Fresado de la cola de milano de la pinza de torno. Fresado de ranuras especiales. Materiales y Montaje

La bancada de una máquina herramienta, torno u otra, es la pieza base principal sobre la que se ubican y fijan casi todos los componentes y piezas, y todos los mecanismos y piezas móviles se mueven con respecto a la bancada. Este artículo describirá en detalle todos los puntos importantes relacionados con la precisión, verificación y restauración de la bancada del torno mediante raspado, así como también se considerarán los dispositivos para este y otros matices.

La bancada de cualquier máquina herramienta debe tener una rigidez suficientemente alta, garantizar que la máquina mantenga la precisión requerida durante mucho tiempo y, al mismo tiempo, permitir que las virutas se retiren fácilmente de la zona de corte. Además, con suficiente rigidez y precisión, las dimensiones y el peso del marco deben ser mínimos. Por supuesto, los diseños y formas de las camas son diferentes y están determinados por el propósito y las dimensiones de la máquina.

La bancada de un torno de tamaño medio se funde en forma de cuerpo hueco (ver Figura 1), y para hacer más rígida la bancada de la máquina, con un peso reducido (y con posibilidad de arranque de viruta), las nervaduras longitudinales de la cama están conectados en diagonal (Fig. 1b) o en paralelo (Fig. 1 a) particiones, que se funden como una sola pieza con el marco.

Pues bien, en las nervaduras longitudinales de la bancada hay unas guías que están diseñadas para el movimiento longitudinal del soporte de la máquina y del contrapunto. Las dimensiones y la forma de las guías de la cama varían, por ejemplo, en la mayoría de las máquinas de tamaño mediano, generalmente hacen una combinación de guías planas y triangulares, con las guías externas que se usan para instalar y mover la pinza, y las guías internas sirven para instalar , mueva y asegure el contrapunto.

Como decía, las bancadas de las máquinas de corte de metales (así como las bancadas de los martillos y las máquinas de vapor) suelen tener guías planas, triangulares (en forma de V), así como prismáticas. Y las guías en forma de cola de milano están hechas en calibradores y mesas de máquinas para cortar metales, varios controles deslizantes, etc.

La precisión de cualquier máquina, por supuesto, depende de la precisión de la fabricación y de la condición de las guías de la cama y otras partes de acoplamiento, por lo que las guías de la máquina se procesan cuidadosamente (bien, o se restauran si la máquina está desgastada, y cómo y con qué ayuda se hace esto, escribiré en detalle a continuación).

Como regla general, las bancadas de las máquinas están hechas de hierro fundido gris (su número está de acuerdo con GOST 1412-70). La mayoría de las veces, las camas de las máquinas herramienta soviéticas pequeñas y medianas se fundieron con fundición gris SCH21-41, mientras que las camas de las máquinas más pesadas se fundieron con fundición gris SCh32-52.

Cabe mencionar que las camas de hierro fundido tienen un bajo costo de máquina, tienen mayor resistencia a las vibraciones, y además, son más fáciles de procesar y restaurar). Pero la principal desventaja de las camas de hierro fundido es que sus guías son de corta duración, ya que se desgastan rápidamente, y el peso de una cama de hierro fundido es bastante grande (aunque para muchas máquinas, mucho peso es más una ventaja que un menos).

Y, por lo tanto, para evitar las deficiencias descritas anteriormente, cada vez más a menudo comienzan a fabricar lechos soldados de acero, que naturalmente es más resistente al desgaste que el hierro fundido. Y para algunas máquinas pesadas y dimensionales raras, las camas están hechas de hormigón armado.

Pero aún así, las camas de hierro fundido son las más comunes y tienen sus ventajas. Además, con un cuidado cuidadoso (lubricación oportuna y eliminación de virutas), las camas de hierro fundido son bastante duraderas, además, casi siempre es posible restaurar una cama desgastada, además, con sus propias manos, sin necesidad de costosos cepillos longitudinales. o molinillos, pero cómo hacer esto con la ayuda de qué, lo describiré en detalle a continuación.

El montaje de la bancada (y otros montajes) con las piezas que se mueven a lo largo de ella se reduce progresivamente al acabado de las guías y al montaje del acoplamiento de estas piezas. En la ingeniería mecánica, las superficies de las piezas acopladas que se mueven progresivamente se acaban mediante raspado, cepillado fino con cuchillas anchas, así como rectificado y lapeado.

Pero a pesar de que el raspado es una operación que requiere bastante tiempo (y, cuando es posible, se reemplaza por rectificado), se usa para restaurar las guías de la cama (y no solo). Después de todo, no todo el mundo tiene una rectificadora. Y para restaurar la cama de la máquina con la ayuda del raspado, solo necesita comprar un raspador y otras herramientas y accesorios (que, por cierto, puede hacer usted mismo, pero esto se escribirá a continuación) y sea paciente.

