Niquelado y cromado a domicilio. Niquelado, cromado, pavonado, etc. en casa. Eliminación de contaminación grasa

La protección del "hierro" contra la corrosión se realiza en varios casos: durante el procesamiento inicial, para reparar el daño en un área separada o decorar una muestra. En este caso, se utilizan varios metales: latón, cobre, plata y varios otros. Tratemos la tecnología del niquelado en casa como una de las más simples y asequibles en términos de autorrealización.

Además, también es el más común. Al cubrir piezas con una capa protectora de otros metales, la película de níquel más delgada juega el papel de una intermedia. Es recomendable aplicarlo, por ejemplo, antes.

Nota. Hay bastantes recetas para los productos químicos utilizados. El autor consideró correcto citar solo aquellos en cuya efectividad estaba personalmente convencido, aplicando una capa protectora de níquel en el hogar.

La unidad de medida de los componentes es g / l de agua (a menos que se especifique lo contrario). Todos los productos químicos utilizados se diluyen por separado, se filtran completamente y solo luego se mezclan para obtener una solución electrolítica.

Preparación de muestras para niquelado

Todas las medidas no solo son idénticas, sino también obligatorias, independientemente de la tecnología seleccionada para aplicar una capa protectora (decorativa).

Arenado

El objetivo es eliminar la mayor cantidad posible de óxido, óxidos (decapado) y otros depósitos extraños. Puede leer un artículo sobre cómo hacer en casa a partir de materiales de desecho. Por ejemplo, remodele una pistola rociadora.

Composiciones de decapado

# 1. Ácido sulfúrico (concentrado) (75 g) + pico crómico (3 g) por medio vaso de agua. El tiempo de retención de la pieza en la solución es de unos 20 segundos.

No. 2. Ácido sulfúrico (clorhídrico) 5 g + agua (medio vaso). Tiempo de procesamiento: hasta 1 min.

Molienda

Esta cuidadosa nivelación ayuda a obtener una capa uniforme de níquel y reduce el consumo de la solución preparada. Dependiendo de la gravedad de los defectos (tamaño de los huecos, arañazos), se utilizan papel de lija con diferentes tamaños de grano, pinceles para tallar, pastas de amolar.

Desengrasante

Previamente, después de triturar, la muestra se lava con agua corriente para eliminar todas las fracciones adheridas. Qué utilizar (alcohol, gasolina, aguarrás o una solución especialmente preparada) se decide en el acto. La condición principal es que el solvente debe ser "compatible" con el material base que está niquelado.

En casos particularmente difíciles, si los disolventes disponibles comercialmente no ayudan, es aconsejable preparar preparaciones para desengrasar usted mismo.

Recetas para soluciones acuosas para acero y hierro fundido.

# 1. Sosa cáustica (10 - 15) + "vidrio líquido" (10) + carbonato de sodio (50).

No. 2. Sosa cáustica (50) + fosfato de sodio y carbonato de sodio (30 cada uno) + "vidrio líquido" (5).

Metales no ferrosos

# 1. Fosfato de sodio + jabón de lavar (10-15 cada uno).

No. 2. Sosa cáustica (10) + fosfato de sodio (50 - 55).

• Para comprobar la calidad del desengrasado, basta con humedecer la muestra con agua. Si cubre la superficie con la película más delgada, sin la formación de gotas, esto indica que se ha logrado el objetivo de la operación tecnológica y la pieza está lista para el niquelado.
• La temperatura de trabajo de las soluciones está dentro de + (65 - 85) ºС.

Tecnología de niquelado

Niquelado electrolítico

Los circuitos más simples para uso doméstico se muestran en la figura.

• Recipiente (1): cualquier forma y capacidad convenientes. El único requisito es que el material sea químicamente neutro en relación con el electrolito utilizado. Muy a menudo, en el hogar para el niquelado, se utilizan recipientes de vidrio.
• Ánodos (2) - níquel. Para que el recubrimiento de la muestra sea uniforme, homogéneo, deben ubicarse en diferentes lados de la pieza de trabajo. Por lo tanto, al menos 2.
• Detalle (3). Ella también es el cátodo. Se cuelga para que no toque las paredes ni el fondo del recipiente.

Conexiones: fuente más - con placas, menos - con muestra.

Composición de la solución de niquelado: sulfato de sodio (50), níquel (140), magnesio (30) + ácido bórico (20) + sal de mesa (5).

Condiciones de niquelado: temperatura +22 (± 2) ºС, densidad de corriente - dentro de 1 (± 0,2) A / dm².

Tecnología de niquelado. Se enciende la alimentación y se establece el valor de corriente requerido. El proceso dura de 20 minutos a media hora. El grado de preparación de la pieza se determina visualmente, por el tono (grisáceo-mate) y su uniformidad.

Si hay una deficiencia (ausencia) de algunos componentes en casa, puede preparar una composición con una cantidad limitada de ingredientes, aumentando su proporción por litro de agua.

Sulfato de níquel (250) - cloruro de sodio (25) - ácido bórico (30). Pero con tal composición de electrolitos, las condiciones del niquelado cambian. La solución se calienta a aproximadamente +55 ºС (para activar el proceso, como en el caso), y la densidad de corriente aumenta a 4 - 5.

Que considerar

• La calidad del niquelado depende en gran medida de la acidez de la solución. Comprobado teñiendo papel tornasol; el color debe ser rojo. Si es necesario reducir el índice de acidez, se puede introducir una solución de amoníaco en el electrolito. La dosis se determina de forma independiente; hito - la sombra del "indicador" de tornasol.
• El niquelado electrolítico no siempre es eficaz. Si la superficie de la muestra tiene un relieve complejo, entonces el revestimiento quedará irregular y, en áreas especialmente problemáticas, puede que no lo sea en absoluto. Por ejemplo, en ranuras, ranuras, agujeros, etc.

Niquelado químico

La tecnología es mucho más sencilla, ya que todo lo que se necesita es porcelana (vajilla esmaltada). Al mismo tiempo, la calidad es mayor, ya que no habrá zonas sin tratar. Todos los componentes se disuelven en agua, después de lo cual la solución se calienta a una temperatura de aproximadamente + (85 - 90) ºС. Y después de eso, independientemente de la formulación utilizada, se le introduce hipofosfito de sodio (denotaremos NG).

Después de revolver, puede proceder al niquelado. Consiste en que la pieza se suspende del cálculo para que quede completamente sumergida en el químico / reactivo. El control de calidad es el mismo: visual.

Existen bastantes composiciones para el niquelado químico. Aquí algunas recetas:

# 1. Sulfato de amonio y níquel (30 cada uno) - aumento de temperatura - NG (10). La acidez requerida es de aproximadamente 8.5.

No. 2. Cloruro de níquel (30) + ácido glicólico (40) - calentamiento - NG 10 (acidez 4.2 - 4.4).

Numero 3. Citrato de sodio, cloruro de amonio y cloruro de níquel (45 cada uno) - calentamiento - NG (20; 8.5).

Recomendación: con soluciones ácidas (pH inferior a 6,5) es mejor procesar productos hechos de cobre, metales ferrosos (aleaciones), latón. Esto da como resultado una capa casi perfectamente lisa. Los compuestos alcalinos (pH 6,5 y superior) se utilizan, por regla general, para el niquelado de productos de acero inoxidable. Dicho recubrimiento se caracteriza por una adhesión de alta calidad a la base.

Frotar niquelado

Es recomendable practicar al procesar piezas de trabajo de gran tamaño, para las cuales es problemático o imposible seleccionar un recipiente del tamaño adecuado en casa. La técnica en sí es simple, ya que excluye los procesos galvánicos. La dificultad radica en otra parte: tendrá que dedicar mucho tiempo a preparar el equipo y los accesorios necesarios. Primero que nada, un cepillo.

Composición del esquema:

Fuente de corriente constante con regulación suave en el rango de 5 a 15 V (hasta 2 A). No tiene sentido comprarlo específicamente para niquelado, ya que no será difícil hacerlo usted mismo para una persona que se graduó de la escuela secundaria. Necesitará un TR con un devanado secundario apropiado y un rectificador (puente). Los diodos de la serie 303-305 son bastante adecuados.

Cepillar. Suficiente con un diámetro de 25 (±) mm. Su mango debe ser de dieléctrico. Si te enfocas en lo que hay en la casa, entonces la mejor opción es hacer PP o PE a partir de un trozo de tubería. Desde un extremo, el mango está "amortiguado" por una tapa. La pila, por ejemplo, hecha de materiales sintéticos, se usa como cerdas.

Las vellosidades se recogen en un paquete, cuya parte superior está envuelta con alambre (acero inoxidable), debajo del cual se coloca una placa de níquel curvada. Resulta un análogo de un pincel. Este es el ánodo del circuito. La fuente menos está conectada a la pieza de trabajo.

Alambres Suficiente para 0,5 "cuadrado". En el garaje de cualquier propietario, siempre habrá piezas adecuadas.

Receta de composición

• Sulfato de sodio y níquel - 40 y 70.
• Ácido bórico - 20.
• Cloruro de sodio - 5.

Nota. Para el niquelado con esta tecnología, puede utilizar la misma solución que para el método electrolítico (cláusula 2.1.3.)

El orden del niquelado: el electrolito preparado se vierte en el mango, se aplica voltaje y el cepillo se mueve sistemáticamente, con una abrazadera, sobre la pieza. La desventaja es que debe controlar constantemente el nivel de la solución en el mango y recargar regularmente. Pero si en casa desea cubrir algo voluminoso con níquel, por ejemplo, un parachoques de automóvil, llantas, simplemente no hay otra opción.

Recomendación: para simplificar el proceso de preparación del equipo, se puede usar una placa de níquel en lugar de un cepillo. Desempeña el papel de un ánodo. Debe estar envuelto en una pieza de franela con un grosor de al menos 4 mm, y debe colocarse un recipiente con electrolito al lado de la pieza de trabajo. La tecnología es simple: humedeciendo constantemente un electrodo tan improvisado en una solución, póngalo sobre la superficie de la muestra. El efecto es el mismo, pero el resultado depende completamente de la diligencia y precisión del maestro de casa.

Procesamiento final de piezas

• El secado. Si la muestra tiene un relieve complejo, debe asegurarse de que no haya humedad en todas las áreas problemáticas (ranuras, muescas, etc.).
• Sellado de superficies. La película de níquel es porosa incluso si el revestimiento se realiza en varias capas. Por tanto, no se puede evitar el contacto directo de la base con el líquido. Es solo cuestión de tiempo. El resultado es corrosión y escamas de níquel.

Cómo sellar los poros en casa:

• Un método algo exótico pero efectivo es sumergir una muestra aún caliente en aceite de pescado.
• Mezclar óxido de magnesio con agua, llevar al estado de crema agria espesa y frotar la parte niquelada con esta "papilla" y sumergirla en una solución (50%) de ácido clorhídrico durante un par de minutos.
• Trate la superficie con un lubricante transparente capaz de penetrar profundamente en la estructura, en 2-3 pasadas.

Las preparaciones sobrantes (no antes de las 24 horas) se lavan fácilmente con gasolina.

Pulido

En esta etapa, la pieza de trabajo niquelada recibe un brillo específico.

Información útil

No todo el "hierro" está niquelado. Dicho procesamiento no se aplica al estaño, plomo y otros metales y aleaciones menos comunes en la vida cotidiana.

Para un mejor niquelado, es deseable realizar un enchapado de cobre preliminar de la pieza de trabajo. Hay dos razones principales.

El primero ya se ha indicado: la porosidad del revestimiento.

El segundo: la capa de níquel se adhiere al cobre de manera mucho más confiable que a cualquier aleación o acero puro. En consecuencia, la pieza niquelada conservará su atractivo aspecto inalterado durante mucho más tiempo. Si es posible hacer un recubrimiento de cobre de una muestra en casa, esta es la mejor solución al problema.

Composición de electrolitos para recubrir una pieza de acero con película de cobre.

Sulfato de cobre (200) + ácido sulfúrico concentrado (50). Condiciones de procesamiento de la muestra: densidad de corriente - 1,5 A / dm²; temperatura - temperatura ambiente +22 (± 2) ºС.

Al realizar el niquelado en casa, puede guiarse por estos datos: 1 litro de electrolito es suficiente para procesar una pieza con un área total de no más de 2 dm². En base a esto, se determina la cantidad requerida de solución.

Información para la acción
(consejos tecnológicos)
Erlykin L.A. "Hágalo usted mismo" 3-92

¿Cuál de los artesanos del hogar no se enfrentó a la necesidad de níquel o cromo en esta o aquella parte? Quien lo hace usted mismo no soñó con instalar un buje "que no funciona" con una superficie dura y resistente al desgaste obtenida al saturarlo con boro en una unidad responsable. Pero cómo hacer en casa lo que, por regla general, se lleva a cabo en empresas especializadas mediante los métodos de procesamiento químico-térmico y electroquímico de metales. No construirás hornos de gas y vacío en casa, construirás baños de electrólisis. Pero resulta que no es necesario construir todo esto en absoluto. Basta tener a mano algunos reactivos, una cacerola de esmalte y, quizás, un soplete, además de conocer las recetas de la "tecnología química", con la ayuda de la cual los metales también pueden ser recubiertos de cobre, cadmio, estañado. , oxidado, etc.

Entonces, comencemos a familiarizarnos con los secretos de la tecnología química. Tenga en cuenta que el contenido de los componentes en las soluciones dadas, por regla general, se expresan en g / l. En caso de que se apliquen otras unidades, sigue una cláusula especial.

Operaciones preparatorias

Antes de aplicar pinturas, películas protectoras y decorativas a superficies metálicas, así como antes de recubrirlas con otros metales, es necesario realizar operaciones preparatorias, es decir, eliminar contaminantes de diversa naturaleza de estas superficies. Tenga en cuenta que el resultado final de todo el trabajo depende en gran medida de la calidad de las operaciones preparatorias.

Las operaciones preparatorias incluyen desengrasado, limpieza y decapado.

Desengrasante

El proceso de desengrasado de la superficie de las piezas metálicas se lleva a cabo, por regla general, cuando estas piezas acaban de ser procesadas (lijadas o pulidas) y no hay óxido, escamas y otros productos extraños en su superficie.

Mediante desengrasado, se eliminan películas de aceite y grasa de la superficie de las piezas. Para ello se utilizan soluciones acuosas de algunos reactivos químicos, aunque también se pueden utilizar disolventes orgánicos para ello. Estos últimos tienen la ventaja de que no tienen un efecto corrosivo posterior sobre la superficie de las piezas, pero al mismo tiempo son tóxicos e inflamables.

