Stabilizatorii UV sunt un aditiv necesar în materialele polimerice. Rezistența acrilicului la radiații UV Dispozitiv pentru influența radiațiilor UV asupra plasticului

Caracteristici principale:

• Caracteristici estetice/vizuale;
• Culoare;
• Strălucire;
• Suprafața este netedă, texturată, granulată...;
• performanţă;
• Formabilitate și proprietăți mecanice generale;
• Rezistență la coroziune;
• Rezistent UV.

Toate aceste caracteristici sunt verificate fie in timpul procesului de fabricatie, fie dupa acesta si pot fi verificate prin diverse teste si masuratori.

Specificațiile produsului se bazează pe aceste teste.

1. Proprietățile mecanice ale vopselei

Caracteristici necesare:

Metode de formare:

• Îndoire;
• Profilare;
• Deep draw.

Instrument de contact cu acoperire organică:

• rezistenta la uzura;
• Proprietățile lubrifiante ale vopselei.

Temperatura de procesare min.16°C

2. Proprietăți mecanice: Flexibilitate

Îndoire în T

O bucată plată de material colorat este îndoită paralel cu direcția de rulare. Acțiunea se repetă pentru a obține o rază de îndoire din ce în ce mai puțin rigidă.

Se determină aderența și flexibilitatea sistemului de acoperire în modul de îndoire (sau modul de tracțiune) la temperatura camerei (23°C ±2°C).

Rezultatele sunt exprimate, de exemplu (0,5 WPO și 1,5 T WC).

test de impact

O probă plată din materialul colorat este deformată prin impact cu un poanson semisferic de 20 mm cântărind 2 kg. Înălțimea căderii determină energia de impact. Aderența și flexibilitatea acoperirii sunt testate.

Se evaluează capacitatea unui material vopsit de a rezista la deformarea rapidă și la impact (rezistența la decojirea și crăparea stratului de acoperire).

3. Proprietăți mecanice: Duritate

Duritatea creionului

Creioanele de duritate diferită (6B - 6H) se deplasează de-a lungul suprafeței acoperirii sub sarcină constantă.

Duritatea suprafeței este evaluată de „creion”.

Duritate Klemen (test de zgârietură)

Un indentor cu un diametru de 1 mm se deplasează de-a lungul suprafeței cu o viteză constantă. De sus se pot aplica diverse sarcini (de la 200 g la 6 kg).

Sunt determinate diferite proprietăți: duritatea suprafeței acoperirii în timpul zgârierei, proprietăți de frecare și aderență la substrat.

Rezultatele depind de grosimea produsului vopsit.

Duritate Taber (test de uzură)

O bucată plată de material colorat este rotită sub două roți abrazive așezate în paralel. Abraziunea se realizează printr-o mișcare circulară a panoului de testare și o sarcină constantă.

Duritatea Taber este rezistența la abraziune la contact dur.

Măsurarea tensiunii pe țigla metalică arată că deformațiile în unele zone pot fi foarte puternice.

Întinderea în direcția longitudinală poate ajunge la 40%.

Contracția în direcția transversală poate ajunge la 35%.

5. Proprietăți mecanice: un exemplu de deformare în producția de plăci metalice.

Testul Marcignac:

Pasul 1: deformare in aparatul Marcignac;

A doua etapă de îmbătrânire în cameră climatică (test tropical).

Pentru a reproduce la scară mică cele mai severe deformații observate la țiglele industriale.

Pentru modelarea îmbătrânirii vopselei după profilare și evaluarea performanței sistemelor de vopsea.

6. Rezistenta la coroziune.

Rezistența la coroziune a produselor vopsite depinde de:

Mediu (temperatură, umiditate, precipitații, substanțe agresive precum clorurile...);

Natura și grosimea stratului organic;

Natura și grosimea bazei metalice;

Tratamente de suprafață.

Rezistența la coroziune poate fi măsurată:

Teste accelerate:

Diverse teste accelerate pot fi efectuate în diferite condiții agresive „simple” (create artificial).

Influenta naturala:

Sunt posibile diverse medii: climat maritim, tropical, continental, industrial...

7. Rezistenta la coroziune: teste accelerate

test de sare

Exemplarul pictat este expus la pulverizare continuă de sare (pulverizare continuă a soluției de clorură de sodiu 50g/l la 35°C);

Durata testului variază de la 150 la 1000 de ore în funcție de specificația produsului;

Capacitatea inhibitorilor de coroziune (retardatori) de a bloca reacțiile anodice și catodice la margini și riscuri;

Aderența la sol umed;

Calitatea unui tratament de suprafață prin sensibilitatea acestuia la creșterea pH-ului.

