Как делается дамасская сталь. Как самостоятельно изготовить высокопрочный нож из дамасской или булатной стали. Технологии дамасской и булатной стали из подручных материалов своими руками. Уход за ножами

Среди охотников всегда ценились ножи из дамасской стали. Это уникальный материал с отличными техническими характеристиками, прочный, имеет прекрасную заточку. Но найти в продаже недорогие изделия проблематично, обычно ножи имеют высокую цену. Выход есть: подобный нож можно сделать самому в домашних условиях.

Дамасский нож: особенности изделия

Дамасская сталь отличается рядом свойств, которые присущи только данному металлу. Ножи из этого материала обладают самыми высокими режущими качествами, огромной прочностью, превосходя аналоги в несколько раз. Оригинальной является и поверхность изделия – она визуально неоднородная за счет узоров, которые образуются в ходе изготовления.

Существует два типа дамасской стали, которые идут на создание ножей:

сварочная – получается путем многократной перековки стального пакета;
рафинированная – в ходе плавки из нее выпариваются вредные примеси.

Заполучить нож из такого металла мечтает каждая хозяйка: для кухни он идеально подойдет в качестве разделочного. Есть в продаже также охотничьи, рыбацкие, туристические ножи, которые ценятся профессионалами. Дорогие авторские изделия ручной работы обычно покупают как подарочные, многие из них готовят на заказ, дополняя рукоятями из ценных пород древесины.

Купить дамасские ножи дешево не получится. Например, японские ножи марки Yaxell стоят 12000-22000 рублей. Складной ножик Samura можно приобрести за 3000-5000 рублей, раскладной нож от мастерской Сергея Марычева – за 2500-5000. Очень популярны якутские ножи или просто «якуты» (Россия). Они имеют характерную черту – асимметрию клинка. В сочетании с березовой ручкой такие изделия не тонут в воде благодаря особой конструкции. Если брать нож от производителя, можно найти его за 3000-10000 рублей.

По отзывам, хороши также кизлярские ножики с прямым лезвием. Преимущество их – в нанесенных бороздках, которые делают «кизляр» легче. Для охоты, рыбалки нередко покупают ножи с лезвием-крюком, которыми очень удобно потрошить туши животных, крупной рыбы. Сколько стоит такая вещь? Цена может достигать 6000-30000 рублей в зависимости от марки.

У изделий из дамасской стали есть плюсы, и минусы тоже имеются. За ними нужно правильно ухаживать: из-за присутствия углеродистой стали в составе на поверхности может появиться ржавчина. Избежать такой неприятности помогут простейшие предупредительные меры.

Изготовление ножа из дамасской стали

Сделать дамасский нож можно своими руками. Для этого нужно ознакомиться с тематическими фото, видео, как делают подобные заготовки, а также подобрать все необходимые приспособления и расходники.

Материалы и инструменты

Чтобы создать нож, нужно приготовить следующие материалы:

пластины из углеродистой стали двух марок (чем выше содержание углерода, тем лучшими получаются клинки);
буру (продается в хозяйственных отделах);
прут для приваривания заготовки для ножа;
быстросохнущий эпоксидный клей;
латунные клепки;
железо хлорное;
масло растительное для закалки стали;
древесину для рукоятки.

Также потребуется ряд инструментов для работы. Прежде всего, нужна наковальня. Лучше оборудовать настоящую наковальню, но подойдет и кусок рельса, большая металлическая кувалда. Еще нужны тяжелый молот (1-1,5 кг весом), кузнечный горн, способный поддерживать высокую температуру. Прочие требующиеся приспособления:

сварка для приваривания пластин, закрепления арматуры (можно применять проволоку);
шлифовальный станок ленточного типа (если его нет, подойдет напильник, но работа будет долгой);
духовка, иной нагревательный прибор;
дрель или сверлильный станок;
тиски.

