Calendrier des réparations préventives prévues des équipements électriques. Etablissement d'un planning PPR pour l'année prévue

Le système de planification réparations préventives ou le système PPR, car il est d'usage d'abréger cette méthode d'organisation des réparations, méthode assez courante qui est née et a reçu large utilisation dans les pays ex-URSS. Une caractéristique d'une telle «popularité» de ce type d'organisation de l'économie de la réparation était qu'elle s'inscrivait assez harmonieusement dans la forme prévue. gestion économique ce temps.

Voyons maintenant ce qu'est la PPR (maintenance préventive planifiée).

Système de maintenance préventive planifiée (PPR) des équipements– un système de mesures techniques et organisationnelles visant à maintenir et (ou) restaurer propriétés opérationnelles équipement technologique et les appareils dans leur ensemble et (ou) les pièces d'équipement individuelles, les unités structurelles et les éléments.

Les entreprises utilisent différents types de systèmes de maintenance préventive programmée (PPR). La principale similitude dans leur organisation est que la réglementation travaux de réparation, leur fréquence, durée, coûts de ces travaux est prévu. Cependant, divers indicateurs servent d'indicateurs pour déterminer le calendrier des réparations prévues.

Classement RPP

Je distinguerais plusieurs variétés du système de maintenance préventive, qui ont la classification suivante:

PPR réglementé (maintenance préventive programmée)

PPR par périodes calendaires
PPR pour les périodes calendaires avec ajustement de l'étendue des travaux
PPR pour le temps de fonctionnement
PPR à contrôle réglementé
PPR par modes de fonctionnement

PPR (maintenance préventive programmée) selon l'état:

PPR selon le niveau admissible du paramètre
PPR selon le niveau admissible du paramètre avec l'ajustement du plan de diagnostic
PPR sur le niveau admissible du paramètre avec sa prédiction
PPR avec contrôle du niveau de fiabilité
PPR avec prévision du niveau de fiabilité

En pratique, le système de maintenance préventive réglementée (PPR) est généralisé. Cela s'explique par une plus grande simplicité, par rapport au système PPR étatique. Dans un PPR règlementé, la liaison porte sur des dates calendaires et il est simplement admis que l'équipement fonctionne tout au long du quart de travail sans s'arrêter. Dans ce cas, la structure du cycle de réparation est plus symétrique et présente moins de déphasages. Dans le cas de l'organisation d'un système PPR selon un paramètre-indicateur acceptable, il est nécessaire de prendre en compte un grand nombre de ces indicateurs propres à chaque classe et type d'équipement.

Avantages de l'utilisation d'un système PPR ou de la maintenance préventive des équipements

Le système de maintenance préventive planifiée des équipements (PPR) présente un grand nombre d'avantages qui déterminent sa généralisation dans l'industrie. Comme principaux, je soulignerais les avantages suivants du système :

contrôle de la durée des périodes de révision du fonctionnement des équipements
réglementation des temps d'arrêt des équipements pour réparation
prévoir le coût de réparation des équipements, des composants et des mécanismes
analyse des causes de défaillance des équipements
calcul du nombre de personnel de réparation en fonction de la complexité de réparation de l'équipement

Inconvénients du système PPR ou maintenance préventive des équipements

Outre les avantages visibles, le système PPR présente un certain nombre d'inconvénients. Je ferai une réserve à l'avance qu'elles s'appliquent principalement aux entreprises des pays de la CEI.

absence des outils pratiques planification de la rénovation
complexité des calculs des coûts de main-d'œuvre
la complexité de la prise en compte du paramètre-indicateur
la complexité de l'ajustement opérationnel des réparations prévues

Les lacunes ci-dessus du système PPR concernent certaines spécificités du parc d'équipements technologiques installé dans les entreprises de la CEI. Tout d'abord, il s'agit d'un degré élevé d'usure de l'équipement. Souvent, l'usure de l'équipement atteint 80 à 95 %. Cela déforme considérablement le système de maintenance préventive, obligeant les spécialistes à ajuster les calendriers du PPR et à effectuer un grand nombre de réparations non planifiées (d'urgence), dépassant considérablement la quantité normale de travaux de réparation. De plus, lors de l'utilisation de la méthode d'organisation du système PPR par temps de fonctionnement (après un certain temps de fonctionnement de l'équipement), l'intensité de travail du système augmente. Dans ce cas, il est nécessaire d'organiser la comptabilisation des heures machine réellement travaillées, ce qui, associé à un parc important d'équipements (des centaines et des milliers d'unités), rend ce travail impossible.