Ya escribí en detalle sobre los raspadores (qué son) y el raspado, y allí también se describen los conceptos básicos del proceso de raspado, el control de calidad y otros matices importantes. Por lo tanto, quien haya decidido restaurar de manera competente la cama de su máquina por su cuenta, es recomendable leer primero el primer artículo sobre el proceso de raspado haciendo clic en el enlace de arriba, y luego leer lo que describiré a continuación.

Raspado de la bancada del torno, así como de piezas en movimiento de traslación que se acoplan con ella.

A continuación describiré el raspado de la bancada y de las partes en movimiento progresivo del torno, que tiene una guía de bancada de más de 3 m de largo, para quien tiene una máquina con partes más pequeñas, será aún más fácil de trabajar.

Y así, antes de comenzar a trabajar, para empezar, debes recordar que los planos que se muestran en la Figura 2 deben cumplir con ciertos requisitos, que te enumero a continuación:

• los lechos de guía deben ser rectos en la dirección longitudinal dentro de 0,02 mm en una longitud de 1 metro (1000 mm);
• y el no paralelismo de las guías en toda su longitud no debe exceder los mismos 0,02 mm;
• además, la bancada de la máquina no debe estar curvada helicoidalmente en toda su longitud, solo se permite una desviación de 0,03 mm (cuanto menor mejor) en una longitud de 1 metro (1000 mm);
• las partes (inferiores) del calibrador que se acoplan con el marco deben encajar perfectamente contra las guías del marco, o se permite insertar una sonda con un grosor de no más de 0,04 mm a tope entre esta y la guía, por una longitud de no más de 25 mm;
• las guías transversales de la parte inferior de la pinza deben ser paralelas entre sí y exactamente perpendiculares a las guías de la cama, mientras que la tolerancia para las desviaciones del paralelismo y la perpendicularidad no es superior a 0,02 mm, nuevamente en una longitud de 1000 mm;
• y la precisión de raspar las guías debería ser tal que al verificar la pintura, obtenga 12-15 puntos en un cuadrado de un marco que mide 25x25 mm (ya escribí sobre el control de calidad en detalle en el artículo sobre raspadores y raspado - enlace al artículo anterior);

El proceso de raspado de la bancada de la máquina.

Antes de raspar, el marco debe instalarse sobre una base maciza y luego, usando un nivel de barra (o marco), alinear el marco en las direcciones longitudinal y transversal. Comenzamos a raspar desde las superficies base.

Bancada de la máquina con pinza: 1 - plano para el portaherramientas, 2 - carro transversal, 3 - guías de carro transversal, 4 y 13 - superficies de apoyo que se acoplan a la bancada, 7,8,9 - guías para la suela del contrapunto, 5,10 y 12 - guías superiores para la pinza, 6 y 11 - guías inferiores para las barras de sujeción de la pinza, 14 - cuña del carro transversal, 15 - 18 - guías transversales de la pinza.

Y las superficies de la base en el marco se eligen de modo que todas las demás guías se puedan raspar en relación con ellas, y el soporte de la máquina también se puede instalar y ajustar, planos 6, 8, 12; consulte la Figura 2.

Los planos destinados a raspar (es decir, las guías de la bancada de la máquina) se verifican en busca de pintura con una regla especial (por ejemplo, ShD-630 - GOST 8026) o una placa especial 3 (consulte la Figura 3 a continuación), en la que el El perfil de la superficie de trabajo aplicada a las guías corresponde al perfil de las guías de la bancada, las cuales necesitan ser restauradas con la ayuda de raspado (quien no tiene placa, también puede usar el soporte de la máquina, pero de claro que se puede desgastar y por eso es preferible usar la placa).

En la parte superior de la placa 3 hay una plataforma de control plana especial, que es paralela a las superficies inferiores y en la que se instala un nivel de barra o marco.

Balizas de punzonado en las guías de la bancada de la máquina:
1 y 2 - carros guía, 3 - placa rascadora, 4 - nivel.

Las guías triangulares (prismáticas) y planas se raspan primero a lo largo de la regla y luego se aplican las llamadas balizas a los planos limpios.

La esencia de la aplicación de balizas es que en la superficie de la guía, solo se raspa una pequeña área a lo largo de la placa, que es un poco más grande que la longitud de la placa. Y debe raspar hasta que los planos de las guías comiencen a pintarse uniformemente cuando revise la placa en busca de pintura (escribí en detalle sobre la verificación de pintura en el artículo sobre raspadores y raspado - enlace de arriba).