Soluciones acuosas. El desengrasado de piezas metálicas en soluciones acuosas se realiza en platos esmaltados. Vierta agua, disuelva los reactivos químicos y ponga a fuego lento. Cuando se alcanza la temperatura deseada, las piezas se cargan en la solución. Durante el procesamiento, la solución se agita. A continuación se muestran las composiciones de las soluciones desengrasantes (g / l), así como las temperaturas de trabajo de las soluciones y el tiempo de procesamiento de las piezas.

Soluciones desengrasantes (g / l)

Para metales ferrosos (hierro y aleaciones de hierro)

Vidrio líquido (pegamento de silicato de oficina) - 3 ... 10, sosa cáustica (potasio) - 20 ... 30, fosfato trisódico - 25 ... 30. Temperatura de la solución - 70 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 30 minutos.

Vidrio líquido - 5 ... 10, sosa cáustica - 100 ... 150, carbonato de sodio - 30 ... 60. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 3 ... 10. Temperatura de la solución - 70 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Vidrio líquido - 35, fosfato trisódico - 15, preparación - emulsionante OP-7 (u OP-10) -2. Temperatura de la solución - 60-70 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Vidrio líquido - 15, preparación OP-7 (u OP-10) -1. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 15 minutos.

Ceniza de sosa - 20, pico de potasio y cromo - 1. Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Ceniza de sosa - 5 ... 10, fosfato trisódico - 5 ... 10, preparación OP-7 (u OP-10) - 3. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos ...

Para cobre y aleaciones de cobre

Sosa cáustica - 35, carbonato de sodio - 60, fosfato trisódico - 15, preparación OP-7 (u OP-10) - 5. Temperatura de la solución - 60 ... 70, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Sosa cáustica (potasio) - 75, vidrio líquido - 20 Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - 40 ... 60 minutos.

Vidrio líquido - 10 ... 20, fosfato trisódico - 100. Temperatura de la solución - 65 ... 80 С, tiempo de procesamiento - 10 ... 60 minutos.

Vidrio líquido - 5 ... 10, carbonato de sodio - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) -5 ... 10. Temperatura de la solución - 60 ... 70 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Fosfato trisódico - 80 ... 100. Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - 30 ... 40 minutos.

Para aluminio y sus aleaciones

Vidrio líquido - 25 ... 50, carbonato de sodio - 5 ... 10, fosfato trisódico-5 ... 10, preparación OP-7 (u OP-10) - 15 ... 20 min.

Vidrio líquido - 20 ... 30, carbonato de sodio - 50 ... 60, fosfato trisódico - 50 ... 60. Temperatura de la solución - 50 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 5 minutos.

Ceniza de sosa - 20 ... 25, fosfato trisódico - 20 ... 25, preparación OP-7 (u OP-10) -5 ... 7. Temperatura - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Para plata, níquel y sus aleaciones

Vidrio líquido - 50, carbonato de sodio - 20, fosfato trisódico - 20, preparación OP-7 (u OP-10) - 2. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Vidrio líquido - 25, carbonato de sodio - 5, fosfato trisódico - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 85 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 minutos.

Para zinc

Vidrio líquido - 20 ... 25, sosa cáustica - 20 ... 25, carbonato de sodio - 20 ... 25. Temperatura de la solución - 65 ... 75 ° С, tiempo de procesamiento - 5 minutos.

Vidrio líquido - 30 ... 50, carbonato de sodio - 30 .., 50, queroseno - 30 ... 50, preparación OP-7 (u OP-10) - 2 ... 3. Temperatura de la solución - 60-70 ° С, tiempo de procesamiento - 1 ... 2 minutos.

Disolventes orgánicos

Los disolventes orgánicos más utilizados son la gasolina B-70 (o "gasolina para encendedores") y la acetona. Sin embargo, tienen un inconveniente importante: son altamente inflamables. Por lo tanto, recientemente han sido reemplazados por solventes no inflamables como el tricloroetileno y el percloroetileno. Su capacidad de disolución es mucho mayor que la de la gasolina y la acetona. Además, estos disolventes se pueden calentar de forma segura, lo que acelera enormemente el desengrasado de las piezas metálicas.

El desengrasado de la superficie de las piezas metálicas con disolventes orgánicos se lleva a cabo en esta secuencia. Las piezas se cargan en un plato con un disolvente y se mantienen durante 15 ... 20 minutos. Luego, la superficie de las piezas se limpia directamente en el solvente con un cepillo. Después de dicho tratamiento, la superficie de cada parte se trata a fondo con un hisopo empapado en amoníaco al 25% (¡es necesario trabajar con guantes de goma!).

Todo el trabajo de desengrasado con disolventes orgánicos se realiza en un área bien ventilada.

Limpieza

En esta sección, se considerará como ejemplo el proceso de limpieza de los depósitos de carbón de los motores de combustión interna. Como sabe, los depósitos de carbón son sustancias resinosas de asfalto que forman películas difíciles de eliminar en las superficies de trabajo de los motores. Eliminar los depósitos de carbón es una tarea bastante difícil, ya que la película de carbón es inerte y está firmemente adherida a la superficie de la pieza.

Composiciones de solución limpiadora (g / l)

Para metales ferrosos

Vidrio líquido - 1.5, carbonato de sodio - 33, sosa cáustica - 25, jabón de uso doméstico - 8.5. Temperatura de la solución - 80 ... 90 ° С, tiempo de procesamiento - Зч.

Sosa cáustica - 100, dicromato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, bicromato de sodio - 5, jabón de lavar - 8, carbonato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Sosa cáustica - 25, vidrio líquido - 10, jabón de lavar - 10, potasa - 30. Temperatura de la solución - 100 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 6 horas.

Para aleaciones de aluminio (duraluminio)

Vidrio líquido 8.5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 18.5. Temperatura de la solución - 85 ... 95 С, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Vidrio líquido - 8, dicromato de potasio - 5, jabón de lavar - 10, carbonato de sodio - 20. Temperatura de la solución - 85 ... 95 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Ceniza de sosa - 10, dicromato de potasio - 5, jabón de lavar - 10. Temperatura de la solución - 80 ... 95 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 3 horas.

Grabando

El grabado (como una operación preparatoria) elimina las impurezas (óxido, sarro y otros productos de corrosión) que se adhieren firmemente a su superficie de las piezas metálicas.

El objetivo principal del grabado es eliminar los productos de corrosión; en este caso, el metal base no debe grabarse. Para evitar el grabado del metal, se introducen aditivos especiales en las soluciones. Se obtienen buenos resultados con el uso de pequeñas cantidades de hexametilentetramina (urotropina). Todas las soluciones para grabar metales ferrosos agregan 1 tableta (0.5 g) de urotropina por 1 litro de solución. En ausencia de urotropina, se reemplaza con la misma cantidad de alcohol seco (que se vende en las tiendas de deportes como combustible para los turistas).

En vista del hecho de que los ácidos inorgánicos se utilizan en recetas para el grabado, es necesario conocer su densidad inicial (g / cm 3): ácido nítrico - 1,4, ácido sulfúrico - 1,84; ácido clorhídrico - 1,19; ácido ortofosfórico - 1,7; ácido acético - 1.05.

Composiciones de solución de grabado

Para metales ferrosos

Ácido sulfúrico - 90 ... 130, ácido clorhídrico - 80 ... 100. Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 0.5 ... 1.0 h.

Ácido sulfúrico - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 25 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 0.5 ... 1, 0 h.

Ácido clorhídrico - 200. Temperatura de la solución - 30 ... 35 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 minutos.

Ácido clorhídrico - 150 ... 200, formalina - 40 ... 50. Temperatura de la solución 30 ... 50 ° С, tiempo de procesamiento 15 ... 25 min.

Ácido nítrico - 70 ... 80, ácido clorhídrico - 500 ... 550. Temperatura de la solución - 50 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 5 minutos.

Ácido nítrico - 100, ácido sulfúrico - 50, ácido clorhídrico - 150. Temperatura de la solución - 85 ° C, tiempo de procesamiento - 3 ... 10 minutos.

Ácido clorhídrico - 150, ácido fosfórico - 100. Temperatura de la solución - 50 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

La última solución (al procesar piezas de acero), además de limpiar la superficie, también la fosfatiza. Y las películas de fosfato en la superficie de las piezas de acero permiten pintarlas con cualquier pintura sin imprimación, ya que estas películas en sí mismas sirven como una excelente imprimación.

Aquí hay algunas recetas más para soluciones de grabado, cuyas composiciones esta vez se dan en% (en peso).

Ácido ortofosfórico - 10, alcohol butílico - 83, agua - 7. Temperatura de la solución - 50 ... 70 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 minutos.

Ácido ortofosfórico - 35, alcohol butílico - 5, agua - 60. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 30 ... 35 minutos.

Después de decapado de metales ferrosos, se lavan en una solución al 15% de carbonato de sodio (o bicarbonato de sodio). Luego enjuague abundantemente con agua.

Nótese que a continuación, las composiciones de las soluciones se dan nuevamente en g / l.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - 25 ... 40, anhídrido crómico - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 25 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Ácido sulfúrico - 150, dicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25, .35 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 minutos.

Trilon B-100.Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Anhídrido crómico - 350, cloruro de sodio - 50. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 minutos.

Para aluminio y sus aleaciones

Sosa cáustica -50 ... 100. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 s.

Ácido nítrico - 35 ... 40. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 5 s.

Sosa cáustica - 25 ... 35, carbonato de sodio - 20 ... 30. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 0.5 ... 2.0 minutos.

Sosa cáustica - 150, cloruro de sodio - 30. Temperatura de la solución - 60 ° C, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s.

Pulido químico

El pulido químico le permite procesar rápida y eficientemente las superficies de las piezas metálicas. La gran ventaja de esta tecnología es que con su ayuda (¡y solo ella!) Es posible pulir piezas con un perfil complejo en casa.

Composiciones de soluciones para pulido químico.

Para aceros al carbono (el contenido de los componentes se indica en cada caso específico en determinadas unidades (g / l, porcentaje, partes)

Ácido nítrico - 2 .-. 4, ácido clorhídrico 2 ... 5, ácido fosfórico - 15 ... 25, el resto es agua. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 1 ... 10 minutos. Contenido de componentes - en% (por volumen).

Ácido sulfúrico - 0.1, ácido acético - 25, peróxido de hidrógeno (30%) - 13. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 minutos. El contenido de los componentes está en g / l.

Ácido nítrico - 100 ... 200, ácido sulfúrico - 200 .., 600, ácido clorhídrico - 25, ácido ortofosfórico - 400. Temperatura de la mezcla - 80 ... 120 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 60 s. Contenido de componentes en partes (por volumen).

Para acero inoxidable

Ácido sulfúrico - 230, ácido clorhídrico - 660, colorante naranja ácido - 25. Temperatura de la solución - 70 ... 75 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 3 minutos. El contenido de los componentes está en g / l.

Ácido nítrico - 4 ... 5, ácido clorhídrico - 3 ... 4, ácido fosfórico - 20.,. 30, naranja de metilo - 1, .. 1,5, el resto es agua. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 5..10 minutos. Contenido de componentes - en% (en peso).

Ácido nítrico - 30 ... 90, ferrocianuro de potasio (sal de sangre amarilla) - 2 ... 15 g / l, preparación OP-7 - 3 ... 25, ácido clorhídrico - 45 ... 110, ácido fosfórico - 45 . ..280.

Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 30 minutos. Contenido de componentes (excepto sal de sangre amarilla) - en pl / l.

La última composición es aplicable para pulir hierro fundido y cualquier acero.

Para el cobre

Ácido nítrico - 900, cloruro de sodio - 5, hollín - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 s. El contenido de los componentes es g / l.

¡Atención! El cloruro de sodio se agrega a las soluciones al final, y la solución debe enfriarse previamente.

Ácido nítrico - 20, ácido sulfúrico - 80, ácido clorhídrico - 1, anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 13 ... 18 ° С, tiempo de procesamiento - 1 ... 2 minutos. El contenido de los componentes está en ml.

Ácido nítrico 500, ácido sulfúrico - 250, cloruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 s. El contenido de los componentes está en g / l.

Para latón

Ácido nítrico - 20, ácido clorhídrico - 0.01, ácido acético - 40, ácido ortofosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 25 ... 30 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 60 s. El contenido de los componentes está en ml.

Sulfato de cobre (sulfato de cobre) - 8, cloruro de sodio - 16, ácido acético - 3, agua - el resto. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 60 minutos. El contenido de los componentes está en% (en peso).

Por bronce

Ácido fosfórico - 77 ... 79, nitrato de potasio - 21 ... 23. La temperatura de la mezcla es de 18 ° C, el tiempo de procesamiento es de 0,5 a 3 minutos. El contenido de los componentes está en% (en peso).

Ácido nítrico - 65, cloruro de sodio - 1 g, ácido acético - 5, ácido ortofosfórico - 30, agua - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 1 ... 5 s. Contenido de componentes (excepto cloruro de sodio) - en ml.

Para níquel y sus aleaciones (cuproníquel y alpaca)

Ácido nítrico - 20, ácido acético - 40, ácido fosfórico - 40. Temperatura de la mezcla - 20 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 2 minutos. El contenido de los componentes está en% (en peso).

Ácido nítrico - 30, ácido acético (glacial) - 70. Temperatura de la mezcla - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 3 s. Contenido de componentes - en% (por volumen).

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido ortofosfórico - 75, ácido sulfúrico - 25. Temperatura de la mezcla - 100 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos. El contenido de los componentes está en partes (por volumen).

Ácido fosfórico - 60, ácido sulfúrico - 200, ácido nítrico - 150, urea - 5g. Temperatura de la mezcla - 100 ° С, tiempo de procesamiento - 20 s. El contenido de los componentes (excepto urea) está en ml.

Ácido ortofosfórico - 70, ácido sulfúrico - 22, ácido bórico - 8. Temperatura de la mezcla - 95 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 7 minutos. El contenido de los componentes está en partes (por volumen).

Pasivación

La pasivación es el proceso de creación, por medios químicos, de una capa inerte en la superficie de un metal, que evita que el propio metal se oxide. Los cazadores utilizan el proceso de pasivación de la superficie de los productos metálicos al crear sus obras; artesanos: en la fabricación de diversas artesanías (candelabros, apliques y otros artículos para el hogar); los pescadores deportivos pasivan sus cebos metálicos caseros.

Composiciones de soluciones para pasivación (g / l)

Para metales ferrosos

Nitrito de sodio - 40.100. Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 20 minutos.

Nitrito de sodio - 10 ... 15, carbonato de sodio - 3 ... 7. Temperatura de la solución - 70 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 3 minutos.