Сборка заготовки ножа

Вначале надо создать заготовки, нарезать стальные пластины необходимой длины. Новичкам рекомендуется делать небольшие заготовки, поскольку из крупных создать нож будет сложнее. Сварочные участки надо зачистить от окалины, коррозии, уложить пластины с чередованием металлов по маркам. Всего пластин может быть 3-7 и более. Затем производятся такие действия:

выровнять пластины;
прихватить их сваркой;
в качестве ручки приварить к заготовкам кусок арматуры;
вместо такой ручки можно применять обычные клещи.

Первая ковка стопки для ножа

Помимо настоящего горна, можно применять самодельный, выполненный из пустого газового баллона. Изнутри баллон следует выложить слоем каолиновой ваты, огнеупорным цементом. Разогреть любой горн можно при помощи газовой горелки. Если он небольшой, то нагрев происходит быстро. После действия будут следующими:

положить заготовку ножа в горн;
раскалить будущий нож до красно-вишневого цвета (при умеренном жаре);
посыпать заготовку бурой, чтобы она расплавилась и «пропитала» пластинки (это требуется для удаления ржавчины, профилактики окисления, улучшения чистоты стали);
очистить выступившую окалину, повторить нагрев еще раз через некоторое время;
при необходимости продублировать все действия.

Далее заготовку нагревают уже до более высокой температуры – ковочной (около 1300 градусов), при этом металл становится ярко-желтым. Начинают сковку пластин между собой ударами средней мощи. После заготовку ножа вытягивают для загиба.

Загибание заготовки

Стопку пластин нужно проковать до длины, равной двум длинам будущего ножа. Растягивать ее надо равномерно, чтобы толщина оставалась примерно одинаковой по всей площади изделия. Зубилом в центре делается поперечное углубление, немного не доходящее до нижнего края (не на всю толщину). Затем заготовку ножа надо согнуть пополам по сделанной отметине, перевернуть, проковать по длине. Половинки при этом должны хорошо совпадать по краям.

После загибания опять разогреть будущий нож, проковать, посыпать бурой, дать охладиться. Потом еще раз растянуть и загнуть. Цель – получить большее количество слоев, чтобы создать оригинальный рисунок. Чтобы подсчитать достаточное для конкретного ножа число слоев, можно воспользоваться формулой:

первоначальное количество стальных листов * 2* количество загибаний (обычно 3-4).

По окончании работы заготовку ножа положить в паз наковальни, скрутить, потом еще раз проковывать до прямоугольной формы. До скручивания ее следует проколотить по углам, чтобы придать некую округлость и исключить появление примесей, включений от складок. Температура в горне должна быть стабильно высокой, иначе качество стали снизится, слои непрочно скрепятся друг с другом.

Модель и грубое формирование профиля

Внешний вид ножа нужно представлять заранее. Какой лучше профиль выбрать, можно найти в интернете. Согласно рисунку надо начинать выковывание из заготовки, вначале оно будет грубым. Важно постараться и сделать работу более тонкой, чтобы шлифование было менее сложным. Во время нагрева из металла можно «лепить», как из пластилина, поэтому надо придать изделию красивый облик.

Шлифовка профиля

Если в наличии нет шлифмашинки, специального станка, используют напильник и болгарку. Изделие должно быть гладким, ровным, блестящим. Затем следует просверлить дырку для рукояти, а также немного заточить нож (не до конца, иначе его перекосит при нагреве).

Готовый профиль

Дорабатывают заготовку напильником с зерном 400. Применение мелкого зерна поможет придать заготовке окончательно гладкий вид. Также на данном этапе нужно подготовить деревянные планки для рукоятки (2 штуки) и клепки для их крепления.

Последняя закалка

Данный пункт в изготовлении ножа считается самым опасным, сложным. Закалка либо сделает лезвие идеальным, либо искривит его. Нужно работать очень осторожно, чтобы не деформировать клинок. До начала всех действий проводят нормализацию изделия для устранения излишнего напряжения стали и уменьшения риска коробления. Для этого надо нагреть лезвие более, чем его критическая температура. Потребуется магнит для определения времени, когда металл перестанет намагничиваться – это и будет точка достижения нужной температуры.