8. Rezistenta la coroziune: teste accelerate

Rezistența la condensare, test QST

O probă vopsită plat este expusă la condiții de condens (o parte a panoului este expusă la o atmosferă umedă la 40°C, cealaltă parte este păstrată în condiții de cameră).

Rezistență la umiditate, test KTW

O probă vopsită plat este supusă expunerii ciclice (40°C > 25°C) într-o atmosferă apoasă saturată;

După testare se determină aspectul bulelor pe metalul probei de testat;

Aderența umedă a grundului și a stratului de tratare a suprafeței;

Efectul de barieră al stratului exterior de acoperire și porozitatea acestuia.

Test de coroziune a bobinei interne

O probă plată colorată este plasată sub o încărcătură de 2 kg într-un pachet cu alte probe și supusă expunerii ciclice (25°C, 50%RH > 50°C sau 70°C, 95%RH);

Condiții extreme care duc la coroziune între înfășurările bobinei în timpul transportului sau depozitării (aderența solului umed, efectul de barieră a stratului superior și porozitatea în condiții de ambalare închisă).

90° nord	5° Sud

10. Rezistență la coroziune: Expunere deschisă (standarde de durabilitate: EN 10169)

În conformitate cu EN 10169, produsele de exterior trebuie să fie expuse la mediu timp de minim 2 ani.

Caracteristici necesare pentru RC5: 2 mm și 2S2, în principal sub copertine (probă 90°C) și în zone suprapuse (proba 5°).

11. Rezistență UV (decolorare)

După coroziune, expunerea la UV este a doua amenințare majoră la adresa durabilității materialelor vopsite.

Termenul „decolorare UV” se referă la schimbarea în timp a aspectului vopselei (în primul rând culoarea și luciul).

Nu numai că expunerea la radiațiile UV degradează calitatea vopselei, ci și alte influențe ale mediului:

Lumina soarelui - raze UV, vizibile și infraroșii;

Umiditate – timpul de umezeală a suprafeței, umiditatea relativă;

Temperatura - rezistenta la fisurare - valori maxime si cicluri zilnice de incalzire/racire;

Vânt, ploaie - abraziune cu nisip;

Sare - zone industriale, de coastă;

Murdăria – impactul asupra solului și poluanții...

12. Decolorarea UV

Test accelerat de rezistență la UV

Cum se efectuează testul?

Standarde: EN 10169;

Un eșantion plat OS este expus la radiații UV;

iradiere UV;

Perioade posibile de condensare;

2000 ore de expunere (cicluri 4H condensare 40°C/4H iradiere la 60°C cu radiație 0,89V/m2 la 340 nm);

După testare, se determină modificări de culoare și luciu.

13. Rezistenta UV

- EN 10169: Teste accelerate

- EN 10169: Expunerea la mediu:

Doar impact lateral asupra probei timp de 2 ani în locuri cu o energie fixă ​​a radiației solare (cel puțin 4500 MJ/m2/an) > Guadelupa, Florida, Sanary, etc...

Recent, ideea universalității materialelor plastice și compozitelor, despre care se așteaptă să rezolve majoritatea problemelor materialelor tradiționale, a devenit dominantă în societate (inclusiv în comunitatea științifică). Se crede că noile tipuri de materiale plastice și compozite vor înlocui în curând nu numai metalele, ci și sticla, lianții anorganici rezistenți la căldură și materialele de construcție. O viziune destul de comună este că prin modificarea chimică sau fizico-chimică a materialelor plastice (de exemplu, prin umplerea acestora), se pot obține rezultate impresionante.

În mare măsură, acest lucru este adevărat. Cu toate acestea, polimerii au mai multe „călcâioare lui Ahile” care nu pot fi corectate de chimia și fizica carbonului și a compușilor săi. Una dintre aceste probleme este rezistența la căldură și rezistența chimică sub influența soarelui și a altor radiații. Stabilizatorii UV (UFS) rezolvă această problemă.

În prezența oxigenului omniprezent, razele soarelui au un efect puternic de descompunere asupra polimerilor. Poate fi văzut clar din produsele din plastic care se află în aer liber sub soare - mai întâi decolorarea și albirea, apoi crăparea și prăbușirea. Nici ei nu se comportă mai bine în mare: potrivit ecologiștilor, apa de mare și soarele transformă produsele din plastic în praf, pe care apoi peștii îl confundă cu plancton și îl mănâncă (și apoi mâncăm astfel de pești). În general, fără UVC și aditivi anti-radiații (ARD), polimerul nu este potrivit pentru multe dintre aplicațiile noastre obișnuite.