Nitrito de sodio - 2 ... 3, carbonato de sodio - 10, preparación OP-7 - 1 ... 2. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 10 ... 15 minutos.

Anhídrido crómico - 50. Temperatura de la solución - 65 ... 75 "С, tiempo de procesamiento - 10 ... 20 minutos.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - 15, dicromato de potasio - 100. Temperatura de la solución - 45 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 minutos.

Dicromato de potasio - 150. Temperatura de la solución - 60 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 5 minutos.

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido ortofosfórico - 300, anhídrido crómico - 15. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 5 minutos.

Dicromato de potasio - 200. Temperatura de la solución - 20 ° С, “tiempo de procesamiento -5 ... 10 minutos.

Por plata

Dicromato de potasio - 50. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 20 minutos.

Para zinc

Ácido sulfúrico - 2 ... 3, anhídrido crómico - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 10 s.

Fosfatado

Como ya se mencionó, la película de fosfato en la superficie de las piezas de acero es un recubrimiento anticorrosión bastante confiable. También es una excelente imprimación para pinturas y barnices.

Algunos procesos de fosfatación a baja temperatura son aplicables al tratamiento de las carrocerías de los turismos antes de revestirlas con composiciones anticorrosión y antidesgaste.

Composiciones de soluciones para fosfatación (g / l)

Para acero

Majef (sales de fosfato de manganeso y hierro) - 30, nitrato de zinc - 40, fluoruro de sodio - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 40 minutos.

Fosfato de monozinc - 75, nitrato de zinc - 400 ... 600. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 s.

Mazhef - 25, nitrato de zinc - 35, nitrito de sodio - 3. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 40 minutos.

Fosfato monoamónico - 300. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 s.

Ácido fosfórico - 60 ... 80, anhídrido crómico - 100 ... 150. Temperatura de la solución - 50 ... 60 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 minutos.

Ácido ortofosfórico - 400 ... 550, alcohol butílico - 30. Temperatura de la solución - 50 ° С, tiempo de procesamiento - 20 minutos.

Recubrimiento de metal

El recubrimiento químico de algunos metales con otros impresiona por la simplicidad del proceso tecnológico. De hecho, si, por ejemplo, es necesario eliminar químicamente una pieza de acero, basta con tener un recipiente de cocina esmaltado adecuado, una fuente de calor (estufa de gas, estufa de queroseno, etc.) y reactivos químicos relativamente escasos. Una hora o dos, y la pieza se cubre con una capa de níquel brillante.

Tenga en cuenta que solo con la ayuda del niquelado químico, es posible despegar de manera confiable partes de un perfil complejo, cavidades internas (tuberías, etc.). Sin embargo, el niquelado químico (y algunos otros procesos similares) no está exento de inconvenientes. El principal es la adhesión no demasiado fuerte de la película de níquel al metal base. Sin embargo, este inconveniente se puede eliminar, para ello se utiliza el llamado método de difusión a baja temperatura. Puede aumentar significativamente la adhesión de la película de níquel al metal base. Este método es aplicable a todos los recubrimientos químicos de algunos metales por otros.

Niquelado

El proceso de niquelado químico se basa en la reducción del níquel de las soluciones acuosas de sus sales utilizando hipofosfito de sodio y algunos otros reactivos químicos.

Los recubrimientos de níquel químico tienen una estructura amorfa. La presencia de fósforo en el níquel hace que la película tenga una dureza similar a la de una película de cromo. Desafortunadamente, la adhesión de la película de níquel al metal base es comparativamente baja. El tratamiento térmico de películas de níquel (difusión a baja temperatura) consiste en calentar las piezas niqueladas a una temperatura de 400 ° C y mantenerlas a esta temperatura durante 1 h.

Si las partes cubiertas con níquel se endurecen (resortes, cuchillos, anzuelos de pesca, etc.), a una temperatura de 40 ° C pueden soltarse, es decir, perder su cualidad principal: la dureza. En este caso, la difusión a baja temperatura se lleva a cabo a una temperatura de 270 ... 300 C con una duración de hasta 3 horas En este caso, el tratamiento térmico también aumenta la dureza del recubrimiento de níquel.

Todas las ventajas enumeradas del niquelado químico no han escapado a la atención de los tecnólogos. Les han encontrado un uso práctico (a excepción del uso de propiedades decorativas y anticorrosión). Entonces, con la ayuda del niquelado químico, se reparan los ejes de varios mecanismos, gusanos de máquinas roscadoras, etc.

En casa, usando niquelado (¡por supuesto, químico!) Puede reparar partes de varios dispositivos domésticos. La tecnología aquí es extremadamente simple. Por ejemplo, se demolió el eje de un dispositivo. Luego acumule (con exceso) una capa de níquel en el área dañada. Luego se pule la sección de trabajo del eje, llevándola al tamaño deseado.

Cabe señalar que metales como estaño, plomo, cadmio, zinc, bismuto y antimonio no se pueden recubrir con niquelado químico.
Las soluciones utilizadas para el niquelado químico se subdividen en ácidas (pH - 4 ... 6,5) y alcalinas (pH - por encima de 6,5). Las soluciones ácidas son preferibles para recubrir metales ferrosos, cobre y latón. Alcalino - para aceros inoxidables.

Las soluciones ácidas (en comparación con las alcalinas) en una pieza pulida dan una superficie más lisa (similar a un espejo), tienen menor porosidad y la velocidad del proceso es mayor. Otra característica importante de las soluciones ácidas: es menos probable que se autodescarguen cuando se excede la temperatura de funcionamiento. (La autodescarga es la precipitación instantánea de níquel en la solución con salpicaduras de este último).

La principal ventaja de las soluciones alcalinas es una adhesión más fiable de la película de níquel al metal base.

Y lo ultimo. El agua para el niquelado (y cuando se aplican otros recubrimientos) se toma destilada (puede usar condensado de refrigeradores domésticos). Los reactivos químicos son adecuados al menos limpios (designación en la etiqueta - H).

Antes de cubrir las piezas con cualquier película metálica, es necesario realizar una preparación especial de su superficie.

La preparación de todos los metales y aleaciones es la siguiente. La parte procesada se desengrasa en una de las soluciones acuosas y luego la parte se decapa en una de las soluciones enumeradas a continuación.

Composiciones de soluciones para decapado (g / l)

Para acero

Ácido sulfúrico - 30 ... 50. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 60 s.

Ácido clorhídrico - 20 ... 45. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 40 s.

Ácido sulfúrico - 50 ... 80, ácido clorhídrico - 20 ... 30. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 8 ... 10 s.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - solución al 5%. Temperatura - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 s.

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido nítrico. (Atención, solución al 10 ... 15%). Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 s.

Tenga en cuenta que para el aluminio y sus aleaciones, antes del niquelado químico, se lleva a cabo un tratamiento más: el llamado zincato. A continuación se presentan soluciones para el tratamiento con zincato.

Para aluminio

Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de procesamiento - З ... 5s.

Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1,5 ... 2 minutos.

Al preparar ambas soluciones, primero, la sosa cáustica se disuelve en la mitad del agua por separado y el componente de zinc en la otra mitad. Luego, ambas soluciones se vierten juntas.

Para aleaciones de aluminio fundido

Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle (hidrato cristalino) - 10. Temperatura de la solución - 20 C, tiempo de procesamiento - 2 minutos.

Para aleaciones de aluminio forjado

Cloruro férrico (hidrato cristalino) - 1, sosa cáustica - 525, óxido de zinc 100, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 s.

Después del tratamiento con zincato, las piezas se lavan en agua y se cuelgan en una solución de niquelado.

Todas las soluciones de niquelado son universales, es decir, aptas para todos los metales (aunque existen algunas características específicas). Se cocinan en una secuencia específica. Entonces, todos los reactivos químicos (excepto el hipofosfito de sodio) se disuelven en agua (¡platos esmaltados!). Luego, la solución se calienta a la temperatura de funcionamiento y solo después de que el hipofosfito de sodio se disuelve y las partes se cuelgan en la solución.

En 1 litro de solución, una superficie de hasta 2 dm2 puede estar libre de níquel.

Composiciones de soluciones para niquelado (g / l)

Sulfato de níquel - 25, succinato de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 4.5, tasa de crecimiento de la película - 15 ... 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, tasa de crecimiento - 18 ... 25 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido glicólico - 39, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución 85, .. 89 ° С, pH - 4.2, tasa de crecimiento - 15 ... 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 21, acetato de sodio - 10, hipofosfito de sodio - 24, temperatura de la solución - 97 ° С, pH - 5.2, tasa de crecimiento - hasta 60 μm / h.

Sulfato de níquel - 21, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 20, hipofosfito de sodio - 24. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 5, tasa de crecimiento - hasta 90 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido acético - 15, sulfuro de plomo - 10 ... 15, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, tasa de crecimiento - 12 ... 15 micrones / h

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 8.5, tasa de crecimiento - 18 ... 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, cloruro de amonio - 30, succinato de sodio - 100, amoníaco (solución al 25% - 35, hipofosfito de sodio - 25).
Temperatura - 90 ° С, pH - 8 ... 8.5, tasa de crecimiento - 8 ... 12 μm / h.

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, tasa de crecimiento - 18 ... 20 μm / h

Sulfato de níquel - 30, sulfato de amonio - 30, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 85 ° C, pH - 8.2 ... 8.5, tasa de crecimiento - 15 ... 18 μm / h.

¡Atención! Según los GOST existentes, un recubrimiento de níquel de una sola capa por 1 cm2 tiene varias decenas de poros pasantes (hasta el metal base). Naturalmente, al aire libre, una pieza de acero recubierta con níquel se cubrirá rápidamente con una "erupción" de óxido.

En un automóvil moderno, por ejemplo, el parachoques está cubierto con una doble capa (subcapa de cobre y cromo en la parte superior) e incluso con una triple capa (cobre - níquel - cromo). Pero incluso esto no salva la pieza del óxido, ya que según GOST y el triple recubrimiento tiene varios poros por 1 cm2. ¿Qué hacer? La salida está en el tratamiento de la superficie del recubrimiento con compuestos especiales que cierran los poros.

Limpie la pieza con una capa de níquel (u otro) con una suspensión de óxido de magnesio y agua e inmediatamente bájela durante 1 ... 2 minutos en una solución de ácido clorhídrico al 50%.

Después del tratamiento térmico, la parte que aún no se ha enfriado debe reducirse a aceite de pescado no vitaminado (preferiblemente viejo, inutilizable para el propósito previsto).

Limpie la superficie niquelada de la pieza 2 ... 3 veces con LPS (grasa de fácil penetración).

En los dos últimos casos, el exceso de grasa (grasa) se elimina de la superficie con gasolina en un día.

El procesamiento de aceite de pescado en grandes superficies (parachoques, molduras de automóviles) se lleva a cabo de la siguiente manera. En climas cálidos, se limpian con aceite de pescado dos veces con un descanso de 12 ... 14 horas Luego, después de 2 días, se elimina el exceso de grasa con gasolina.

El siguiente ejemplo caracteriza la efectividad de dicho procesamiento. Los anzuelos de pesca niquelados comienzan a oxidarse inmediatamente después del primer viaje de pesca en el mar. Los mismos anzuelos tratados con aceite de pescado no se corroen durante casi toda la temporada de pesca marítima de verano.

Revestimiento de cromo

El cromado químico permite obtener un revestimiento gris en la superficie de las piezas metálicas, que tras el pulido adquiere el brillo deseado. El cromo se adhiere bien al niquelado. La presencia de fósforo en el cromo obtenido químicamente aumenta significativamente su dureza. Es necesario un tratamiento térmico para el cromado.

Las siguientes son recetas probadas para el cromado químico.

Composiciones de soluciones para cromado químico (g / l)

Fluoruro de cromo - 14, citrato de sodio - 7, ácido acético - 10 ml, hipofosfito de sodio - 7. Temperatura de la solución - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, tasa de crecimiento - 1.0 ... 2, 5 μm / h.

Fluoruro de cromo - 16, cloruro de cromo - 1, acetato de sodio - 10, oxalato de sodio - 4.5, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 75 ... 90 ° С, pH - 4 ... 6, tasa de crecimiento - 2 .. 2,5 μm / h.

Fluoruro de cromo - 17, cloruro de cromo - 1.2, citrato de sodio - 8.5, hipofosfito de sodio - 8.5. Temperatura de la solución - 85 ... 90 ° С, pH - 8 ... 11, tasa de crecimiento - 1 ... 2,5 μm / h.

Acetato de cromo - 30, acetato de níquel - 1, ácido glicólico de sodio - 40, acetato de sodio - 20, citrato de sodio - 40, ácido acético - 14 ml, hidróxido de sodio - 14, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 99 ° С, pH - 4 ... 6, la tasa de crecimiento es de hasta 2,5 μm / h.

Fluoruro de cromo - 5 ... 10, cloruro de cromo - 5 ... 10, citrato de sodio - 20 ... 30, pirofosfato de sodio (reemplazo de hipofosfito de sodio) - 50 ... 75.
Temperatura de la solución - 100 ° С, pH - 7.5 ... 9, tasa de crecimiento - 2 ... 2.5 μm / h.

Quelación borónica

La película de esta doble aleación tiene una mayor dureza (especialmente después del tratamiento térmico), un alto punto de fusión, una gran resistencia al desgaste y una importante resistencia a la corrosión. Todo esto permite el uso de dicho recubrimiento en una variedad de estructuras caseras críticas. A continuación se muestran las recetas de soluciones en las que se realiza el tratamiento con boro-níquel.

Composiciones de soluciones para el plateado químico de boro-níquel (g / l)

Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, amoniaco (solución al 25%): - 11, borohidruro de sodio - 0,7, etilendiamina (solución al 98%) - 4.5. Temperatura de la solución - 97 ° С, tasa de crecimiento - 10 μm / h.

Sulfato de níquel - 30, trietilestetramina - 0,9, hidróxido de sodio - 40, amoniaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 1. La temperatura de la solución es de 97 C, la tasa de crecimiento es de 2,5 μm / h.

Cloruro de níquel - 20, hidróxido de sodio - 40, sal de Rochelle - 65, amoníaco (solución al 25%) - 13, borohidruro de sodio - 0,7. Temperatura de la solución - 97 ° С, tasa de crecimiento - 1,5 μm / h.

Sosa cáustica - 4 ... 40, metabisulfito de potasio - 1 ... 1,5, tartrato de sodio y potasio - 30 ... 35, cloruro de níquel - 10 ... 30, etilendiamina (solución al 50%) - 10 ... 30, borohidruro de sodio - 0,6 ... 1,2. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С, tasa de crecimiento - hasta 30 μm / h.

