ฟีดเครื่องตัด โหมดการตัด ป้อนในระหว่างการกลึงหยาบของเหล็กด้วยหัวกัดคาร์ไบด์โดยไม่มีคมตัดเพิ่มเติม สภาพพื้นผิวของวัสดุแปรรูปและ

ในการประมวลผลชิ้นงานโดยการตัดและส่งผลให้ได้พื้นผิวเครื่องจักรของชิ้นส่วนใดส่วนหนึ่ง ชิ้นงานและเครื่องมือตัดที่ใช้จะต้องมีการเคลื่อนไหวบางอย่าง การเคลื่อนไหวเหล่านี้แบ่งออกเป็นแบบพื้นฐาน (ทำหน้าที่เพื่อดำเนินกระบวนการตัด) และส่วนเสริม (ทำหน้าที่เตรียมสำหรับกระบวนการตัดและเพื่อให้การทำงานเสร็จสมบูรณ์) มีสองความเคลื่อนไหวหลัก:

การเคลื่อนไหวตัด (หรือการเคลื่อนไหวหลัก);
การเคลื่อนไหวของฟีด

เมื่อทำการประมวลผลบนเครื่องกลึง การเคลื่อนที่ของการตัด - การหมุน - จะดำเนินการโดยชิ้นงานซึ่งเชื่อมต่อไม่ทางใดก็ทางหนึ่งกับแกนหมุนของเครื่องและการเคลื่อนที่ของฟีด - การแปล - จะได้รับโดยเครื่องมือตัด (เครื่องตัด) ยึดอย่างแน่นหนาในที่จับเครื่องมือ การเคลื่อนไหวช่วยให้เกิดกระบวนการตัด (การเกิดเศษ)การเคลื่อนที่ของฟีดทำให้สามารถดำเนินการกระบวนการนี้ (การประมวลผล) ตลอดความยาวทั้งหมดของชิ้นงาน (รูปที่ 16)

ระยะกินลึก (เสื้อ)- จำนวนชั้นที่ตัดในหนึ่งรอบ วัดในทิศทางตั้งฉากกับพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด ระยะกินลึกจะตั้งฉากกับทิศทางการเคลื่อนที่ของฟีดเสมอ (ดูรูปที่ 11 - 14 ด้วย) ในการกลึงตามยาวภายนอก (รูปที่ 16) จะมีความแตกต่างเพียงครึ่งหนึ่งระหว่างเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานและเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวกลึงที่ได้รับหลังจากการกลึงครั้งเดียว:

ความเร็วในการตัดυ - จำนวนการเคลื่อนที่ของจุดคมตัดที่สัมพันธ์กับพื้นผิวต่อหน่วยเวลาระหว่างการเคลื่อนที่ของการตัด*

ในระหว่างการกลึง เมื่อชิ้นงานที่กำลังประมวลผลหมุนที่ความถี่ n รอบต่อนาที ความเร็วตัดที่จุด MC ของคมตัดจะเป็นค่าตัวแปร ความเร็วสูงสุด:

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางพื้นผิวที่ใหญ่ที่สุดในหน่วยมม.

* ความเร็วตัดขึ้นอยู่กับความเร็วการหมุนของชิ้นงานและความเร็วตัด (ป้อน)

หากทราบความเร็วก็ง่ายที่จะกำหนดความเร็วในการหมุน:

ในการกลึงตามยาว ความเร็วในการตัดจะมีค่าคงที่ตลอดระยะเวลาการตัด (หากเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานตลอดความยาวเท่ากันและความเร็วในการหมุนคงที่) เมื่อตัดส่วนปลาย เมื่อเครื่องตัดเคลื่อนจากขอบของชิ้นงานมาอยู่ตรงกลาง ความเร็วตัดที่ความเร็วการหมุนคงที่จะแปรผันมีค่ามากที่สุดที่ขอบและเท่ากับศูนย์ตรงกลาง (รูปที่ 17) ความเร็วในการตัดจะแปรผันตามพื้นผิวเครื่องจักรในระหว่างการตัด (ดูรูปที่ 14) อย่างไรก็ตาม ในกรณีเหล่านี้ ความเร็วตัดสูงสุดจะถูกนำมาพิจารณาด้วย

ฟีดส(แม่นยำยิ่งขึ้นคือความเร็วฟีด) - จำนวนการเคลื่อนที่ของคมตัดที่สัมพันธ์กับพื้นผิวเครื่องจักรต่อหน่วยเวลาในทิศทางของการเคลื่อนที่ของฟีด เมื่อเลี้ยวแล้วอาจมี ฟีดตามยาวเมื่อเครื่องตัดเคลื่อนที่ในทิศทางขนานกับแกนของชิ้นงาน (ดูรูปที่ 16) ฟีดข้ามเมื่อเครื่องตัดเคลื่อนที่ไปในทิศทางตั้งฉากกับแกนของชิ้นงาน (ดูรูปที่ 17) และ ฟีดเอียง- ทำมุมกับแกนชิ้นงาน (เช่น เมื่อหมุนพื้นผิวทรงกรวย)

แยกความแตกต่างระหว่างฟีด ต่อการปฏิวัติชิ้นงาน เช่น จำนวนการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ของเครื่องตัดระหว่างการหมุนชิ้นงานหนึ่งครั้ง (จากตำแหน่ง I เครื่องตัดย้ายไปที่ตำแหน่ง II รูปที่ 16) และ ฟีดนาทีเช่น จำนวนการเคลื่อนที่สัมพัทธ์ของเครื่องตัดใน 1 นาที อัตราป้อนนาทีจะแสดงเป็น S m (มม./นาที) และอัตราป้อนต่อรอบคือ s (มม./รอบ) มีความสัมพันธ์ระหว่างพวกเขาดังต่อไปนี้

5.เทคนิคการตัดด้ายด้วยคัตเตอร์ ร่องสกรูถูกตัดผ่านการกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียดหลายรอบ ในตอนท้ายของแต่ละรอบ ด้วยการเคลื่อนที่ตามขวาง เครื่องตัดจะถูกถอดออกจากร่องอย่างรวดเร็ว และส่วนรองรับจะกลับสู่ตำแหน่งเดิมโดยการเคลื่อนเครื่องจักรถอยหลัง

การป้อนเครื่องตัดจนถึงระยะกินลึกสามารถทำได้หลายวิธี

ในระหว่างการกัดหยาบเมื่อมีการตัดเศษที่ค่อนข้างหนาและแข็ง ควรตัดร่องเพื่อให้เครื่องตัดตัดโดยใช้คมตัดเพียงคมเดียว มิฉะนั้น เศษที่ตัดจากขอบทั้งสองจะชนกัน ทำให้ช้าลง และการตัดจะกลายเป็นเรื่องยาก

เพื่อให้เครื่องตัดตัดด้วยคมตัดเดียว เครื่องตัดจะถูกป้อนที่จุดเริ่มต้นของแต่ละรอบในแนวขวางกับความลึกของการตัดและตามยาว อัตราส่วนของการป้อนตามยาวที่ทำไปตามแป้นหมุนของสไลด์ด้านบนต่อการป้อนตามขวางนั้นอยู่ที่ประมาณ: สำหรับเธรดเมตริก - 0.6 สำหรับเธรดนิ้ว - 0.5

ผลลัพธ์เดียวกันนี้สามารถทำได้โดยการป้อนเครื่องตัดขนานกับด้านหนึ่งของโปรไฟล์เกลียวโดยใช้แถบเลื่อนด้านบน เมื่อต้องการทำเช่นนี้ พวกเขาจะหมุนเป็นมุม 60° กับแกนของศูนย์กลางของเครื่องจักร (สำหรับเกลียวเมตริก) หรือ 62°30" (สำหรับเกลียวนิ้ว) ควรใช้คัตเตอร์ด้านเดียวในกรณีนี้ วัตถุประสงค์ มันสามารถลับมุมคราดบวก y และช่วยอำนวยความสะดวกในกระบวนการตัดได้อย่างมาก

ในระหว่างการกลึงเก็บผิวละเอียด เมื่อกระแสบางๆ ถูกตัดออก และโปรไฟล์เกลียวได้รูปทรงและความสะอาดที่ต้องการ หัวกัดจะลึกเข้าไปในร่องโดยใช้การป้อนตามขวางเท่านั้น ดังแสดงใน 210, g

การคืนส่วนรองรับกลับสู่ตำแหน่งเดิมหลังจากผ่านแต่ละครั้ง ในกรณีส่วนใหญ่ ทำได้โดยการเคลื่อนเครื่องกลับด้าน เพื่อลดเวลาที่เสียไปในการเคลื่อนที่รอบเดินเบา การหมุนย้อนกลับของสปินเดิลจะเร็วกว่าการหมุนไปข้างหน้า อย่างไรก็ตาม เมื่อตัดเกลียวยาว ในบางกรณีสามารถปิดน็อตมดลูกได้ และคาลิเปอร์สามารถหดกลับไปยังตำแหน่งเดิมได้โดยใช้การป้อนแบบแมนนวลหรือแบบเร่งความเร็ว สิ่งนี้สามารถทำได้เฉพาะเมื่อตัดเกลียวคู่เท่านั้น เมื่อแบ่ง uiar ของลีดสกรู 5k โดยไม่มีเศษเหลือตามระยะพิตช์ของเกลียวที่ถูกตัด Sv ตัวอย่างเช่น สำหรับ 5L = 12 มม. เกลียวที่มีระยะพิทช์ Sp = 0.25 จะเท่ากัน 0.5; 1.5; 2; 3; 4; ข; 12. ในกรณีนี้ เมื่อเปิดปมประสาทแม่ในตำแหน่งเริ่มต้นของคาลิปเปอร์ จะต้องแน่ใจว่าเครื่องตัดเข้าไปในร่องเกลียวที่ตัดไว้ล่วงหน้า

เกลียวด้านซ้ายจะถูกตัดเมื่อเครื่องตัดเคลื่อนจากส่วนหัวไปด้านหลัง ซึ่งต่างจากเกลียวด้านขวา

คำถามและงานสำหรับการทำซ้ำ

I. การตัด re.lb reziash จะใช้เมื่อใด

ก. วาดรูปทรงเรขาคณิตของเครื่องตัดด้าย

3. ระบุคุณสมบัติของการใช้ดายเกลียว

4, วิธีการติดตั้งเครื่องตัดด้ายบนเครื่อง?

5. พื้นผิวของชิ้นงานมีการเตรียมการสำหรับการกลึงเกลียวอย่างไร?

ข. คุณจะตั้งค่าเครื่องจักรสำหรับขั้นตอนในการตัดเกลียวมาตรฐานและเกลียวพิเศษได้อย่างไร?

7. เลือกล้อกีต้าร์ทดแทนสำหรับการตัดเกลียวที่มีระยะห่าง 13 มม. 21 มม., 9p บน I" ถ้าระยะพิทช์ของลีดสกรูเป็น มม.

8. ระบุวิธีการตัดร่องเกลียว

9. เมื่อใดที่สามารถปิดน็อตหลักได้เมื่อคืนคาลิปเปอร์กลับสู่ตำแหน่งเดิม?

ข้อมูลเริ่มต้น:

1. เปล่า - เหล็ก 20

2. ความแข็งแกร่งสูงสุดของเหล็ก 20 - σ = 412 MPa, ความแข็งของ Brinell HB = 163 MPa

3. เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นงาน D= 80 มม

4. เส้นผ่านศูนย์กลางชิ้นส่วน (หลังการประมวลผล) d= 75 มม

5. ความยาวของพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผล l = 150 มม

6. ความหยาบที่ต้องการ Ra=1µm

7. คุณภาพ - 7

8.เครื่อง-1K62

เมื่อคำนวณโหมดการตัดจำเป็นต้อง:

1) เลือกประเภทขนาดและพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของเครื่องตัด

4) ตรวจสอบโหมดการตัดที่เลือกโดย:

ก) ตามกำลังขับเคลื่อนของแกนหมุนของเครื่องจักร

b) โดยความแข็งแกร่งของกลไกการป้อน

c) โดยความแข็งแกร่งของที่ยึดเครื่องตัดและ

d) โดยความแข็งแรงของแผ่นโลหะผสมแข็ง

5) คำนวณเวลาที่ต้องใช้ในการดำเนินการให้เสร็จสิ้น

6) คำนวณจำนวนเครื่องจักรที่ต้องการ

7) ตรวจสอบประสิทธิภาพของโหมดการตัดที่เลือกและอุปกรณ์ที่เลือก

1. การเลือกเครื่องมือกลึง……………………………………………………….หน้า 3

1.1. การเลือกใช้วัสดุสำหรับส่วนตัดของเครื่องตัด…………………………………..p 3

1.2. การกำหนดขนาดเครื่องตัด……………………………………………………………หน้า 3

1.3. วัตถุประสงค์ของพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของส่วนตัดของเครื่องตัด…….หน้า 3

