материал используется уже почти сто лет , в СССР он стал известен в середине прошлого века, с расцветом частного домостроения.

Рассмотрим технологию производства, состав и пропорции этого материала.

Арболит собрал в себе все достоинства строительных материалов по теплофизическим характеристикам. Он одновременно:

  • строительный материал;
  • утеплитель.

Как и любой другой строительный материал, он не лишен некоторых недостатков, не позволяющих использовать его во всех отраслях малоэтажного строительства.

Основным недостатком арболитовых блоков является их боязнь повышенной влажности, что с успехом преодолевается уже при строительстве дома. Достаточно не затягивать с отделкой и после возведения стен сразу оштукатурить их с двух сторон.

Достоинства

К однозначным достоинствам арболита можно отнести:

  • отсутствие точки росы;
  • долговечность;
  • легкость монтажа и сопутствующих работ;
  • экологичность постройки в целом;
  • удешевление строительства;
  • отсутствие необходимости в мощном фундаменте.

Недостатки

Недостатков у арболита немного, но учитывать их нужно.

К ним относятся:

  • повышенное влагопоглощение при неправильном производстве (проблема решается на месте);
  • арболит рекомендуется к строительству в областях с преобладающими минусовыми температурами;
  • не терпит без защиты высокую влажность.

Технология производства арболита

Рассматривая арболит с точки зрения технологии бетона, его можно отнести к категории легких бетонов . По характеристикам наполнителя он попадает именно в эту нишу.

Состав арболита

Любой бетон включает в себя:

  • вяжущее;
  • песок;
  • наполнитель (может быть как легким, так и тяжелым).

В нашем случае наполнитель органический, и именно грамотное соединение компонентов арболита позволяет добиться нужной марочной прочности , которая даст в итоге материал для постройки двух- или трехэтажного дома.

Древесина

Дерево, как любой органический материал, имеет в своем составе замкнутую в клетках воду .

Также древесина содержит различные сахара, от которых нужно избавиться.

Соблюдение правил позволит производителю добиться в итоге действительно качественного материала.

Процесс производства начинается с рубки щепы именно сырой древесины , после чего ей следует отлежаться с химреагентами для удаления сахаров .

Со стороны звучит достаточно просто, но критично важно детальное соблюдение всех правил. Известно, что древесина и цемент относятся к материалам, у которых очень низкая взаимная адгезия . В конечном итоге несоблюдение технологий приводит к тому, что блок может просто рассыпаться в руках. Именно поэтому важно понять весь механизм взаимной работы:

  • щепы;
  • химических компонентов;
  • структуры щепы;
  • цемента.

Почему надо рубить щепу сырой, а не дожидаться того момента, когда доски или обрезь высохнут и их можно будет использовать сразу в рубке, без отлежки? Потому что именно из сырой древесины получается щепа такой формы, которая позволяет обеспечить ее хаотичное расположение в пространстве блока.

Именно размер щепы влияет на количество цемента , который будет израсходован на приготовление одного кубометра арболита.

В случае же с щепой из сухой древесины , фракция щепы будет очень мелкой, она будет более игольчатой структуры, что потребует большего количества цемента для скрепления ее между собой. Присутствие щепы игольчатой структуры необходимо, но только в определенном объеме.

Всего на один кубометр арболита уйдет:

  • около 8-10 кг химических препаратов;
  • 250 кг цемента;
  • примерно столько же щепы.

Очень важно при замесе щепы смочить ее таким образом, чтобы не выделялась свободная вода, а сама щепа в процессе была покрыта слоем цемента , который при трамбовке в блоки соединит ее между собой. Сама же трамбовка позволит закрыть наружные поры у блоков, что обеспечит отсутствие продуваемости у изделия.

Рецептура

Рецептов арболитовой смеси несколько, но все сводятся к тому, чтобы максимально эффективно избавиться от влаги и сахаров , а потом предотвратить попадание влаги внутрь щепы (не путать с влагой внутри блока).

Правильно изготовленный блок не имеет точки росы по определению, поэтому он рассматривается как утеплитель и строительный материал одновременно.

В отношении самых распространенных рецептов тоже возникает немало дискуссий.