Polimerii sunt sensibili la radiațiile UV, astfel încât durata de viață a produselor este redusă sub influența factorilor atmosferici din cauza degradării luminii a polimerului. Utilizarea unui concentrat de stabilizator de lumină face posibilă obținerea de produse cu rezistență ridicată la radiațiile UV și creșterea semnificativă a duratei de viață a acestora. În plus, utilizarea UVC previne pierderea culorii, ceața, pierderea proprietăților mecanice și fisurarea produsului finit.

Stabilizatorii de lumină sunt deosebit de importanți în produsele de suprafață mare expuse la iradiere solară sau de altă natură - filme, foi. Conceptul de „stabilizare UV” înseamnă că filmul nu pierde mai mult de jumătate din rezistența sa mecanică inițială sub acțiunea luminii solare într-o anumită perioadă de timp. UFS, de regulă, conține 20% amine HALS „împiedicate steric” (adică amine cu o structură spațială care împiedică mișcările conformaționale ale moleculelor - acest lucru face posibilă stabilizarea radicalilor etc.) și un antioxidant.

SpecificațiiStabilizatori UV

Mecanismul de acțiune al stabilizatorilor de lumină (pe lângă UFS, există stabilizatori IR etc.) este complex. Ele pot pur și simplu absorbi (absorbi) lumină, eliberând energia absorbită apoi sub formă de căldură; poate intra în reacții chimice cu produși de descompunere primară; poate încetini (inhiba) procesele nedorite. Există două moduri de a introduce UVC: acoperirea suprafeței și injectarea în blocul de polimer. Se crede că este mai scump să se introducă în bloc, dar efectul UFS este mai durabil și mai fiabil. Adevărat, cea mai mare parte a produselor (de exemplu, toate chinezești) sunt stabilizate prin aplicarea unui strat de suprafață polimer - de regulă, 40-50 microni. Apropo, pentru o durată lungă de viață (3–5 ani sau până la 6–10 sezoane), nu este suficient să adăugați mult UVC, aveți nevoie și de o grosime suficientă și o marjă de siguranță. Deci, pentru o durată de viață de 3 ani, filmul ar trebui să aibă o grosime de cel puțin 120 de microni, pentru 6-10 sezoane, este necesar un material cu trei straturi de până la 150 de microni grosime, cu un strat mijlociu întărit.

UFS poate fi împărțit în absorbanți și stabilizatori. Absorbantele absorb radiația și le transformă în căldură (iar eficacitatea lor depinde de grosimea stratului de polimer, sunt ineficiente în peliculele foarte subțiri). Stabilizatorii stabilizează radicalii deja formați.

În CSI, se vând atât forme stabilizate (mai scumpe) cât și nestabilizate (mai ieftine) de polimeri. Acest lucru explică în mare măsură calitatea inferioară a produselor analogice ieftine din China sau din alte țări. Este clar că polimerii (filmele) cu stabilizare mai ieftină vor servi mai puțin decât perioada specificată. De exemplu, stabilitatea pe 10 sezoane este adesea declarată, dar gradul de reducere a stabilității la sarcini crescute nu este indicat. Ca urmare, durata de viață este adesea jumătate din cea declarată (adică 1-2 ani).

Exemple bune de efect de stabilizare a polimerului sunt policarbonatul, polietilena și filmele. Valabilitatea policarbonatului sub formă de foaie de fagure variază de la 2 la 20 de ani, în funcție de gradul de stabilizare. Datorită economiilor de costuri la stabilizatori, 90% dintre producători nu pot confirma durata de viață declarată a foilor de PC (de obicei 10 ani). La fel cu filmele. De exemplu, în loc de 5-10 sezoane, filmele agricole rezistă doar la 2-3 sezoane, ceea ce duce la pierderi semnificative în sectorul agricol. Polietilena fără UVC nu funcționează mult timp, deoarece se descompune rapid de radiațiile UV (atenție la aspectul și starea produselor PE vechi de 10-15 ani). Din această cauză, de exemplu, conductele de gaz sau apă din polietilenă sunt interzise să fie așezate pe suprafața pământului și chiar în interior. Nu este recomandat să procesați polimeri cu un tonaj mare precum polipropilena, poliformaldehida, cauciucuri fără UFS și ARD.

UFS de înaltă calitate, din păcate, sunt scumpe (majoritatea sunt produse de firme occidentale de marcă) și, din această cauză, mulți producători locali economisesc la ele (trebuie adăugate într-o cantitate de 0,1–2 sau chiar 5%). . În loc de noi GOST, în producție sunt folosite TU și GOST de acum 20 de ani. Spre comparație, în UE, standardele stabilizatorilor sunt actualizate la fiecare 10 ani. Fiecare tip de UFS are caracteristici care ar trebui luate în considerare la utilizare. De exemplu, aminele UFS duc la întunecarea materialului și nu se recomandă utilizarea lor pentru produse deschise la culoare. Pentru ei se folosesc UVC fenolici.