La structure des travaux de réparation dans le système PPR des équipements (maintenance préventive programmée)

La structure des travaux de réparation dans le système Équipement PPR est déterminé par les exigences de GOST 18322-78 et GOST 28.001-78

Malgré le fait que le système PPR suppose un modèle sans accident pour le fonctionnement et la réparation des équipements, dans la pratique, il est nécessaire de prendre en compte les réparations imprévues. Leur cause est le plus souvent un état technique insatisfaisant ou un accident dû à une mauvaise qualité

Pour travail efficace l'équipement de la RUE MZIV nécessite une organisation claire de sa logistique. Un grand nombre de en même temps, l'organisation de la réparation de l'équipement est assignée. L'essence de la réparation est de préserver et de restaurer les performances des équipements et des mécanismes en remplaçant ou en restaurant les pièces usées et les mécanismes de réglage. Chaque année, plus de 10 à 12 % des équipements subissent une révision majeure, 20 à 30 % - moyenne et 90 à 100 % - petite. Le coût de réparation et d'entretien des équipements représente plus de 10% du coût des produits manufacturés. Sur toute la durée de vie de la machine, le coût de sa réparation est plusieurs fois supérieur à son coût d'origine.

La tâche principale de l'installation de réparation est de maintenir l'équipement en bon état technique, ce qui garantit son fonctionnement ininterrompu. Cela nécessite un entretien et une maintenance systématiques des équipements pendant leur fonctionnement et l'organisation d'une maintenance préventive. Selon la taille des entreprises et la nature de la production, trois formes d'organisation du travail sont utilisées :

- décentralisé - dans lequel tous les types de travaux de réparation et d'entretien sont effectués par les services de réparation des ateliers. Ce n'est pas très efficace;
- centralisé - dans lequel tous les travaux de réparation et la fabrication des pièces de rechange sont effectués par des ateliers spécialisés. La centralisation des réparations améliore la qualité du service de réparation, réduit le coût des travaux;
- mixte - dans lequel la révision et la fabrication des pièces de rechange sont effectuées par l'atelier de réparation mécanique, et les petites et moyennes réparations, la maintenance de révision sont effectuées par les sections de réparation des ateliers principaux.

Pour la réparation d'équipements complexes (ordinateurs, équipements électriques), des services de marque sont de plus en plus utilisés, qui sont effectués par des divisions spéciales du fabricant.

Actuellement, les entreprises de transformation disposent d'un système de maintenance préventive des équipements (TSHR), qui est une forme progressive d'organisation des travaux de réparation.

Le PPR est un ensemble de mesures organisationnelles et techniques visant à maintenir un équipement en état de fonctionnement et à empêcher son issue de secours de fonctionner. Chaque machine, après avoir travaillé un certain nombre d'heures, s'arrête et subit une inspection ou une réparation de routine, dont la fréquence est déterminée par les caractéristiques de conception et les conditions de fonctionnement des machines.

Système RPP RUE MZIV fournit les types de services suivants :

1. Décontracté soins techniques, qui comprend la préparation des équipements à l'exploitation (inspection, nettoyage, réglage), ainsi que la mise en route et le suivi en exploitation. C'est tenu service personnelle avec la participation de réparateurs dans certains cas.
2. Des inspections périodiques effectuées régulièrement selon le plan à certains intervalles, en fonction de caractéristiques de conception l'équipement et ses conditions de fonctionnement. Ils sont effectués pour vérifier état technique machines et identifier les défauts à éliminer lors de la prochaine réparation.
3. La (petite) réparation actuelle consiste à remplacer les pièces d'usure, ainsi qu'à effectuer d'autres travaux qui garantissent travail normal voitures jusqu'à prochaine réparation. Il identifie également les pièces qui doivent être remplacées lors d'une révision moyenne ou majeure.
4. Réparation moyenne Plus difficile. Ici, vous devez démonter partiellement le mécanisme, remplacer et restaurer les pièces usées. Il est effectué sans retirer le mécanisme de la fondation.
5. Révision, consistant à remplacer les pièces et ensembles usés, à vérifier et régler les machines et à les restaurer conformément aux Caractéristiques. La révision implique un démontage complet de l'équipement avec enlèvement, si nécessaire, de la fondation.

Les inspections, les réparations courantes et majeures sont effectuées par un personnel de réparation spécial avec la participation du personnel de maintenance.