Pues bien, el nivel instalado en la plataforma superior de la losa no debe indicar desviaciones del plano horizontal, ni en el sentido transversal ni en el longitudinal. Las balizas se aplican en ambos extremos de las guías, pero si se raspa a lo largo de la regla y el nivel, entonces en el resto de la plataforma de la máquina, las balizas deben aplicarse a una distancia entre sí que la regla de control las superponga en longitud. . Y cuanto más cerca se apliquen las balizas, más preciso será el raspado de las guías.

Las balizas intermedias se aplican de la misma manera que las extremas, pero a medida que se profundizan, el raspado de las balizas en sí se controla constantemente con una regla, una placa o un "avión" (puente, más sobre esto a continuación) con un nivel puesto en ellos.

Ejecutando cada una de las balizas (con su control en la siguiente), poco a poco llevamos todas las balizas al mismo nivel y al final estarán todas situadas en la misma línea recta. Cabe señalar que todas las balizas deben colocarse y realizarse con mucho cuidado, ya que luego serán la base para dar forma a las áreas entre ellas (balizas).

Raspamos las áreas entre los faros a lo largo de la regla de la forma habitual, pero las áreas sombreadas (puntos) de los faros no se raspan. Bueno, raspamos las áreas entre las balizas hasta que la superficie entre las balizas y sobre las balizas se cubre con puntos espaciados uniformemente, pero en un número menor de ellos que el necesario para la superficie finalmente raspada de las guías.

Después de terminar el raspado de las secciones entre las balizas, debe verificar la rectitud de toda la superficie de la guía, si es necesario, corrija las imprecisiones y luego puede proceder al acabado del raspado final. Realizamos el raspado final por brillo en la placa (escribí sobre la verificación por brillo en el primer artículo sobre raspado - enlace arriba) o por brillo en el calibre, y ellos controlan toda la superficie de las guías por regla y nivel.

Después de raspar la base principal (guías para la pinza), raspan aún más los planos de las guías del contrapunto; estos planos 5.7 y 10 se muestran en la Figura 2.

Los planos de las guías de la bancada de la máquina, que se muestran en la figura con los números 5 y 10, se raspan a lo largo de las balizas y se controlan con una placa, como se describió anteriormente. Bueno, verificamos el paralelismo del plano 10 y la guía prismática 7 del contrapunto con la ayuda de un indicador que está instalado en la placa (hablaré sobre el dispositivo de puente especial, o como también se le llama "avión" , con más detalle un poco más adelante).

Raspado de calibre.

En general, este artículo trata sobre la bancada de la máquina y su restauración, pero también se asocian otras partes de la máquina a la bancada, que también se desgastan y deben restaurarse, y por supuesto no tiene sentido restaurar solo la bancada. Por lo tanto, el raspado de la pinza se describirá a continuación.

El raspado de la parte inferior de la mordaza del torno debe comenzar con el ajuste de las superficies de guía deslizantes inferiores que se acoplan (rozan) con las guías de la cama. Estos planos se muestran en la Figura 2 en los números 4 y 13. Y como la longitud de estos planos es muy pequeña, se raspan y se comprueban contra la regla y la bancada de la máquina (o sobre una placa especial que tiene un perfil de la superficie de trabajo). de las guías de la cama, es decir, el modelo de la cama). Las superficies deslizantes inferiores de la parte inferior de la pinza finalmente se raspan a lo largo de las guías de la cama.

Y cuando se completa el raspado de las guías inferiores y la parte inferior de la pinza, puede comenzar a raspar las guías transversales de la pinza, cuyo perfil está hecho en forma de cola de milano: estas son las superficies numeradas 16, 17,18 que se muestra en la Figura 2. Estas superficies (planos) se utilizan para mover el deslizamiento transversal del calibrador.

Raspado de la pinza y comprobación de la rectitud de las guías inferiores de la pinza: A - raspado con un plato raspador, B - comprobación de las guías de la pinza con un cursor con indicador, C - comprobación de las guías de la pinza con rodillos, D - comprobación de las guías con un deslizador con un indicador y un cuadrado de control, D - raspar una superficie inclinada de las guías con una placa raspadora.

Para empezar, raspamos aproximadamente todas las superficies de contacto a lo largo de la regla angular, y luego colocamos la parte inferior de la pinza 1 en la cama (ver Figura 4a) y con la ayuda de una placa raspadora especial 2 raspamos las guías transversales que coincida con la corredera de alimentación cruzada de la pinza de la máquina (si no hay una placa especial, entonces la raspamos con un raspador manualmente con un control constante con una regla angular para ver si hay pintura).