Las soluciones se preparan de la misma manera que para el niquelado: primero, todo se disuelve excepto el borohidruro de sodio, la solución se calienta y el borohidruro de sodio se disuelve.

Borocobalización

El uso de este proceso químico permite obtener una película de dureza particularmente alta. Se utiliza para reparar pares de fricción donde se requiere una mayor resistencia al desgaste del recubrimiento.

Composiciones de soluciones para borocobalización (g / l)

Cloruro de cobalto - 20, hidróxido de sodio - 40, citrato de sodio - 100, etilendiamina - 60, cloruro de amonio - 10, borohidruro de sodio - 1. Temperatura de la solución - 60 ° C, pH - 14, tasa de crecimiento - 1.5 .. .2.5 μm / h.

Acetato de cobalto - 19, amoniaco (solución al 25%) - 250, ácido tartárico potásico - 56, borohidruro de sodio - 8.3. Temperatura de la solución - 50 ° С, pH - 12,5, tasa de crecimiento - 3 μm / h.

Sulfato de cobalto - 180, ácido bórico - 25, dimetilborazano - 37. Temperatura de la solución - 18 ° С, pH - 4, tasa de crecimiento - 6 μm / h.

Cloruro de cobalto - 24, etilendiamina - 24, dimetilborazano - 3,5. Temperatura de la solución - 70 C, pH - 11, tasa de crecimiento - 1 μm / h.

La solución se prepara de la misma forma que el boro-níquel.

Cadmio

En la granja, a menudo es necesario utilizar sujetadores recubiertos con cadmio. Esto es especialmente cierto para las piezas que se operan al aire libre.

Se observa que los revestimientos de cadmio obtenidos químicamente se adhieren bien al metal base incluso sin tratamiento térmico.

Cloruro de cadmio - 50, etilendiamina - 100. El cadmio debe entrar en contacto con las piezas (suspensión en un alambre de cadmio, las piezas pequeñas se rocían con polvo de cadmio). Temperatura de la solución - 65 ° С, pH - 6 ... 9, tasa de crecimiento - 4 μm / h.

¡Atención! La etilendiamina es la última en disolverse en la solución (después de calentar).

Revestimiento de cobre

El enchapado de cobre químico se usa con mayor frecuencia en la fabricación de placas de circuito impreso para radioelectrónica, en galvanoplastia, para metalización de plásticos, para el doble recubrimiento de algunos metales con otros.

Composiciones de soluciones para el cobreado (g / l)

Sulfato de cobre - 10, ácido sulfúrico - 10. Temperatura de la solución - 15 ... 25 ° С, tasa de crecimiento - 10 μm / h.

Tartrato de potasio y sodio - 150, sulfato de cobre - 30, sosa cáustica - 80. Temperatura de la solución - 15 ... 25 ° С, tasa de crecimiento - 12 micrones / h.

Sulfato de cobre - 10 ... 50, sosa cáustica - 10 ... 30, sal de Rochelle 40 ... 70, formalina (solución al 40%) - 15 ... 25. Temperatura de la solución - 20 ° С, tasa de crecimiento - 10 μm / h.

Sulfato de cobre - 8 ... 50, ácido sulfúrico - 8 ... 50. Temperatura de la solución - 20 ° С, tasa de crecimiento - 8 μm / h.

Sulfato de cobre - 63, tartrato de potasio - 115, carbonato de sodio - 143. Temperatura de la solución - 20 C, tasa de crecimiento - 15 μm / h.

Sulfato de cobre - 80 ... 100, sosa cáustica - 80 .., 100, carbonato de sodio - 25 ... 30, cloruro de níquel - 2 ... 4, sal de Rochelle - 150 ... 180, formalina (40% - solución) - 30 ... 35. Temperatura de la solución - 20 ° С, tasa de crecimiento - 10 μm / h. Esta solución permite obtener películas con bajo contenido en níquel.

Sulfato de cobre - 25 ... 35, hidróxido de sodio - 30 ... 40, carbonato de sodio - 20-30, Trilon B - 80 ... 90, formalina (solución al 40%) - 20 ... 25, rodanina - 0,003 ... 0,005, potasio sinérgico de hierro (sal de sangre roja) - 0,1 ... 0,15. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tasa de crecimiento - 8 μm / h.

Esta solución se distingue por una alta estabilidad de funcionamiento en el tiempo y permite obtener películas de cobre gruesas.

Para mejorar la adherencia de la película al metal base, se utiliza el mismo tratamiento térmico que para el níquel.

Plateado

El plateado de superficies metálicas es quizás el proceso más popular entre los artesanos, que utilizan en su trabajo. Hay decenas de ejemplos. Por ejemplo, restaurar una capa de plata en cubiertos de cuproníquel, platear samovares y otros artículos del hogar.

Para los perseguidores, el plateado junto con la coloración química de las superficies metálicas (que se discutirá a continuación) es una forma de aumentar el valor artístico de las pinturas perseguidas. Imagínese un antiguo guerrero acuñado con una cota de malla plateada y un casco.

El mismo proceso de plateado químico se puede llevar a cabo utilizando soluciones y pastas. Esto último es preferible cuando se procesan grandes superficies (por ejemplo, cuando se platean samovares o detalles de grandes pinturas perseguidas).

Composición de soluciones para plateado (g / l)

Cloruro de plata - 7.5, ferrocianuro de potasio - 120, carbonato de potasio - 80. Temperatura de la solución de trabajo - aproximadamente 100 ° С. Tiempo de procesamiento: hasta que se obtenga el grosor deseado de la capa de plata.

Cloruro de plata - 10, cloruro de sodio - 20, tartrato de potasio ácido - 20. Procesamiento - en una solución hirviendo.

Cloruro de plata - 20, ferrocianuro de potasio - 100, carbonato de potasio - 100, amoníaco (solución al 30%) - 100, cloruro de sodio - 40. Procesamiento - en una solución hirviendo.

Primero, se prepara una pasta a partir de cloruro de plata - 30 g, ácido tartárico - 250 g, cloruro de sodio - 1250, y todo se diluye con agua hasta que la crema agria esté espesa. Se disuelven 10-15 g de pasta en 1 litro de agua hirviendo. Procesamiento: en una solución hirviendo.

Las piezas se cuelgan en soluciones plateadas sobre alambres de zinc (tiras).

El tiempo de procesamiento se determina visualmente. Cabe señalar aquí que el latón es mejor plata que el cobre. Se debe aplicar una capa bastante gruesa de plata a este último para que el cobre oscuro no brille a través de la capa de recubrimiento.

Un comentario más. Las soluciones con sales de plata no se pueden almacenar durante mucho tiempo, ya que pueden formarse componentes explosivos. Lo mismo se aplica a todas las pastas líquidas.

Composiciones de pasta para platear.

En 300 ml de agua tibia, disuelva 2 g de un lápiz lapislázuli (vendido en farmacias, es una mezcla de nitrato de plata y aminoácido potasio, tomado en una proporción de 1: 2 (en peso). Una solución de cloruro de sodio al 10% Se agrega gradualmente a la solución resultante hasta que se detenga. El precipitado cuajado de cloruro de plata se filtra y se lava a fondo en 5 ... 6 aguas.

Se disuelven 20 g de tiosulfito de sodio en 100 ml de agua. Se agrega cloro plateado a la solución resultante hasta que deja de disolverse. La solución se filtra y se le agrega polvo de dientes hasta obtener la consistencia de una crema agria líquida. Con esta pasta, usando un hisopo de algodón, frote (plateado) el detalle.

Lápiz lapislázuli - 15, ácido cítrico (grado alimenticio) - 55, cloruro de amonio - 30. Cada componente se muele en polvo antes de mezclar. El contenido de los componentes está en% (en peso).

Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 3, carbonato de sodio - 6, creta - 2. Contenido de componentes - en partes (en peso).

Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 8, tartrato de potasio - 8, tiza - 4. Contenido de componentes - en partes (en peso).

Nitrato de plata - 1, cloruro de sodio - 2. Contenido de componentes - en partes (en peso).

Las últimas cuatro pastas se utilizan de la siguiente manera. Los componentes finamente molidos se mezclan. Con un hisopo húmedo, espolvoreándolo con una mezcla seca de reactivos químicos, frote (plateado) la parte deseada. La mezcla se agrega todo el tiempo, humedeciendo constantemente el tampón.

Al platear el aluminio y sus aleaciones, las piezas se galvanizan primero y luego se recubren con plata.

El tratamiento con zincato se realiza en una de las siguientes soluciones.

Composiciones de soluciones para el tratamiento con zinc (g / l)

Para aluminio

Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 5 s.

Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1,5 ... 2,0 minutos. Para obtener una solución, primero disuelva sosa cáustica en una mitad del agua y sulfato de zinc en la otra. Luego, ambas soluciones se vierten juntas.

Para duraluminio

Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1 ... 2 minutos.

Después del tratamiento con zincato, las piezas son plateadas en cualquiera de las soluciones anteriores. Sin embargo, las siguientes soluciones (g / l) se consideran las mejores.

Nitrato de plata - 100, fluoruro de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20 ° С.

Fluoruro de plata - 100, nitrato de amonio - 100. Temperatura de la solución - 20 ° С.

Estañado

El estañado químico de las superficies de las piezas se utiliza como recubrimiento anticorrosivo y como proceso preliminar (para el aluminio y sus aleaciones) antes de la soldadura blanda. A continuación se muestran las composiciones para estañar algunos metales.

Compuestos de estañado (g / l)

Para acero

Cloruro de estaño (fundido) - 1, alumbre de amoniaco - 15. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 ... 8 μm / h.

Cloruro de estaño - 10, sulfato de aluminio-amonio - 300. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 5 micrones / h.

Cloruro de estaño - 20, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 80 ° С, tasa de crecimiento - 3 ... 5 micrones / h.

Cloruro de estaño - 3 ... 4, sal de Rochelle - hasta saturación. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° С, tasa de crecimiento - 4 ... 7 μm / h.

Para el cobre y sus aleaciones

Cloruro de estaño - 1, tartrato de potasio - 10. El estañado se lleva a cabo en una solución hirviendo, la tasa de crecimiento es de 10 μm / h.

Cloruro de estaño - 20, ácido láctico sódico - 200. Temperatura de la solución - 20 ° C, tasa de crecimiento - 10 μm / h.

Dicloruro de estaño - 8, tiourea - 40 ... 45, ácido sulfúrico - 30 ... 40. Temperatura de la solución - 20 ° С, tasa de crecimiento - 15 μm / h.

Cloruro de estaño - 8 ... 20, tiourea - 80 ... 90, ácido clorhídrico - 6,5 ... 7,5, cloruro de sodio - 70 ... 80. Temperatura de la solución - 50 ... 100 ° С, tasa de crecimiento - 8 μm / h.

Cloruro de estaño - 5.5, tiourea - 50, ácido tartárico - 35. Temperatura de la solución - 60 ... 70 ° C, tasa de crecimiento - 5 ... 7 μm / h.

Al estañar piezas de cobre y sus aleaciones, se cuelgan de perchas de zinc. Las piezas pequeñas se "pulverizan" con aserrín de zinc.

Para aluminio y sus aleaciones

El estañado del aluminio y sus aleaciones está precedido por algunos procesos adicionales. Primero, las partes desgrasadas con acetona o gasolina B-70 se procesan durante 5 minutos a una temperatura de 70 ° C de la siguiente composición (g / l): carbonato de sodio - 56, fosfato de sodio - 56. Luego, las partes se bajan durante 30 s en una solución al 50% de ácidos nitrogenados, se enjuaga bien con agua corriente y se coloca inmediatamente en una de las soluciones (para estañar) a continuación.

Estanato de sodio - 30, hidróxido de sodio - 20. Temperatura de la solución - 50 ... 60 ° С, tasa de crecimiento - 4 μm / h.

Estanato de sodio - 20 ... 80, pirofosfato de potasio - 30 ... 120, sosa cáustica - 1.5..L, 7, oxalato de amonio - 10 ... 20. Temperatura de la solución - 20 ... 40 ° С, tasa de crecimiento - 5 μm / h.

Eliminación de revestimientos metálicos

Por lo general, este proceso es necesario para eliminar películas metálicas de baja calidad o para limpiar cualquier producto metálico que se esté restaurando.

Todas las soluciones a continuación funcionan más rápido a temperaturas elevadas.

Composiciones de soluciones para la eliminación de revestimientos metálicos en partes (por volumen)

Para el acero que elimina el níquel del acero.

Ácido nítrico - 2, ácido sulfúrico - 1, sulfato de hierro (óxido) - 5 ... 10. Temperatura de mezcla - 20 ° С.

Ácido nítrico - 8, agua - 2. Temperatura de la solución - 20 C.

Ácido nítrico - 7, ácido acético (glacial) - 3. Temperatura de la mezcla - 30 ° С.

Para eliminar el níquel del cobre y sus aleaciones (g / l)

Ácido nitrobenzoico - 40 ... 75, ácido sulfúrico - 180. Temperatura de la solución - 80 ... 90 C.

Ácido nitrobenzoico - 35, etilendiamina - 65, tiourea - 5 ... 7. Temperatura de la solución - 20 ... 80 ° С.

Para eliminar el níquel del aluminio y sus aleaciones, se utiliza ácido nítrico comercial. La temperatura del ácido es de 50 ° C.

Para eliminar el cobre del acero

Ácido nitrobenzoico - 90, dietilentriamina - 150, cloruro de amonio - 50. Temperatura de la solución - 80 ° C.

Pirosulfato de sodio - 70, amoniaco (solución al 25%) - 330. Temperatura de la solución - 60 °.

Ácido sulfúrico - 50, anhídrido crómico - 500. Temperatura de la solución - 20 ° С.

Para eliminar el cobre del aluminio y sus aleaciones (con tratamiento de cincato)

Anhídrido crómico - 480, ácido sulfúrico - 40. Temperatura de la solución - 20 ... 70 ° С.

Ácido nítrico técnico. Temperatura de la solución - 50 ° С.

Para quitar la plata del acero

Ácido nítrico - 50, ácido sulfúrico - 850. Temperatura - 80 ° С.

Ácido nítrico técnico. Temperatura - 20 ° С.

La plata se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido nítrico técnico. Temperatura - 20 ° С.

El cromo se elimina del acero con una solución de hidróxido de sodio (200 g / l). Temperatura de la solución - 20 C.

El cromo se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido clorhídrico al 10%. Temperatura de la solución - 20 ° С.

El zinc se elimina del acero con ácido clorhídrico al 10% - 200 g / l. Temperatura de la solución - 20 ° С.