После нагрева надо остудить заготовку на воздухе. Повторить процедуру придется 3-5 раз. При остывании уже можно будет оценить рисунок стали, который получится в итоге. Далее нужно приступить к самым ответственным действиям:

еще раз разогреть заготовку выше критической температуры;
достать клинок из горна, острием вперед быстро положить его в теплое растительное масло (оно должно быть заранее равномерно прогрето);
воду применять нельзя, это испортит высокоуглеродистую сталь;
аккуратно уложить изделие на ровную поверхность (оно будем хрупким, как стекло).

Отпуск металла

В процессе отпуска лезвию ножа придается твердость для повышения срока службы. Делается это путем разогревания клинка в духовке при температуре около +205 градусов в течение 1-1,5 часов.

Травление

На этом этапе потребуется хлорное железо. Его делают согласно инструкции производителя, потом помещают в раствор готовое лезвие. Обычно берется 3 части воды, 1 – хлорного железа, время выдержки составляет 3-5 минут.

Рукоятка и заточка

Для рукоятки можно взять любую древесину – от самой простой березы до дорогих сортов дерева. Хорошо подходит вишня, ольха. Заготовку обтачивают, крепят к рукояти эпоксидным клеем и латунными клепками. По окончании работы дерево шлифуют, пропитывают льняным маслом или специальными морилками.

Наточить нож лучше сразу. Как правильно точить изделие, стоит узнать заранее, чтобы не возникало проблем в будущем. Поскольку мягкие слои чередуются с твердыми, нужно избегать в процессе заточки загибания одного пласта на другой. Вначале осматривают лезвие на предмет наличия сколов, зазубрин: их надо будет спилить. Далее можно применять абразивные материалы для равномерного снятия слоев. Вначале используют более грубое зерно, потом – мелкое.

Советы по заточке изделия:

нож нельзя точить поперечным методом, он может быть поврежден;
заточку делают по диагонали, начиная движения от руки;
обработку производят с минимальным давлением;
по окончании работы основание протирают салфеткой (также можно применить цедру лимона для продления срока службы ножа).

Уход за ножами

Чтобы нож служил долго, уход за ним должен быть правильным. Обязательно надо очищать изделие после каждого использования. После мытья его всегда следует вытирать насухо! Клинок необходимо смазывать касторовым маслом после очищения, но слишком обильно наносить его не нужно. Касторка быстро сохнет, потому ее надо оставлять на лезвии при активном доступе воздуха до полного высыхания.

Хранение ножа лучше осуществлять вне ножен, исключив попадание воды. Чтобы рисунок длительное время оставался красивым, нельзя допускать попадания на клинок кислот, щелочей.

Несмотря на крепость стали, нож можно повредить, испортить заточку. Во избежание таких последствий надо соблюдать следующие запреты:

не рубить кости животных (тушу аккуратно разделывать по суставам);
не перерубать металлические и иные слишком твердые изделия;
не вскрывать ножом консервные банки;
не метать нож в деревья, иные цели;
не заменять ножом отвертку, молоток, другие инструменты;
стараться не выгибать клинок.

Как удалить ржавчину с поверхности дамасской стали

Случается, что на поверхности появляется коррозия. Убирать ее следует сразу же после выявления. Делают это при помощи наждачки с мелким зерном, параллельно смачивая изделие керосином. Допускается применение касторки, полировальной пасты с абразивными добавками. После оттирания пятен нужно уделить уходу за изделием более пристальное внимание, чтобы ржавчины на нем больше не возникало.

В настоящее время искусство ковки металла переживает период возрождения. Мастерство таких кузнецов-оружейников как Леонид Архангельский, Сергей Данилин, Андрей Корешков свидетельствует о том, что русское оружейное искусство и традиции изготовления клинков остаются непревзойденными и по сей день.