2. การตั้งค่าความลึกของการตัด…………………………………………………...หน้า 3

3. การกำหนดปริมาณอาหาร…………………………………………………..p 3

4. การกำหนดความเร็วตัด…………………………………………………………หน้า 4

4.1. การกำหนดความเร็วตัด…………………………………………….หน้า 4

4.2. การกำหนดความเร็วในการหมุนของแกนหมุนตามการคำนวณ

ความเร็วตัด…………………………………………………………………….p 5

4.3. ชี้แจงความเร็วสปินเดิลตามหนังสือเดินทางเครื่อง………...หน้า 5

4.4. การหาความเร็วตัดจริง……………………………หน้า 5

5. การตรวจสอบโหมดการตัดที่เลือก……………………………………………หน้า 5

5.1. หน้าการตรวจสอบกำลังขับเคลื่อนของสปินเดิลของเครื่อง……………………... 5

5.2 การตรวจสอบความแข็งแรงของกลไกการป้อนตามยาวของเครื่อง………..p. 6

5.3 การตรวจสอบความแข็งแรงของที่จับคัตเตอร์……………………………………...หน้า 7

5.4. การตรวจสอบความแข็งแรงของใบมีดคาร์ไบด์ของคัตเตอร์……..p. 7

6. การคำนวณเวลาดำเนินการ……………………………...หน้า 7

6.1. การคำนวณเวลาหลัก…………………………………………หน้า 7

6.2. การคำนวณชิ้นเวลา………………………………………………หน้า 8

7. การคำนวณความต้องการอุปกรณ์……………………………………………หน้า 8

8. ประสิทธิภาพทางเทคนิคและเศรษฐกิจ…………………………………หน้า 8

8.1. ค่าสัมประสิทธิ์เวลาพื้นฐาน…………………………………………..p 8

ค่าสัมประสิทธิ์การใช้พลังงานของเครื่องจักร…………...หน้า 8

9. ปัจจัยที่มีอิทธิพลต่อสภาวะการตัด……………………..………หน้า 9

9.1. น้ำมันตัดกลึง (สารหล่อเย็น)………………………………..p. 10

9.2. ประเภทการกลึง………………………………………………………...หน้า สิบเอ็ด

9.3. ระยะป้อนและระยะกินลึก…………………………………………หน้า 12

9.4. หน้าตัดขวางของที่จับคัตเตอร์……………………………………………...หน้า 13

9.5. จำนวนการสึกหรอของเครื่องตัดที่อนุญาต……………………………………………………………หน้า 14

9.6. สภาพพื้นผิวของวัสดุแปรรูปและ

องค์ประกอบทางเคมี……………………………………………………………………...หน้า 14

9.7. ความเร็วตัดและความทนทาน………………………………………….p 14

อ้างอิง………………………………………………………………………….หน้า 16

ภาคผนวก……………………………………………………………………...หน้า 17

1. การเลือกเครื่องมือกลึง

1.1 การเลือกวัสดุสำหรับส่วนตัดของเครื่องตัด

ขึ้นอยู่กับค่าเผื่อทั่วไปสำหรับการประมวลผลและข้อกำหนดสำหรับความหยาบของพื้นผิว เราดำเนินการประมวลผลในสามรอบ (การกลึงหยาบ - 1 และการกลึงเก็บผิวละเอียด - 2) ตามตารางที่ 2P ฉันเลือกวัสดุของแผ่นโลหะผสมแข็ง:

สำหรับการกลึงหยาบ - T5K10

สำหรับการกลึงขั้นสุดท้าย - T15K6

1.2. การกำหนดขนาดเครื่องตัด

สำหรับเครื่องจักร 1K62 ที่มีความสูงตรงกลาง 200 มม. ขนาดหน้าตัดของที่จับใบมีดคือ: HxB = 25x16 มม.

สำหรับการประมวลผล ฉันเลือกคัตเตอร์โค้งงอตรงพร้อมแผ่นโลหะผสมแข็ง ซึ่งมีขนาดตามตารางที่ 3P: คัตเตอร์ 2102 - 0055 GOST 18877-73

1.3. การกำหนดพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของส่วนตัดของเครื่องตัด

ขึ้นอยู่กับวัสดุของส่วนการตัดของคัตเตอร์และเงื่อนไขการประมวลผล ฉันเลือกรูปร่างเดียวกันของพื้นผิวด้านหน้าของคัตเตอร์ (สำหรับการกลึงหยาบและการเก็บผิวละเอียด) ตามตาราง ZP: หมายเลข II b - แบนพร้อมลบมุมลบ ตาม GOST สำหรับการกลึงคัตเตอร์ตามตาราง 5P - 7P ฉันเลือกพารามิเตอร์ทางเรขาคณิตของคัตเตอร์: ,
,
,
,
,
,

การตั้งค่าความลึกของการตัด

ควรใช้ระยะกินลึกเท่ากับค่าเผื่อการประมวลผลสำหรับการดำเนินการนี้

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน mm;

d – เส้นผ่านศูนย์กลางหลังการประมวลผล mm

สำหรับการกลึงหยาบ:

สำหรับการกลึงขั้นสุดท้าย:

;

การกำหนดปริมาณอาหาร

เมื่อทำการกัดหยาบ ฉันเลือกอัตราป้อนตามตาราง 10P ขึ้นอยู่กับวัสดุที่กำลังแปรรูป เส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงาน และความลึกของการตัดในช่วง 0.6-1.2 มม./รอบ ฉันยอมรับ = 0.8 มม./รอบ

เมื่อเสร็จสิ้นการตัดเฉือน ฉันเลือกอัตราป้อนงานตามตาราง 9P ขึ้นอยู่กับความหยาบของพื้นผิวและรัศมีที่ปลายคัตเตอร์ ซึ่งฉันใช้เท่ากับ 1.2 มม.

ฉันตรวจสอบฟีดที่เลือกตามข้อมูลหนังสือเดินทางของเครื่อง 1K62 ตามการใช้งาน ฉันให้รางวัลการเสิร์ฟดังต่อไปนี้ = 0.78 มม./รอบ = 0.11 มม./รอบ, = 0.07 มม./รอบ

4. การกำหนดความเร็วตัด

4.1. การกำหนดความเร็วตัดโวลต์, ม./นาที ตามสูตร:

ที่ไหน - ค่าสัมประสิทธิ์ขึ้นอยู่กับสภาวะการประมวลผล (ตามตาราง 11P สำหรับการกัดหยาบ
= 340; สำหรับการตกแต่ง -
= 420);

T - อายุการใช้งานขั้นต่ำ (เรายอมรับ
= 30 นาที);

x, y, m - เลขชี้กำลัง (ตารางที่ 11P);

- ปัจจัยการแก้ไขทั่วไป ซึ่งเป็นผลคูณของค่าสัมประสิทธิ์ส่วนบุคคล ซึ่งแต่ละค่าสะท้อนถึงอิทธิพลของปัจจัยบางอย่างที่มีต่อความเร็วในการตัด

สำหรับคัตเตอร์ที่มีเม็ดมีดคาร์ไบด์ เท่ากับ:

ที่ไหน
- ปัจจัยการแก้ไขทั่วไปโดยคำนึงถึงอิทธิพลของคุณสมบัติทางกายภาพและทางกลของตารางวัสดุที่ผ่านการประมวลผล 12P, และเราพบจากโต๊ะ เงินเดือนที่ 1:

- ปัจจัยการแก้ไขโดยคำนึงถึงสถานะของพื้นผิวชิ้นงานตามตารางที่ 14P - ระหว่างการกัดหยาบ
= 0.8 สำหรับการตกแต่ง -
= 1,0;

- ปัจจัยการแก้ไขโดยคำนึงถึงวัสดุของชิ้นส่วนตัดตามตาราง 15พี -
= 0,65;
= 1,0;

- ปัจจัยการแก้ไขโดยคำนึงถึงมุมหลักในแผนเครื่องตัดตามตาราง 16P - สำหรับ φ = 45°
= 1,0;

- สำหรับเครื่องตัดเหล็กความเร็วสูงเท่านั้น

- ปัจจัยการแก้ไขโดยคำนึงถึงประเภทของการประมวลผลตามตารางที่ 17P
= 1,0.

ปัจจัยการแก้ไขทั่วไปสำหรับหัวกัด (การกัดหยาบและการเก็บผิวละเอียด) คือ:

เลขยกกำลัง x, y และ m ตามตารางที่ 11P

สำหรับการกัดหยาบ - (ที่ 0.7 มม./รอบ)

สำหรับการเก็บผิวละเอียด - (ที่ S สูงถึง 0.3 มม./รอบ)

ความเร็วตัด ม./นาที เท่ากับ:

เป็นหลัก

ส่วนที่ 3

พื้นฐานของทฤษฎีการตัดโลหะ
การเลือกโหมดการตัด

บทที่หก

พื้นฐานของทฤษฎีการตัดโลหะ

ผู้ก่อตั้งทฤษฎีการตัดโลหะคือนักวิทยาศาสตร์ชาวรัสเซียผู้มีชื่อเสียง I. A. Time (1838-1920), K. A. Zvorykin (1861-1928), Ya. G. Usachev (1873-1941) ฯลฯ ผลงานของนักวิทยาศาสตร์เหล่านี้ได้รับการยอมรับทั่วโลก , ยังไม่สูญเสียคุณค่าไป อย่างไรก็ตามภายใต้เงื่อนไขของซาร์รัสเซียที่ล้าหลังงานทั้งหมดนี้ไม่พบการประยุกต์ใช้ในทางปฏิบัติเนื่องจากอุตสาหกรรมได้รับการพัฒนาไม่ดี

ศาสตร์แห่งการตัดโลหะมีขอบเขตกว้างขวางหลังจากการปฏิวัติสังคมนิยมครั้งใหญ่ในเดือนตุลาคมเท่านั้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งในช่วงแผนห้าปีของสหภาพโซเวียต ซึ่งเป็นช่วงที่วิทยาศาสตร์เข้ามารับใช้อุตสาหกรรมสังคมนิยม

นักวิทยาศาสตร์โซเวียต V. D. Kuznetsov, V. A. Krivoukhov, I. M. Besprozvanny, A. M. Rosenberg, M. N. Larin, P. P. Trudov, M. I. Klushin และคนอื่น ๆ ได้สร้างโรงเรียนการตัดโลหะในประเทศซึ่งเป็นคุณลักษณะที่โดดเด่นซึ่งเป็นการทำงานร่วมกันอย่างใกล้ชิดของวิทยาศาสตร์กับการผลิต นักวิทยาศาสตร์ที่มีผู้สร้างนวัตกรรมด้านการผลิต .

ความเคลื่อนไหวของนักนวัตกรรมด้านการผลิตมีบทบาทสำคัญในการพัฒนาศาสตร์แห่งการตัดโลหะ ในความพยายามที่จะเพิ่มผลิตภาพแรงงาน ผู้นำฝ่ายผลิตเริ่มมองหาวิธีใหม่ๆ ในการปรับปรุงสภาพการตัด: พวกเขาสร้างรูปทรงของเครื่องมือตัดใหม่ เปลี่ยนสภาพการตัด และเชี่ยวชาญวัสดุตัดใหม่ สถานที่ทำงานแต่ละแห่งของช่างกลึงที่มีนวัตกรรมได้กลายเป็นห้องทดลองขนาดเล็กสำหรับการวิจัยกระบวนการตัด

การแลกเปลี่ยนประสบการณ์อย่างกว้างขวาง เป็นไปได้เฉพาะในเศรษฐกิจสังคมนิยม และการทำงานร่วมกันอย่างใกล้ชิดระหว่างนักอุตสาหกรรมชั้นนำและวิทยาศาสตร์ ทำให้วิทยาศาสตร์ของการตัดโลหะมีการพัฒนาอย่างรวดเร็ว

1.การทำงานของเครื่องตัด

กลิ่นและผลงานของเขา. ส่วนการทำงานของเครื่องมือตัดคือ ลิ่ม(รูปที่ 44) ภายใต้อิทธิพลของแรงที่ใช้ ปลายของลิ่มจะตัดเข้าไปในโลหะ

ยิ่งลิ่มคมมากเท่าไร มุมที่เกิดจากด้านข้างก็จะยิ่งเล็กลง ก็ยิ่งต้องใช้แรงน้อยลงในการตัดลิ่มเข้าไปในโลหะ เรียกว่ามุมที่เกิดจากด้านข้างของลิ่ม มุมจุดและเขียนแทนด้วยอักษรกรีก β ( เบต้า). ผลที่ตามมาคือ ยิ่งมุมเทเปอร์ β น้อย ลิ่มก็จะเจาะโลหะได้ง่ายขึ้น และในทางกลับกัน ยิ่งมุมเทเปอร์ β ยิ่งมาก แรงที่ต้องใช้ในการตัดโลหะก็จะยิ่งมากขึ้นเท่านั้น เมื่อกำหนดมุมลับคมจำเป็นต้องคำนึงถึงคุณสมบัติทางกลของโลหะที่กำลังแปรรูปด้วย หากคุณตัดโลหะแข็งด้วยคัตเตอร์ที่มีมุมลับเล็ก β ใบมีดแบบบางจะไม่จับและจะแตกหักหรือแตกหัก ดังนั้น ขึ้นอยู่กับความแข็งของโลหะที่กำลังแปรรูป จึงกำหนดมุมลับคมของลิ่มที่เหมาะสม

ชั้นของโลหะที่กำลังแปรรูปซึ่งอยู่ด้านหน้าเครื่องตัดโดยตรง จะถูกบีบอัดอย่างต่อเนื่องโดยพื้นผิวด้านหน้า เมื่อแรงของเครื่องตัดเกินแรงยึดเกาะของอนุภาคโลหะ องค์ประกอบที่ถูกบีบอัดจะแตกออกและเคลื่อนขึ้นด้านบนตามพื้นผิวด้านหน้าของลิ่ม เครื่องตัดซึ่งเคลื่อนที่ไปข้างหน้าภายใต้การกระทำของแรงที่ใช้ จะยังคงบีบอัด กะเทาะ และเลื่อนองค์ประกอบแต่ละส่วนที่ทำให้เกิดเศษขึ้นมา

การเคลื่อนไหวพื้นฐานเมื่อเลี้ยว. เมื่อดำเนินการบนเครื่องกลึง ชิ้นงานจะหมุน และเครื่องตัดจะได้รับการเคลื่อนไหวในทิศทางตามยาวหรือตามขวาง เรียกว่าการหมุนของชิ้นงาน การเคลื่อนไหวหลักและการเคลื่อนที่ของเครื่องตัดสัมพันธ์กับชิ้นส่วนคือ การเคลื่อนไหวของฟีด(รูปที่ 45)

2. ชิ้นส่วนและส่วนประกอบหลักของเครื่องมือกลึง

เครื่องตัดประกอบด้วยสองส่วนหลัก: ส่วนหัวและลำตัว (ก้าน) (รูปที่ 46) ศีรษะเป็นส่วนทำงาน (ตัด) ของเครื่องตัด ร่างกายทำหน้าที่ยึดเครื่องตัดเข้ากับที่จับเครื่องมือ

ส่วนหัวประกอบด้วยองค์ประกอบดังต่อไปนี้: พื้นผิวด้านหน้าตามแนวที่ชิปไหลและ พื้นผิวด้านหลังหันหน้าไปทางชิ้นงาน พื้นผิวด้านหลังด้านใดด้านหนึ่งที่หันหน้าไปทางพื้นผิวการตัดเรียกว่า หลัก; อีกอันหันหน้าไปทางพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดแล้ว - เสริม.