El zinc se elimina del cobre y sus aleaciones con ácido sulfúrico concentrado. Temperatura - 20 C.

El cadmio y el zinc se eliminan de cualquier metal con una solución de nitrato de aluminio (120 g / l). Temperatura de la solución - 20 ° С.

El estaño se retira del acero con una solución que contiene hidróxido de sodio - 120, ácido nitrobenzoico - 30. Temperatura de la solución - 20 ° C.

El estaño se elimina del cobre y sus aleaciones en una solución de cloruro férrico - 75 ... 100, sulfato de cobre - 135 ... 160, ácido acético (glacial) - 175. Temperatura de la solución - 20 ° C.

Oxidación química y coloración de metales.

La oxidación química y la coloración de la superficie de las piezas metálicas están destinadas a crear un revestimiento anticorrosión en la superficie de las piezas y mejorar el efecto decorativo del revestimiento.

En la antigüedad, la gente ya sabía cómo oxidar sus artesanías, cambiando su color (ennegreciendo plata, coloreando oro, etc.), ennegreciendo objetos de acero (calentando una pieza de acero a 220 ... 325 ° C, la lubricaban con aceite de cáñamo ).

Composiciones de soluciones para oxidar y colorear acero (g / l)

Tenga en cuenta que antes de la oxidación, la pieza se muele o se pule, se desengrasa y se decapa.

De color negro

Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 175. Temperatura de la solución - 135 ° С, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es densa, brillante.

Sosa cáustica - 500, nitrato de sodio - 500. Temperatura de la solución - 140 ° С, tiempo de procesamiento - 9 minutos. La película es intensa.

Sosa cáustica - 1500, nitrato de sodio - 30. Temperatura de la solución - 150 ° С, tiempo de procesamiento - 10 minutos. La película es mate.

Sosa cáustica - 750, nitrato de sodio - 225, nitrato de sodio - 60. Temperatura de la solución - 140 ° С, tiempo de procesamiento - 90 minutos. La película es brillante.

Nitrato de calcio - 30, ácido fosfórico - 1, peróxido de manganeso - 1. Temperatura de la solución - 100 ° С, tiempo de procesamiento - 45 minutos. La película es mate.

Todos los métodos anteriores se caracterizan por una alta temperatura de trabajo de las soluciones, lo que, por supuesto, no permite procesar piezas de gran tamaño. Sin embargo, hay una "solución de baja temperatura" adecuada para este caso (g / l): tiosulfato de sodio - 80, cloruro de amonio - 60, ácido fosfórico - 7, ácido nítrico - 3. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 60 min ... La película es negra mate.

Después de la oxidación (ennegrecimiento) de las piezas de acero, se procesan durante 15 minutos en una solución de pico de cromo potasio (120 g / l) a una temperatura de 60 ° C.

A continuación, las piezas se lavan, se secan y se recubren con cualquier aceite de máquina neutro.

Azul

Ácido clorhídrico - 30, cloruro férrico - 30, nitrato de mercurio - 30, alcohol etílico - 120. Temperatura de la solución - 20 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 12 horas.

Hidrosulfuro de sodio - 120, acetato de plomo - 30. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 30 minutos.

Color azul

Ácido acético de plomo - 15 ... 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (glacial) - 15 ... 30. Temperatura de la solución - 80 ° С. El tiempo de procesamiento depende de la intensidad del color.

Composiciones de soluciones para oxidar y colorear cobre (g / l)

Colores negros azulados

Sosa cáustica - 600 ... 650, nitrato de sodio - 100 ... 200. Temperatura de la solución - 140 ° С, tiempo de procesamiento - 2 horas.

Sosa cáustica - 550, nitrato de sodio - 150 ... 200. Temperatura de la solución - 135 ... 140 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 40 minutos.

Sosa cáustica - 700 ... 800, nitrato de sodio - 200 ... 250, nitrato de sodio -50 ... 70. Temperatura de la solución - 140 ... 150 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 60 minutos.

Sosa cáustica - 50 ... 60, persulfato de potasio - 14 ... 16. Temperatura de la solución - 60 ... 65 С, tiempo de procesamiento - 5 ... 8 minutos.

Sulfuro de potasio - 150. Temperatura de la solución - 30 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 7 minutos.

Además de lo anterior, se utiliza una solución del llamado hígado sulfúrico. El hígado sulfúrico se obtiene fundiendo en una lata de hierro durante 10 ... 15 minutos (con agitación) 1 parte (en peso) de azufre con 2 partes de carbonato de potasio (potasa). Este último se puede reemplazar con la misma cantidad de carbonato de sodio o sosa cáustica.

La masa vítrea de hígado sulfúrico se vierte sobre una plancha de hierro, se enfría y se tritura hasta convertirla en polvo. Guarde el hígado sulfúrico en un recipiente hermético.

Se prepara una solución de hígado sulfúrico en un recipiente de esmalte a razón de 30 ... 150 g / l, la temperatura de la solución es de 25 ... 100 ° C, el tiempo de procesamiento se determina visualmente.

Con una solución de hígado sulfúrico, además de cobre, puede ennegrecer bien la plata y satisfactoriamente: acero.

Color verde

Nitrato de cobre - 200, amoniaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 15 ... 25 ° С. La intensidad del color se determina visualmente.

color marrón

Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 100. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° С, la intensidad del color se determina visualmente.

Color amarillo pardusco

Sosa cáustica - 50, persulfato de potasio - 8. Temperatura de la solución - 100 ° C, tiempo de procesamiento - 5 ... 20 minutos.

Azul

Tiosulfato de sodio - 160, acetato de plomo - 40. Temperatura de la solución - 40 ... 100 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.

Composiciones para oxidar y colorear latón (g / l)

De color negro

Carbonato de cobre - 200, amoniaco (solución al 25%) - 100. Temperatura de la solución - 30 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 5 minutos.

Bicarbonato de cobre - 60, amoníaco (solución al 25%) - 500, latón (aserrín) - 0.5. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 30 minutos.

color marrón

Cloruro de potasio - 45, sulfato de níquel - 20, sulfato de cobre - 105. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 10 minutos.

Sulfato de cobre - 50, tiosulfato de sodio - 50. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Sulfato de sodio - 100. Temperatura de la solución - 70 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Sulfato de cobre - 50, permanganato de potasio - 5. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.

Azul

Ácido acético de plomo - 20, tiosulfato de sodio - 60, ácido acético (esencia) - 30. Temperatura de la solución - 80 ° С, tiempo de procesamiento - 7 minutos.

Color verde

Sulfato de níquel-amonio - 60, tiosulfato de sodio - 60. Temperatura de la solución - 70 ... 75 ° С, tiempo de procesamiento - hasta 20 minutos.

Nitrato de cobre - 200, amoniaco (solución al 25%) - 300, cloruro de amonio - 400, acetato de sodio - 400. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - hasta 60 minutos.

Composiciones para oxidación y coloración de bronce (g / l)

Color verde

Cloruro de amonio - 30, ácido acético al 5% - 15, sal de cobre acético medio - 5. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° С. A continuación, la intensidad del color bronce se determina visualmente.

Cloruro de amonio - 16, oxalato de potasio ácido - ácido acético al 4,5% - 1. Temperatura de la solución - 25 ... 60 ° С.

Nitrato de cobre - 10, cloruro de amonio - 10, cloruro de zinc - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С.

Color amarillo verdoso

Nitrato de cobre - 200, cloruro de sodio - 20. Temperatura de la solución - 25 ° С.

Azul a amarillo verdoso

Dependiendo del tiempo de procesamiento, es posible obtener colores de azul a amarillo verdoso en una solución que contiene carbonato de amonio - 250, cloruro de amonio - 250. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С.

La patinación (que da la apariencia de bronce viejo) se lleva a cabo en la siguiente solución: hígado sulfúrico - 25, amoníaco (solución al 25%) - 10. Temperatura de la solución - 18 ... 25 ° С.

Composiciones para oxidación y teñido de plata (g / l)

De color negro

Hígado sulfúrico - 20 ... 80. Temperatura de la solución - 60, 70 ° C. A continuación, la intensidad del color se determina visualmente.

Carbonato de amonio - 10, sulfuro de potasio - 25. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С.

Sulfato de potasio - 10. Temperatura de la solución - 60 ° С.

Sulfato de cobre - 2, nitrato de amonio - 1, amoniaco (solución al 5%) - 2, ácido acético (esencia) - 10. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° С. El contenido de los componentes de esta solución se expresa en partes (en peso).

color marrón

Solución de sulfato de amonio - 20 g / l. Temperatura de la solución - 60 ... 80 ° С.

Sulfato de cobre - 10, amoniaco (solución al 5%) - 5, ácido acético - 100. Temperatura de la solución - 30 ... 60 ° C. El contenido de los componentes en la solución está en partes (en peso).

Sulfato de cobre - 100, ácido acético al 5% - 100, cloruro de amonio - 5. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С. El contenido de los componentes en la solución está en partes (en peso).

Sulfato de cobre - 20, nitrato de potasio - 10, cloruro de amonio - 20, ácido acético al 5% - 100. Temperatura de la solución - 25 ... 40 ° С. El contenido de los componentes en la solución está en partes (en peso).

Azul

Hígado sulfúrico - 1,5, carbonato de amonio - 10. Temperatura de la solución - 60 ° С.

Hígado sulfúrico - 15, cloruro de amonio - 40. Temperatura de la solución - 40 ... 60 ° С.

Color verde

Yodo - 100, ácido clorhídrico - 300. Temperatura de la solución - 20 ° С.

Yodo - 11,5, yoduro de potasio - 11,5. Temperatura de la solución - 20 ° С.

¡Atención! Al teñir verde plateado, ¡trabaja en la oscuridad!

Composición para oxidar y colorear níquel (g / l)

El níquel solo se puede teñir de negro. La solución (g / l) contiene: persulfato de amonio - 200, sulfato de sodio - 100, sulfato de hierro - 9, tiocianato de amonio - 6. Temperatura de la solución - 20 ... 25 ° С, tiempo de procesamiento - 1-2 minutos.

Composiciones para la oxidación del aluminio y sus aleaciones (g / l)

De color negro

Molibdato de amonio - 10 ... 20, cloruro de amonio - 5 ... 15. Temperatura de la solución - 90 ... 100 ° С, tiempo de procesamiento - 2 ... 10 minutos.

Color gris

Trióxido de arsénico - 70 ... 75, carbonato de sodio - 70 ... 75. Temperatura de la solución - ebullición, tiempo de procesamiento - 1 ... 2 minutos.

Color verde

Ácido ortofosfórico - 40 ... 50, fluoruro de potasio ácido - 3 ... 5, anhídrido crómico - 5 ... 7. Temperatura de la solución - 20 ... 40 С, tiempo de procesamiento - 5 ... 7 minutos.

color naranja

Anhídrido crómico - 3 ... 5, fluorosilicato de sodio - 3 ... 5. Temperatura de la solución - 20 ... 40 ° С, tiempo de procesamiento - 8 ... 10 minutos.

Color marrón amarillento

Carbonato de sodio - 40 ... 50, cloruro de sodio - 10 ... 15, sosa cáustica - 2 ... 2.5. Temperatura de la solución - 80 ... 100 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 20 minutos.

Compuestos protectores

A menudo, un artesano necesita procesar (pintar, cubrir con otro metal, etc.) solo una parte de la artesanía y dejar el resto de la superficie sin cambios.
Para ello, la superficie que no necesita ser cubierta se pinta con un compuesto protector que evita la formación de una película en particular.

Los recubrimientos protectores más asequibles, pero no resistentes al calor, son las sustancias cerosas (cera, estearina, parafina, ceresina) disueltas en trementina. Para preparar dicho recubrimiento, la cera y la trementina se mezclan generalmente en una proporción de 2: 9 (en peso). Esta composición se prepara como sigue. En un baño de agua, la cera se derrite y se introduce en ella trementina tibia. Para que la composición protectora sea contrastante (su presencia se puede ver claramente, controlar), se introduce en la composición una pequeña cantidad de una pintura de color oscuro soluble en alcohol. Si no está disponible, no es difícil agregar una pequeña cantidad de crema de bota oscura a la composición.

Puede dar una receta más compleja,% (en peso): parafina - 70, cera de abejas - 10, colofonia - 10, barniz de brea (Kuzbasslak) - 10. Todos los componentes se mezclan, se funden a fuego lento y se mezclan completamente.

Los compuestos protectores parecidos a la cera se aplican en caliente con un cepillo o hisopo. Todos ellos están diseñados para una temperatura de funcionamiento no superior a 70 ° C.
Los compuestos protectores a base de asfalto, betún y barnices de brea poseen una resistencia al calor algo mejor (temperatura de funcionamiento de hasta 85 ° C). Por lo general, se licúan con trementina en una proporción de 1: 1 (en peso). La composición fría se aplica a la superficie de la pieza con un cepillo o hisopo. Tiempo de secado: 12 ... 16 horas.

Las pinturas, barnices y esmaltes de perclorovinilo pueden soportar temperaturas de hasta 95 ° C, barnices y esmaltes de aceite y betún, barnices de aceite de asfalto y baquelita, hasta 120 ° C.

La composición protectora más resistente a los ácidos es una mezcla de pegamento 88N (o "Momento") y relleno (harina de porcelana, talco, caolín, óxido de cromo), en la proporción: 1: 1 (en peso). La viscosidad requerida se obtiene añadiendo a la mezcla un disolvente que consta de 2 partes (en volumen) de gasolina B-70 y 1 parte de acetato de etilo (o acetato de butilo). La temperatura de trabajo de dicha composición protectora es de hasta 150 C.

Una buena composición protectora es el barniz epoxi (o masilla). Temperatura de trabajo: hasta 160 ° С.

El revestimiento de piezas de acero y metales no ferrosos con níquel aumenta su resistencia a los procesos de corrosión y al desgaste mecánico. El niquelado en casa está al alcance de todos y se caracteriza por una tecnología simple.

1 Niquelado de superficies metálicas: los fundamentos de la tecnología

El niquelado consiste en aplicar una fina capa de níquel a la superficie de la pieza de trabajo, cuyo espesor, por regla general, es de 1 a 50 µm. Las piezas se someten a esta operación para protegerlas o para obtener un aspecto característico (negro mate o brillante) de la superficie niquelada. El recubrimiento, independientemente del tono, protege de manera confiable los objetos metálicos de la corrosión al aire libre, en soluciones de sales, álcalis, ácidos orgánicos débiles.