В статьях, публикуемых мастерами-кузнецами, широко освещается вопрос об истории их искусства, теоретической базе изготовления, скажем, литого булата, но, уверен, что многие читают эти статьи с целью получить ответ на вопросы: «Как это делается?», «С чего начать?» и на подобные им, но, в лучшем случае, натыкаются на констатацию факта сложности подобного искусства и доступности его лишь посвященным. В данной статье я попробую осветить искусство кузнеца-оружейника с нуля, для тех, кто хочет начать заниматься этим увлекательнейшим занятием, но не знает, с какого края подобраться к нему. Статья будет посвящена большей частью сложнотехнологичным композитам. Дело в том, что я начинал знакомиться с искусством ковки с самостоятельных попыток получить дамасскую сталь, поэтому в первую очередь рассчитываю на читателей, которые, как говориться, «бредят Дамаском» Базовых приемов ковки я буду касаться весьма умеренно, – во-первых, этому и так посвящено достаточно литературы; во-вторых, чтобы научиться просто ковать, можно найти частную кузницу и поработать подмастерьем несколько месяцев, а вот попасть в ученики к именитому клиночнику, изготовляющему узорчатые композиты – сложно. Надеюсь, что эта статья немного компенсирует такую несправедливость. Я также не буду касаться в этой статье проблемы закалки – грамотная закалка стали, особенно дамасской – материал безграничный а, базовые сведения по закалке сталей с различным содержанием углерода можно почерпнуть из учебников по металловедению. Хочу сразу оговориться, что данные материалы ни в коей мере не являются руководством по изготовлению холодного оружия, что, напомню, согласно ст. 223 УК РФ является уголовно наказуемым деянием. Пластина из собственноручно выкованного Дамаска, отполированная и протравленная, принесет вам на первых порах не меньшее удовлетворение, чем нож или меч. Я собираюсь рассказать о том, как изготавливать МАТЕРИАЛ, и не несу ответственности за дальнейшее использование этого материала. При отсутствии лицензии на изготовление оружия или при невозможности найти работу на предприятии, имеющим такую лицензию, всегда можно найти способ заниматься любимым делом, не нарушая нормы УК и Закона РФ «Об оружии».

Обустройсво кузни

Итак, приступим. Прежде всего, вам необходимо оборудование. Часть его необходимо будет приобрести, часть можно изготовить самому. Начинать следует с определения территории, на которой будет располагаться ваша кузнечная мастерская. Если у вас есть загородный земельный участок – чудесно, даже в самом примитивном варианте устройства кузницы - под открытым небом - ковка с апреля по ноябрь вам обеспечена. Кроме того, при ковке под открытым небом автоматически решается важная проблема удаления газообразных продуктов сгорания топлива, большая часть из которых токсична. Чтобы не зависеть от погоды, над местом будущей кузницы надо установить навес на столбах, крыша которого обязательно должна быть сделана из железного листа, так как температура даже в двух метрах над горном достаточна для быстрого возгорания. Если же возможности работать на лоне природы у вас нет, то кузницу можно оборудовать и в помещении. Главные проблемы, которые встают в этом случае – вытяжка и противопожарная безопасность. Кроме того, использование под кузницу, например, гаража требует гораздо больших капиталовложений и связано с большими трудностями организационного характера. Где бы вы не расположились, вблизи огня горна нельзя использовать легковоспламеняющиеся и огнеопасные строительные материалы и вещества, пол, потолок и стены помещения должны быть металлическими или бетонными, а над горном должна располагаться мощная вытяжка. Лично я предпочитаю все-таки работать на открытом воздухе под навесом и по моему опыту, это возможно даже зимой.

Необходимые кузнечные инструменты

Определившись с местом для мастерской, необходимо решить «основной вопрос кузнеца» – вопрос с инструментом. К сожалению, купить кузнечный инструмент сейчас очень сложно. К тем предметам, которые приобрести просто необходимо, относятся:

Мозаичный дамаск

«Мозаичным дамаском» называется сталь, в которой участки с разным типом узора сварены воедино. Возможности для фантазии здесь безграничны. Я предлагаю изготовить дамаск, с узором «дым Саттон Ху», по названию ископаемого скандинавского меча.