La base pour la préparation du plan PPR est les normes et la structure du cycle de réparation. Le cycle de réparation est le temps de fonctionnement de la machine depuis le début de sa mise en service jusqu'à la première révision majeure. Cela dépend de la durabilité des pièces et des conditions de fonctionnement de l'équipement. Par conséquent, la durée du cycle de réparation est déterminée par la valeur initiale établie pour ce type d'équipement, qui est donnée dans le système PPR pour l'industrie et l'équipement concernés.

La structure du cycle de réparation est le nombre et la séquence des réparations et des inspections incluses dans le cycle de réparation.

période de révision ( mrc) est le temps de fonctionnement de l'équipement entre deux réparations programmées:

où Rts

Nombre de réparations moyennes ;

Le nombre de (petites) réparations en cours.

La période d'inter-inspection est le temps de fonctionnement de l'équipement entre deux inspections adjacentes ou entre l'inspection et la prochaine réparation :

où est le nombre de visites.

Chaque pièce d'équipement se voit attribuer une catégorie de complexité de réparation (R). Il caractérise le degré de complexité de la réparation de ce type d'équipement. Le numéro de catégorie attribué à toute autre machine indique le nombre d'unités de réparation conditionnelle qu'elle contient.

La catégorie de complexité des réparations est utilisée pour calculer la quantité de travaux de réparation nécessaires pour déterminer l'intensité de la main-d'œuvre des travaux de réparation et, sur cette base, calculer le nombre de réparateurs et leur fonds salarial, et déterminer le nombre de machines en réparation mécanique magasins.

Nous allons construire la structure du cycle de réparation et déterminer le nombre de tous types de réparations et d'inspections pour certains équipements RUE MZIV.

Pour faciliter les calculs, nous résumons les données initiales du tableau 4.1 (sur la base des données de RUE MZIV (par le nombre d'équipements) et du "Règlement sur le système de maintenance préventive des équipements").

Tableau 4.1 - Informations initiales

Indicateurs	machine à laver les bouteilles	Machine de remplissage

Nombre d'équipements
Le nombre de réparations (inspections) de l'équipement dans la structure du cycle de réparation
Capitale
· milieu
courant
inspections

Durée de la réparation de l'équipement, quart de travail
Capitale
· milieu
courant
inspections
Durée du cycle de réparation, mois
La complexité de la réalisation des réparations (inspections)
Capitale
· milieu
courant
inspections

Taux de maintenance interréparation par travailleur et par équipe (basé sur le «Règlement sur le système de maintenance préventive des équipements): pour les équipements d'embouteillage du vin - 100 et autres équipements technologiques 150 unités de réparation conditionnelles

Le fonds annuel de temps de travail d'un travailleur est de 1860 heures, le coefficient de réalisation du taux de production est de 0,95, le décalage de fonctionnement de l'équipement est de 1,5. La durée du quart de travail est de 8 heures Le nombre d'ouvriers directement impliqués dans la réparation est de 9 personnes (selon RUE MZIV).

Construisons la structure du cycle de réparation pour tous les types d'équipements selon le tableau 4.1.

Pour machine à laver les bouteilles : K-O1-O2-OZ-O4-O5-T1-O6-O7-O8-O9-010-C1-O11-O12-O13-Ol4-O15-T2-O16-O17-O18-O19 -O20-K

Machine de remplissage K-O1-O2-OZ-O4-O5-O6-O7-O8-T1-O9-O10-O11-O12-O13-O14-O15-O16-C1-O17-O18-O19-O20-O21- O22-O23-O24-T2-O25-O26-O27-O28-O29-O30-OZ1-O32-C2-OZZ-O34-O35-O36-O37-O38-O39-O40-TZ-O41-O42-O43- O44-O45-O46-O47-O48-K

Afin de répartir toutes les réparations et inspections par mois de l'année prévue, il est nécessaire de déterminer la durée de la révision ( MRP) et inter-inspection ( serpillière) périodes (selon tableau 4.1) selon la formule :

Rts- la durée du cycle de réparation,

Pour lave-bouteilles :

MRP\u003d 18 / (1 + 2 + 1) \u003d 4,5 mois \u003d 135 jours.

Machine de remplissage

MRP\u003d 48 / (2 + 3 + 1) \u003d 8 mois \u003d 240 jours.

Déterminons la durée de la période d'inspection:

Pour lave-bouteilles :

serpillière\u003d 18 / (1 + 2 + 20 + 1) \u003d 0,75 mois \u003d 23 jours.

Machine de remplissage

serpillière\u003d 48 / (2 + 3 + 48 + 1) \u003d 0,9 mois \u003d 27 jours.