Como regla general, piezas niqueladas de acero o metales y aleaciones de ellos, como cobre, aluminio, zinc, con menos frecuencia titanio, manganeso, molibdeno, tungsteno. Las superficies de productos hechos de plomo, estaño, cadmio, bismuto, antimonio no deben tratarse con niquelado químico. Los recubrimientos de níquel se utilizan en diversos sectores industriales con fines protectores, decorativos y especiales o como capa base.

Esta tecnología se utiliza para restaurar la superficie de partes desgastadas de varios mecanismos y automóviles, revestimiento de instrumentos médicos y de medición, artículos y productos domésticos, equipos químicos, partes operadas bajo cargas ligeras en condiciones de exposición a soluciones alcalinas fuertes o fricción seca. Hay 2 métodos de niquelado: electrolítico y químico.

El segundo es algo más caro que el primero, sin embargo, permite obtener un recubrimiento uniforme en espesor y calidad en toda la superficie de la pieza, siempre que la solución tenga acceso a todas sus áreas. El niquelado en casa es una tarea factible. Antes de comenzar a trabajar, el producto se limpia a fondo de suciedad y óxido (si lo hubiera), se trata con papel de lija fino para eliminar la película de óxido, se lava con agua, luego se desengrasa y se vuelve a lavar.

2 secretos para aumentar la resistencia y la vida útil del niquelado

Antes del niquelado, es aconsejable realizar un plateado de cobre del producto (para cubrirlo con una subcapa de cobre). Esta tecnología se utiliza en la industria, como un proceso separado, y también como un proceso preparatorio antes del plateado, cromado, niquelado. El enchapado de cobre, previo a la aplicación de otras capas, permite nivelar los defectos superficiales y asegura la confiabilidad y durabilidad del recubrimiento protector externo. El cobre se adhiere muy fuertemente al acero y otros metales se depositan sobre él mucho mejor que sobre el acero puro. Además, los recubrimientos de níquel no son continuos y tienen poros pasantes (hasta el sustrato metálico) por 1 cm2:

• varias docenas - para recubrimientos de níquel de una sola capa;
• varios - para tres capas.

Como resultado, el metal del sustrato debajo del níquel sufre procesos corrosivos y surgen condiciones que provocan el desprendimiento del revestimiento protector. Por lo tanto, incluso con un revestimiento de cobre preliminar, un revestimiento de níquel multicapa y especialmente con una sola capa sobre acero puro, es necesario tratar la superficie del revestimiento protector de níquel con compuestos especiales que cierran los poros. Cuando se autoprocesa en casa, los siguientes métodos son posibles:

• limpie la parte recubierta con una mezcla blanda de agua y óxido de magnesio e inmediatamente sumérjala durante 1-2 minutos en una composición de ácido clorhídrico al 50%;
• limpie la superficie de la pieza 2-3 veces con un lubricante de fácil penetración;
• Inmediatamente después del procesamiento, sumerja el producto aún no enfriado en aceite de pescado (no vitaminado, preferiblemente viejo, que ya no es adecuado para el propósito previsto).

En los dos últimos casos, el exceso de grasa (grasa) se elimina de la superficie después de un día con gasolina. En el caso de procesar grandes superficies (molduras, parachoques de automóviles), el aceite de pescado se utiliza de la siguiente manera. En climas cálidos, la pieza se limpia con ella 2 veces con un intervalo de 12 a 14 horas, y después de 2 días, el exceso se elimina con gasolina.

3 Niquelado electrolítico en casa

Este método requiere la preparación de un electrolito, cuya composición es la siguiente:

• 140 g de sulfato de níquel;
• 50 g de sulfato de sodio;
• 30 g de sulfato de magnesio;
• 5 g de sal de mesa (cloruro de sodio);
• 20 g de ácido bórico;
• 1000 g de agua.

Los productos químicos se disuelven por separado en agua, las soluciones resultantes se filtran y luego se mezclan. El electrolito preparado se vierte en un recipiente. Para el niquelado galvánico, se requieren electrodos de níquel (ánodos), que se bajan a un baño de electrolito (un electrodo no es suficiente, ya que el recubrimiento resultante será desigual). Una parte está suspendida entre los ánodos en un alambre. Los conductores de cobre que provienen de las placas de níquel se conectan en un circuito y se conectan al terminal positivo de la fuente de CC, el cable de la pieza al negativo.

Para controlar la intensidad de la corriente, se incluyen en el circuito una resistencia (reóstato) y un miliamperímetro (dispositivo). El voltaje de la fuente de corriente no debe ser superior a 6 V, la densidad de corriente debe mantenerse a un nivel de 0,8 a 1,2 A / dm2 (área de superficie del producto), la temperatura del electrolito es la temperatura ambiente de 18 a 25 oC. La corriente se suministra durante 20-30 minutos. Durante este tiempo, se forma una capa de níquel con un grosor de aproximadamente 1 µm. Luego se saca la pieza, se lava adecuadamente con agua y se seca. El recubrimiento resultante será gris mate. Para hacer brillar la capa de níquel, se pule la superficie de la pieza.

Si no hay sulfato de sodio y magnesio, entonces toman más sulfato de níquel, llevando su cantidad en el electrolito a 250 g, así como ácido bórico - 30 g, cloruro de sodio - 25 g. El niquelado en este caso se lleva a cabo en valores de densidad de corriente dentro de 3-5 A / dm2, la solución se calienta a 50-60 oC.

Desventajas del método electrolítico:

• en superficies irregulares con relieve, el níquel se deposita de manera desigual;
• imposibilidad de recubrimiento en cavidades profundas y estrechas, orificios y similares.

4 Niquelado químico de productos a domicilio.

Todos los compuestos para el niquelado químico son universales: son adecuados para procesar cualquier metal. Prepare soluciones en una secuencia específica. Todos los reactivos químicos (excepto el hipofosfito de sodio) se disuelven en agua. Los platos deben estar esmaltados. Luego, la solución se calienta, llevando su temperatura a la temperatura de trabajo, después de lo cual se disuelve el hipofosfito de sodio. La pieza se cuelga en una composición líquida, cuya temperatura se mantiene al nivel requerido. En 1 litro de la solución preparada, es posible níquel del producto, cuya superficie es de hasta 2 dm2.

Se utilizan las siguientes composiciones de solución, g / l:

• Ácido succínico de sodio - 15, cloruro de níquel - 25, hipofosfito de sodio - 30 (acidez de la solución pH - 5,5). La temperatura de trabajo de la mezcla es de 90–92 ° С, la velocidad de formación del recubrimiento es de 18–25 μm / h.
• Sulfato de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30 (pH - 4.5). Temperatura - 90 ° С, velocidad - 15–20 μm / h.
• Cloruro de níquel - 30, ácido glicólico - 39, hipofosfito de sodio - 10 (pH - 4,2). 85–89 ° C, 15–20 μm / h.
• Sulfato de níquel - 21, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 20, hipofosfito de sodio - 24 (pH - 5). 90 ° С, hasta 90 μm / h.
• Cloruro de níquel - 21, acetato de sodio - 10, hipofosfito de sodio - 24 (pH - 5.2). 97 ° С, hasta 60 μm / h.
• Cloruro de níquel - 30, ácido acético - 15, sulfuro de plomo - 10-15, hipofosfito de sodio - 15 (pH - 4,5). 85–87 ° C, 12–15 μm / h.
• Cloruro de níquel - 30, cloruro de amonio - 30, ácido succínico de sodio - 100, amoníaco (solución al 25%) - 35, hipofosfito de sodio - 25 (pH - 8-8,5). 90 ° С, 8–12 μm / h.
• Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20 (pH - 8,5). 90 ° C, 18–20 μm / h.
• Sulfato de níquel - 30, sulfato de amonio - 30, hipofosfito de sodio - 10 (pH - 8.2-8.5). 85 ° С, 15-18 micrones / h.
• Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20 (pH - 8-9). 88–90 ° C, 18–20 μm / h.

Una vez transcurrido el tiempo requerido, el producto se lava con agua que contiene una pequeña cantidad de tiza suelta, luego se seca y se pule. El revestimiento obtenido de esta manera se sujeta con acero y hierro con bastante firmeza.

El proceso químico de niquelado se basa en una reacción en la que el níquel se reduce a partir de una solución de sales en su base en presencia de hipofosfito de sodio y con la ayuda de otros reactivos químicos. Las formulaciones utilizadas se dividen en alcalinas (pH superior a 6,5) y ácidas (pH 4–6,5). Estos últimos se utilizan mejor para procesar metales ferrosos, cobre, latón y los alcalinos están destinados al niquelado.

El uso de composiciones ácidas permite obtener una superficie más lisa y uniforme en un producto pulido que con alcalinos. Las soluciones ácidas tienen otra característica importante: la probabilidad de que se descarguen automáticamente cuando se excede la temperatura de funcionamiento es menor que la de las soluciones alcalinas. El niquelado de bricolaje con compuestos alcalinos garantiza una adhesión más fuerte y confiable de la capa de níquel al metal sobre el que se aplicó.

La instalación de equipos en el garaje para el recubrimiento electroquímico con metales de otros metales y dieléctricos (transformador, rectificador, instrumentos de medición, baño, etc.) es bastante problemático.

Ahora se utiliza el método de recubrimiento químico de metales y dieléctricos (plásticos, vidrio, porcelana, etc.) con otros metales.

El proceso de recubrimiento químico es simple. De hecho, para cubrir una pieza metálica, por ejemplo, con níquel, no es necesario cercar una instalación compleja. Basta con tener una fuente de fuego (gas, estufa, etc.), platos esmaltados y productos químicos adecuados. Una hora, dos, y los detalles están cubiertos con una capa de níquel densa y brillante.

En este artículo, solo consideraremos: niquelado, plateado y dorado rieles. Sin embargo, existen muchas recetas para el recubrimiento químico de metales y dieléctricos con cobre, cadmio, estaño, cobalto, boro, aleaciones binarias y ternarias.

El proceso de niquelado químico se basa en la reducción del níquel de las soluciones acuosas de sus sales con hipofosfito de sodio.

La película niquelada es brillante o semibrillante. La estructura del recubrimiento es amorfa, de una aleación de níquel y fósforo. La película de níquel sin tratamiento térmico se adhiere débilmente a la superficie del metal base, aunque su dureza es cercana a la dureza del recubrimiento de cromo.

El tratamiento térmico de una pieza químicamente niquelada aumenta en gran medida la adhesión de la película de níquel al metal base. Al mismo tiempo, la dureza del níquel también crece, alcanzando la dureza del cromo.

El tratamiento térmico de una pieza recubierta de níquel se lleva a cabo a una temperatura de aproximadamente 400 ° C durante una hora. Cuando se trata con calor piezas de acero endurecido con niquelado, es necesario tener en cuenta a qué temperatura se templaron estas piezas y no excederla. En este caso, el tratamiento térmico se realiza a una temperatura de 270-300 ° C con un tiempo de mantenimiento de hasta 3 horas.

Las soluciones para el niquelado químico pueden ser alcalinas (pH - superior a 6,5) y ácidas (pH - de 4 a 6,5).

Soluciones alcalinas. Se utilizan para recubrir acero, aluminio, magnesio y dieléctricos resistentes a la corrosión. Los recubrimientos depositados a partir de soluciones alcalinas tienen una superficie menos brillante que los obtenidos a partir de soluciones ácidas. Pero, por otro lado, los recubrimientos de soluciones alcalinas se unen más firmemente a la base que los de ácidos.

Las soluciones alcalinas tienen otro inconveniente importante: el fenómeno de la autodescarga. Ocurre cuando la solución se sobrecalienta. ¡Esta es una lluvia instantánea de la masa esponjosa de níquel de la solución, acompañada de la expulsión de la solución hirviendo del baño!

El control de la temperatura en ausencia de un termómetro se puede realizar de acuerdo con la intensidad del desprendimiento de gas. Si el gas no se libera intensamente, puede estar seguro de que no habrá autodescarga.

Soluciones ácidas

Encuentran aplicación en el recubrimiento de piezas hechas de metales ferrosos, cobre, latón, especialmente cuando se requieren propiedades de alta dureza, resistencia al desgaste y protección contra la corrosión de la superficie recubierta de níquel.

Para referencia. El agua para el niquelado (y cuando se aplican otros recubrimientos) se toma destilada (puede usar condensado de refrigeradores domésticos). Los productos químicos deben usarse al menos puros (designación en la etiqueta - P).

Preparación de piezas. Antes de aplicar películas metálicas al metal base, es necesario realizar una serie de operaciones preparatorias. La parte pulida está desengrasada, grabada y decapada.

Desengrasante. El proceso de desengrase de piezas metálicas se lleva a cabo, por regla general, cuando estas piezas acaban de ser procesadas (lijadas o pulidas) y no hay óxido, escamas u otros productos extraños en su superficie.

Mediante desengrasado, se eliminan películas de aceite y grasa de la superficie de las piezas. Para ello se utilizan soluciones acuosas de algunos reactivos químicos, aunque también se pueden utilizar para ello disolventes orgánicos (tricloroetileno, pentacloroetano, disolventes nº 646 y nº 648, etc.).

El desengrasado en soluciones acuosas se realiza en un recipiente esmaltado. Vierta agua, disuelva los reactivos químicos y ponga a fuego lento. Cuando se alcanza la temperatura deseada, las piezas se cargan en la solución. Durante el procesamiento, la solución se agita. A continuación se muestran las composiciones para desengrasar (todo se da en gramos por litro de agua - g / l), así como las temperaturas de trabajo de las soluciones y el tiempo de procesamiento de las piezas.

¡Atención! El resultado final de todo el trabajo depende en gran medida de la calidad de las operaciones preparatorias.

Los metales ferrosos se desengrasan en una de las soluciones:

1. Vidrio líquido (pegamento de silicato de oficina) - 3-10, sosa cáustica (potasio) - 20-30, fosfato trisódico - 25-30. Temperatura de la solución - 70-90 ° С, tiempo de procesamiento - 10-30 minutos.
2. Ceniza de sosa - 20, pico de potasio y cromo - 1. Temperatura de la solución - 80-90 ° С, tiempo de procesamiento - 10-20 minutos.

El cobre y sus aleaciones se desengrasan en una de las soluciones:

1. Sosa cáustica - 35, carbonato de sodio - 60, fosfato trisódico - 15, preparación OP-7 (u OP-10). Temperatura de la solución: 60-70 ° С, tiempo de procesamiento de 10 a 20 minutos.
2. Sosa cáustica (potasio) - 75, vidrio líquido - 20. Temperatura de la solución - 80-90 ° С, tiempo de procesamiento - 40-60 minutos.