Но мало кто задумывается о том, что места возможных производств у всех разные, и климат тоже везде разный. В Кировской области, к примеру, очень высокая влажность, и чтобы обеспечить щепе требуемую сушку, придется сильно постараться. Контраргументом будет Оренбургская область с низкой влажностью.

Нужно сделать так, чтобы после сушки щепа при замесе смеси не набрала воды и не разбухла. Такой момент случается часто, и производители называют его последующим вспучиванием блока. Где-то этот коэффициент большой, а где-то маленький.

Теперь непосредственно о рецептуре и химдобавках . На сегодняшний день прочно сложилась группа из четырех химических веществ, которые в различных комбинациях способны отработать собственную рецептуру , исходя из места возведения здания и места производства блоков (если дело касается коммерческого производства).

Химические добавки

Цемент обладает очень маленькой адгезией к древесине из-за содержания в ней различных сахаров и полисахаридов. Последние, попав в щелочную среду, которой является цементный раствор, из-за процесса гидролиза превращаются в водорастворимые сахара, которые называют «убийцей бетона».

Любые водорастворимые сахара, попав в водный раствор цемента, нарушают химическую реакцию твердения , результатом которой должен стать монолитный цементный камень.

Чем больше в воде этих сахаров, тем меньше цемента превратится в камень за необходимое время. Результатом этих процессов станет не монолитный, а рыхлый цементный камень .

Он не обладает высокой прочностью и не способен связать древесный наполнитель в единое вещество.

Единственный способ борьбы с этим явлением – вымывание сахаров из древесины, для чего используют растворы различных реагентов в горячей воде .

К таким реагентам относят:

  • сернокислый алюминий;
  • хлористый кальций;
  • силикат натрия ();
  • гашеная известь.

Еще один плюс обработки реагентами в том, что они заполняют поры древесины и снижают способность впитывать воду , благодаря чему сокращается влажностная деформация (разбухание и усушка).

Чем меньше влажностная деформация, тем меньше негативное воздействие на цементный камень, ведь разбухшая из-за воды древесина легко разрывает застывший цемент, что приводит к падению общей прочности арболита.

Рассмотрим основные химдобавки, применяемые при производстве арболита.

Сернокислый алюминий

В основном, сернокислый алюминий нашел свое применение в производстве арболита из-за способности расщеплять сахара . Немаловажным фактором является то, что при введении этой добавки в смесь уменьшается время набора прочности смеси.

Не путаем с быстрой схватываемостью бетонной смеси. Время схватывания остается обычным, а скорость набора прочности увеличивается.

На втором месте по количеству применений. В тандеме с сернокислым алюминием убивает все микроорганизмы в древесине, обеспечивает противогнилостные качества щепе и препятствует возникновению очагов внешнего поражения арболитовых блоков.

При отсутствии хлористого кальция можно использовать хлористый алюминий.

Жидкое стекло или силикат натрия

Важный компонент, который помогает закрыть поры в древесине, чтобы влага не попадала внутрь щепы. Рекомендуется использовать уже после того, как в древесине разложились все сахара и нужно предотвратить попадание влаги.

Можно также использовать жидкое стекло как модификатор схватывания смеси , но только с осторожностью.

Известь гашеная

Гашеная известь применяется как альтернатива первым двум химическим добавкам, при затруднениях в приобретении или доставке их на место производства.

Она также обладает способностью расщеплять сахара и убивать микроорганизмы в щепе, пусть и не с такой скоростью, как вещества на основе алюминия.

Проблема объема сырья решается путем увеличения запасов щепы для обработки.

При этом время, необходимое для переработки всего запаса увеличивается как раз на срок, необходимый для разложения сахара.

Органические составляющие

В качестве органического наполнителя, помимо щепы, также можно использовать другие растения , способные при размоле выдать щепу игольчатой формы, либо после работы горзеленхоза. Обычно остаются:

  • обрези веток;
  • сучья;
  • ветки с листьями.

Основным древесным компонентом является иглообразная стружка , которую получают вовремя станочной фрезеровки древесины поперек волокон.