Cuando logramos una disposición uniforme de las manchas, podemos raspar el segundo plano angular (inclinado) de la cola de milano. En el proceso de trabajo, es necesario verificar periódicamente los aviones utilizando un dispositivo especial (oruga), que se muestra en la Figura 4b, en el que se fija un indicador de 3 horas. En este dispositivo se instalan cilindros 6, que se aprietan con tornillos 7 y pasador 8. Los cilindros 6 del dispositivo tienen un perfil exacto del ángulo diedro en cola de milano;

Se debe instalar el cuadrado 13 en un soporte especial (es posible en la placa inferior del contrapunto) y luego colocamos uno de los lados del cuadrado exactamente paralelo a las guías de la bancada de la máquina. Y ahora, al mover el accesorio (deslizador 11) a lo largo de la guía de cola de milano inclinada, la nariz indicadora 12 se deslizará a lo largo del lado del triángulo y mostrará la desviación de esta superficie de la perpendicular. Si, durante la verificación, los resultados satisfactorios son visibles dentro de las tolerancias (escribí las tolerancias arriba), entonces se puede realizar el raspado final (acabado).

Quien no tiene un dispositivo de este tipo, para verificar el paralelismo de los planos, puede usar dos rodillos idénticos que se muestran en la Figura 4c (por ejemplo, rodillos de un rodamiento de un diámetro adecuado) y un calibre 9 (preferiblemente un micrómetro).

Raspado final.

Hacemos el raspado final a lo largo de los planos de guía de la pinza transversal. Y cuando se completa el ajuste de los tres planos de las guías transversales de la pinza (una inclinada y dos planas), entonces se debe raspar la cuña 14 (Fig. 2).

Al mismo tiempo, aplicamos pintura (por ejemplo, azul de Prusia) en aquellas superficies del trineo que se acoplan (contactan) con la cuña, luego la colocamos en las guías del trineo transversal y con un pequeño martillo, aplicamos luz. Golpea la cuña e insértala entre los planos de las guías de la pinza y el patín.

Ahora debe mover la corredera transversal varias veces hacia adelante y hacia atrás (junto con la cuña) y luego quitar la cuña con cuidado. Queda, siguiendo los rastros de pintura (es decir, protuberancias), eliminarlos con un raspador de la superficie de la cuña, es decir, rasparla.

Si se está haciendo una nueva cuña, luego del raspado final, cortamos el exceso de la cuña (a lo largo) y fresamos el corte para el tornillo de ajuste de la cuña.

Comprobación del paralelismo, rectitud y helicidad de la bancada de la máquina.

Para la verificación, se utilizan varios dispositivos. El dispositivo más común, llamado puente (popularmente "avión") se muestra en la Figura 5. Tiene una base 1 hecha de chapa, de al menos 10 mm de espesor, que tiene forma de T (a veces en forma de H) y cuatro soportes 5 y un soporte adicional 3.

Los soportes numerados 5 en la figura tienen la capacidad de moverse en un plano vertical a lo largo de los pernos 7 y sujetarlos con tuercas 6. Los otros dos soportes pueden moverse en un plano horizontal (a lo largo de las ranuras longitudinales), bueno, se fijan en la posición deseada con la ayuda de tuercas 4. El pozo y los soportes 5 pueden separarse y moverse, dependiendo del ancho de las guías del marco y la diferencia en la distancia entre ellas. Y el soporte 3 es capaz de moverse en planos horizontales y verticales.

También hay un bloque 8, que se fija rígidamente a la base 1 con tornillos (no se muestran en la figura), y un nivel de marco 9 se fija al bloque 8 con tornillos 10. El nivel a fijar debe ser con el valor de división de la ampolla principal 0,02 (bien, o 0,05) por 1000 mm. El dispositivo también tiene unidades de sujeción especiales 11, en las que se unen dos 2. La posición de los indicadores 2 siempre se puede ajustar, y las unidades de sujeción que los sujetan se pueden fijar en diferentes lugares en la base (dependiendo del tamaño de la máquina cama).

La Figura 6 muestra ejemplos de guías de verificación utilizando un dispositivo especial: un puente (en la gente de un avión). La figura 6a muestra la verificación de guías que tienen un perfil triangular (trapezoidal, prismático). Las guías con tal perfil generalmente se fabrican en las camas de los tornos de torreta.

Como se puede observar en la Figura 6a, sobre la guía prismática izquierda del marco se colocan cuatro soportes 1 del aparato (en la figura sólo se aprecian 2 soportes), y sobre uno de los laterales de la guía derecha del marco se apoya un soporte 3. el marco. Los soportes están hechos en forma de rodillos; a menudo, los cojinetes de tamaño adecuado se usan en dispositivos caseros de este tipo, pero aún debe tenerse en cuenta que los cojinetes tienen espacios entre las jaulas. Por lo tanto, será mucho más preciso instalar soportes rígidos (deslizadores) en lugar de rodillos (cojinetes).