El aluminio y sus aleaciones se desengrasan en las siguientes soluciones:

1. Vidrio líquido - 20-30, carbonato de sodio - 50-60, fosfato trisódico - 50-60. Temperatura de la solución - 50-60 ° С, tiempo de procesamiento - 3-5 minutos.
2. Ceniza de sosa - 20-25, fosfato trisódico - 20-25, preparación OP-7 (u OP-10) - 5-7. Temperatura de la solución - 70-80 ° С, tiempo de procesamiento - 10-20 minutos.

La plata, el níquel y sus aleaciones se desengrasan en soluciones:

1. Vidrio líquido - 50, carbonato de sodio - 20, fosfato trisódico - 20, preparación OP-7 (u OP-10) - 2. Temperatura de la solución - 70-80 ° C, tiempo de procesamiento - 5-10 minutos.
2. Vidrio líquido - 25, carbonato de sodio - 5, fosfato trisódico - 10. Temperatura de la solución - 75-80 ° С, tiempo de procesamiento - 15-20 minutos.

Grabando... La preparación estándar de las piezas para el recubrimiento, que generalmente consiste en desengrasar y decapado, es suficiente en la mayoría de los casos. Sin embargo, para piezas con agujeros ciegos, cavidades, etc., es necesario realizar el proceso de grabado.

Metales negros veneno en soluciones:

1. Ácido sulfúrico - 90-130, ácido clorhídrico - 80-100, urotropina - 0.5. Temperatura de la solución: 30-40 ° С, tiempo de procesamiento: hasta 1 hora.
2. Ácido clorhídrico - 200, urotropina - 0.5. Temperatura de la solución - 30-35 ° С, tiempo de procesamiento - 15-20 minutos.

Cobre y sus aleaciones veneno en soluciones:

1. Ácido sulfúrico - 25-40, anhídrido crómico - 150-200. Temperatura de la solución - 25 ° С, tiempo de procesamiento - 5-10 minutos.
2. Anhídrido crómico - 350, cloruro de sodio - 50. Temperatura de la solución - 18-25 ° С, tiempo de procesamiento - 5-15 minutos.

Aluminio y sus aleaciones veneno en soluciones:

1. Sosa cáustica - 50-100. Temperatura de la solución - 40-60 ° С, tiempo de procesamiento - 5-10 s.
2. Ácido nítrico - 35-40. Temperatura de la solución - 18-25 ° С, tiempo de procesamiento - 3-5 s.

Decapitación... Este proceso consiste en la eliminación de varias películas de la superficie del metal que interfieren con la deposición de metales. La decapitación se lleva a cabo inmediatamente antes de recubrir el metal base con una película correspondiente de otro metal.

Metales negros encurtidos en las siguientes soluciones:

1. Ácido sulfúrico - 30-50. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20-60 s.
2. Ácido clorhídrico - 25-45. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento 15-40 seg.

Cobre y sus aleaciones en escabeche en soluciones:

1. Ácido sulfúrico - 5. Temperatura de la solución - 18-20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 s.
2. Ácido clorhídrico - 10. Temperatura de la solución - 20-25 ° С, tiempo de procesamiento - 10-15 s.

Aluminio y sus aleaciones en escabeche en soluciones:

1. Ácido nítrico - 10-15. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 5-15 s.
2. Sosa cáustica - 150, cloruro de sodio - 30. Temperatura de la solución - 30-40 ° С, tiempo de procesamiento - 5-10 s.

Después de cada proceso de preparación, la pieza se lava en agua caliente y luego en agua fría.

Niquelado de cobre y sus aleaciones

La parte preparada (desengrasada, grabada y decapada) se suspende en una solución para niquelado. Aquí hay una sutileza, y si la descuidas, el proceso de precipitación del níquel no desaparecerá. La pieza debe suspenderse en una solución sobre un alambre de aluminio o hierro (acero). En casos extremos, al bajar la pieza a la solución, se debe tocar con un objeto de hierro o aluminio.

Estos "actos sagrados" son necesarios para iniciar el proceso de niquelado, ya que el cobre tiene un potencial electronegativo menor en relación al níquel. Solo la unión o contacto de la pieza con un metal más electronegativo inicia el proceso.

Presentamos la composición de algunas soluciones conocidas para niquelado químico de cobre y sus aleaciones (todas expresadas en g / l):

1. Cloruro de níquel - 21, hipofosfito de sodio - 24, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 15 mg / l. Temperatura de la solución - 97 ° С, pH - 5.2, tasa de crecimiento de la película - 15 μm / h.
2. Cloruro de níquel - 20, hipofosfito de sodio - 27, succinato de sodio - 16. Temperatura de la solución - 95 ° С, pH - 5, tasa de crecimiento - 35 μm / h.
3. Sulfato de níquel - 21, hipofosfito de sodio - 24, acetato de sodio - 10, anhídrido maleico - 1.5. Temperatura de la solución - 83 ° С, pH - 5.2, tasa de crecimiento - 10 μm / h.
4. Sulfato de níquel - 23, hipofosfito de sodio - 27, anhídrido maleico - 1,5, sulfato de amonio - 50, ácido acético - 20 ml / l. Temperatura de la solución - 93 ° С, pH - 5.5, tasa de crecimiento - 20 μm / h.

Para preparar una solución para el niquelado, debe disolver todos los componentes, excepto el hipofosfito de sodio, y calentarlo a la temperatura deseada. Se agrega hipofosfito de sodio a la solución justo antes de colgar la pieza de niquelado. Este orden se aplica a todos los receptores donde está presente hipofosfito de sodio.

La solución para niquelado se diluye en cualquier vajilla esmaltada (cuenco, sartén, cazo, etc.) sin dañar la superficie esmaltada. Los posibles depósitos de níquel en las paredes de los platos se pueden eliminar fácilmente con ácido nítrico (solución al 50%).

La densidad de carga admisible del baño es de hasta 2 dm2 / l.

Niquelado de aluminio y sus aleaciones

Tenga en cuenta que para el aluminio y sus aleaciones, antes del niquelado químico, se lleva a cabo un tratamiento más (después de todas las operaciones preparatorias): el llamado zincato.

A continuación se muestran recetas de soluciones de tratamiento con zincato.

Para aluminio:

1. Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 3-5 s.
2. Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc 40. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 1,2 minutos.

Para aleaciones de aluminio fundido (siluminas):

1. Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle (hidrato cristalino) - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 2 minutos.

Para aleaciones de aluminio forjado (duraluminio):

1. Cloruro férrico (hidrato cristalino) - 1, hidróxido de sodio - 525, óxido de zinc - 100, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30-60 s.

Al preparar soluciones para el tratamiento con zincato, proceda de la siguiente manera. Por separado, la soda cáustica se disuelve en la mitad del agua, en la otra mitad, el resto de los reactivos químicos. Luego, ambas soluciones se vierten juntas.

Después del tratamiento con zincato, la pieza se enjuaga con agua caliente y luego fría y se cuelga en una solución de niquelado.

A continuación se muestran cuatro soluciones de niquelado químico aluminio y sus aleaciones:

1. Cloruro de níquel - 45, hipofosfito de sodio - 20, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45. Temperatura de la solución 90 ° С, pH - 8.5, tasa de crecimiento - 20 μm / h.
2. Cloruro de níquel - 35, hipofosfito de sodio - 17, cloruro de amonio - 40, citrato de sodio - 40. Temperatura de la solución - 80 ° С, pH - 8, tasa de crecimiento - 12 μm / h.
3. Sulfato de níquel - 20, hipofosfito de sodio - 25, acetato de sodio - 40, sulfato de amonio - 30. Temperatura de la solución - 93 ° С, pH - 9, tasa de crecimiento - 25 μm / h.
4. Sulfato de níquel - 27, hipofosfito de sodio - 27, pirofosfato de sodio - 30, carbonato de sodio - 42. Temperatura de la solución - 50 ° С, pH - 9.5, tasa de crecimiento - 15 μm / h.

Hablando de niquelado químico, cabe señalar lo siguiente. El niquelado tiene una buena humectabilidad de la soldadura, lo que permite una soldadura de buena calidad con soldaduras blandas. Al poseer altas propiedades protectoras, permiten obtener juntas soldadas resistentes a la corrosión.

Acero niquelado

Una de las siguientes recetas se puede utilizar para el acero al níquel:

1. Cloruro de níquel - 45, hipofosfito de sodio - 20, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 8.5, tasa de crecimiento - 18 μm / h.
2. Cloruro de níquel - 30, hipofosfito de sodio - 10, cloruro de amonio - 50, citrato de sodio - 100 Temperatura de la solución - 80-85 ° С, pH - 8.5, tasa de crecimiento - 20 μm / h.
3. Sulfato de níquel - 25, hipofosfito de sodio - 30, succinato de sodio - 15. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 4.5, tasa de crecimiento - 20 μm / h.
4. Sulfato de níquel - 30, hipofosfito de sodio - 25, sulfato de amonio - 30. Temperatura de la solución - 85 ° С, pH - 8.5, tasa de crecimiento - 15 μm / h.

Atención! Un recubrimiento de níquel de una sola capa (¡grueso!) Por centímetro cuadrado tiene varias decenas de poros pasantes. Naturalmente, al aire libre, una pieza de acero recubierta con níquel se cubrirá rápidamente con una "erupción" de óxido.

Un parachoques de automóvil, por ejemplo, está cubierto con una doble capa (subcapa de cobre y cromo en la parte superior) e incluso con una triple capa (cobre - níquel - cromo). Pero esto no evita que la pieza se oxide, ya que el triple recubrimiento también tiene varios poros por 1 cm 2. ¿Qué hacer? La salida está en el tratamiento de la superficie del recubrimiento con compuestos especiales que cierran los poros.

1. Limpie la pieza con una capa de níquel (u otro) con una suspensión de óxido de magnesio y agua y sumérjala inmediatamente durante 1 a 2 minutos en una solución de ácido clorhídrico al 50%.
2. Después del tratamiento térmico, la parte aún no enfriada debe sumergirse en aceite de pescado no vitaminado (preferiblemente viejo, inutilizable para el propósito previsto).
3. Limpie la superficie niquelada de la pieza 2-3 veces con una grasa de fácil penetración.

En los dos últimos casos, el exceso de grasa (grasa) se elimina de la superficie con gasolina en un día.

El procesamiento de grandes superficies con aceite de pescado se realiza de la siguiente manera. En climas cálidos, frótelos con aceite de pescado dos veces con un descanso de 12 a 14 horas, luego, después de 2 días, el exceso de grasa se elimina con gasolina.

La eficiencia de procesamiento se caracteriza por el siguiente ejemplo. Los anzuelos de pesca niquelados comienzan a oxidarse inmediatamente después del primer viaje de pesca en el mar. Los mismos anzuelos tratados con aceite de pescado no se corroen durante casi toda la temporada de pesca marítima de verano.

En el caso del niquelado químico, puede haber algunas fallas durante el proceso. Esto se aplica no solo al niquelado de acero, sino también al cobre, aluminio y sus aleaciones.

El desprendimiento de gas débil (durante el curso normal del proceso, se libera gas de intensidad media en toda la superficie de la pieza) es el primer signo de una baja concentración de hipofosfito de sodio en la solución, y debe agregarse a la solución.

La clarificación de la solución (la solución normal es azul) indica una disminución en la cantidad de níquel clorhídrico (sulfato).

El violento desprendimiento de gas en las paredes y el fondo del recipiente y la deposición de níquel sobre ellos (floración gris oscuro) se explican por el sobrecalentamiento local del recipiente. Para evitar esto, la solución debe calentarse gradualmente. Entre el recipiente y el fuego, es recomendable colocar algún tipo de espaciador metálico (círculo).

Se forma una capa de níquel gris u oscuro en la pieza a una baja concentración de terceros componentes (componentes) en la solución: sales, a excepción del cloruro de níquel (sulfato) y el hipofosfito de sodio.

Una mala preparación de la pieza puede causar hinchazón y descamación de la película de níquel.

Y finalmente, podría ser así. La solución está formulada correctamente, pero el proceso no avanza. Esta es una señal segura de que se han introducido sales de otros metales en la solución. En este caso, haga otra (nueva) solución, excluyendo la entrada de impurezas no deseadas.

El revestimiento de níquel puede pasivarse, cubrirse con anticorrosión (película que apenas se disuelve). En este caso, la pieza (producto) no se desvanece durante mucho tiempo. La pasivación se realiza en una solución al 5-8% de pico de cromato de sodio.

El plateado de las superficies metálicas de las artesanías es quizás el proceso más popular entre los artesanos, que utilizan en su trabajo. Hay decenas de ejemplos. Por ejemplo, restaurar una capa de plata en cubiertos de cuproníquel, platear samovares y otros artículos del hogar.

Para los perseguidores, el plateado junto con la coloración química de las superficies metálicas es una forma de aumentar el valor artístico de las pinturas perseguidas. Imagínese un antiguo guerrero acuñado con una cota de malla plateada y un casco.

El mismo proceso de plateado químico se puede llevar a cabo utilizando soluciones y pastas. Esto último es preferible cuando se procesan grandes superficies (por ejemplo, cuando se platean samovares o detalles de grandes pinturas perseguidas).

Por lo general, las superficies de latón y cobre son plateadas, aunque en principio es posible platear acero, aluminio, otros metales y sus aleaciones.

La experiencia ha demostrado que el plateado se ve mejor en una superficie de latón,

que el cobre o el acero. Esto se debe al hecho de que en el cobre (acero) más oscuro, una fina capa de plata brilla y la superficie se ve más oscura. Con una capa de plata de más de 15 micrones, este fenómeno no se observa. Si el cobre (acero) se recubre previamente con una fina capa de níquel, este fenómeno tampoco ocurrirá.

Considere primero proceso de producción de cloruro de plata, ya que es el componente principal de casi todas las recetas de plateado.

En 1 l. el agua se disuelve en 7-8 g de lapislázuli (vendido en farmacias, es una mezcla de nitrato de plata y nitrato de potasio, tomado en una proporción de 1: 2 por peso). En lugar de un lápiz de lapislázuli, puede tomar 5 g de nitrato de plata.

Se añade gradualmente una solución de cloruro de sodio al 10% a la solución resultante hasta que deja de formarse el precipitado cuajado. El precipitado (cloruro de plata) se filtra y se lava a fondo en 5-6 aguas. Luego se seca el cloruro de plata.