Более подробную информацию о видах стружки вы найдете , а описание оборудования для получения стружки ищите в статье .

Кроме того, в состав арболита могут быть включены:

  • тонкие ветки;
  • солома;
  • сено;
  • опилки;
  • щепа;
  • стебли различных растений.

По рецептуре арболитовой смеси возможно добавление опилок. Критичным не будет, если на один кубометр будет добавляться некоторое количество сушеных листьев и мелких веток в пропорции 1:10.

Все это предварительно выдерживается в перемолотом виде на улице в течении пары-тройки месяцев, либо обработанное известковым молоком, исходя из 50 кг гашеной извести на 200 литров воды. Этого количества достаточно для первичной обработки около 4 кубометров щепы.

Пропорции смеси

Соотношение компонентов определяется исходя из того, какой марки требуется арболит. Выделяют два вида:

  1. Теплоизоляционный . Марки прочности:
  2. Конструкционный . Марки прочности:

Плотность конструкционного арболита варьируется от 610 до 860 кг на кубический метр.

Теплоизоляционный арболит низких марок прекрасно подходит для утепления горизонтальных поверхностей .

Более прочный по марке уже можно использовать при закладке в вертикальные полости либо для крепления на стены.

Не ошибиться в пропорциях поможет простое правило:

  • есть химикаты, действие которых направлено именно на щепу ;
  • есть химикаты, которые прореагируют и с самим цементом .

Поэтому на один кубометр щепы нужно взять от 6 до 10 кг сернокислого алюминия вместе с хлористым кальцием, в пропорции 1:1, не считая гашеной извести с жидким стеклом, которым уже обработана щепа. Делим условно смесь сернокислого алюминия с хлористым кальцием на две части с соотношением 2:3.

Меньшую часть растворяем в воде и обрабатываем щепу перед замесом . Оставшуюся часть добавляем в сухом виде в цемент.

Для выбора марки прочности используем простое соотношение цемента и щепы в перерасчете на один кубометр смеси. Для удобства пропорции замеса на куб укажем мешками, ведрами и лопатами (см. таблицу):

В следующей таблице отражены данные на меньшие объемы смеси:

Марка арболита Состав, в ведрах

Объем, м3
0.1 0.2 0,25 0.5 1
М5 Цемент 1.2 2.4 3 6 12
Щепа 10 20 25 50 100
М10 Цемент 1.4 2.8 3.5 7 14
Щепа 10 20 25 50 100
М15 Цемент 1.6 3.2 4 8 16
Щепа 10 20 25 50 100
М25 Цемент 1.8 3.6 4.5 9 18
Щепа 10 20 20 50 100
М35 Цемент 2 4 5 10 20
Щепа 10 20 20 50 100
М50 Цемент 3 6 7.5 15 30
Щепа 10 20 20 50 100

Очередность загрузки

Для перемешивания раствора можно использовать корыто с лопатой , однако более эффективным будет применение бетономешалки .

Это связано с тем, что для приготовления арболита необходимо меньше воды, чем для традиционных бетонов, поэтому раствор получается не слишком удобным для ручного перемешивания.

Важно загружать компоненты в определенной последовательности:

  1. Древесный наполнитель.
  2. Цемент с добавками.
  3. Вода с растворенными химическими добавками.

В емкость для приготовления арболита загружают обработанные химикатами древесные отходы , а также необходимое количество цемента.

Затем смешивают с теплой водой (температура 15–25 градусов выше нуля) все необходимые добавки до полного растворения. После растворения проверяют температуру воды, если необходимо, то подогревают и выливают в емкость.

Масса воды не должна превышать половины массы цемента, в противном случае пострадает прочность материала .

Если вам приходится перемешивать раствор вручную, или будете заливать монолитную стену, то добавьте в воду перед заливкой 1% суперпластификатора , например, Полипласт, стоимость которого составляет 5100 рублей за мешок 25 кг. Инструкция по использованию этого средства есть на этикетке мешка.

Добавив суперпластификатор, вы сделаете арболитовую массу более подвижной и текучей при том же количестве воды, это позволит более качественно заполнять опалубку раствором и уплотнять его.