ขอบตัดได้มาจากจุดตัดของพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลัง แยกแยะ บ้านและ ขอบตัดเสริม. คมตัดหลักจะดำเนินการโดยคมตัดหลัก

เรียกว่าจุดตัดของคมตัดหลักและเสริม ปลายฟันกราม.

3. การรักษาพื้นผิว

พื้นผิวบนชิ้นงานมีสามประเภท (รูปที่ 47): พื้นผิวกลึง ผิวกลึง และตัด

ดำเนินการแล้วพื้นผิวคือพื้นผิวของชิ้นงานที่จะเอาเศษออก

พื้นผิวที่ผ่านการบำบัดแล้วคือพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ได้หลังจากถอดเศษออก

พื้นผิวการตัดคือพื้นผิวที่เกิดขึ้นบนชิ้นงานโดยคมตัดหลักของเครื่องตัด

นอกจากนี้ยังจำเป็นต้องแยกแยะระหว่างระนาบการตัดและระนาบหลักด้วย

เครื่องบินตัดเรียกว่าระนาบสัมผัสกับพื้นผิวการตัดและผ่านขอบตัดของเครื่องตัด

เครื่องบินหลักเรียกว่าระนาบขนานกับฟีดตามยาวและตามขวางของเครื่องตัด บนเครื่องกลึงจะตรงกับพื้นผิวรองรับแนวนอนของที่จับเครื่องมือ

4. มุมคัตเตอร์และวัตถุประสงค์

มุมของชิ้นส่วนการทำงานของเครื่องตัดมีอิทธิพลอย่างมากต่อกระบวนการตัด

เมื่อเลือกมุมของเครื่องตัดอย่างถูกต้อง คุณจะสามารถเพิ่มระยะเวลาการทำงานต่อเนื่องก่อนที่จะทื่อได้อย่างมาก (ความทนทาน) และประมวลผลชิ้นส่วนจำนวนมากขึ้นต่อหน่วยเวลา (ต่อนาทีหรือชั่วโมง)

การเลือกมุมของคัตเตอร์ยังกำหนดแรงตัดที่กระทำต่อคัตเตอร์ กำลังที่ต้องการ คุณภาพของพื้นผิวที่กลึง ฯลฯ นั่นคือเหตุผลที่ว่าทำไมนักกลึงทุกคนจึงต้องศึกษาวัตถุประสงค์ของมุมลับคมคัตเตอร์แต่ละมุมอย่างละเอียดและสามารถดำเนินการได้อย่างถูกต้อง เลือกมูลค่าที่ได้เปรียบที่สุด

มุมคัตเตอร์ (รูปที่ 48) สามารถแบ่งออกเป็นมุมหลัก มุมนำของคัตเตอร์ และมุมเอียงของคมตัดหลัก

มุมหลักได้แก่: มุมหลัง มุมหน้า และมุมชี้; มุมตัดในแผนประกอบด้วยมุมหลักและมุมเสริม

ควรวัดมุมหลักของเครื่องตัดในระนาบการตัดหลัก ซึ่งตั้งฉากกับระนาบการตัดและระนาบหลัก

ส่วนการทำงานของคัตเตอร์คือลิ่ม (แรเงาในรูปที่ 48) ซึ่งรูปร่างมีลักษณะเป็นมุมระหว่างพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลังหลักของคัตเตอร์ มุมนี้เรียกว่า. มุมจุดและเขียนแทนด้วยอักษรกรีก β (เบต้า)

มุมหลัง α ( อัลฟ่า) คือมุมระหว่างพื้นผิวด้านข้างหลักกับระนาบการตัด

มุมหลบ α ทำหน้าที่ลดแรงเสียดทานระหว่างพื้นผิวด้านข้างของหัวกัดและชิ้นงาน ด้วยการลดแรงเสียดทาน เราจึงลดความร้อนของเครื่องตัดลง ซึ่งทำให้การสึกหรอน้อยลง อย่างไรก็ตาม หากมุมหลบเพิ่มขึ้นอย่างมาก เครื่องตัดจะอ่อนตัวลงและยุบตัวลงอย่างรวดเร็ว

มุมหน้า γ ( แกมมา) คือมุมระหว่างพื้นผิวด้านหน้าของเครื่องตัดกับระนาบที่ตั้งฉากกับระนาบการตัดที่ลากผ่านคมตัดหลัก

มุมคาย γ มีบทบาทสำคัญในกระบวนการสร้างเศษ ด้วยมุมคายที่เพิ่มขึ้น ทำให้เครื่องตัดตัดเข้าไปในโลหะได้ง่ายขึ้น การเสียรูปของชั้นการตัดลดลง การไหลของเศษดีขึ้น แรงตัดและการใช้พลังงานลดลง และคุณภาพของพื้นผิวกลึง ได้รับการปรับปรุง ในทางกลับกัน มุมคายที่เพิ่มขึ้นมากเกินไปจะทำให้คมตัดอ่อนตัวลงและความแข็งแรงลดลง การสึกหรอของหัวกัดเพิ่มขึ้นเนื่องจากการบิ่นของคมตัด และการกระจายความร้อนลดลง ดังนั้นเมื่อแปรรูปโลหะแข็งและเปราะเพื่อเพิ่มความแข็งแรงของเครื่องมือรวมถึงความทนทานควรใช้คัตเตอร์ที่มีมุมคราดน้อยลง เมื่อแปรรูปโลหะเนื้ออ่อนและแข็ง ควรใช้หัวกัดที่มีมุมคายขนาดใหญ่เพื่อช่วยในการกำจัดเศษ ในทางปฏิบัติ นอกเหนือจากคุณสมบัติทางกลของวัสดุที่กำลังดำเนินการแล้ว การเลือกมุมคายจะขึ้นอยู่กับวัสดุของเครื่องตัดและรูปร่างของพื้นผิวคราดด้วย ค่ามุมคายที่แนะนำสำหรับหัวกัดคาร์ไบด์แสดงไว้ในตาราง 1.

วางแผนมุม มุมแผนหลัก φ ( ฟิ) คือมุมระหว่างคมตัดหลักและทิศทางการป้อน

โดยปกติแล้วมุม φ จะถูกเลือกในช่วง 30-90° ขึ้นอยู่กับประเภทของการประมวลผล ประเภทของคัตเตอร์ ความแข็งแกร่งของชิ้นงานและคัตเตอร์ และวิธีการยึด เมื่อแปรรูปโลหะส่วนใหญ่ด้วยหัวกัดหยาบต่อเนื่อง คุณสามารถทำมุม φ = 45°; เมื่อแปรรูปชิ้นส่วนที่บางและยาวตรงกลาง จำเป็นต้องใช้หัวกัดที่มีมุมนำ 60, 75 หรือ 90° เพื่อให้ชิ้นส่วนไม่งอหรือสั่นไหว

มุมแผนเสริมφ 1 คือมุมระหว่างคมตัดรองและทิศทางการป้อน

มุม แล ( แลมบ์ดา) ความเอียงของคมตัดหลัก(รูปที่ 49) คือมุมระหว่างคมตัดหลักกับเส้นที่ลากผ่านด้านบนของเครื่องตัดขนานกับระนาบหลัก

ตารางที่ 1

ค่าคราดและมุมหลังที่แนะนำสำหรับหัวกัดคาร์ไบด์
บันทึก: คุณสมบัติทางกลของโลหะถูกกำหนดโดยใช้เครื่องจักรและเครื่องมือพิเศษและแต่ละคุณสมบัติจะได้รับการกำหนดชื่อของตัวเอง การกำหนด σ b ที่กำหนดในตารางนี้และตารางถัดไปแสดงถึงความต้านทานแรงดึงของโลหะ ค่าของขีดจำกัดนี้วัดได้ กิโลกรัม/มม.2 ตัวอักษร HB บ่งบอกถึงความแข็งของโลหะ ซึ่งถูกกำหนดโดยเครื่องมือ Brinell โดยการกดลูกเหล็กชุบแข็งลงบนพื้นผิวของโลหะ ค่าความแข็งวัดเป็น กก./มม.2

หัวกัดที่มีปลายแหลมเป็นจุดต่ำสุดของคมตัด เช่น มุม แล เชิงบวก(รูปที่ 49, c) มีความทนทานและทนทานมากกว่า หัวกัดเหล่านี้เหมาะสำหรับการแปรรูปโลหะแข็ง รวมถึงพื้นผิวที่ไม่ต่อเนื่องซึ่งทำให้เกิดแรงกระแทก เมื่อแปรรูปพื้นผิวดังกล่าวด้วยหัวกัดคาร์ไบด์ มุมเอียงของคมตัดหลักจะถูกปรับเป็น 20-30° หัวกัดที่มีปลายแหลมเป็นจุดสูงสุดของคมตัด เช่น มุม แล เชิงลบ(รูปที่ 49, ก) ขอแนะนำให้ใช้สำหรับการแปรรูปชิ้นส่วนที่ทำจากโลหะอ่อน

5. วัสดุที่ใช้ในการผลิตเครื่องตัด

เมื่อทำงานบนคมตัดของเครื่องตัด จะเกิดแรงดันสูงรวมถึงอุณหภูมิสูง (600-800° ขึ้นไป) การเสียดสีที่พื้นผิวด้านหลังของหัวกัดบนพื้นผิวการตัดและเศษที่พื้นผิวด้านหน้าของหัวกัดทำให้พื้นผิวการทำงานของสึกหรออย่างรวดเร็วไม่มากก็น้อย เนื่องจากการสึกหรอรูปร่างของชิ้นส่วนตัดจึงเปลี่ยนไปและหลังจากนั้นครู่หนึ่งเครื่องตัดจะไม่เหมาะสำหรับการทำงานต่อไป ต้องถอดเครื่องตัดดังกล่าวออกจากเครื่องและกราวด์ เพื่อเพิ่มอายุการใช้งานของหัวกัดโดยไม่ต้องลับคม วัสดุของมันจำเป็นต้องทนทานต่อการสึกหรอได้ดีที่อุณหภูมิสูง นอกจากนี้ วัสดุของเครื่องตัดจะต้องแข็งแรงพอที่จะทนต่อแรงกดดันสูงที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดได้โดยไม่แตกหัก ดังนั้นจึงมีการกำหนดข้อกำหนดพื้นฐานต่อไปนี้กับวัสดุเครื่องตัด: ความแข็งที่อุณหภูมิสูง ความต้านทานการสึกหรอและความแข็งแรงที่ดี

ปัจจุบันมีเหล็กกล้าเครื่องมือและโลหะผสมจำนวนมากที่ตรงตามข้อกำหนดเหล่านี้ ได้แก่: เหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน เหล็กความเร็วสูง โลหะผสมแข็ง และวัสดุเซรามิก

เหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน. สำหรับการผลิตเครื่องมือตัด จะใช้เหล็กกล้าที่มีปริมาณคาร์บอน 0.9 ถึง 1.4% หลังจากการชุบแข็งและการอบคืนตัว เครื่องมือตัดที่ทำจากเหล็กนี้จะมีความแข็งสูง อย่างไรก็ตาม หากในระหว่างกระบวนการตัด อุณหภูมิของคมตัดสูงถึง 200-250° ความแข็งของเหล็กจะลดลงอย่างรวดเร็ว

ด้วยเหตุนี้ เหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอนในปัจจุบันจึงมีการใช้งานที่จำกัด: เครื่องมือตัดที่ทำงานที่ความเร็วตัดค่อนข้างต่ำเมื่ออุณหภูมิในบริเวณการตัดถึงค่าเล็กน้อยจึงถูกสร้างขึ้นจากเหล็กกล้าดังกล่าว เครื่องมือดังกล่าวได้แก่: แม่พิมพ์ รีมเมอร์ ต๊าป ตะไบ เครื่องขูด ฯลฯ ปัจจุบันเครื่องตัดไม่ได้ผลิตจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน

เหล็กความเร็วสูง. เหล็กกล้าความเร็วสูงประกอบด้วยองค์ประกอบพิเศษที่เรียกว่าอัลลอยด์จำนวนมาก ได้แก่ ทังสเตน โครเมียม วานาเดียม และโคบอลต์ ซึ่งให้คุณสมบัติการตัดเหล็กสูง - ความสามารถในการรักษาความแข็งและความต้านทานการสึกหรอเมื่อถูกความร้อนในระหว่างกระบวนการตัดถึง 600- 700° เครื่องตัดเหล็กความเร็วสูงให้ความเร็วตัดสูงกว่าเครื่องตัดคาร์บอน 2-3 เท่า

ปัจจุบันเหล็กกล้าความเร็วสูงเกรดต่อไปนี้ผลิตในสหภาพโซเวียต (GOST 9373-60): R18, R9, R9F5, R14F14, R18F2, R9K5, R9KYu, R10K5F5 และ R18K5F2

หัวกัดที่ทำจากเหล็กความเร็วสูงทั้งหมดมีราคาแพง ดังนั้น เพื่อประหยัดเหล็กความเร็วสูง จึงมักใช้หัวกัดที่มีแผ่นเชื่อมเป็นหลัก