Al mover el puente (avión) a lo largo de las guías del marco, el indicador de 4 horas determina el paralelismo del marco guía izquierdo en relación con la superficie de la base (la superficie de la base en la Figura 6a es donde descansa la punta del indicador 4).

Y de acuerdo con el nivel 2 (no puede usar un marco, sino un nivel de barra), que se instala a través de las guías del marco, determine la curvatura en espiral de las guías (es decir, la desviación de las superficies de guía en el plano horizontal). Publiqué tolerancias para las desviaciones arriba en el artículo, espero que esto quede claro, sigamos adelante.

La verificación del segundo lado del marco de guía derecho se realiza de acuerdo con el nivel, solo necesita moverlo a este (segundo) lado del soporte 3 (el segundo soporte 3 no es visible en la figura), o simplemente reorganizar el indicador, apoyando su nariz contra el segundo plano del marco de guía derecho (con tal verificación en la figura 6a, el pico del indicador se muestra con una línea de puntos).

Bueno, para verificar la rectitud de las superficies de la plataforma de la máquina, el nivel debe colocarse en el puente (avión) no a través, sino a lo largo de las guías, y luego el puente debe moverse a lo largo de las guías, deteniéndolo periódicamente en diferentes partes de la cama y registrar (eliminar) lecturas de nivel.

La figura 6b muestra un puente (popularmente un avión) montado sobre una plataforma de torno para controlar y verificar el paralelismo de las guías intermedias con respecto a la superficie de la base. Y la superficie base es el plano de la cremallera (en la Figura 6b este plano se muestra con una línea corta y gruesa y el indicador 4 se apoya en él).

La Figura 6b también muestra un método para verificar la curvatura helicoidal del lecho. Solo el paralelismo de las guías se verifica con el indicador 4, y la curvatura espiral se controla con el nivel de barra 2.

Las guías externas también se verifican con un reloj comparador y un nivel de barra, solo después de que el puente haya sido reajustado e instalado en estas guías externas, o solo con la ayuda de un reloj comparador, y como base, usando las guías intermedias verificadas de la cama.

Pues bien, la figura 6c muestra la verificación de las guías de la bancada de la rectificadora. Para tales máquinas (y algunas otras), por regla general, se fabrican guías que tienen planos de una forma diferente (una combinación de perfil en forma de V y en forma de W); son visibles en la Figura 6c.

Para verificar la rectitud y la curvatura helicoidal de las guías de tales lechos, se instalan sobre ellos cuatro soportes 1 (entre los planos en forma de V) y un soporte en el plano opuesto de la otra guía. El control (comprobación) se lleva a cabo utilizando el nivel de barra 2.

La figura 6d muestra una opción de verificación si las dimensiones de las guías no permiten colocar todos los apoyos del puente (avión) entre sus planos generatrices. En este caso, instalamos solo dos soportes 1 y un soporte 3 en la segunda guía. No utilizamos otros soportes 1.

Y la Figura 6d muestra una instalación de este tipo del puente, en la que los soportes 1 están separados a una distancia decente entre las superficies prismáticas del lecho guía.

Bueno, la última figura 6e muestra cómo se verifican las guías de cama plana. Con tal verificación, la característica principal es que dos soportes 1 descansan contra la superficie lateral (solo un soporte 1 es visible en la figura), y los dos soportes restantes y el soporte 3 descansan contra los planos horizontales de las guías. Esta configuración proporciona una lectura precisa de la configuración de nivel 2 en el puente.

Tan pronto como se haya realizado la preparación (comprobación) de las superficies de la base, puede comenzar el raspado de las guías de la cama.

Otras formas de procesar (restaurar) la bancada de las máquinas herramienta.

En las fábricas bien equipadas, el raspado se reemplaza por la molienda, ya que la molienda es más productiva y más precisa que el raspado (por supuesto, con equipos de alta calidad). Además, con la ayuda del rectificado, también se pueden procesar piezas endurecidas con alta dureza.

Para rectificar los lechos de guía de varias máquinas, se utilizan máquinas rectificadoras especiales (máquinas rectificadoras universales o planas) y dispositivos especiales que solo las grandes empresas pueden pagar. En ausencia de rectificadoras de tamaño adecuado, las piezas pueden procesarse en fresadoras, cepilladoras y máquinas de carrusel utilizando cabezales de rectificado especiales.