Instruction

Trouvez des informations sur la fréquence à laquelle la maintenance préventive est requise par la loi pour le type d'équipement utilisé par votre organisation. Pour cela, il existe des collections spéciales de normes pour les types d'équipements. Ils peuvent être achetés dans les librairies des services techniques ou empruntés à la bibliothèque. Mais en même temps, compte tenu du fait qu'ils doivent être pertinents, choisissez donc la collection la plus récente parmi celles proposées.

Commencez à remplir le tableau créé. Dans la première colonne, notez l'équipement, la modification et le fabricant. Ensuite, indiquez le numéro d'inventaire attribué à cette technique dans votre entreprise. Dans les colonnes trois à cinq, des informations sont saisies sur combien l'un ou l'autre peut fonctionner dispositif technique entre les réparations prévues. Prenez ces informations dans le guide de la réglementation.

Du sixième au dixième paragraphe, des informations sont données sur la date à laquelle les dernières réparations de l'équipement ont été effectuées. Les vérifications programmées et divers problèmes inattendus sont indiqués.

De plus, les points de la onzième à la vingtième seconde sont indiqués par les mois de l'année à venir. Dans chacun d'eux, vous devez vérifier si une révision planifiée ou majeure est prévue pour une période donnée. Avant de faire cela, passez en revue les normes de réparation de l'équipement et tirez une conclusion sur le meilleur moment pour effectuer une inspection technique d'une machine particulière.

Dans la vingt-troisième colonne, vous avez besoin de la période annuelle de la machine. Pour ce faire, additionnez tous les jours qui dépendent de la réparation de ce type d'équipement conformément à la réglementation et indiquez le chiffre obtenu dans le tableau.

Dans le dernier vingt-quatrième paragraphe, indiquez temps total, que la machine doit fonctionner pendant un an. Pour ce faire, additionnez toutes les heures pendant lesquelles l'appareil sera dans une année et soustrayez-en le temps alloué aux réparations.

Sources:

comment faire du ppr

Le travail de la rédaction est un mécanisme complexe dans lequel tout doit fonctionner sans interruption. Une petite erreur ou un retard - et le numéro d'un journal ou d'un magazine peut ne pas être publié à temps. Pour éviter diverses situations désagréables et imprévues, un calendrier ou un plan éditorial est nécessaire. Les horaires sont différents - pour un numéro, pour une semaine, un trimestre, un mois, une année.

Instruction

Disons que vous devez faire un plan éditorial pour le prochain numéro d'un magazine. Disons que vous êtes le rédacteur en chef d'un magazine mensuel spécialisé pour les propriétaires d'entreprise. prises électriques. Vous disposez d'un mois de réserve pour la préparation prépresse de la publication. Tout d'abord, vous devez désigner le thème du problème. Par exemple, il serait pertinent maintenant de discuter avec les entrepreneurs des caractéristiques du commerce d'été.

Décidez ensuite à quelle date chaque matériel doit être préparé. Cela peut également être noté dans le tableau généré. N'oubliez pas que la préparation du matériel pour les journalistes prendra du temps pour collecter les factures, mener des interviews et rédiger des textes. Et pour que le magazine arrive à temps à l'imprimerie, il faudra également du temps pour le travail d'autres rédactions non moins importantes. Gardez ces points à l'esprit lors de l'élaboration de votre horaire.

Toujours dans le plan éditorial, il faut noter les conditions de travail, les relecteurs et autres spécialistes travaillant à la création du numéro. Pour plus de commodité, vous pouvez créer une autre table. Marquez-y le temps qui sera nécessaire à la relecture des textes par l'éditeur,

PZ n ° 4. Calcul du calendrier de maintenance des équipements.

Tâche numéro 1. Temps de fonctionnement de la pompe entre révisions- 8640 heures, moyenne - 2160 heures, courant - 720 heures. Le nombre réel de jours de travail par an est de 360. Le nombre de postes de travail est de 3, la durée du poste est de 8 heures. Au début de l'année, l'équipement avait fonctionné après révision 7320 heures, moyenne - 840 heures, actuel - 120 heures. Établissez un calendrier pour l'arrêt de la pompe pour l'année.

Solution.

Pour programmer un arrêt de pompe pendant un an :

1. Nombre de jours ouvrés dans un mois : 360 / 12 = 30 jours

2. Mois d'arrêt pour réparation :

Capital (8640 - 7320) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mois, nous acceptons février.