โลหะผสมแข็ง โลหะผสมแข็งมีลักษณะพิเศษคือมีความแข็งสูงมากและทนทานต่อการสึกหรอได้ดี

โลหะผสมคาร์ไบด์ทำในรูปแบบของแผ่นจากผงทังสเตนและไทเทเนียมรวมกับคาร์บอน การรวมกันของคาร์บอนและทังสเตนเรียกว่า ทังสเตนคาร์ไบด์และด้วยไทเทเนียม - ไทเทเนียมคาร์ไบด์ โคบอลต์ถูกเติมเข้าไปเป็นสารยึดเกาะ ส่วนผสมที่เป็นผงนี้ถูกอัดด้วยแรงดันสูงเพื่อผลิตแผ่นขนาดเล็ก ซึ่งจากนั้นจะถูกเผาที่อุณหภูมิประมาณ 1,500° จานที่เตรียมไว้ในขั้นสุดท้ายไม่จำเป็นต้องมีการบำบัดด้วยความร้อน แผ่นนี้เป็นทองแดงบัดกรีเข้ากับที่จับเครื่องตัดเหล็กคาร์บอนหรือติดกับแผ่นโดยใช้ตัวปรับและสกรู (การยึดเม็ดมีดเชิงกล)

ข้อได้เปรียบหลักของโลหะผสมแข็งคือต้านทานการเสียดสีจากเศษและชิ้นงานได้ดี และไม่สูญเสียคุณสมบัติการตัดแม้เมื่อถูกความร้อนถึง 900-1000° ด้วยคุณสมบัติเหล่านี้ หัวกัดที่มีเม็ดมีดคาร์ไบด์จึงเหมาะสำหรับการแปรรูปโลหะที่แข็งที่สุด (เหล็กแข็ง รวมถึงโลหะที่ชุบแข็ง) และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (แก้ว เครื่องเคลือบดินเผา พลาสติก) ที่ความเร็วตัดเกิน 4-6 เท่าหรือมากกว่าความเร็วตัด อนุญาตโดยเครื่องตัดความเร็วสูง

ข้อเสียของโลหะผสมแข็งคือความเปราะบางที่เพิ่มขึ้น

ปัจจุบันมีการผลิตโลหะผสมแข็งสองกลุ่มในสหภาพโซเวียต หลักๆก็คือ ทังสเตน(VK2, VKZ, VK4, VK6M, VK6, VK8 และ VK8M) และ ไทเทเนียมทังสเตน(T30K4, T15K6, T14K8, T5K10) แต่ละกลุ่มเหล่านี้มีพื้นที่การใช้งานเฉพาะ (ตารางที่ 2)

โลหะผสมทังสเตนทั้งหมดมีไว้สำหรับการแปรรูปเหล็กหล่อ โลหะที่ไม่ใช่เหล็ก และโลหะผสม เหล็กชุบแข็ง สแตนเลส และวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (ยางแข็ง เครื่องเคลือบดินเผา แก้ว ฯลฯ) โลหะผสมแข็งของกลุ่มไทเทเนียม-ทังสเตนใช้สำหรับการแปรรูปเหล็ก

วัสดุเซรามิก. เมื่อเร็ว ๆ นี้นักโลหะวิทยาโซเวียตได้สร้างวัสดุราคาถูกที่มีคุณสมบัติในการตัดสูง ซึ่งในหลายกรณีจะแทนที่โลหะผสมแข็ง เหล่านี้เป็นวัสดุเซรามิก ( เทอร์โมคอรันดัม) ผลิตในรูปของแผ่นสีขาวซึ่งชวนให้นึกถึงหินอ่อนซึ่งเหมือนกับโลหะผสมแข็งที่ถูกบัดกรีเข้ากับที่ยึดเครื่องตัดหรือติดโดยกลไก แผ่นเหล่านี้ไม่มีองค์ประกอบที่มีราคาแพงและหายาก เช่น ทังสเตน ไทเทเนียม ฯลฯ ในเวลาเดียวกัน แผ่นเซรามิกจะมีความแข็งที่สูงกว่าอัลลอยด์แข็งและคงความแข็งไว้เมื่อถูกความร้อนถึง 1200° ซึ่งทำให้สามารถตัดโลหะด้วย ความเร็วในการตัดสูง

ข้อเสียของแผ่นเซรามิกคือความหนืดไม่เพียงพอ หัวกัดที่มีเม็ดมีดเซรามิกสามารถใช้กับการเก็บผิวละเอียดหรือการเก็บผิวกึ่งละเอียดของเหล็กหล่อ บรอนซ์ อะลูมิเนียมอัลลอย และเหล็กเหนียวได้

6. การลับคมและการตกแต่งใบมีด

ในโรงงาน การลับคมมีดมักทำที่ศูนย์กลางบนเครื่องลับคมโดยคนงานพิเศษ แต่ช่างกลึงเองจะต้องสามารถลับคมและตัดเครื่องตัดให้เสร็จได้

ตารางที่ 2

สมบัติและวัตถุประสงค์ของโลหะผสมแข็งบางเกรด

การลับคมและการเก็บผิวละเอียดของคัตเตอร์ความเร็วสูงดำเนินการตามกฎต่อไปนี้:
1. ไม่ควรตีล้อเจียรพื้นผิวควรเรียบ หากพื้นผิวการทำงานของวงกลมชำรุด ควรแก้ไข
2. เมื่อลับคม คุณต้องใช้เครื่องมือ และไม่ถือเครื่องตัดไว้ ควรติดตั้งที่วางเครื่องมือใกล้กับล้อเจียรให้มากที่สุดในมุมที่ต้องการ และให้การสนับสนุนที่เชื่อถือได้สำหรับเครื่องตัด (รูปที่ 50, a-d)
3. ต้องเคลื่อนคัตเตอร์ที่จะลับคมไปตามพื้นผิวการทำงานของวงกลม มิฉะนั้นจะสึกหรอไม่สม่ำเสมอ
4. เพื่อไม่ให้เครื่องตัดร้อนเกินไปและหลีกเลี่ยงไม่ให้มีรอยแตกร้าวคุณไม่ควรกดเครื่องตัดแรงเกินไปกับล้อ
5. ควรลับคมด้วยการระบายความร้อนของเครื่องตัดด้วยน้ำอย่างต่อเนื่องและปริมาณมาก ไม่อนุญาตให้ใช้การทำความเย็นแบบหยดรวมถึงการแช่เครื่องตัดที่ร้อนจัดในน้ำเป็นระยะๆ หากไม่สามารถรับประกันความเย็นอย่างต่อเนื่องได้ ควรเปลี่ยนไปใช้การลับแบบแห้งจะดีกว่า
6. การลับคมเครื่องตัดเหล็กความเร็วสูงควรทำโดยใช้ล้อไฟฟ้าคอรันดัมที่มีความแข็งปานกลางและขนาดเกรน 25-16
ลำดับการลับคมใบมีดมีดังนี้ ขั้นแรก ให้ลับพื้นผิวด้านหลังหลักให้คมขึ้น (รูปที่ 50, a) จากนั้นพื้นผิวเสริมด้านหลัง (รูปที่ 50, b) จากนั้นพื้นผิวด้านหน้า (รูปที่ 50, c) และสุดท้ายคือรัศมีความโค้งของส่วนปลาย (รูปที่ 50, d)
7. ห้ามมิให้ลับใบมีดบนเครื่องจักรที่ถอดปลอกป้องกันออกโดยเด็ดขาด
8. เมื่อลับคมต้องแน่ใจว่าได้สวมแว่นตานิรภัย

หลังจากการลับคมคัตเตอร์แล้ว จะมีรอยบาก เสี้ยน และรอยขีดข่วนเล็กๆ ติดอยู่ที่ขอบตัด พวกมันถูกกำจัดออกโดยการตกแต่งด้วยเครื่องตกแต่งแบบพิเศษ การตกแต่งเสร็จสิ้นด้วยมือโดยใช้หินลับเนื้อละเอียดชุบน้ำมันแร่ ขั้นแรก ด้วยการเคลื่อนที่เบาๆ ของหินลับ พื้นผิวด้านหลังจะถูกปรับ จากนั้นจึงปรับพื้นผิวด้านหน้าและรัศมีความโค้งของส่วนปลาย

การลับคมและการเก็บผิวละเอียดของคัตเตอร์ที่ติดตั้งเม็ดมีดคาร์ไบด์. การลับคมใบมีดด้วยแผ่นคาร์ไบด์จะดำเนินการบนเครื่องลับคมที่มีวงกลมที่ทำจากซิลิคอนคาร์ไบด์สีเขียว การลับคมทำได้ทั้งแบบแมนนวล (รูปที่ 50, a-d) และยึดใบมีดไว้ในที่จับเครื่องมือ ขั้นตอนการลับคมคัตเตอร์เหล่านี้จะเหมือนกับคัตเตอร์เหล็กความเร็วสูง กล่าวคือ ขั้นแรกลับคัตเตอร์ตามแนวด้านหลังหลัก (รูปที่ 50, a) จากนั้นไปตามพื้นผิวด้านหลังเสริม (รูปที่ 50, b) และ จากนั้นไปตามพื้นผิวด้านหน้า (รูปที่ 50, c) และสุดท้าย ให้ปัดเศษปลายคัตเตอร์ (รูปที่ 50, d)

การลับคมล่วงหน้าทำได้โดยใช้ล้อซิลิคอนคาร์ไบด์สีเขียวที่มีกรวด 50-40 และการลับสุดท้ายด้วยกรวด 25-16

ไม่ควรกดคัตเตอร์แรงเกินไปกับพื้นผิวการทำงานของล้อ เพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้แผ่นคาร์ไบด์เกิดความร้อนสูงเกินไปและการแตกร้าว นอกจากนี้จะต้องเคลื่อนที่สัมพันธ์กับวงกลมอย่างต่อเนื่อง นี่เป็นสิ่งจำเป็นสำหรับการสวมใส่ที่สม่ำเสมอของวงกลม

การเหลาสามารถทำได้ทั้งแบบแห้งหรือโดยใช้น้ำหล่อเย็นจำนวนมากของเครื่องตัด

หลังจากการลับคมเครื่องตัดคาร์ไบด์แล้ว จำเป็นต้องขัดพื้นผิวของมัน การเก็บผิวสำเร็จทำได้ด้วยตนเองหรือด้วยเครื่องเก็บผิวละเอียด การตกแต่งแบบแมนนวลทำได้โดยใช้เหล็กหล่อหรือตักทองแดงพื้นผิวการทำงานซึ่งถูด้วยแป้งพิเศษหรือผงโบรอนคาร์ไบด์ผสมกับน้ำมันเครื่องหรือน้ำมันก๊าดถูกทาลงบนพื้นผิวในชั้นที่เท่ากัน การตกแต่งจะดำเนินการให้มีความกว้าง 2-4 มม. จากคมตัด

การเก็บผิวละเอียดจะมีประสิทธิภาพมากขึ้นด้วยเครื่องเก็บผิวละเอียดแบบพิเศษโดยใช้จานเหล็กหล่อที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง 250-300 มม. หมุนด้วยความเร็ว 1.5-2 ม./วินาที โบรอนคาร์ไบด์เพสต์หรือผงผสมกับน้ำมันเครื่องหรือน้ำมันก๊าดถูกนำไปใช้กับพื้นผิวของแผ่นดิสก์นี้

7. การสร้างชิป

ประเภทของชิป ชิปที่แยกออกจากกันภายใต้อิทธิพลของแรงกดของเครื่องตัดทำให้รูปร่างของมันเปลี่ยนไปอย่างมากหรือตามที่พวกเขาบอกว่าเปลี่ยนรูป: พวกมันจะสั้นลงและเพิ่มความหนา ปรากฏการณ์นี้ถูกค้นพบครั้งแรกโดยศาสตราจารย์ I. A. เวลาและตั้งชื่อ การหดตัวของชิป.

ลักษณะของเศษจะขึ้นอยู่กับคุณสมบัติทางกลของโลหะและสภาวะที่เกิดการตัด หากมีการประมวลผลโลหะที่มีความหนืด (ตะกั่ว, ดีบุก, ทองแดง, เหล็กอ่อน, อลูมิเนียม ฯลฯ ) องค์ประกอบแต่ละส่วนของชิปที่เกาะติดกันอย่างแน่นหนาจะทำให้เกิดเศษต่อเนื่องที่ขดเป็นริบบิ้น (รูปที่ 51, a) ขี้เลื่อยดังกล่าวเรียกว่า ท่อระบายน้ำ. เมื่อแปรรูปโลหะที่มีความหนืดน้อย เช่น เหล็กแข็ง เศษจะถูกสร้างขึ้นจากองค์ประกอบแต่ละชิ้น (รูปที่ 51, b) ซึ่งเชื่อมต่อกันอย่างอ่อน ขี้เลื่อยดังกล่าวเรียกว่า บิ่นชิป.

หากโลหะที่กำลังแปรรูปมีความเปราะบาง เช่น เหล็กหล่อหรือทองแดง องค์ประกอบแต่ละส่วนของเศษจะแตกและแยกออกจากชิ้นงานและแยกออกจากกัน (รูปที่ 51, c) เรียกว่าชิปดังกล่าวซึ่งประกอบด้วยสะเก็ดแต่ละชิ้นที่มีรูปร่างผิดปกติ ขี้กบแตกหัก.