Формирование блоков, перемычек

В формы смесь закладываем лопатами или ведрами.

Трамбовки используем из бруса .

Трамбуем только после укладки полного объема в формы, плюс небольшая горка сверху.

Не стоит после каждого слоя щепы проводить трамбовку, чем хаотичнее смесь будет накладываться в формы, тем лучше для качества.

Можно в процессе укладки лишь слегка прижимать отдельные участки , для более плотного укладывания смеси. Трамбовка неполной формы будет ошибкой. В результате производится разграничение слоев и отсутствует их качественное схватывание между собой.

Оставляем в формах на два-три дня, после этого разбираем формы и сушим блоки на воздухе.

Если позволяют финансы, то лучше использовать вибростол , который уплотняет бетон в формах. Об этом оборудовании и особенностях его использования мы рассказывали в статье про .

Заливка монолита

Для заливки монолитных стен необходимо использовать раствор с суперпластификатором .

Кроме того, необходимо такое же армирование , как и при заливке монолитного железобетона. Ведь арматура удерживает стены от расползания под нагрузкой, а также придает им максимальную прочность.

Для армирования используют стальную, или углепластиковую арматуру диаметром 16 мм (вертикальное армирование) и 8–10 мм (горизонтальное армирование).

Устанавливать армирующий каркас желательно до монтажа опалубки, в противном случае будет сложно соединять вертикальные и горизонтальные элементы между собой , а также связывать сетку.

Для опалубки можно использовать любые доступные материалы, от до стенок и дверок от старых шкафов. Можно также использовать несъемную опалубку , однако применение такой опалубки из пенопласта или полистирола лишит арболитовые стены одного из главных преимуществ – высокой паропроницаемости.

Поэтому для несъемной опалубки лучше всего применять фибролитовые плиты.

Оборудование

Подразумевает вложения, а также требует доступности необходимых материалов. В различных случаях подход к решению вопроса может быть принципиально разным. Как правило, для полноценного производства потребуются:

  • щепорез;
  • бункеры для щепы;
  • бункеры для цемента;
  • емкости для химических препаратов;
  • емкости для воды;
  • формы для блоков;
  • сушильная камера.

Все это необходимо для того, чтобы производить арболит в объемах, которые удовлетворят потребительский спрос. Если же планируется производство только для личных целей, то и подход к вопросу будет несколько иным.

Этапы и подводные камни

Щепорезы, которые предлагают производители станков и оборудования для бизнеса различаются между собой по:

  • принципу действия;
  • мощности.

Некоторые из них можно смело причислить к разряду бытовых, потому что кроме веток и отходов столярной мастерской в них ничего больше не влезет.

Можно даже сказать так, что для того, чтобы использовать такие станки, надо будет покупать еще другой станок потом, чтобы подготавливать сырье перед рубкой.

Как правило, выясняется это уже потом, когда станок уже доставили в цех. Лучше сразу приобретать мощную модель с широкой горловиной и широкими ножами .

Как вариант, можно использовать щепорез на основе роторно-ножевой рабочей части . Цена его колеблется в районе 500 тыс. руб. за установку.

Идеальным вариантом для производства будет служить станок-шредер, который нарезает пласты древесины на лапшу. Только при использовании такого станка есть возможность снизить марку применяемого цемента до четырехсотой.

Место для щепореза должно быть обеспечено электропитанием 380 вольт и рассчитано на мощность двигателя, в среднем около 10 кВт. Чем больше щепы нарубится за короткий промежуток времени, тем лучше. Ни в коем случае не следует пытаться использовать опилки или стружку . Допускается применение крупной стружки от оцилиндровочных станков, но только на усмотрение производителя.

Самые распространенные щепорезы - это дисковые варианты, стоимостью от 200 тыс. руб.

Все варианты по щепорезам, рубительным машинам, молотковым дробилкам и прочим вариантам названия можно увидеть в сети, задав соответствующий запрос.

Самый бюджетный вариант это РМ200, все остальные варианты настолько разнообразны, что иногда создается ощущение, что новые виды и названия щепорезов появляются каждый день.