La figura 7A muestra un diagrama de rectificado de la bancada del torno en una cepilladora utilizando un cabezal de rectificado universal. El uso de tales cabezales permite sustituir el raspado manual en los talleres de reparación mecánica.

Y la figura 7B muestra el procesamiento del lecho utilizando un cabezal de pulido autopropulsado. Su ventaja es que no requiere grandes cepilladoras. Y gracias a un dispositivo especial, dicho cabezal realiza movimientos de trabajo alternativos a lo largo de la pieza de trabajo que se está rectificando.

En la placa 5 hay guías reemplazables 1 y 6 (ver Figura 7B), y el cabezal de pulido 4 es un motor eléctrico con un eje alargado, al final del cual se adjunta una rueda abrasiva de copa. También hay dos soportes giratorios 2 y 3, que le permiten colocar la cabeza en el ángulo deseado, y un engranaje helicoidal con un motor separado mueve dicho dispositivo de molienda.

Bueno, el cambio en la rotación del motor eléctrico de la caja de cambios (para garantizar el movimiento alternativo) se realiza automáticamente (a lo largo de las paradas), bien o manualmente.

Pero aún así, para pequeños talleres de garaje y simplemente artesanos aficionados que tienen un torno o una fresadora en su taller que necesitan ser restaurados, el raspado es el método de reparación más accesible y económico, y se utilizará para restaurar máquinas durante mucho tiempo. ven.

Y espero que este artículo sea de utilidad para muchos artesanos novatos que decidan poner en orden la máquina en su taller, torneando o fresando, da igual, porque el principio de reparar y revisar las guías de la bancada de la máquina es casi lo mismo, éxito para todos.

¿Realmente no hay operadores de fresado familiares en el trabajo que hicieran todo en un torno? Sin embargo, es familiar, a veces, para no agobiar a nadie, hago lo mismo. ¿Qué puedo decir, bien hecho! ¡Bajo una piedra yacente no fluye!

Gracias:

Vladimir, busqué ese cartucho, no lo encontré. Sí, el precio es excelente, lamento no haberlo tomado, sería útil. Encontré el enlace en algún foro para aficionados al bricolaje. Ese cartucho no es para una máquina de fábrica, sino más simple “para uso doméstico”. Aparentemente, la precisión y los materiales no son los mismos, pero la viduha es como la del "real". De todos modos, no lo hagas en casa. No compré y no escribí el enlace, porque?adv=//osntm.ru/3_k_patrony.html), el diámetro del orificio D4 es de solo 16 mm, el diámetro máximo de la pieza para el paso por el husillo es de 16 mm. Tengo un juego de pinzas de 3 a 16 mm hasta 0,5 mm, es decir - los mismos 16 mm. Cambié de opinión, y rehací el huso...
También tengo un motor de lavadora (180 W), tiros de hasta 16 mm sin problemas. Mi motor es "denso", de la época soviética, protegido contra el polvo y la humedad, no entra nada, el ventilador impulsa el aire a través de los canales alrededor de la carcasa. Le aconsejo que cierre las ventanas con una malla fina (2-3 capas extraíbles) para enfriar o incluso herméticamente. Puede controlar el calentamiento / sobrecalentamiento durante el funcionamiento, puede colocar un relé térmico (tengo el mío dentro).
Piénsalo antes de que se enfríe también. Con el tiempo (o tal vez ya), la brecha en los casquillos guía aumentará, la rigidez del SIDA disminuirá, la frecuencia de procesamiento y la precisión disminuirán, aparecerá un corte o una malla y el rebote lo está poniendo nervioso. De lo contrario, haga algo para compensar el espacio en los bujes, al menos un par de pernos con insertos en cada buje; vea la foto. O pequeños cojinetes (rodillos) con resorte, o de alguna otra manera, no duele. En los extremos de los bujes, no está de más poner sellos de fieltro. Puse las arandelas habituales en los tornillos, debajo de ellos un anillo de fieltro hecho de botas de fieltro.
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El soporte del torno está diseñado para fijar la herramienta de corte en él y decirle el movimiento de avance durante el procesamiento.

La placa inferior 1 de la pinza (Fig. 7), llamada carro o corredera longitudinal, se mueve a lo largo de las guías del marco de forma mecánica o manual. En este caso, el cortador se mueve en la dirección longitudinal (este es el avance longitudinal). En la superficie superior del carro hay guías transversales 12 en forma de cola de milano, ubicadas perpendicularmente a las guías de la cama. Sobre las guías 12 se desplaza la corredera transversal 3 de la pinza, a través de la cual la fresa recibe un movimiento perpendicular al eje del husillo.

Fig 7. Soporte de un torno de corte de tornillos.