Сварите пакет, состоящий из 7 слоев трех сталей – Ст3 (дает белый металлический цвет при травлении), У8 (черный цвет) и любой рессорной стали (серый цвет). Чередование может быть любым. Готовая пластина должна получится достаточно широкой и толстой, чтобы из нее можно было нарубить 8 прутков квадратного сечения толщиной и шириной примерно 7-8 мм. Возможно, придется изготовить несколько пластин. Длина прутков должна быть около 30 см. После этого наметьте на каждом из прутков участки по 4 см. Нагревая и зажимая прутки в тиски, по полученным меткам закрутите половину прутков в одном направлении (скажем, по часовой стрелке), а половину в другом. Скручивание будет происходить участками, так, чтобы закрученные участки чередовались с незакрученными. Старайтесь, чтобы скрученные и нескрученные участки на все прутках были в одних и тех же местах. После этого еще раз прокуйте каждый пруток, восстанавливая их квадратное сечение по всей длине.

Теперь возьмите четыре прутка – по два, закрученных в каждом направлении. Сложите их боковыми поверхностями на верстаке, следя при этом, чтобы слои металла в каждом прутке смотрели на вас. Скрученные участки будут соприкасаться и чередоваться. Пруток, скрученный по часовой стрелке рядом с прутком, скрученным против часовой стрелки, и так далее. У вас получится пакет, напоминающий сложенные пальцы руки. Наложите поперек пакета с каждой стороны несколько толстых гвоздей – их потом можно будет удалить – и проварите электросваркой, скрепляя пакет. Приварите также прут-рукоятку. Поскольку толщина пакета невелика, флюсовать можно непосредственно перед кузнечной сваркой. Разогрейте пакет до алого цвета, густо посыпьте бурой с двух плоских сторон, и нагревайте дальше. Сварка производится при максимально возможной, но исключающей пережог, температуре, очень легкими (чтобы не допустить расслоения пакета в виде веера) ударами молотка. Они наносятся по боковой поверхности пакета, а не по широкой плоскости. Овладеть этим искусством, которое называется торцовой сваркой, нелегко. Сначала, имеет смысл, потренироваться на брусках стали квадратного сечения, дабы не испортить сложную слоеную сталь.

В итоге у вас должны получиться две монолитные пластины. Каждая состоит из четырех, скрученных в противоположных направлениях участков брусков. Сама по себе такая сталь не очень прочна, поэтому ее следует наварить на основу. Основа может быть как дамасской, так и простой (в этом случае лучший вариант – пластина из отпущенной и прокованной рессоры). По размеру она должна совпадать с полученными мозаичными пластинами. Основа собирается в пакет с полученными пластинами и сваривается воедино. Получается готовый кусок стали, поверхности которого обладают красивейшим узором, похожим на дым от свечи. Изделие из такого дамаска следует ковать очень аккуратно, стараясь добиться максимально приближенной формы именно путем ковки. При обточке шлифмашиной или на круге узор может испортиться. Приступайте к шлифовальным работам только тогда, когда форма будущего изделия обозначена почти во всех деталях. Следите за равномерностью деформации металла при ковке, чтобы сердечник и внешние узорчатые пластины не сместились относительно друг друга.

Изготовление мозаичного, да и любого другого дамаска увлекательно. Ради удовольствия от неповторимой по красоте и свойствам стали, стоит искать свои пути, и не бояться еще и еще раз начинать сначала. Удачи вам в ваших начинаниях, и да поможет вам Велунд – древний покровитель скандинавских кузнецов!

Доброго времени суток уважаемые читатели. Покупатели нашего интернет - магазина довольно часто задавали нам вопросы касаемо различных марок стали, поэтому мы решили подготовить информационные обзоры по ножевым сталям, представленным в нашем ассортименте. Наиболее подробный фоторепортаж, о технологическом процессе начиная с металлического бруска (заготовки) и заканчивая готовым ножом, мы решили подготовить о дамасской стали, так как она имеет значительные отличия от большинства марок стали.