Courant (2160 - 840) / 3 * 8 * 30 = 1,8 mois, nous acceptons Février

RTO (720 - 120) / 3 * 8 * 30 \u003d 0,8 mois, nous acceptons janvier.

3. Nous déterminons après combien de mois il est nécessaire d'effectuer les réparations suivantes :

Capital 8640 / 3 * 8 * 30 = 12 mois, nous acceptons 12 mois, soit L'année prochaine;

Courant 2160/720 = 3 mois, nous acceptons en 3 mois, ceux de février, mai, août, novembre.

PTO 720 / 720 = 1 mois, accepté après 1 mois, c'est-à-dire tous les mois sauf février, mai, août et novembre.

4. Nous établissons un planning PPR pompe :

Mois : janv. Fév. mars avril mai juin juillet août sept. oct. Nov. déc

Type À À À À À T À À À T À À T À

réparation

Tâche 2. Il y a 20 séchoirs dans l'atelier de production de résine PVC. Le temps de fonctionnement réel d'un séchoir par an est de 6480 heures, la durée du cycle de révision est de 8640 heures, du capital à réparation en cours- 4320 heures, entre l'entretien et la réparation - 864 heures Durée de fonctionnement calendaire de l'équipement par an - 8640 heures Déterminer le nombre de réparations majeures courantes et d'entretien des sécheurs par an.

Consignes méthodiques.

Le nombre de réparations requis par an pour chaque type et type d'équipement est déterminé par la formule:

n rem. = Ood.rev. * Tfact * n in. rem. / tc, où

Ood.ob. - le nombre d'unités d'un même type d'équipement en fonctionnement ;

Tts - la durée du cycle de révision, heure;

Tfact - le temps de fonctionnement réel de l'équipement, heure;

n dans. rem. - le nombre de toutes les réparations (majeures, moyennes, courantes) du cycle de révision.

Le nombre de réparations de chaque type est déterminé par les formules :

Capitale

n bouchon. = Tk / Tc

courant

n cf. = Tk / Tc.t. - une

services de réparation et d'entretien

n pto \u003d Tk / Tc.t. - ∑ (cap. + courant), où

Tk est le temps de fonctionnement calendaire de l'équipement, heure.

Tc.t. - la durée de la période de révision de la révision aux réparations en cours, heure ;

∑ (cap. + courant ..) - le montant des réparations en capital et en cours.

Tâche 3. Calculez le nombre de réparations de compresseurs sur la base des données suivantes : le nombre de compresseurs - 8, la durée du cycle de révision = 8640 heures, la période de révision entre les réparations majeures - 7130 heures, entre celles en cours - 2160 heures, entre RTO - 720 heures Nombre réel de jours de fonctionnement par an - 358, nombre de quarts de travail - 3, durée du quart de travail - 8 heures.

Consignes méthodiques.

Pour terminer la tâche, utilisez les formules de calcul données dans des lignes directricesà la tâche 2.

Tâche 4. Etablir un planning d'arrêt des équipements selon les données ci-dessous :

Indicateurs	Option 1	Option 2	Variante 3
Équipement	Compresseur	Séchoir	Autoclave
Temps de travail entre les heures de réparation, heures
Capitale	7130	14700	8238
Courant	2160	2880	2880
RTO
Nombre réel de jours travaillés par an
Nombre de postes
Durée travaillant jours, heures
A continué kilométrage rev. après rem. en début d'année,
Capitale	5310	12200	7310
courant			1950
RTO

Consignes méthodiques.

Pour terminer la tâche, utilisez les formules de calcul données dans les directives de la tâche 1.

Tâche 5. Déterminer le temps d'arrêt des équipements en réparation selon les données ci-dessous :

Indicateurs	Pompe	Colonne de distillation	Cuire
Intensité de la main-d'œuvre de réparation, heure-homme
numéro
gréeurs
serruriers
soudeurs
Heures d'ouverture
Nombre de postes

Des lignes directrices

Le temps d'arrêt est égal au quotient de la division : le numérateur est la complexité de la réparation, le dénominateur est le produit du nombre de réparateurs par la journée de travail et le taux de réalisation de la norme.

Lors de l'organisation de la planification et de l'ordonnancement, l'ordonnancement du réseau est utilisé.