ประเภทของเศษที่พิจารณาไม่คงที่ สามารถเปลี่ยนได้ตามสภาพการตัดที่เปลี่ยนแปลง ยิ่งโลหะที่กำลังแปรรูปอ่อนตัวลงและความหนาของเศษและมุมตัดก็จะยิ่งน้อยลง รูปร่างของเศษก็จะเข้าใกล้ท่อระบายมากขึ้นเท่านั้น สิ่งเดียวกันนี้จะสังเกตได้จากการเพิ่มความเร็วตัดและการระบายความร้อน เมื่อความเร็วตัดลดลง เศษจะถูกสร้างขึ้นแทนการระบายเศษออก

การเจริญเติบโต. หากคุณตรวจสอบพื้นผิวด้านหน้าของเครื่องตัดที่ใช้สำหรับการตัด จากนั้นที่ขอบตัด บางครั้งคุณอาจพบก้อนโลหะเล็ก ๆ ที่เชื่อมเข้ากับเครื่องตัดภายใต้อิทธิพลของอุณหภูมิและความดันสูง นี่คือสิ่งที่เรียกว่า การเจริญเติบโต(รูปที่ 52) จะปรากฏภายใต้เงื่อนไขบางประการเมื่อตัดโลหะที่มีความเหนียว แต่จะไม่สังเกตพบเมื่อตัดโลหะที่เปราะ ความแข็งของการสะสมนั้นสูงกว่าความแข็งของโลหะที่กำลังแปรรูป 2.5-3 เท่า ด้วยเหตุนี้การเติบโตจึงมีความสามารถในการตัดโลหะที่มันถูกสร้างขึ้น

บทบาทเชิงบวกของขอบที่สะสมไว้คือมันครอบคลุมใบมีดตัด ปกป้องจากการสึกหรอจากเศษที่ตกลงมาและผลกระทบจากความร้อน และยังช่วยเพิ่มความทนทานของใบมีดได้บ้าง การสะสมตัวจะเป็นประโยชน์เมื่อทำการลอก เนื่องจากใบมีดตัดจะร้อนน้อยลงและการสึกหรอลดลง อย่างไรก็ตาม ด้วยการก่อตัวของการสะสมตัว ความแม่นยำและความสะอาดของพื้นผิวกลึงจะลดลง เนื่องจากการสะสมตัวจะทำให้รูปร่างของใบมีดบิดเบี้ยว ดังนั้นการก่อตัวของการสะสมจึงไม่เกิดประโยชน์ในระหว่างการตกแต่งงาน

8. แนวคิดขององค์ประกอบโหมดการตัด

เพื่อให้การประมวลผลมีประสิทธิภาพมากขึ้นในแต่ละกรณี ช่างกลึงจะต้องรู้องค์ประกอบพื้นฐานของโหมดการตัด องค์ประกอบเหล่านี้ได้แก่ ความลึกของการตัด อัตราป้อน และความเร็วตัด

ความลึกของการตัดคือระยะห่างระหว่างพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลและพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลโดยวัดตั้งฉากกับพื้นผิวหลัง ความลึกของการตัดถูกกำหนดด้วยตัวอักษร t และวัดเป็นหน่วยมิลลิเมตร (รูปที่ 53)

เมื่อหมุนชิ้นงานบนเครื่องกลึง ค่าเผื่อการตัดเฉือนจะถูกตัดออกในหนึ่งรอบหรือมากกว่า

ในการกำหนดความลึกของการตัด t จำเป็นต้องวัดเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานก่อนและหลังเครื่องตัดผ่าน ความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางครึ่งหนึ่งจะให้ความลึกของการตัดกล่าวอีกนัยหนึ่ง

โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนเป็นมม. ก่อนที่เครื่องตัดจะผ่าน d คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนเป็นมม. หลังจากที่คัตเตอร์ผ่าน เรียกว่าการเคลื่อนที่ของเครื่องตัดต่อการหมุนของชิ้นงาน (รูปที่ 53) การยื่น. ฟีดถูกกำหนดด้วยตัวอักษร s และวัดเป็นมิลลิเมตรต่อการปฏิวัติของชิ้นส่วน เพื่อความกระชับ เป็นเรื่องปกติที่จะเขียน mm/rev ขึ้นอยู่กับทิศทางที่เครื่องตัดเคลื่อนที่สัมพันธ์กับตัวกั้นเฟรมมีดังนี้:
ก) ฟีดตามยาว- ตามแนวเตียง
ข) ฟีดข้าม- ตั้งฉากกับรางกั้นเตียง
วี) ฟีดเอียง- ทำมุมกับตัวกั้นเตียง (เช่น เมื่อหมุนพื้นผิวทรงกรวย)

พื้นที่หน้าตัดของการตัดแสดงด้วยตัวอักษร f (ef) และกำหนดให้เป็นผลคูณของระยะกินลึกและอัตราป้อน (ดูรูปที่ 53):

นอกจากความลึกของการตัดและการป้อนแล้ว ยังแยกความกว้างและความหนาของชั้นการตัดอีกด้วย (รูปที่ 53)

ความกว้างของชั้นตัด, หรือ ความกว้างของชิป, - ระยะห่างระหว่างพื้นผิวที่กลึงและกลึงที่วัดตามพื้นผิวการตัด มีหน่วยวัดเป็นมิลลิเมตรและเขียนแทนด้วยตัวอักษร b (เป็น)

ความหนาของชั้นที่ตัด, หรือ ความหนาของชิป, - ระยะห่างระหว่างตำแหน่งคมตัดสองตำแหน่งต่อเนื่องกันต่อการหมุนของชิ้นส่วน ซึ่งวัดในแนวตั้งฉากกับความกว้างของชิป ความหนาของเศษวัดเป็นมิลลิเมตรและกำหนดด้วยตัวอักษร a

ที่อัตราป้อนและระยะกินลึกเท่ากัน เมื่อมุมหลัก φ ลดลง ความหนาของเศษจะลดลงและความกว้างเพิ่มขึ้น สิ่งนี้ช่วยปรับปรุงการระบายความร้อนออกจากคมตัดและเพิ่มความทนทานของเครื่องตัด ซึ่งจะช่วยให้คุณเพิ่มความเร็วตัดได้อย่างมากและประมวลผลชิ้นส่วนจำนวนมากขึ้นต่อหน่วยเวลา อย่างไรก็ตาม การลดลงของมุมหลัก φ ส่งผลให้แรงในแนวรัศมี (แรงผลัก) เพิ่มขึ้น ซึ่งเมื่อประมวลผลชิ้นส่วนที่มีความแข็งไม่เพียงพอ อาจทำให้ชิ้นส่วนหย่อนยาน สูญเสียความแม่นยำ รวมถึงการสั่นสะเทือนที่รุนแรง ในทางกลับกัน การปรากฏตัวของการสั่นสะเทือน ส่งผลให้ความสะอาดของพื้นผิวเครื่องจักรลดลง และมักทำให้เกิดการบิ่นของคมตัดของเครื่องตัด

ความเร็วในการตัด. เมื่อดำเนินการบนเครื่องกลึง จุด A ซึ่งอยู่บนวงกลมที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D (รูปที่ 54) ในการหมุนชิ้นส่วนหนึ่งครั้งจะมีเส้นทางเท่ากับความยาวของวงกลมนี้

ความยาวของวงกลมใดๆ จะอยู่ที่ประมาณ 3.14 เท่าของเส้นผ่านศูนย์กลาง ดังนั้น จึงเท่ากับ 3.14 D
ตัวเลข 3.14 แสดงว่าวงกลมยาวมากกว่าเส้นผ่านศูนย์กลางกี่เท่า โดยทั่วไปจะแสดงด้วยอักษรกรีก π (pi)

จุด A จะเดินทางเป็นระยะทางเท่ากับ πD ในการปฏิวัติหนึ่งครั้ง เส้นผ่านศูนย์กลาง D ของชิ้นส่วนตลอดจนความยาวของเส้นรอบวง πD มีหน่วยวัดเป็นมิลลิเมตร

สมมติว่าชิ้นงานทำการหมุนหลายรอบต่อนาที ให้เราแสดงตัวเลขด้วยตัวอักษร n รอบต่อนาที หรือตัวย่อ rpm เส้นทางที่จุด A จะเคลื่อนที่จะเท่ากับผลคูณของเส้นรอบวงและจำนวนรอบต่อนาที กล่าวคือ πDn มิลลิเมตรต่อนาที หรือตัวย่อ มิลลิเมตร/นาที และเรียกว่า ความเร็วรอบนอก.

เส้นทางที่เคลื่อนที่โดยจุดหนึ่งบนพื้นผิวกลึงเมื่อหมุนสัมพันธ์กับคมตัดของเครื่องตัดในหนึ่งนาทีเรียกว่า ความเร็วในการตัด.

เนื่องจากเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนมักจะแสดงเป็นมิลลิเมตร เพื่อกำหนดความเร็วตัดเป็นเมตรต่อนาที คุณต้องหารผลคูณ πDn ด้วย 1,000 ซึ่งสามารถเขียนได้เป็นสูตรต่อไปนี้:

โดยที่ v คือความเร็วตัดเป็นเมตร/นาที
D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานเป็นมม.
n คือจำนวนรอบของชิ้นส่วนต่อนาที

ตัวอย่างที่ 3ลูกกลิ้งแปรรูปที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D = 100 = 150 รอบต่อนาที กำหนดความเร็วตัด
สารละลาย: การนับความเร็วของแกนหมุน. เมื่อตัดเฉือนชิ้นส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางที่ทราบ เครื่องกลึงอาจต้องปรับเครื่องจักรตามจำนวนรอบการหมุนของสปินเดิลเพื่อให้ได้ความเร็วตัดที่ต้องการ สูตรต่อไปนี้ใช้สำหรับสิ่งนี้: โดยที่ D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานเป็นมม.

ตัวอย่างที่ 4ลูกกลิ้งที่มีเส้นผ่านศูนย์กลาง D = 50 มม. ควรมีความเร็วตัดเป็นจำนวนเท่าใดต่อนาทีที่ความเร็วตัด v = 25 ม./นาที
สารละลาย:

9. ข้อมูลพื้นฐานเกี่ยวกับแรงที่กระทำต่อเครื่องตัดและกำลังตัด

แรงที่กระทำต่อเครื่องตัด. เมื่อนำเศษออกจากชิ้นงาน หัวกัดจะต้องเอาชนะแรงยึดเกาะของอนุภาคโลหะที่ซึ่งกันและกัน เมื่อคมตัดของคัตเตอร์ตัดเข้ากับวัสดุที่กำลังแปรรูปและเศษถูกแยกออก คัตเตอร์จะได้รับแรงกดดันจากโลหะที่แยกออกจากกัน (รูปที่ 55)

แรง P z กดลงบนเครื่องตัดจากบนลงล่าง ซึ่งมีแนวโน้มที่จะดันเครื่องตัดลงและงอชิ้นส่วนขึ้น พลังนี้เรียกว่า แรงตัด.

ในระนาบแนวนอนในทิศทางตรงข้ามกับการเคลื่อนที่ของฟีด เรียกว่าแรง P x แรงตามแนวแกน, หรือ แรงป้อน. ในระหว่างการกลึงตามยาว แรงนี้มีแนวโน้มที่จะดันหัวกัดไปทางส่วนท้าย

ในระนาบแนวนอน ซึ่งตั้งฉากกับทิศทางการป้อน แรง P y กดบนเครื่องตัด ซึ่งเรียกว่าแรงในแนวรัศมี แรงนี้มีแนวโน้มที่จะดันเครื่องตัดออกจากชิ้นงานและงอไปในแนวนอน

แรงที่ระบุไว้ทั้งหมดมีหน่วยวัดเป็นกิโลกรัม

แรงที่ใหญ่ที่สุดในสามแรงคือแรงตัดแนวตั้ง: ประมาณ 4 เท่าของแรงป้อน และ 2.5 เท่าของแรงในแนวรัศมี แรงตัดจะโหลดชิ้นส่วนของกลไกส่วนหัว นอกจากนี้ยังโหลดคัตเตอร์และชิ้นส่วนด้วย ซึ่งมักจะทำให้เกิดความเครียดอย่างมากในตัว

การทดลองพบว่าแรงตัดขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุที่กำลังแปรรูป ขนาดและรูปร่างหน้าตัดของเศษที่ถอดออก รูปร่างของเครื่องตัด ความเร็วตัด และการระบายความร้อน

เพื่อกำหนดลักษณะเฉพาะของความต้านทานการตัดของวัสดุต่างๆ จึงมีการกำหนดแนวคิดเรื่องค่าสัมประสิทธิ์การตัดขึ้น ค่าสัมประสิทธิ์การตัด K คือแรงกดในการตัดเป็นกิโลกรัมต่อตารางมิลลิเมตรของหน้าตัด ซึ่งวัดภายใต้เงื่อนไขการตัดบางประการ:

ระยะกินลึก t............5 มม
อัตราป้อน...................1 มม./รอบ
มุมคาย γ....................15°
มุมนำ φ......45°
ขอบตัดของเครื่องตัดเป็นแบบตรงแนวนอน
ส่วนปลายของคัตเตอร์จะมีลักษณะโค้งมนโดยมีรัศมี r = 1 มม
งานดำเนินไปโดยไม่ระบายความร้อน

ในตาราง ตารางที่ 3 แสดงค่าเฉลี่ยของค่าสัมประสิทธิ์การตัดสำหรับโลหะบางชนิด

ตารางที่ 3

ค่าเฉลี่ยของค่าสัมประสิทธิ์การตัด K ระหว่างการกลึง

หากทราบค่าสัมประสิทธิ์การตัด K ให้คูณด้วยพื้นที่หน้าตัดของการตัด f ในหน่วย mm 2 คุณสามารถหาค่าประมาณของแรงตัดโดยใช้สูตร

P z = Kf กก. (8)

ตัวอย่างที่ 5เพลาเหล็กที่ผลิตด้วยเครื่องจักรที่มี σ b = 60 กก./มม. 2 ถูกเปิดบนเครื่องกลึง กำหนดแรงตัดหากระยะกินลึกคือ t = 5 มม. และอัตราป้อน s = 0.5 มม./รอบ
สารละลาย. ตามสูตร (8) แรงตัด P z = Kf กก. (8)เรากำหนดค่าของ f: f = ts = 5x0.5 = 2.5 มม. 2 ตามตารางครับ 3 เราจะหาค่า K สำหรับเหล็กกล้าเครื่องจักรโดยที่ σ b = 60 กก./มม. 2: K = 160 กก./มม. 2 ดังนั้น z = Kf = 160x2.5 = 400 กก. พลังตัด. เมื่อทราบแรงตัดและความเร็วตัด คุณจะทราบได้ว่าต้องใช้กำลังเท่าใดในการตัดเศษของส่วนที่กำหนด
กำลังตัดถูกกำหนดโดยสูตร (9) ที่ไหน N pe - กำลังตัดเป็นแรงม้า;
P z - แรงตัดเป็นกิโลกรัม;
v - ความเร็วตัดเป็น m/min