Согласно материалам википедии - дама́ск (дама́сская сталь) - вид стали с видимыми неоднородностями на стальной поверхности, чаще всего в виде узоров, получаемых различными способами, например при многократной перековке стального пакета, состоящего из сталей с различным содержанием углерода (сварочный дамаск).

На фото (слева-направо): современный нож, изделие древних мастеров, булат.

Дамасская сталь связана со многими легендами и сильно романтизирована в классической литературе и исторических хрониках наряду с булатом. Не буду утверждать, что мы заново открыли рецепт придуманный, за тысячу лет до нашей эры, но пользуясь знаниями в современной металлургии и проведя большое количество опытов, мы получили свой собственный рецепт дамаска с твёрдостью клинка - 62 еденицы по шкале Роквелла (HRC).

Для тех, кого чтение статьи уже успело утомить и кто хочет ‘’один раз увидеть, а не сто раз услышать’’, небольшой видео ролик о рабочем процессе из нашей кузницы.

Рабочий процесс по изготовлению ножа разделяется на два этапа: изготовление дамаска в кузнице и последующая обработка клинка в ножевой мастерской. С производством стали в кузне вы можете ознакомиться в нашем видео, а так же в находящемся ниже фото-отчёте с комментариями.

Ковка дамаска в кузне

Изготовление дамаска может происходить несколькими различными способами, мы производим, так называемый ‘‘сварочный дамаск’’. Данная технология подразумевает набор и сварку заготовок (отсюда и название сварочный) из различных марок сталей, мягких и жёстких, что позволяет достигнуть необходимых характеристик для хороших режущих свойств клинка.

На фото (слева-направо): набор и сварка пакета сталей, скрутка раскованного пакета, ковка пакета сталей молотом.

Дамаск не является металлом, находящимся в природе в чистом виде, а состоит из пакета сталей, подобранных нами в результате большого количества тестов. Мы используем для его создания пакет из четырёх марок стали (ШХ-15, ХВГ, У8А, сталь-3), каждая из которых необходима для придания необходимых режущих свойств конечного изделия.

Перейдём более подробно к самому технологическому процессу. После того, как, как была подготовлена заготовка из пакета сталей, её необходимо раскалить до ярко-красного цвета, после этого можно приступить непосредственно к ковке. Процесс ковки повторяется трижды, толщина выкованной полосы при первых двух этапах не имеет чёткой регламентации, а при третьем финальном она делается максимально приближенной к толщине обуха конечного изделия, во избежание лишнего расхода металла и удлинения процесса обработки.

Далее заготовке придаётся прямоугольная форма для следующего технологического процесса – скрутки. Фрагмент непосредственно со скруткой не попал в видео, но здесь ничего особо сложного нет, раскалённая заготовка, закручивается по спирали, на такое количество оборотов, которого удаётся достичь, до того, как металл застынет – в результате чего форма заготовки меняется с прямоугольной на цилиндрическую (расковку скрутки вы можете увидеть на 10 минуте видео). От количества скруток зависит текстура рисунка на клинке.

Кроме того хочу обратить ваше внимание на такой момент технологического процесса, как посыпка бурой (порошок белого цвета), которая применяется вовремя ковки заготовки после скрутки для вытягивания шлака и окалины, что позволяет избежать появления свищей и непроваров. После этого получается полоса металла, из которой будут изготавливаться непосредственно клинки. Переходим теперь в мастерскую, где из полосы изготовят нож, ну и ещё немного фотографий из кузни напоследок.

Процесс изготовление ножа в мастерской

Мы уже побывали в кузнице и увидели, как изготавливаются полосы из дамаска, теперь давайте посмотрим, что происходит с ними дальше.

В первую очередь необходимо с помощью специального лекала обвести на заготовке контур будущего клинка, отрезать его от полосы металла выкованного в кузнице и обрезать по контуру.

На фото (слева-направо): разметка заготовки, заготовка и лекало, вырезание по контуру.

Ковка металла с применением механического молота допускает небольшого различия в толщине металла в выкованной пластине, по этому, необходимо произвести выравнивание клинка по плоскости. После этого клинку придаётся геометрия согласно лекалу и чертежу, так же именно на этом этапе, делается например взрезка по технологии двояковогнутой линзы.