Rețineți că prezența UVC în polimeri, în special în filme, nu este încă luată de la sine înțeles, ceea ce consumatorii ar trebui să fie conștienți. Producătorii de renume se concentrează pe prezența UVC în orice produs. De exemplu, Mitsubishi-Engineering Plastics susține că peleții lor de policarbonat NOVAREX conțin un aditiv de stabilizare UV „astfel încât policarbonatul celular să poată fi folosit timp de 10 ani sub expunere crescută la lumina soarelui”. Un exemplu „mai apropiat” este cea mai recentă lansare din aprilie a întreprinderii belaruse „Svetlogorsk-Khimvolokno” privind introducerea de noi produse - filme PE cu UVC. Pe lângă explicarea de ce este nevoie de UFS, serviciul de presă al companiei notează că filmul UFS „poate avea o durată de viață de până la trei sezoane”. Informațiile de la una dintre cele mai vechi și mai respectate întreprinderi din industrie (înființată în 1964, produce fibre chimice, fire textile din poliester, bunuri de uz casnic) arată că consumatorul trebuie să monitorizeze el însuși prezența UVC în polimer.

Câteva cuvinte despre piață

Piața globală a stabilizatorilor de lumină și căldură se apropie de pragul de 5 miliarde de dolari - mai precis, se așteaptă să ajungă la 4,8 miliarde de dolari până în 2018. Cel mai mare consumator de stabilizatori este industria construcțiilor (în 2010, 85% din stabilizatori au fost folosiți pentru producția de profile, țevi și izolații pentru cabluri). Odată cu moda în creștere pentru siding (a cărei rezistență la expunerea la lumină este esențială), ponderea UVC în construcții nu poate decât să crească. Deloc surprinzător, piața stabilizatorilor de lumină este încă la mare căutare - cel mai mare consumator de stabilizatori s-a dovedit a fi regiunea Asia-Pacific, care reprezintă până la jumătate din cererea globală. Urmează Europa de Vest și SUA. Mai sunt apoi piețele din America de Sud, CSI și Europa de Est, din Orientul Mijlociu, unde creșterea cererii de UFS este înaintea mediei, ajungând la 3,5-4,7% pe an.

Din anii 1970, piața mondială a fost completată cu oferte de la companii europene de top. Astfel, timp de aproape o jumătate de secol, Tinuvin UFS a fost folosit cu succes, pentru a extinde producția căreia, în 2001, Ciba a construit o nouă fabrică (în 2009, Ciba a intrat în BASF). IPG (Ghidul Internațional pentru Plastic) a testat și lansat concentratul UVC marca LightformPP pentru filme și filaturi (acesta este un material izolator nețesut din polipropilenă, microporos, permeabil la vapori). Noul UFS, pe lângă protecția la lumină, protejează împotriva efectului distructiv al pesticidelor (inclusiv sulful), care este deosebit de important în industria agricolă. Noile UFS au început deja să fie livrate în CSI (de regulă, livrările vin din Europa de Vest, SUA și Coreea de Sud). UFS este dezvoltat de japonezi Novarex, Western Clariant, Ampacet, Chemtura, BASF. Recent, producătorii asiatici au devenit din ce în ce mai influenți - nu numai sud-coreeni, ci și chinezi.

Dmitri Severin

S-a remarcat deja mai sus (a se vedea articolul anterior) că razele din domeniul UV sunt de obicei împărțite în trei grupuri, în funcție de lungimea de undă:
[*]Radiația cu undă lungă (UVA) - 320-400 nm.
[*] Mediu (UVB) - 280-320 nm.
[*]Radiația cu undă scurtă (UVC) - 100-280 nm.
Una dintre principalele dificultăți în luarea în considerare a impactului radiațiilor UV asupra materialelor termoplastice este că intensitatea acesteia depinde de mulți factori: conținutul de ozon din stratosferă, nori, înălțimea locației, înălțimea soarelui deasupra orizontului (atât în ​​timpul zilei). iar pe parcursul anului ) şi reflecţii. Combinația tuturor acestor factori determină nivelul intensității radiației UV, care se reflectă pe această hartă a Pământului:

În zonele colorate în verde închis, intensitatea radiațiilor UV este cea mai mare. În plus, trebuie luat în considerare faptul că temperatura și umiditatea crescute sporesc și mai mult efectul radiațiilor UV asupra materialelor termoplastice (vezi articolul anterior).