Оптимальное оборудование для производства арболита

Если бегло собрать преобладающие варианты, то получается следующая картина:

  1. Щепорез дисковый , ДС31 (Белгород). Цена завода 199 тыс. руб.
    • Достоинства: компактность, мобильность в пределах цеха.
    • Недостатки: зависимость от электропитания.
  2. Молотковая рубилка , ДС31 (Старый Оскол). Средняя стоимость 273 тыс. руб.
    • Достоинства: большая производительность.
    • Недостатки: требует дополнительных мощностей для транспортировки щепы в пределах цеха.
  3. Роторная рубилка , БМП (Вологда). Расценки в пределах 230 тыс. руб.
    • Достоинства: комбинированный тип щепореза, высокая производительность.
    • Недостатки: определенный размер приемного окна, сырье требует подгонки по размерам.
  4. Бункер-смеситель , БМП (Вологда). Цена завода 400 тыс. руб.
    • Достоинства: достаточный объем для производства в коммерческих целях.
    • Недостатки: для эффективной работы требует непрерывной загрузки, не подходит для мелких партий.
  5. Емкости под жидкости , ИРПЛАСТ (Иркутск). Стомимость от 7 тыс. руб за 500 л.
    • Достоинства: компактные, разных форм, сделаны из полиэтилена.
    • Недостатки: приходится дорабатывать под использование с насосами

Всем, естественно, хочется, чтобы оборудование было:

  • мощным;
  • компактным;
  • производительным.

Однако на деле так бывает не всегда.

Цена на изделия колеблется в зависимости от применяемых материалов, компонентов. Два двигателя одинаковой мощности, но произведенные с разным запасом прочности, будут иметь различные цены. Более дешевый однозначно окажется в группе риска по поломке.

Размер убытка при этом сравним со стоимостью самого щепореза. Поэтому нет смысла покупать щепорез дешевле 150 тыс. руб., это ненадежные варианты. Оборудование производства Белгорода и Вологды считается оптимальным в этой отрасли.

Арболит своими руками

Вот теперь дошли именно до практической части. Одно дело, когда производство выдержано для массового производства, а другое дело, когда все делается для себя. Здесь уже можно обойтись без дорогостоящего оборудования.

Рассмотрим самый что ни на есть бытовой вариант, когда арболит готовится для постройки собственного дома и собственными силами . Хотя расходы заметно сократятся, важно все сделать грамотно, чтобы не сохранить качество продукта.

Оборудование

Без щепореза никак не обойтись, но можно сократить расходы до 4 раз, если по многочисленным объявлениям об услугах заказать самую важную деталь щепореза у токарей .

Почти все токарные станки имеют предельно возможный диаметр заготовки равный 50 см, поэтому и диск, на который будут крепиться ножи, тоже будет диаметром 50 см.

Ножи лучше располагать под небольшим углом, а приемную горловину лучше расположить вертикально.

Горбыль или доска должны заходить по ребру, а не плашмя.

Для материалов на щепорез понадобятся:

  • рессора от автомобиля;
  • шпильки из прочного металла;
  • два подшипника на ось;
  • сама ось.

Ее лучше изготовить из шестигранника, предварительно изготовив посадочные места под подшипники. Можно использовать одно из многочисленных видео из Сети. Грамотный токарь поймет, как и что надо сделать. Станину вполне по силам изготовить самому.

Стандартное решение - установить движок вместе с натяжителем ремня . Кожух сваривается уже по месту.

Однако наилучший результат дает комбинация ножевого и молоткового измельчителя. Диск с ножами нарезает древесные отходы на широкие пластинки, непригодные для использования в арболите, а молотковое устройство разбивает эти пластинки на узкие тонкие иглы, оптимально подходящие для арболита.

Основное отличие молоткового измельчителя от ножевого в том, что воздействие на древесину оказывают не острые ножи, разрезающие материал, а свободно вращающиеся на оси стальные пальцы (молотки).

Крупная стружка, срезанная ножами, попадает в следующий отсек измельчителя, где ее измалывают пальцы. При этом стружка разделяется вдоль волокон, образуя тонкие длинные иглы .

При ударе поперек волокон разделения древесины не происходит, ведь прочность волокон гораздо выше, у соединяющих их связей даже в пределах одного годичного слоя, не говоря уж о соседних слоях.