На фото (слева-направо): вырезанная заготовка, выравнивание по плоскости, придание геометрии клинку.

После вышеописанных действий мы получаем клинок уже достаточно близкий по внешнему виду к тому, что мы привыкли видеть на прилавках магазинов, но достаточно грубовато выглядящий и без узора. Клинок необходимо отшлифовать, что называется до зеркального блеска. Далее наносится клеймо мастерской (область для нанесения клейма предварительно разогревается) и делаются отверстия для клёпок, если предусмотрен цельнометаллический монтаж.

На фото (слева-направо): шлифовка, нанесение клейма, сверление отверстий под клёпки.

Ни один клинок не будет обладать заявленными свойствами, если его не закалить. Переходим к следующему этапу термозакалке. Клинок закаливается в термопечи при определённой температуре и получает твёрдость клинка 62 HRC по шкале Роквелла. После этого поверхность зачищается на шлифовальной ленте от окалин и клинок стал бы уже готовой продукцией, если бы не одно маленькое но – нет рисунка. Узор который и делает дамаск - дамаском, проявляется при воздействии на клинок азотной кислоты, все манипуляции в кузне с различными сталями их свариванием и кручением был нужен именно для этого момента, для выявления рисунка.

На фото (слева-направо): термозакалка, очистка от окалины, травление рисунка.

Собственно клинок почти готов осталось придать только угол заточки, уделим немного вниманию рукояти. Монтаж рукояти мы делаем в двух вариантах с хвостовиком и цельнометаллический монтаж. С цельнометаллическим вариантом я думаю никаких вопросов возникнуть не должно, сверлятся отверстия под клепки и на них крепятся накладки. Цельнометаллическая конструкция является наиболее надёжным видом крепления, но большинство предпочитает более традиционное крепление посредством хвостовика. Для такого материала, как береста целмет монтаж практически невозможен.

На фото (слева-направо): обжиг хвостовика, рукоять в разборе, рукоять перед обточкой.

Для монтажа проводится отжиг хвостовика, происходит отпуск металла для сверления отверстий, на клёпку крепится шпилька – можно крепить гарду и рукоять. И последний этап придание формы рукояти – нож готов. Остаётся только придать ему необходимый угол заточки режущей кромке в зависимости от назначения.

Прилагаю некоторое количество фотографий не вошедшие в основное описание, к сожалению, у оригиналов был большой размер, поэтому все фотографии в статье пришлось ужимать для нормальной подгрузки на мобильных устройствах и планшетах, поэтому от увеличения по клику пришлось отказаться.

Наиболее часто задаваемые вопросы про дамаск

Чтобы удовлетворить ваше любопытство остановлюсь на нескольких наиболее важных моментах:

Откуда берётся узор на клинке – узоры на поверхности этого вида дамаска достигается за счёт неравномерного распределения углерода в связи с неоднородностью материала, что специально усиливался посредством травлением поверхности кислотами для придания клинку красивой текстуры.

Из чего вы делаете свой дамаск – клинки изготавливаются из пакета четырех сталей: ШХ-15 (конструкционная углеродистая сталь), ХВГ (сталь для измерительного и режущего инструмента), У8А (инструментальная углеродистая сталь) и сталь-3 (название условно, но до конца раскрывать секреты своей продукции не захочет ни один мастер).

Сколько слоёв в ваших клинках – несколько тысяч, что достигается за счёт того, что сваренные полосы из металла проковываются трижды. В первый раз сваривается 21-22 полосы, во второй и третий меньше количество полос, так как ширина заготовки напрямую влияет на длительность процесса ковки.

P.S. Надеюсь данный материал был полезен и информативен, возможно мы что-то упустили, комментарии можете отправлять на нашу почту, , так же в ближайшее время мы планируем запуск групп в соц. сетях, как только найдем администратора. Покупайте ножи именно в нашем интернет - магазине и мы сделаем много интересного текстового, фото и видео материала по ножевой тематике.