Soluciones de plateado:

1. Cloruro de plata - 7.5, ferrocianuro de potasio (sal de sangre amarilla) - 120, carbonato de potasio - 80. La temperatura de la solución es de aproximadamente 100 ° C.
2. Cloruro de plata - 10, cloruro de sodio - 20, tartrato de potasio - 20. Temperatura de la solución - ebullición.
3. Cloruro de plata - 20, ferrocianuro de potasio - 100, carbonato de potasio - 100, cloruro de sodio - 40. Temperatura de la solución - ebullición.
4. Primero, se prepara una pasta a partir de cloruro de plata - 30 g, ácido tartárico - 250 g, cloruro de sodio - 1250 g, y todo se diluye hasta obtener una crema agria espesa. Se disuelven 10-15 g de la pasta en 1 litro de agua. Tratamiento en solución hirviendo Las piezas se cuelgan en la solución sobre alambres de zinc.

Las cuatro soluciones permiten obtener una capa de plata de aproximadamente 5 micrones por hora.

Atención! Las soluciones con sales de plata no se pueden almacenar durante mucho tiempo, ya que pueden formarse componentes explosivos. Lo mismo se aplica a todas las pastas líquidas.

Pastas plateadas:

1. Se disuelven 20 g de tiosulfito de sodio (hiposulfito) en 100 ml de agua. Se agrega cloro plateado a la solución resultante hasta que deja de disolverse. La solución se filtra y se le agrega tiza elutriada (o polvo de dientes) hasta obtener la consistencia de una crema agria líquida. Con esta pasta, usando un hisopo de algodón, frote (plateado) el detalle.
2. Lápiz lapislázuli - 15, ácido cítrico - 55, cloruro de amonio - 30. Cada componente se muele en polvo antes de mezclar.
3. Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 3, carbonato de sodio - 6, tiza - 2.
4. Cloruro de plata - 3, cloruro de sodio - 8, tartrato de potasio - 8, tiza - 4.
5. Nitrato de plata - 1, cloruro de sodio - 2, tiza - 2.

En las últimas cuatro pastas, los ingredientes se dan en partes en peso. Se utilizan de la siguiente manera. Los componentes finamente molidos se mezclan. Con un hisopo húmedo, espolvoreándolo con una mezcla seca de reactivos químicos, frote (plateado) la parte deseada. La mezcla se agrega todo el tiempo, humedeciendo constantemente el tampón.

Al platear el aluminio y sus aleaciones, primero se cincan las piezas (ver "Niquelado del aluminio y sus aleaciones"), y luego se platea la plata en cualquier composición para el plateado. Sin embargo, es mejor platear el aluminio y sus aleaciones en soluciones especiales (todo en g / l):

1. Nitrato de plata - 100, fluoruro de amonio - 100.
2. Fluoruro de plata - 100, nitrato de amonio - 100.

La temperatura de ambas soluciones es de 80-100 ° C.

El baño de oro, a pesar de su alto costo, es muy utilizado debido a su alto efecto decorativo y resistencia a la corrosión.

En todas las soluciones, las piezas doradas se cuelgan de alambres de zinc.

Soluciones para dorado(todo se da en g / l):

1. Dicianoaurato de potasio - 8, bicarbonato de sodio - 180. Temperatura de la solución - 75 ° С.
2. Dicianoaurato de potasio - 5, citrato de amonio - 20, urea - 25, cloruro de amonio - 75. Temperatura de la solución - 95 ° С.
3. Dicianoaurato de potasio - 3, citrato de sodio (trisustituido) - 45, cloruro de amonio - 70, hipofosfito de sodio - 8-10. Temperatura de la solución - 80-85 ° С.
4. Cloro oro - 3, hierro-cianuro de potasio (sal de sangre roja) - 30, carbonato de potasio - 30, cloruro de sodio - 30 Temperatura de la solución - ebullición.
5. Cloro de oro - 2, pirofosfato de sodio - 80. Temperatura de la solución - 90 ° С.
6. Cloro de oro - 1, fosfato trisódico - 80. Temperatura de la solución - 25-30 ° С.
7. Mezcle tres composiciones en volúmenes iguales:

A. Cloruro de oro - 37, agua - 1 litro.
B. Carbonato de sodio - 100 g, agua - 1 litro.
C. Formalina (40%) - 50 ml, agua - 1 litro.

Temperatura de la solución 25-30 ° C.

En la solución 3, se introduce por último el hipofosfito de sodio. Para todas las soluciones de dorado, la tasa de formación de película es de 1-2 μm / h. Al dorar cobre, es necesario dar una subcapa de níquel, de lo contrario, la película de oro será oscura.

Si necesita obtener capas gruesas de oro (esto es especialmente necesario al reparar joyas), puede usar el proceso anterior. En el lenguaje de los joyeros, se llama propina o fusión. El proceso es sencillo de realizar, pero perjudicial para la salud, ya que hay que utilizar mercurio. Por lo tanto, se lleva a cabo al aire libre o en una campana extractora.

El crisol de arcilla se recubre con tiza elutriada húmeda. Seco. Se coloca oro puro en él, se enrolla lo más delgado posible y se enrolla en un rollo. El oro se calienta a un calor ligero, se agrega una cantidad seis veces mayor de mercurio (¡cuidado!). Calientan todo, revolviendo constantemente. Enfriar y verter en agua. La amalgama de oro resultante se comprime para eliminar el exceso de mercurio. Guarde la amalgama bajo una capa de agua.

La superficie preparada del objeto a dorar se cubre con amalgama. Se unta todo el tiempo con una espátula de cobre sobre la superficie del objeto. Luego, el objeto se calienta lentamente. Se coloca una hoja de asbesto entre el quemador y el objeto.

El objeto se gira todo el tiempo para que el calentamiento sea uniforme. La película líquida que se forma durante el calentamiento se unta y alisa constantemente sobre la superficie con un cepillo o un hisopo de algodón. Al principio, la superficie se vuelve blanca y mate. A medida que el mercurio se evapora, comienza a ponerse amarillo.

Debe tenerse en cuenta que cuando la pieza se sobrecalienta, ¡toda la película de oro puede entrar en el metal base!

Hágalo usted mismo # 4, 97

El recubrimiento químico de algunos metales con otros impresiona por la simplicidad del proceso tecnológico. De hecho, si, por ejemplo, es necesario eliminar químicamente una pieza de acero, basta con tener un recipiente de cocina esmaltado adecuado, una fuente de calor (estufa de gas, estufa de queroseno, etc.) y reactivos químicos relativamente escasos. Una hora o dos, y la pieza se cubre con una capa de níquel brillante.

Tenga en cuenta que solo con la ayuda del niquelado químico, es posible despegar de manera confiable partes de un perfil complejo, cavidades internas (tuberías, etc.). Sin embargo, el niquelado químico (y algunos otros procesos similares) no está exento de inconvenientes. El principal es la adhesión no demasiado fuerte de la película de níquel al metal base. Sin embargo, este inconveniente se puede eliminar, para ello se utiliza el llamado método de difusión a baja temperatura. Puede aumentar significativamente la adhesión de la película de níquel al metal base. Este método es aplicable a todos los recubrimientos químicos de algunos metales por otros.

El proceso de niquelado químico se basa en la reducción del níquel de las soluciones acuosas de sus sales utilizando hipofosfito de sodio y algunos otros reactivos químicos.

Niquelado

Los recubrimientos de níquel químico tienen una estructura amorfa. La presencia de fósforo en el níquel hace que la película tenga una dureza similar a la de una película de cromo. Desafortunadamente, la adhesión de la película de níquel al metal base es comparativamente baja. El tratamiento térmico de películas de níquel (difusión a baja temperatura) consiste en calentar las piezas niqueladas a una temperatura de 400 ° C y mantenerlas a esta temperatura durante 1 h.

Si las partes cubiertas con níquel se endurecen (resortes, cuchillos, anzuelos de pesca, etc.), a una temperatura de 40 ° C pueden soltarse, es decir, perder su cualidad principal: la dureza. En este caso, la difusión a baja temperatura se lleva a cabo a una temperatura de 270 ... 300 C con una duración de hasta 3 horas En este caso, el tratamiento térmico también aumenta la dureza del recubrimiento de níquel.

Todas las ventajas enumeradas del niquelado químico no han escapado a la atención de los tecnólogos. Les han encontrado un uso práctico (a excepción del uso de propiedades decorativas y anticorrosión). Entonces, con la ayuda del niquelado químico, se reparan los ejes de varios mecanismos, gusanos de máquinas roscadoras, etc.

En casa, usando niquelado (¡por supuesto, químico!) Puede reparar partes de varios dispositivos domésticos. La tecnología aquí es extremadamente simple. Por ejemplo, se demolió el eje de un dispositivo. Luego acumule (con exceso) una capa de níquel en el área dañada. Luego se pule la sección de trabajo del eje, llevándola al tamaño deseado.

Cabe señalar que los metales como el estaño, el plomo, el cadmio, el zinc, el bismuto y el antimonio no se pueden recubrir con niquelado químico.

Las soluciones utilizadas para el niquelado químico se subdividen en ácidas (pH - 4 ... 6,5) y alcalinas (pH - por encima de 6,5). Las soluciones ácidas son preferibles para recubrir metales ferrosos, cobre y latón. Alcalino - para aceros inoxidables.

Las soluciones ácidas (en comparación con las alcalinas) en una pieza pulida dan una superficie más lisa (similar a un espejo), tienen menor porosidad y la velocidad del proceso es mayor. Otra característica importante de las soluciones ácidas: es menos probable que se autodescarguen cuando se excede la temperatura de funcionamiento. (La autodescarga es la precipitación instantánea de níquel en la solución con salpicaduras de este último).

La principal ventaja de las soluciones alcalinas es una adhesión más fiable de la película de níquel al metal base.

Y lo ultimo. El agua para el niquelado (y cuando se aplican otros recubrimientos) se toma destilada (puede usar condensado de refrigeradores domésticos). Los reactivos químicos son adecuados al menos limpios (designación en la etiqueta - H).

Antes de cubrir las piezas con cualquier película metálica, es necesario realizar una preparación especial de su superficie.

La preparación de todos los metales y aleaciones es la siguiente. La parte procesada se desengrasa en una de las soluciones acuosas y luego la parte se decapa en una de las soluciones enumeradas a continuación.

Composiciones de soluciones para decapado (g / l)

Para acero

Ácido sulfúrico - 30 ... 50. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 ... 60 s.

Ácido clorhídrico - 20 ... 45. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 15 ... 40 s.

Ácido sulfúrico - 50 ... 80, ácido clorhídrico - 20 ... 30. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 8 ... 10 s.

Para el cobre y sus aleaciones

Ácido sulfúrico - solución al 5%. Temperatura - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 20 s.

Para aluminio y sus aleaciones

Ácido nítrico. (Atención, solución al 10 ... 15%.). Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 5 ... 15 s.

Tenga en cuenta que para el aluminio y sus aleaciones, antes del niquelado químico, se lleva a cabo un tratamiento más: el llamado zincato. A continuación se presentan soluciones para el tratamiento con zincato.

Composiciones de soluciones para el tratamiento con zinc (g / l)

Para aluminio

Sosa cáustica - 250, óxido de zinc - 55. Temperatura de la solución - 20 ° С, tiempo de procesamiento - 3 ... 5 s.

Sosa cáustica - 120, sulfato de zinc - 40. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 1,5 ... 2 minutos.

Al preparar ambas soluciones, primero, la sosa cáustica se disuelve en la mitad del agua por separado y el componente de zinc en la otra mitad. Luego, ambas soluciones se vierten juntas.

Para aleaciones de aluminio fundido

Sosa cáustica - 10, óxido de zinc - 5, sal de Rochelle (hidrato cristalino) - 10. Temperatura de la solución - 20 ° C, tiempo de procesamiento - 2 minutos.

Para aleaciones de aluminio forjado

Cloruro férrico (hidrato cristalino) - 1, sosa cáustica - 525, óxido de zinc 100, sal de Rochelle - 10. Temperatura de la solución - 25 ° C, tiempo de procesamiento - 30 ... 60 s.

Después del tratamiento con zincato, las piezas se lavan en agua y se cuelgan en una solución de niquelado.

Todas las soluciones de niquelado son universales, es decir, aptas para todos los metales (aunque existen algunas características específicas). Se cocinan en una secuencia específica. Entonces, todos los reactivos químicos (excepto el hipofosfito de sodio) se disuelven en agua (¡platos esmaltados!). Luego, la solución se calienta a la temperatura de funcionamiento y solo después de que el hipofosfito de sodio se disuelve y las partes se cuelgan en la solución.

En 1 litro de solución, una superficie de hasta 2 dm3 puede estar libre de níquel.

Composiciones de soluciones para niquelado (g / l)

Sulfato de níquel - 25, succinato de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 4.5, tasa de crecimiento de la película - 15 ... 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 25, ácido succínico de sodio - 15, hipofosfito de sodio - 30. Temperatura de la solución - 90 ... 92 ° С, pH - 5,5, tasa de crecimiento - 18 ... 25 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido glicólico - 39, hipofosfito de sodio - 10. La temperatura de la solución es 85 ... 89 ° C, el pH es 4.2, la tasa de crecimiento es 15.,. 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 21, acetato de sodio - 10, hipofosfito de sodio - 24. Temperatura de la solución - 97 ° С, pH - 5.2, tasa de crecimiento - hasta 60 μm / h.

Sulfato de níquel - 21, acetato de sodio - 10, sulfuro de plomo - 20, hipofosfito de sodio - 24. Temperatura de la solución - 90 ° С, pH - 5, tasa de crecimiento - hasta 90 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, ácido acético - 15, sulfuro de plomo - 10 ... 15, hipofosfito de sodio - 15. Temperatura de la solución - 85 ... 87 ° С, pH - 4,5, tasa de crecimiento - 12 ... 15 micrones / h

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, citrato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 90 ° C, pH - 8,5, tasa de crecimiento - 18 ... 20 μm / h.

Cloruro de níquel - 30, cloruro de amonio - 30, succinato de sodio - 100, amoníaco (solución al 25% - 35, hipofosfito de sodio - 25). Temperatura - 90 ° С, pH - 8 ... 8.5, tasa de crecimiento - 8 ... 12 μm / h.

Cloruro de níquel - 45, cloruro de amonio - 45, acetato de sodio - 45, hipofosfito de sodio - 20. Temperatura de la solución - 88 ... 90 ° С, pH - 8 ... 9, tasa de crecimiento - 18 ... 20 μm / h

Sulfato de níquel - 30, sulfato de amonio - 30, hipofosfito de sodio - 10. Temperatura de la solución - 85 ° C, pH - 8,2 ... 8,5, tasa de crecimiento - 15 ... 18 μm / h.

¡Atención! Según los GOST existentes, un recubrimiento de níquel de una sola capa por 1 cm 2 tiene varias decenas de poros pasantes (hasta el metal base). Naturalmente, al aire libre, una pieza de acero recubierta con níquel se cubrirá rápidamente con una "erupción" de óxido.