En la superficie superior del carro transversal 3 hay una placa de calibre giratorio 4, que se fija después de girar con una tuerca 10.

Las guías 5 están ubicadas en la superficie superior de la placa giratoria, a lo largo de la cual, cuando se gira el mango 13, se mueve la placa superior 11, la corredera superior de la pinza.

Portaherramientas y cabezales de corte

Se instala un portaherramientas o cabezal de corte en la parte superior de la pinza para asegurar los cortadores.

Fig. 8 - Portaherramientas

En máquinas pequeñas y medianas, se usa un solo portaherramientas 5 (Fig. 8, a). La parte inferior 1 del portaherramientas, que tiene forma de T, se fija en la parte superior del calibre con una tuerca, 4. Para ajustar la posición del filo a lo largo de la altura de los centros, el portaherramientas tiene un revestimiento 2, cuya superficie esférica inferior descansa sobre la misma superficie del bloque portaherramientas. Fije el cortador en el soporte del cortador con dos pernos 3.

En tornos grandes, se utilizan portaherramientas individuales (Fig. 8, b). En este caso, el cortador se instala en la superficie 7 de la parte superior de la pinza y se fija con una barra 2, apretando la tuerca 4. Para evitar que el perno 3 se doble, la barra 2 se apoya en el tornillo 5 que descansa sobre el zapato 6. Cuando se desenrosca la tuerca 4, el resorte 1 levanta la barra 2.

La mayoría de las veces, en tornos de corte de tornillos de tamaño mediano, se utilizan cabezales de corte rotativos tetraédricos (ver Fig. 7).

El cabezal de corte 6 está montado en la parte superior del calibrador 11; Se pueden fijar cuatro cortadores con tornillos 8 al mismo tiempo. Puede trabajar con cualquiera de los cortadores instalados. Para ello, gire el cabezal y coloque el cortador necesario en posición de trabajo. Antes de girar, la cabeza debe soltarse girando la manija 9 conectada con la tuerca que se encuentra en el tornillo 7. Después de cada vuelta, la cabeza debe sujetarse nuevamente con la manija 9.

Fresado de ranuras especiales

En ingeniería mecánica, las piezas con ranuras especiales se utilizan ampliamente. Considere los dos surcos más comunes , el método de su procesamiento y la herramienta necesaria al realizar trabajos de fresado.

Fresado de ranuras en cola de milano

La ranura de cola de milano sirve principalmente como guía para mover los elementos de la máquina: estas son consolas, guías de mesa, guías de calibre de torno, pendientes de fresadora ... La herramienta principal para obtener dicha ranura es una fresa de extremo que lleva el nombre del tipo de ranura de cola de milano. cola". Cortadores de cola de milano
se hacen de un solo ángulo (el filo, por regla general, solo en
la parte cónica del cortador) o de dos ángulos (filo de corte en dos lados adyacentes). Los cortadores de doble ángulo tienen una carga más uniforme, por lo que funcionan con mayor suavidad y duran más. Las fresas de cola de milano están fabricadas con aceros rápidos R6M5, R9 y aleaciones duras VK8, T5K10 y T15K6.

El fresado de una ranura en cola de milano es la operación final del fresado de una pieza, por lo que la selección de una herramienta y la correcta fijación de la pieza son muy importantes. La alineación de la pieza se realiza directamente en la mordaza de la máquina o, si la pieza es grande, en la mesa de la fresadora mediante un calibre de altura, escuadras e indicadores relativos a la dirección de avance.

El procesamiento de ranuras se lleva a cabo en dos etapas:

El primero: una ranura rectangular se fresa con una fresa de extremo o, si las condiciones lo permiten, con una fresa de tres caras.

El segundo: con un cortador angular ("cola de milano"), los lados se procesan alternativamente.

Dadas las severas condiciones de corte, el avance de la herramienta debe subestimarse un poco, hasta aproximadamente el 40 % de las condiciones normales de trabajo (para un material dado, el ancho del material cortado, el suministro de refrigerante, etc.).

Las mediciones se realizan con una herramienta de calibre, dimensiones angulares: con un goniómetro universal (el cortador en sí), plantillas de la superficie base de la pieza, dos rodillos cilíndricos calibrados según fórmulas especiales.

Al fresar una ranura en cola de milano, se deben abordar los siguientes problemas que pueden surgir:

La profundidad de la ranura y los ángulos de inclinación de los lados no son los mismos en toda la longitud; la razón es la alineación incorrecta de la pieza en el plano horizontal;

El ángulo de inclinación de los lados no corresponde al valor especificado: cálculo incorrecto del ángulo del cortador, desgaste del cortador debido a una discrepancia entre el modo de procesamiento y el material de la herramienta;

Diferente ancho de la ranura a lo largo de toda la longitud: desplazamiento de la mesa de la máquina en las consolas de guía;

Rugosidad de la superficie: al trabajar con una herramienta mal afilada, el avance no coincide.