กำลังของมอเตอร์ไฟฟ้าของเครื่องควรมากกว่ากำลังตัดเล็กน้อย เนื่องจากกำลังส่วนหนึ่งของมอเตอร์ไฟฟ้าถูกใช้ไปกับการเอาชนะแรงเสียดทานในกลไกที่ส่งการเคลื่อนไหวจากมอเตอร์ไฟฟ้าไปยังแกนหมุนของเครื่องจักร

ตัวอย่างที่ 6กำหนดกำลังตัดสำหรับการหมุนเพลาที่พิจารณาในตัวอย่างก่อนหน้านี้ หากดำเนินการที่ความเร็วตัด υ = 60 ม./นาที สารละลาย . ตามสูตร (9) กำลังตัด

กำลังตัดมักจะแสดงเป็นกิโลวัตต์ (kW) แทนที่จะเป็นแรงม้า กิโลวัตต์คือ 1.36 เท่าของแรงม้า ดังนั้นหากต้องการแสดงกำลังเป็นกิโลวัตต์ คุณต้องหารแรงม้าด้วย 1.36:

และในทางกลับกัน,

10. ความร้อนของการตัดและอายุการใช้งานของเครื่องมือ

เมื่อแรงตัดเพิ่มขึ้น แรงเสียดทานจะเพิ่มขึ้น ส่งผลให้ปริมาณความร้อนที่เกิดขึ้นในระหว่างกระบวนการตัดเพิ่มขึ้น ความร้อนในการตัดจะเพิ่มขึ้นอีกตามความเร็วตัดที่เพิ่มขึ้น เนื่องจากจะช่วยเร่งกระบวนการสร้างเศษทั้งหมดให้เร็วขึ้น

ความร้อนในการตัดที่เกิดขึ้นเมื่อไม่ได้เอาออกจะทำให้เครื่องตัดนิ่มลง ส่งผลให้ชิ้นส่วนตัดสึกหรอรุนแรงมากขึ้น ทำให้จำเป็นต้องเปลี่ยนเครื่องตัดหรือลับคมแล้วติดตั้งใหม่

ระยะเวลาที่เครื่องตัดทำงานต่อเนื่องก่อนที่จะทื่อเรียกว่าความทนทานของเครื่องตัด (วัดเป็นนาที) การเปลี่ยนหัวกัดบ่อยครั้ง (ความทนทานต่ำ) ทำให้เกิดค่าใช้จ่ายเพิ่มเติมในการลับคมและการติดตั้งหัวกัด รวมถึงการเติมหัวกัดที่สึกหรอด้วย

ดังนั้นอายุการใช้งานของเครื่องมือจึงเป็นปัจจัยสำคัญในการเลือกสภาพการตัด โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อเลือกความเร็วตัด

ความทนทานของเครื่องตัดขึ้นอยู่กับคุณภาพของวัสดุที่ใช้ในการผลิตเป็นหลัก ความทนทานมากที่สุดคือเครื่องตัดที่ทำจากวัสดุที่ให้อุณหภูมิความร้อนสูงสุดโดยไม่สูญเสียความแข็งอย่างมีนัยสำคัญ ความทนทานที่สุดคือเครื่องตัดที่ติดตั้งแผ่นคาร์ไบด์และแผ่นเซรามิกแร่ ความทนทานน้อยลงอย่างมาก - ใบมีดทำจากเหล็กความเร็วสูง, น้อยที่สุด - ใบมีดทำจากเหล็กกล้าเครื่องมือคาร์บอน

ความทนทานของคัตเตอร์ยังขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุที่กำลังแปรรูป ส่วนตัด มุมลับของคัตเตอร์ และความเร็วในการตัด การเพิ่มความแข็งของวัสดุที่กำลังดำเนินการจะลดความทนทานของเครื่องตัด

ด้วยการเปลี่ยนมุมลับคมและรูปร่างของพื้นผิวด้านหน้า คุณสามารถเพิ่มความทนทานของคัตเตอร์และประสิทธิภาพการผลิตได้อย่างมาก

ความเร็วตัดมีผลอย่างมากต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือ บางครั้งการเพิ่มความเร็วเพียงเล็กน้อยก็ทำให้เครื่องตัดทื่ออย่างรวดเร็ว ตัวอย่างเช่น หากเมื่อแปรรูปเหล็กด้วยเครื่องตัดความเร็วสูง คุณเพิ่มความเร็วในการตัดเพียง 10% เช่น 1.1 เท่า เครื่องตัดจะทื่อเร็วขึ้นสองเท่าและในทางกลับกัน

เมื่อพื้นที่หน้าตัดเพิ่มขึ้น อายุการใช้งานของเครื่องมือจะลดลง แต่ไม่มากเท่ากับความเร็วตัดที่เพิ่มขึ้นเท่าเดิม

ความทนทานของคัตเตอร์ยังขึ้นอยู่กับขนาดของคัตเตอร์ รูปร่างของหน้าตัด และการระบายความร้อนด้วย ยิ่งเครื่องตัดมีขนาดใหญ่เท่าไร ก็ยิ่งระบายความร้อนออกจากคมตัดได้ดีขึ้นเท่านั้น ส่งผลให้มีความทนทานมากขึ้น

การทดลองแสดงให้เห็นว่าสำหรับส่วนตัดเดียวกัน ระยะกินลึกที่มากขึ้นและอัตราป้อนที่น้อยลงจะทำให้เครื่องมือมีอายุการใช้งานยาวนานกว่าระยะกินลึกที่น้อยกว่าและมีอัตราป้อนที่มากขึ้นตามลำดับ สิ่งนี้อธิบายได้จากข้อเท็จจริงที่ว่าเมื่อใช้ระยะกินลึกมากขึ้น เศษจะสัมผัสกับคมตัดที่ยาวขึ้น ดังนั้นความร้อนจากการตัดจึงกระจายได้ดีขึ้น ด้วยเหตุนี้ สำหรับหน้าตัดเดียวกัน การทำงานที่มีความลึกมากกว่าจึงได้กำไรมากกว่าการใช้อัตราป้อนที่มากกว่า

ความทนทานของคัตเตอร์จะเพิ่มขึ้นอย่างมากเมื่อเย็นลง

ควรจ่ายน้ำหล่อเย็นในปริมาณมาก (อิมัลชัน 10-12 ลิตร/นาที น้ำมันและซัลโฟเฟรโซล 3-4 ลิตร/นาที) ของเหลวปริมาณเล็กน้อยไม่เพียงแต่ไม่ก่อให้เกิดประโยชน์ใดๆ เท่านั้น แต่ยังทำให้เครื่องตัดเสียอีกด้วย ทำให้เกิดรอยแตกเล็กๆ บนพื้นผิว ทำให้เกิดการบิ่น

11. การเลือกความเร็วตัด

ผลิตภาพแรงงานขึ้นอยู่กับการเลือกความเร็วตัด: ยิ่งการประมวลผลมีความเร็วตัดสูงเท่าไร เวลาที่ใช้ในการแปรรูปก็จะน้อยลงเท่านั้น อย่างไรก็ตาม เมื่อความเร็วตัดเพิ่มขึ้น ความทนทานของคัตเตอร์จะลดลง ดังนั้นการเลือกความเร็วตัดจึงได้รับอิทธิพลจากความทนทานของคัตเตอร์และปัจจัยทั้งหมดที่ขึ้นอยู่กับความทนทานของคัตเตอร์ สิ่งที่สำคัญที่สุดคือคุณสมบัติของวัสดุที่กำลังแปรรูป คุณภาพของวัสดุหัวกัด ความลึกของการตัด อัตราป้อน ขนาดของหัวกัดและมุมลับคม และการระบายความร้อน

1. ยิ่งอายุการใช้งานเครื่องมือยาวนานเท่าใด ควรเลือกความเร็วตัดต่ำลง และในทางกลับกัน

2. ยิ่งวัสดุถูกแปรรูปยากขึ้น ความทนทานของเครื่องตัดก็จะยิ่งลดลง ดังนั้น เพื่อให้มั่นใจถึงความทนทานที่จำเป็นเมื่อแปรรูปวัสดุแข็ง ความเร็วในการตัดจะต้องลดลง เมื่อแปรรูปชิ้นงานแบบหล่อและฟอร์จ ซึ่งพื้นผิวมีเปลือกแข็ง เปลือก หรือตะกรัน จำเป็นต้องลดความเร็วในการตัดลงเมื่อเทียบกับความเร็วที่เป็นไปได้เมื่อแปรรูปวัสดุที่ไม่มีเปลือก

3. ความทนทานขึ้นอยู่กับคุณสมบัติของวัสดุของเครื่องตัด ดังนั้น การเลือกความเร็วตัดจึงขึ้นอยู่กับคุณสมบัติเดียวกันนี้ด้วย สิ่งอื่นๆ ที่เท่าเทียมกัน เครื่องตัดเหล็กความเร็วสูงให้ความเร็วในการตัดสูงกว่าเครื่องตัดเหล็กคาร์บอนอย่างมาก เครื่องตัดที่มีโลหะผสมคาร์ไบด์อนุญาตให้ใช้ความเร็วในการตัดที่สูงขึ้นได้

4. เพื่อเพิ่มความทนทานของคัตเตอร์เมื่อแปรรูปโลหะที่มีความหนืด ควรใช้การระบายความร้อนของคัตเตอร์ ในกรณีนี้ ด้วยอายุการใช้งานเท่าเดิม จึงสามารถเพิ่มความเร็วตัดได้ 15-25% เมื่อเทียบกับการตัดเฉือนโดยไม่ทำให้เย็นลง

5. ขนาดของคัตเตอร์และมุมของการลับยังส่งผลต่อความเร็วตัดที่อนุญาตด้วย ยิ่งคัตเตอร์มีขนาดใหญ่ โดยเฉพาะหัวของคัตเตอร์ ความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการตัดก็จะยิ่งดีขึ้นเท่านั้น มุมคัตเตอร์ที่เลือกไม่ถูกต้องซึ่งไม่สอดคล้องกับวัสดุที่กำลังประมวลผลจะเพิ่มแรงตัดและส่งผลให้คัตเตอร์สึกหรอเร็วขึ้น

6. เมื่อหน้าตัดของการตัดเพิ่มขึ้น ความทนทานของคัตเตอร์จะลดลง ดังนั้น ด้วยหน้าตัดที่ใหญ่ขึ้น จึงจำเป็นต้องเลือกความเร็วตัดที่ต่ำกว่าหน้าตัดที่เล็กกว่า

เนื่องจากการตัดเฉือนการเก็บผิวละเอียดจะขจัดเศษที่มีหน้าตัดขนาดเล็กออกไป ความเร็วในการตัดระหว่างการตัดเฉือนการเก็บผิวละเอียดจึงอาจสูงกว่าในระหว่างการตัดเฉือนหยาบอย่างมาก

เนื่องจากการเพิ่มหน้าตัดของการตัดมีผลกระทบต่ออายุการใช้งานของเครื่องมือน้อยกว่าการเพิ่มความเร็วตัด จึงเป็นประโยชน์ที่จะเพิ่มหน้าตัดของการตัดโดยการลดความเร็วตัดเล็กน้อย วิธีการประมวลผลของผู้ควบคุมเครื่องกลึงที่สร้างสรรค์ของ Kuibyshev Machine Tool Plant V. Kolesov ขึ้นอยู่กับหลักการนี้ T. Kolesov ทำงานที่ความเร็วตัด 150 ม./นาที ตกแต่งชิ้นส่วนเหล็กด้วยอัตราป้อนสูงสุด 3 มม./รอบ แทนที่จะเป็น 0.3 มม./รอบ ส่งผลให้เวลาเครื่องจักรลดลง 8-10 เท่า

คำถามเกิดขึ้น: เหตุใดเครื่องกลึงขั้นสูงจึงมักเพิ่มผลผลิตโดยการเพิ่มความเร็วตัด สิ่งนี้ไม่ขัดแย้งกับกฎพื้นฐานของการตัดใช่ไหม ไม่ มันไม่ขัดแย้งกัน จะเพิ่มความเร็วในการตัดเฉพาะในกรณีที่ได้ใช้โอกาสในการเพิ่มหน้าตัดตัดอย่างเต็มที่แล้ว

เมื่อดำเนินการกลึงกึ่งสำเร็จหรือเก็บผิวละเอียด โดยที่ความลึกของการตัดถูกจำกัดด้วยค่าเผื่อการตัดเฉือนเล็กน้อย และการป้อนถูกจำกัดโดยข้อกำหนดด้านความสะอาดของการตัดเฉือนสูง สภาวะการตัดที่เพิ่มขึ้นสามารถทำได้โดยการเพิ่มความเร็วตัด นี่คือสิ่งที่ช่างกลึงขั้นสูงทำ ทั้งงานกลึงกึ่งสำเร็จและงานเก็บผิวละเอียด หากเป็นไปได้ที่จะทำงานกับหน้าตัดขนาดใหญ่ (โดยมีค่าเผื่อขนาดใหญ่) ก่อนอื่นคุณควรเลือกระยะกินลึกในการตัดที่ใหญ่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ จากนั้นเลือกอัตราป้อนงานที่ใหญ่ที่สุดที่เทคโนโลยีอนุญาต และสุดท้ายคือความเร็วตัดที่สอดคล้องกัน