La planification et la gestion du réseau comprennent 3 étapes principales :

1. Un calendrier de réseau est en cours d'élaboration qui reflète toute la gamme des travaux, leur relation dans une certaine séquence technologique à compléter pour atteindre le premier objectif ;

2. L'horaire du réseau est en cours d'optimisation, c'est-à-dire choix de la variante reçue ;

3. Gestion opérationnelle et contrôle de l'avancement des travaux. L'ordre de construction d'un diagramme de réseau :

une liste d'œuvres est compilée;

une liste d'événements est compilée;

une séquence technologique rationnelle et une interconnexion des travaux sont déterminées ;

le besoin de ressources matérielles et de main-d'œuvre pour chaque travail est déterminé;

fixer la durée des travaux.

4.2 Elaboration d'une fiche-déterminant de travail pour le schéma de réseau.

L'établissement d'une carte d'identification de travail est la première étape de la planification du réseau. La carte d'identité est établie selon les données suivantes :

normes de durée d'installation et délais d'exécution des travaux;

projet de fabrication travaux électriques et cartes technologiques;

cartes et prix valides pour les travaux électriques ;

des données sur la durée de certains types de travail basées sur l'expérience pratique.

Le service du chef mécanicien électricien travaille en étroite collaboration avec les services :

construction d'immobilisations ;

chef mécanicien;

département commercial;

urbanistique et économique.

Calcul du personnel de réparation

Chrem \u003d Travail ppr / Ffak

Chrem=1986/1435=1.3=1 personne

Pour des raisons de sécurité nous acceptons 2 personnes

Personnel de service - 24 heures sur 24

Changements par jour

1er quart de 7h à 16h

II quart de 16-23 heures

III quart de 23-7 heures

Quart IV - jour de congé

5. Fonctionnement des équipements électriques.

5.1 Système de maintenance préventive.

Le système PPR est un ensemble de mesures techniques et organisationnelles pour l'entretien, la maintenance et la réparation des équipements, réalisées de manière planifiée et à caractère préventif.

Ce système est appelé planifié car toutes les activités sont réalisées selon un plan (calendrier) à un moment prédéterminé.

On l'appelle préventif car, en plus des travaux de réparation, il comprend des mesures préventives qui préviennent les accidents et les pannes. Ces activités comprennent :

soins quotidiens;

surveillance de l'équipement ;

entretien de révision - vérification de l'exactitude ;

lavage et changement d'huile.

Système RPP

révision

service

Opérations de réparation

Épreuve de force

rinçage

Celles. réparation

Réparation moyenne

Changement d'huile

Révision

5.2 Calendrier annuel du PPR

Le calendrier annuel d'entretien préventif des équipements permet d'établir uniquement dans quel mois cet équipement sera installé et quel type de réparation doit être effectué.

Sur la base du programme annuel de maintenance préventive, les coûts de main-d'œuvre prévus pour la réparation des équipements d'atelier sont calculés, qui sont inscrits dans l'état des coûts de main-d'œuvre.

L'entreprise a-t-elle un planning annuel d'entretien préventif des équipements et des plannings mensuels de réparation des équipements par les ateliers.

Si la station a un calendrier annuel de maintenance préventive bien défini, l'équipe de maintenance est chargée de travail tout au long de l'année. Dans les intervalles entre les réparations des unités, ce groupe prépare, répare et complète les pièces de rechange et les assemblages.

Il convient d'en tenir compte lors de l'établissement du programme annuel de maintenance préventive.

Le programme PPR est établi par le mécanicien d'atelier en collaboration avec le chef d'atelier, en accord avec le chef mécanicien de l'usine et approuvé par l'ingénieur en chef de l'usine.

L'éventail des travaux de réparation est planifié conformément aux calendrier annuel entretien préventif programmé des équipements affectés à l'équipe, en tenant compte de l'état technique de chaque machine et unité au moment de l'élaboration du plan de travail.

La durée des réparations courantes est fixée à l'avance pour chaque atelier par le programme annuel de maintenance préventive. Dans le même temps, il est pris en compte que ces réparations doivent être effectuées en dehors des heures de travail, et si les temps d'arrêt de l'équipement sont inévitables, ils ne doivent pas dépasser les normes établies.

En tenant compte de toutes les caractéristiques de fonctionnement des équipements, élaborer un calendrier annuel d'entretien préventif. Sur la base du planning annuel du PPR, tenant compte de l'état technique de chaque équipement, un plan de travail est établi pour chaque brigade. Le plan de travail est le document principal qui détermine l'étendue des travaux selon la nomenclature, la complexité des réparations et de l'entretien, la masse salariale de la brigade pour la période prévue, les temps d'arrêt planifiés et non planifiés pour les réparations. C'est aussi un document qui reflète la mise en œuvre effective des indicateurs prévus par la brigade.