Rotura del cortador: debido a la gran carga durante el procesamiento de esta ranura, la punta del cortador se rompe en los bordes de corte coincidentes; primero debe redondearse, hacerse con un radio pequeño.

Fresado de ranuras en T

Las ranuras en T se utilizan principalmente en ingeniería mecánica para sujetar piezas. Son muy utilizados en mesas de máquinas para diversos fines (rectificado, taladrado, fresado, cepillado, etc.). Sirven para colocar en ellos las cabezas de los pernos de fijación, así como para alinear la fijación sobre la mesa de la máquina. Las ranuras en T se caracterizan por su profundidad general, el grosor entre la ranura y la superficie de la mesa, y el ancho de la parte superior estrecha y la parte inferior ancha. Las ranuras de este tipo están reguladas por la norma. Cada tamaño corresponde a otros tamaños estrictamente definidos, porque. debajo de ellos a escala industrial, se fabrican pernos especiales, sujetadores y equipos.

Para hacer una ranura en T, necesita:

Fresa de extremo con un diámetro igual o menor que el ancho de la ranura estrecha en varias pasadas;

- al realizar varias ranuras, es más conveniente trabajar con un cortador de tres caras con un espesor igual a la parte estrecha de la ranura en forma de T. La ranura es más precisa y la velocidad de procesamiento es mayor que con una fresa de extremo, y la tasa de desperdicio es menor;

Fresa especial en forma de T. El cortador para ranuras en T consta de una parte de trabajo con elementos y geometría de cortadores de ranura de disco, cónicos
o o un vástago cilíndrico y un cuello rectificado cilíndrico liso, cuyo diámetro generalmente se selecciona igual al ancho de la parte estrecha de la ranura (o menos). La parte de trabajo del cortador puede ser con dientes multidireccionales y hechafabricados con aceros rápidos R6M5, R18 o equipados con placas de aleación dura VK8, T5K10, T15K6, etc.;

Fresa de cola de milano o avellanadora para biselado interior y exterior.

La secuencia para fresar una ranura en T es similar a fresar ranuras como
"Cola de milano". Inicialmente, se fresa una ranura rectangular con un ancho igual o menor que la parte estrecha de la ranura y una profundidad igual a la profundidad de la ranura.

A continuación, seleccione un cortador para ranuras en forma de T. Dependiendo del tamaño de la ranura, se decide el paso de un cortador o varios, porque. con una gran profundidad y ancho de la ranura, la herramienta de trabajo experimenta cargas pesadas, se seleccionan uno o más cortadores con la misma altura de la parte de trabajo y, si es necesario,
abeto, con el tamaño adecuado del cuello. De esta manera, se logra un modo de procesamiento más suave, ya que el grosor de la capa cortada en la pieza de trabajo disminuye. Cuando trabaje, debe prestar especial atención a la eliminación de chips, porque. en cerradoranura m, esto se vuelve muy importante y proporciona el suministro obligatorio de refrigerante (refrigerante) para eliminar el exceso de calor a fin de evitar el sobrecalentamiento del cortador de trabajo. La velocidad de avance para este tipo de trabajo debe reducirse lo más posible.

La operación final implica la eliminación de chaflanes externos e internos. En este caso, se utilizan cortadores finales de un ángulo o de dos ángulos. Dl
i chaflán externo - es posible usar avellanadores, para el interno - cortadores de cola de milano. La condición principal es que el diámetro del cortador de esquina debe ser mayor que el tamaño de la parte estrecha de la ranura en T para obtener un chaflán más uniforme y mayorProductividad laboral.

La medición y control de las dimensiones de la ranura en T se realiza con calibre, calibre de altura de calibre, calibre interior, indicadores, así como plantillas especiales.

Al fresar ranuras en T, pueden ocurrir los siguientes tipos de rechazos:

- la altura de la ranura en toda la longitud de la pieza no es la misma - - la pieza de trabajo no está alineada cuando se instala en un plano horizontal;
- el ancho de la parte interior de la ranura al final es más pequeño que el tamaño al comienzo de la pieza de trabajo - eliminación intempestiva de virutas, como resultado - mayor desgaste de la herramienta;
- el ancho de la parte estrecha excede el tamaño especificado - afilado incorrecto de la herramienta, descentramiento de la parte de corte del cortador, rigidez insuficiente (juego) de la mesa de la máquina.

¡Buena suerte a todos y éxito!