ในกรณีที่ค่าเผื่อการตัดเฉือนน้อยและไม่มีข้อกำหนดพิเศษสำหรับความสะอาดพื้นผิว ควรเพิ่มโหมดการตัดโดยใช้อัตราป้อนสูงสุดที่เป็นไปได้

12. ความสะอาดของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัด

เมื่อดำเนินการด้วยเครื่องตัด สิ่งผิดปกติในรูปแบบของการกดและสันจะยังคงอยู่บนพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลของชิ้นส่วนเสมอ แม้ว่าจะเสร็จสิ้นการตกแต่งด้วยความระมัดระวังที่สุดก็ตาม ความสูงของความผิดปกติขึ้นอยู่กับวิธีการประมวลผล

จากการปฏิบัติพบว่ายิ่งทำความสะอาดพื้นผิวของชิ้นส่วนมากขึ้นเท่าใด การสึกหรอและการกัดกร่อนก็จะน้อยลงเท่านั้น และชิ้นส่วนก็จะยิ่งแข็งแกร่งขึ้นเท่านั้น

การตกแต่งพื้นผิวอย่างระมัดระวังเมื่อแปรรูปชิ้นส่วนจะมีราคาแพงกว่าการตกแต่งพื้นผิวหยาบเสมอ ดังนั้นควรพิจารณาความสะอาดของพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดโดยขึ้นอยู่กับสภาพการทำงานของชิ้นส่วน

บ่งชี้ความสะอาดพื้นผิวในแบบร่าง. ตาม GOST 2789-59 ความสะอาดพื้นผิวมี 14 ระดับ ในการกำหนดระดับความสะอาดทั้งหมดจะมีการติดตั้งเครื่องหมายเดียว - สามเหลี่ยมด้านเท่าซึ่งอยู่ถัดจากหมายเลขชั้นเรียนที่ระบุ (เช่น 7; 8; 14) พื้นผิวที่สะอาดที่สุดได้รับการจัดอันดับที่คลาส 14 และพื้นผิวที่หยาบที่สุด - ที่คลาส 1

ความหยาบของพื้นผิวตาม GOST 2789-59 ถูกกำหนดโดยหนึ่งในสองพารามิเตอร์: a) ค่าเบี่ยงเบนเฉลี่ยเลขคณิตของโปรไฟล์ R a และ b) ความสูงของความผิดปกติ R z

ในการวัดความหยาบและกำหนดพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดให้กับคลาสเฉพาะ จะมีการใช้เครื่องมือวัดพิเศษ โดยขึ้นอยู่กับวิธีการสัมผัสโปรไฟล์พื้นผิวด้วยเข็มเพชรบาง ๆ อุปกรณ์ดังกล่าวเรียกว่าโปรไฟล์และโปรไฟล์

ในการระบุความหยาบและจำแนกพื้นผิวที่ผ่านการบำบัดเป็นระดับความสะอาดหนึ่งหรือระดับอื่นภายใต้เงื่อนไขของโรงงาน มีการใช้ตัวอย่างที่ทดสอบแล้วของระดับความสะอาดต่างๆ ซึ่งเรียกว่ามาตรฐานความสะอาด โดยมีการเปรียบเทียบพื้นผิวที่ผ่านการประมวลผลของชิ้นส่วน

ปัจจัยที่ส่งผลต่อความสะอาดของพื้นผิวเครื่องจักร. แนวทางปฏิบัติพบว่าความสะอาดของพื้นผิวเครื่องจักรขึ้นอยู่กับหลายสาเหตุ: วัสดุที่กำลังแปรรูป วัสดุของเครื่องตัด มุมลับคม และสภาพของคมตัดของเครื่องตัด ความเร็วป้อนและตัด คุณสมบัติการหล่อลื่นและการระบายความร้อน ของของไหล, ความแข็งแกร่งของระบบเครื่องตัด-ชิ้นงาน, เป็นต้น

สิ่งสำคัญเป็นพิเศษสำหรับการได้พื้นผิวคุณภาพสูงเมื่อทำการกลึงคือความเร็วตัด อัตราป้อน มุมเข้างาน และรัศมีความโค้งของปลายคัตเตอร์ ยิ่งอัตราป้อนและมุมนำมีขนาดเล็กลง และรัศมีความโค้งของส่วนปลายก็จะยิ่งมากขึ้น พื้นผิวของเครื่องจักรก็จะยิ่งสะอาดขึ้นเท่านั้น ความเร็วตัดส่งผลต่อผิวสำเร็จอย่างมาก เมื่อกลึงเหล็กด้วยความเร็วตัดมากกว่า 100 ม./นาที พื้นผิวของเครื่องจักรจะสะอาดกว่าที่ความเร็ว 25-30 ม./นาที

เพื่อให้ได้พื้นผิวเครื่องจักรที่สะอาดขึ้น คุณควรใส่ใจกับการลับคมและการตกแต่งขอบตัดอย่างระมัดระวัง

คำถามควบคุม 1. เศษที่มีรูปร่างแบบใดเกิดขึ้นเมื่อแปรรูปโลหะที่มีความเหนียว? เมื่อแปรรูปโลหะเปราะ?
2. ตั้งชื่อองค์ประกอบหลักของหัวตัด
3. แสดงพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลังของฟันหน้า มุมด้านหน้าและด้านหลัง มุมจุด
4. มุมด้านหน้าและด้านหลังของเครื่องตัดมีจุดประสงค์อะไร?
5. แสดงมุมนำและมุมเอียงของคมตัดหลัก
6. เครื่องตัดทำจากวัสดุอะไร?
7. โลหะผสมแข็งเกรดใดที่ใช้ในการแปรรูปเหล็ก? เมื่อแปรรูปเหล็กหล่อ?
8. แสดงรายการองค์ประกอบของโหมดการตัด
9. แรงอะไรที่กระทำต่อเครื่องตัด?
10. ปัจจัยใดบ้างและมีอิทธิพลต่อปริมาณแรงตัดอย่างไร?
11. อะไรเป็นตัวกำหนดความทนทานของเครื่องตัด?
12. ปัจจัยใดที่มีอิทธิพลต่อการเลือกความเร็วตัด?

แนวคิดเรื่องค่าเผื่อสำหรับการประมวลผล ชิ้นส่วนเครื่องจักรที่ประมวลผลด้วยเครื่องตัดโลหะทำจากการหล่อ การตีขึ้นรูป ชิ้นส่วนของโลหะรีด และช่องว่างอื่นๆ ชิ้นส่วนจะได้รับรูปร่างและขนาดที่ต้องการหลังจากวัสดุส่วนเกินทั้งหมดหรือตามที่พวกเขากล่าวว่าค่าเผื่อที่ได้รับระหว่างการผลิตจะถูกตัดออกจากชิ้นงาน

เบี้ยเลี้ยง(ทั่วไป) คือชั้นของโลหะที่ต้องถอดออกจากชิ้นงานเพื่อให้ได้ชิ้นงานในรูปแบบสำเร็จรูปขั้นสุดท้าย

ชิ้นส่วนบางส่วนได้รับการประมวลผลตามลำดับในเครื่องจักรหลายเครื่อง โดยแต่ละเครื่องจะถูกลบออกเพียงส่วนหนึ่งของค่าเผื่อทั้งหมดเท่านั้น ตัวอย่างเช่น ชิ้นส่วนที่มีขนาดเส้นผ่าศูนย์กลางต้องมีความแม่นยำมากและพื้นผิวต้องมีความหยาบต่ำมาก จะถูกประมวลผลบนเครื่องกลึงก่อน และสุดท้ายบนเครื่องเจียร

ชั้นของโลหะที่ถูกเอาออกบนเครื่องกลึงเรียกว่าสต็อก สำหรับการเลี้ยว. เมื่อประมวลผลชิ้นส่วนทรงกระบอกจะมี: ค่าเผื่อด้านข้างและค่าเผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางค่าเผื่อเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับสองเท่าของค่าเผื่อด้านข้าง สามารถกำหนดเป็นความแตกต่างของเส้นผ่านศูนย์กลางในส่วนเดียวกันก่อนและหลังการประมวลผล

เรียกว่าส่วนของโลหะที่ถูกถอด (ตัด) ออกจากชิ้นงานระหว่างการประมวลผล ขี่ไสไม้.

ลิ่มเป็นพื้นฐานของเครื่องมือตัดใดๆ เครื่องมือตัดที่ใช้ในการแปรรูปชิ้นส่วนบนเครื่องจักร โดยเฉพาะเครื่องกลึง มีความหลากหลายมาก แต่สาระสำคัญของงานก็เหมือนกัน เครื่องมือแต่ละชิ้นเหล่านี้เป็นลิ่ม โครงสร้างและการทำงานของเครื่องมือเหล่านี้เป็นที่รู้จักโดยทั่วไป

มีดที่เราลับดินสอนั้นมีรูปทรงลิ่มในหน้าตัด สิ่วของช่างไม้ก็เป็นลิ่มที่มีมุมแหลมระหว่างด้านข้างเช่นกัน

เครื่องมือที่ใช้บ่อยที่สุดในการประมวลผลชิ้นส่วนบนเครื่องกลึงคือคัตเตอร์ ภาพตัดขวางของส่วนการทำงานของคัตเตอร์ก็มีรูปทรงลิ่มเช่นกัน

ข้าว. หมายเลข 1 ลิ่มเป็นพื้นฐานของเครื่องมือตัดใด ๆ

การเคลื่อนไหวตัดระหว่างการเลี้ยว รูปที่ 2 แผนผังแสดงการหมุนของส่วนที่ 1 ด้วยคัตเตอร์ 2 ในกรณีนี้ ชิ้นส่วนจะหมุนไปตามลูกศร υ และคัตเตอร์จะเคลื่อนไปตามลูกศร s และเอาชิปออกจากชิ้นส่วน การเคลื่อนไหวครั้งแรกคือ หลัก. โดดเด่นด้วยความเร็วในการตัด การเคลื่อนไหวครั้งที่สอง - การเคลื่อนไหวของฟีด.

ข้าว. หมายเลข 2 การเคลื่อนไหวและองค์ประกอบการตัดระหว่างการกลึง

ความเร็วในการตัด แต่ละจุดของชิ้นส่วนที่ถูกกลึงบนพื้นผิว (รูปที่ 2) เช่น จุด A จะเคลื่อนที่เป็นระยะทางหนึ่งในหน่วยเวลา เช่น หนึ่งนาที ความยาวของเส้นทางนี้อาจมากหรือน้อยขึ้นอยู่กับจำนวนรอบต่อนาทีของชิ้นส่วนและเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วน และกำหนดความเร็วตัด

ความเร็วในการตัดคือความยาวของทางเดินที่ผ่านไปในหนึ่งนาทีจากจุดของพื้นผิวกลึงของชิ้นส่วนที่สัมพันธ์กับคมตัดของเครื่องตัด ความเร็วตัดวัดเป็นเมตรต่อนาทีและเขียนแทนด้วยตัวอักษร υ เพื่อความกระชับ แทนที่จะใช้คำว่า “เมตรต่อนาที” ให้เขียนว่า m/min

สูตรจะหาความเร็วตัดระหว่างการกลึงได้

υ = πDn / 1,000

โดยที่ υ คือความเร็วตัดที่ต้องการเป็นเมตร/นาที πคืออัตราส่วนของเส้นรอบวงต่อเส้นผ่านศูนย์กลางเท่ากับ 3.14 D คือเส้นผ่านศูนย์กลางของพื้นผิวกลึงของชิ้นส่วนเป็นมม. n คือจำนวนรอบของชิ้นส่วนต่อนาที ผลิตภัณฑ์ πDn ในสูตรต้องหารด้วย 1,000 เพื่อให้ความเร็วในการตัดที่พบมีหน่วยเป็นเมตร สูตรนี้อ่านได้ดังนี้: ความเร็วตัดเท่ากับผลคูณของเส้นรอบวงของชิ้นงานและจำนวนรอบต่อนาทีหารด้วย 1,000
อินนิงส์ การเคลื่อนที่ของเครื่องตัดระหว่างการตัด ขึ้นอยู่กับสภาพการทำงาน อาจเกิดขึ้นเร็วขึ้นหรือช้าลงได้ และมีลักษณะตามที่ระบุไว้ข้างต้นโดยการป้อน
โดยยื่นคือปริมาณการเคลื่อนที่ของหัวกัดต่อรอบของชิ้นงาน อัตราป้อนวัดเป็นมิลลิเมตรต่อรอบการหมุนของชิ้นส่วน และกำหนดด้วยตัวอักษร s (มม./รอบ)
เรียกว่าเสิร์ฟ ตามยาวหากเครื่องตัดเคลื่อนที่ขนานกับแกนของชิ้นงาน และ ขวางเมื่อเครื่องตัดเคลื่อนที่ตั้งฉากกับแกนนี้
ความลึกของการตัด เมื่อเคลื่อนย้ายเครื่องตัดจะดึงชั้นของวัสดุออกจากชิ้นส่วนซึ่งมีความหนาซึ่งมีลักษณะเป็นความลึกของการตัด
ความลึกของการตัดคือความหนาของชั้นวัสดุที่ถูกเอาออก โดยวัดตั้งฉากกับพื้นผิวที่กลึงของชิ้นส่วน ความลึกของการตัดวัดเป็นมิลลิเมตรและกำหนดด้วยตัวอักษร t ระยะกินลึกสำหรับการกลึงภายนอกมีความแตกต่างกันครึ่งหนึ่งในเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นงานก่อนและหลังเครื่องตัดผ่าน ดังนั้นหากเส้นผ่านศูนย์กลางของชิ้นส่วนก่อนการกลึงคือ 100 มม. และหลังจากผ่านคัตเตอร์หนึ่งครั้งกลายเป็น 90 มม. นั่นหมายความว่าความลึกของการตัดคือ 5 มม.
การตัด ความหนา ความกว้าง และพื้นที่ ผลจากการเสียรูปที่เหลือของเศษที่เกิดขึ้นระหว่างการขึ้นรูป ความกว้างและโดยเฉพาะอย่างยิ่งความหนาจึงมีขนาดใหญ่กว่าขนาดของมัน ขและ กในรูป 2. ความยาวของชิปจะน้อยกว่าขนาดที่สอดคล้องกันของพื้นที่กลึงของพื้นผิวของชิ้นส่วน ดังนั้น พื้นที่ ƒ แรเงาในรูป 2 และเรียกว่าการตัด ซึ่งไม่สะท้อนถึงหน้าตัดของเศษที่ถอดออกในกรณีนี้
โดยการตัดคือส่วนตัดขวางของชั้นโลหะที่ถูกเอาออกที่ระยะกินลึกและอัตราป้อนที่กำหนด ขนาดของการตัดมีลักษณะเป็นความหนาและความกว้าง
ตัดความหนาคือระยะห่างระหว่างจุดสูงสุดของส่วนการทำงานของคมตัดของเครื่องตัด ความกว้างของการตัดวัดเป็นมิลลิเมตร (มม.) และกำหนดด้วยตัวอักษร ข. สี่เหลี่ยมที่แรเงาในรูป 2 แสดงพื้นที่ตัด
พื้นที่ตัดเท่ากับผลคูณของอัตราป้อนและระยะกินลึก พื้นที่การตัดมีหน่วยเป็น mm² แสดงด้วยตัวอักษร ƒ และกำหนดโดยสูตร ƒ= เซนต์โดยที่ ƒ คือความลึกของการตัดเป็น มม.
พื้นผิวและระนาบระหว่างกระบวนการตัด บนชิ้นงาน เมื่อถอดเศษออกด้วยเครื่องตัด พื้นผิวจะมีความโดดเด่น: ชิ้นงาน พื้นผิวที่กลึง และพื้นผิวการตัด (รูปที่ 3)