Меняя размер сетки, которая отсеивает недостаточно измолотую щепу, можно получать стружку различной формы и размера .

От прямоугольной, пригодной для (максимальный размер сетки), до узких и тонких игл (минимальный размер).

Для изготовления такого универсального станка потребуются :

  • режущий диск с ножами;
  • мотор;
  • привод;
  • корпус ножевого измельчителя;
  • стальной пруток диаметром 10–20 мм для осей пальцев, а также шайбы подходящего диаметра, толщиной 5 мм;
  • стальные пластинки толщиной 5 мм, шириной 20–40 мм, длиной 200–300 мм;
  • круглые или прямоугольные пластины толщиной 10–15 мм и диаметром 200–300 мм;
  • стальной штампованной сетки, ширина которой равна ширине корпуса, а длина составляет 60–80 см.

Одно из условий, которые могут потребовать капитальной переделки ножевой рубительной машины — диаметр ножевого диска должен быть на 10–30 см меньше внутреннего диаметра корпуса, иначе щепа будет с трудом попадать к пальцам .

Для молотков можно сделать 3 или 4 оси, главное, чтобы все они отстояли друг от друга на одном расстоянии, иначе возникнет дисбаланс, который приведет к сильной вибрации устройства.

Создание молотковой машины

В обоих дисках, предназначенных для установки осей пальцев, просверлить отверстия под них. Между ножевым и первым пальцевым диском поставить шайбу шириной 10–20 мм. На одной из сторон пальцевых осей нарежьте резьбу под стандартную гайку подходящего диаметра.

Если есть возможность обработать вал на токарном станке, то необходимо снять с него ножевой диск и с противоположной стороны снять 5–7 мм, образовав прямоугольный выступ, который необходим для фиксации второго диска, удерживающего оси пальцев.

Можно сделать два перепада высот, для первого и второго пальцевых дисков, однако для этого исходная толщина вала должна быть не меньше 50 мм, чтобы после обработки его толщина не сократилась меньше 30 мм.

Если такой возможности нет, то для фиксации второго диска придется использовать втулку из трубы подходящего диаметра, которую нужно надеть на вал, а со стороны второго диска нарезать на валу резьбу, после которой выровнять вал под диаметр опорного подшипника.

Придется использовать подшипники разных размеров – большой со стороны ножевого диска и маленький со стороны второго пальцевого диска, что усложнит центровку вала. Можно использовать и любые другие способы крепления дисков, обеспечивающие их надежную фиксацию.

Вставив оси пальцев в первый диск и выставив под правильным углом, приварите их к диску с двух сторон. Установите и закрепите ножевой диск, затем поставьте диск с пальцевыми осями.

Надевайте на оси пальцы и шайбы, затем накручивайте внутреннюю гайку для фиксации диска. Закручивать гайку нужно до тех пор, пока зазор между пальцами и шайбами не составит 0,6–0,8 мм .

Надевайте на оси гроверные шайбы и устанавливайте диск, затем снова ставьте на каждую ось гроверную шайбу и гайку. Затягивайте наружные гайки с соответствующим их размеру усилием.

Установите собранный вал на подшипники и опору. Если наружный кожух меньше необходимого, то замените или переделайте его . Размер кожуха должен быть таким, чтобы между ним и вытянутым пальцем расстояние составляло 1–1,5 см.

Выходное отверстие необходимо закрыть стальной сеткой подходящего диаметра.

Бункеры и формы

Предлагаемые фирмами-изготовители формы являются стандартными.

Они имеют размеры, идентичные размерам пеноблока или полистиролбетонных блоков.

При постройке дома из арболита ищут или изготавливают блоки размерами 20/40/60 см.

Это оптимальный для большинства регионов размер.

Варить формы немного затратно, поэтому с помощью болгарки можно раскроить листы металла для сборки наборных форм .

Желательно, чтобы блоки в этих формах располагались вертикально для упрощения трамбования при небольшой площади прессования.