ข้าว. 3. พื้นผิวและระนาบระหว่างกระบวนการตัด

ดำเนินการแล้ว พื้นผิวคือพื้นผิวที่จะเอาเศษออก
พื้นผิวที่ผ่านการบำบัดแล้วคือพื้นผิวของชิ้นส่วนที่ได้หลังจากถอดเศษออก

พื้นผิวการตัดคือพื้นผิวที่เกิดขึ้นบนชิ้นงานโดยตรงจากคมตัดของคัตเตอร์

ในการกำหนดมุมของเครื่องตัด จะต้องกำหนดแนวคิดต่อไปนี้: ระนาบการตัดและระนาบหลัก

พื้นผิวหลักเรียกว่าระนาบขนานกับฟีดตามยาวและตามขวาง มันเกิดขึ้นพร้อมกับพื้นผิวรองรับของเครื่องตัด

ส่วนของเครื่องตัดและส่วนประกอบของส่วนหัว เครื่องตัด (รูปที่ 4) ประกอบด้วยหัวเช่น ส่วนที่ทำงานและตัวเครื่องที่ทำหน้าที่ยึดเครื่องตัด

ข้าว. 4. ส่วนของคัตเตอร์และส่วนประกอบของหัว

พื้นผิวและองค์ประกอบอื่นๆ ของหัวตัดมีชื่อดังต่อไปนี้
พื้นผิวด้านหน้าของเครื่องตัดเรียกว่าพื้นผิวที่ชิปไหลไปตามนั้น
พื้นผิวด้านหลังของเครื่องตัดเรียกว่าพื้นผิวที่หันหน้าเข้าหาชิ้นงานและหนึ่งในนั้นเรียกว่า หลักและอื่น ๆ เสริม
ขอบตัดเครื่องตัดเป็นเส้นที่เกิดจากจุดตัดของพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลัง คมตัดที่ทำหน้าที่ตัดหลักเรียกว่า หลักคมตัดอีกอันหนึ่งของคัตเตอร์เรียกว่า เสริม
จากรูป 4 จะเห็นได้ว่าพื้นผิวด้านหลังหลักของเครื่องตัดคือพื้นผิวที่อยู่ติดกับคมตัดหลัก และพื้นผิวเสริมอยู่ติดกับคมตัดเสริม
ด้านบนของเครื่องตัดเรียกว่าจุดเชื่อมต่อของขอบหลักและขอบเสริม ปลายของคัตเตอร์สามารถคม ตัดแบน หรือโค้งมนได้
มุมตัด. มุมหลักของคัตเตอร์คือ มุมกวาดล้าง มุมคาย มุมชี้ และมุมตัด มุมเหล่านี้วัดในระนาบการตัดหลัก (รูปที่ 5)
ระนาบการตัดหลักมีระนาบตั้งฉากกับคมตัดหลักและระนาบหลัก
มุมหลบหลักคือมุมระหว่างพื้นผิวหลักของเครื่องตัดกับระนาบการตัด มุมนี้แสดงด้วยอักษรกรีก α (อัลฟา) มุมชี้เรียกว่ามุมระหว่างพื้นผิวด้านหน้าและด้านหลังหลักของเครื่องตัด มุมนี้แสดงด้วยอักษรกรีก β (เบต้า)
มุมหน้าคือมุมระหว่างพื้นผิวด้านหน้าของเครื่องตัดกับระนาบที่ลากผ่านคมตัดหลักที่ตั้งฉากกับระนาบการตัด มุมนี้กำหนดด้วยตัวอักษร γ (แกมมา)
มุม การตัดเรียกว่าระหว่างหน้าคราดของเครื่องตัดและระนาบการตัด มุมนี้แสดงด้วยอักษรกรีก δ(เดลต้า)>

ข้าว. 5. การหมุนมุมเครื่องมือ

นอกเหนือจากที่ระบุไว้แล้ว มุมคัตเตอร์ยังมีความโดดเด่นอีกด้วย: มุมหลบเสริม มุมลีดหลัก มุมลีดเสริม มุมปลายของคัตเตอร์ และมุมเอียงของคมตัดหลัก
มุมกวาดล้างเสริมคือมุมระหว่างพื้นผิวด้านข้างรองกับระนาบที่ผ่านคมตัดรองที่ตั้งฉากกับระนาบหลัก มุมนี้วัดในระนาบการตัดเสริมที่ตั้งฉากกับคมตัดเสริมและระนาบหลัก และแสดงเป็น α¹
มุมแผนหลักเรียกว่ามุมระหว่างคมตัดหลักและทิศทางการป้อน มุมนี้แสดงด้วยตัวอักษร φ (phi)
มุมแผนเสริมเรียกว่ามุมระหว่างคมตัดรองและทิศทางการป้อน มุมนี้แสดงว่า φ ¹ .
มุมเอเพ็กซ์คือมุมที่เกิดจากจุดตัดของคมตัดหลักและคมตัดเสริม มุมนี้เขียนแทนด้วยอักษรกรีก ε (อัปไซลอน)
รูปภาพมุมของเครื่องตัดแบบง่ายซึ่งเป็นที่ยอมรับในทางปฏิบัติจะแสดงในรูปที่ 1 6, a และ b (เส้น AA - ระนาบการตัด) ในรูป 6, c แสดงมุมของเครื่องตัดตามแผน
คมตัดหลักของเครื่องตัดสามารถสร้างมุมเอียงที่แตกต่างกันได้ โดยมีเส้นลากผ่านปลายของเครื่องตัดขนานกับระนาบหลัก (รูปที่ 7)

ข้าว. 6. ภาพประกอบมุมเครื่องมือกลึงแบบง่าย

มุมเอียงวัดในระนาบที่ผ่านคมตัดหลักที่ตั้งฉากกับระนาบหลัก และกำหนดด้วยตัวอักษรกรีก γ (แลมบ์ดา) มุมนี้ถือเป็นมุมบวก (รูปที่ 7, a) เมื่อปลายใบมีดเป็นจุดต่ำสุดของคมตัด เท่ากับศูนย์ (รูปที่ 7, b) - เมื่อคมตัดหลักขนานกับระนาบหลัก และลบ (รูปที่ 7, c) - เมื่อปลายของคัตเตอร์อยู่ที่จุดสูงสุดของคมตัด

ข้าว. 7. มุมเอียงของคมตัดหลัก: บวก (a), ศูนย์ (b) และลบ (c)

ความหมายของมุมคัตเตอร์และข้อควรพิจารณาทั่วไปในการเลือกมุมเหล่านี้ มุมเหล่านี้ทั้งหมดมีความสำคัญต่อกระบวนการตัด และควรพิจารณาการเลือกค่ามุมอย่างระมัดระวัง
ยิ่งมุมคาย γ ของหัวกัดมากเท่าไร การขจัดเศษก็จะยิ่งง่ายขึ้นเท่านั้น แต่เมื่อเพิ่มมุมนี้ (รูปที่ 6, a) มุมลับของคัตเตอร์จะลดลง ส่งผลให้มีความแข็งแรง
มุมคายของหัวกัดอาจมีค่อนข้างมากเมื่อแปรรูปวัสดุเนื้ออ่อน และในทางกลับกัน จะต้องลดลงหากวัสดุที่แปรรูปมีความแข็ง มุมคายอาจเป็นลบได้ (รูปที่ 6, b) ซึ่งช่วยเพิ่มความแข็งแรงของคัตเตอร์
จากรูป 6 แต่ชัดเจนว่าเมื่อมุมคายของเครื่องตัดลดลง มุมตัดก็จะเพิ่มขึ้น เมื่อเปรียบเทียบกับสิ่งที่กล่าวไว้ข้างต้นเกี่ยวกับการขึ้นอยู่กับมุมคายกับความแข็งของวัสดุที่กำลังแปรรูป เราสามารถพูดได้ว่ายิ่งวัสดุถูกแปรรูปยากขึ้น มุมตัดก็ควรจะมากขึ้น และในทางกลับกัน
เพื่อกำหนดค่าของมุมตัด δ เมื่อทราบมุมคายของคัตเตอร์ ก็เพียงพอแล้ว ดังที่เห็นได้จากรูปที่ 1 6, a ลบค่านี้ของมุมหน้าจาก 90° ตัวอย่างเช่น หากมุมคายของคัตเตอร์คือ 25° มุมตัดของมันคือ 90° - 25° = 65°; ถ้ามุมคายคือ -5° มุมตัดจะเป็น 90° - (-5°) = 95°
มุมหลบของหัวกัด α จำเป็นเพื่อให้แน่ใจว่าไม่มีการเสียดสีระหว่างพื้นผิวด้านหลังของหัวกัดกับพื้นผิวการตัดของชิ้นงาน หากมุมหลบแคบเกินไป ความเสียดทานนี้จะมีความสำคัญมากจนทำให้หัวกัดร้อนมากและใช้งานต่อไปไม่ได้ หากมุมหลบกว้างเกินไป มุมลับจะเล็กมากจนทำให้คัตเตอร์ไม่แข็งแรง
ค่าของมุมลับ β จะถูกกำหนดด้วยตัวเองหลังจากเลือกมุมด้านหลังและด้านหน้าของคัตเตอร์แล้ว จริงๆแล้วจากรูป.. 6 แต่เห็นได้ชัดว่าในการกำหนดมุมลับของคัตเตอร์ที่กำหนด ก็เพียงพอที่จะลบผลรวมของมุมด้านหลังและด้านหน้าออกจาก 90° ตัวอย่างเช่น หากคัตเตอร์มีมุมด้านหลัง 8° และมุมด้านหน้า 25° มุมลับของมันจะอยู่ที่ 90° - (8° +25°) = 90° -33° =57° ควรจำกฎนี้เนื่องจากบางครั้งจำเป็นต้องใช้เมื่อวัดมุมของคัตเตอร์
ค่าของมุมหลัก φ ตามมาจากการเปรียบเทียบของรูปที่ 8, a และ b ซึ่งแสดงสภาพการทำงานของเครื่องตัดตามแผนผังที่อัตราป้อน s และความลึกของการตัด t เดียวกัน แต่ที่ค่ามุมหลักในแผนต่างกัน

ข้าว. 8. อิทธิพลของมุมหลักต่อกระบวนการตัด

ที่มุมนำ 60° แรง P ที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการตัดทำให้เกิดการโก่งตัวของชิ้นงานน้อยกว่าแรง Q เดียวกันที่มุมนำ 30° ดังนั้น หัวกัดที่มีมุม φ=60° จึงเหมาะสมกว่าสำหรับการประมวลผลชิ้นส่วนที่ไม่แข็ง (เส้นผ่านศูนย์กลางค่อนข้างเล็กและยาว) เมื่อเปรียบเทียบกับหัวกัดที่มีมุม φ=30° ในทางกลับกัน ที่มุม φ=30° ความยาว ลิตร²คมตัดของเครื่องตัดที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับงานมีค่ามากกว่าความยาวที่สอดคล้องกัน ล¹ที่ φ=60º ดังนั้นเครื่องตัดที่แสดงในรูป. 8, b ดูดซับความร้อนที่เกิดขึ้นระหว่างการก่อตัวของเศษได้ดีกว่าและใช้งานได้นานกว่าจากการลับคมหนึ่งไปอีกอันหนึ่ง
ความหมายของความชันขาออก lam ก็คือโดยการเลือกค่าบวกหรือลบ เราสามารถกำหนดทิศทางชิปขาออกในทิศทางเดียวหรืออีกทิศทางหนึ่งได้ ซึ่งในบางกรณีอาจมีประโยชน์มาก หากมุมเอียงของคมตัดหลักของคัตเตอร์เป็นบวก ชิปดัดผมจะเลื่อนไปทางขวา (รูปที่ 9, a) ที่มุมเอียงเท่ากับศูนย์ ชิปจะเคลื่อนที่ออกไปในทิศทางที่ตั้งฉากกับคมตัดหลัก (รูปที่ 9, b) ที่มุมเอียงลบชิปจะเลื่อนไปทางซ้าย (รูปที่ 9, c)