Есть также вариант, когда готовая смесь непосредственно закладывается в опалубку, где есть возможность проложить и арматуру для связки . В большинстве случаев больше подходит кладочная сетка . Несущие плиты перекрытия из арболита не получатся, но перемычки на окна изготавливаются.

После того, как щепа уже нарублена и обработана, можно приступать к непосредственному производству арболита. Подготовка щепы заключается в одно- или двукратной обработке ее раствором сернокислого алюминия или пересыпке гашеной известью с выдерживанием сроков.

Если производится пересыпка сырой щепы гашеной известью , то этот процесс оптимален при отлежке щепы на срок от 2-х месяцев. Если производится опрыскивание известковым молочком , то выдержка щепы сокращается на месяц.

Раствор сернокислого алюминия значительно сокращает время обработки щепы - до одной недели. Перемешивание щепы в процессе лежки обеспечивает вентиляцию для сушки, а также удалению мелких фракций ниже к основанию короба. Это позволит обойтись без сит и прочих приспособлений.

Отработка технологии

Самый сложный момент — когда и сколько использовать химических добавок в процессе изготовления арболита.

Применение химикатов можно разбить на пару-тройку этапов.

На первом этапе хлористый натрий и сернокислый алюминий в небольшом количестве растворяется в воде.

Полученной жидкостью опрыскивают щепу.

Остальной объем химикатов добавляется в воду непосредственно перед замесом.

Жидкое стекло в растворе желательно использовать уже непосредственно перед использованием щепы, путем ее опрыскивания. Этим достигается закрытие пор в щепе , а вся вода при замесе идет только на образование цементного камня. Ведра и лопаты пригодятся только вначале, как дозаторы компонентов.

Размешивать смесь лучше всего в большом корыте, объемом от 0.5 кубометра, ручным миксером, поливая щепу из разбрызгивателя. При поливе из ведра не достигается нужный уровень контроля за влажностью смеси.

Когда смесь готова, ее закладывают в формы, трамбуют и оставляют до затвердевания. После схватывания (через 2-3 дня), формы разбирают и оставляют блоки сушиться (минимум две недели при температуре не ниже +10). В противном случае процесс набора прочности не пройдет так, как положено, и требуемая прочность блоков не будет достигнута. Класть блоки можно примерно через месяц после сушки на воздухе.

Процесс производства арболита представлен в небольшом видео:

Применение блоков, панелей, плит

Плиты из теплоизоляционного арболита очень эффективны при укладке на плиты перекрытия, балки перекрытия, так как не требуют специфических требований при монтаже . Достаточно плотно уложить их между собой. Вполне приемлемо использовать раствор для заделки швов.

Из блоков, соразмерность которых близка к блокам ФБС, выкладываются длинные прогоны стен таунхаусов, либо стен зданий, конструктивно отвечающим определенным требованиям:

  • высота от цоколя;
  • равномерность расположения окон;
  • отсутствие внутренних сопряжений с другими стенами.

Блоки стандартных размеров используются для возведения по индивидуальным проектам:

  • домов;
  • бань;
  • гаражей.

Многие фирмы практикуют изготовление блоков по размерам заказчика . Не рекомендуется лишь возводить цокольные этажи, которые непосредственно граничат с грунтом.

Оштукатуренный арболитовый блок

В зависимости от применяемых форм на производстве есть замечательная возможность покрывать слоем жидкого раствора одну из сторон арболитового блока.

Зачастую этот блок называют арболитовой панелью или плитой.

Этот метод действительно находит свое применение, но только в случае если форма для блоков расположена плашмя, то есть одной из широких сторон наружу.

Опять же — трудно угадать, какой стороной заказчик будет вести кладку.

Если блок имеет размеры 20*40*60, то это еще не значит, что лучше всего оштукатурить плоскость с размерами 40*60, так как в большинстве случаев эта плоскость образует ширину стены, а наружу выходит лишь сторона 20*40.

Исключение составляют варианты ведения кладки в два ряда, тогда резонно при заказе блоков заказать и штукатурное покрытие блоков прямо в цеху . При грамотном подходе и к процессу кладки и выведению геометрии стена будет радовать глаз, а расходы сократятся.

Рекомендуем также

Loading...Loading...