[B]Efectul principal al radiațiilor UV asupra materialelor termoplastice

Toate tipurile de radiații UV pot provoca un efect fotochimic în structura materialelor polimerice, care poate fi atât benefic, cât și poate duce la degradarea materialului. Cu toate acestea, prin analogie cu pielea umană, cu cât este mai mare intensitatea radiației și cu cât lungimea de undă este mai mică, cu atât este mai mare riscul de degradare a materialului.

[U]Degradare
Principalul efect vizibil al impactului radiațiilor UV asupra materialelor polimerice este apariția așa-numitului. „pete calcaroase”, decolorare pe suprafața materialului și fragilitate crescută a suprafețelor. Acest efect poate fi observat adesea pe produsele din plastic care sunt utilizate în mod constant în aer liber: scaune pe stadioane, mobilier de grădină, folie de seră, rame de ferestre etc.

În același timp, produsele termoplastice trebuie adesea să reziste la expunerea la radiații UV de tipuri și intensități care nu se găsesc pe Pământ. Vorbim, de exemplu, despre elementele navelor spațiale, care necesită utilizarea unor materiale precum FEP.

Efectele notate mai sus din acțiunea radiațiilor UV asupra materialelor termoplastice sunt observate, de regulă, pe suprafața materialului și rareori pătrund mai adânc de 0,5 mm în structură. Cu toate acestea, degradarea materialului de pe suprafață sub sarcină poate duce la distrugerea produsului în ansamblu.

[U]Buff-uri
Recent, acoperirile polimerice speciale au găsit o aplicare largă, în special, pe bază de poliuretan-acrilat, „auto-vindecare” sub influența radiațiilor UV. Proprietățile dezinfectante ale radiațiilor UV sunt utilizate pe scară largă, de exemplu, în răcitoarele de apă potabilă și pot fi îmbunătățite în continuare prin proprietățile bune de transmisie ale PET. Acest material este, de asemenea, folosit ca acoperire protectoare pe lămpile insecticide UV, oferind până la 96% transmisie a luminii la o grosime de 0,25 mm. Radiația UV este, de asemenea, utilizată pentru a restabili cerneala aplicată pe o bază de plastic.

Efectul pozitiv al expunerii la radiații UV este utilizarea de reactivi de albire fluorescenți (FWA). Mulți polimeri au o nuanță gălbuie în lumina naturală. Cu toate acestea, introducerea razelor UV în compoziția materialului FWA este absorbită de material și emite înapoi razele din domeniul vizibil al spectrului albastru cu o lungime de undă de 400-500 nm.

[B] Efectul radiațiilor UV asupra materialelor termoplastice

Energia radiației UV absorbită de termoplastice excită fotonii, care, la rândul lor, formează radicali liberi. În timp ce multe materiale termoplastice în forma lor naturală, pură, nu absorb radiația UV, prezența reziduurilor de catalizator și a altor contaminanți în compoziția lor care servesc ca receptori poate duce la degradarea materialului. Mai mult, pentru a începe procesul de degradare, sunt necesare fracții nesemnificative de poluanți, de exemplu, o miliardime de sodiu din compoziția policarbonatului duce la instabilitatea culorii. În prezența oxigenului, radicalii liberi formează hidroperoxid de oxigen, care rupe dublele legături din lanțul molecular, făcând materialul fragil. Acest proces este adesea denumit fotooxidare. Cu toate acestea, chiar și în absența hidrogenului, degradarea materialului are loc încă din cauza proceselor conexe, ceea ce este tipic în special pentru elementele navelor spațiale.

Materialele termoplastice cu rezistență scăzută la UV în forma lor nemodificată includ POM, PC, ABS și PA6/6.

PET, PP, HDPE, PA12, PA11, PA6, PES, PPO, PBT sunt considerate suficient de rezistente la UV, la fel ca și combinația PC/ABS.

PTFE, PVDF, FEP și PEEK au o rezistență bună la UV.

PI și PEI au o rezistență excelentă la UV.

Majoritatea uleiurilor și etanșanților sunt folosite cu același succes atât pentru finisajele interioare, cât și pentru cele exterioare. Adevărat, pentru aceasta trebuie să aibă un anumit set de proprietăți, de exemplu, cum ar fi rezistența la umiditate, izolarea termică și rezistența la radiațiile ultraviolete.

Toate aceste criterii trebuie îndeplinite fără greș, deoarece condițiile noastre climatice sunt imprevizibile și în continuă schimbare. Poate fi însorit dimineața, dar până după-amiaza vor apărea deja nori și vor începe ploile abundente.

Având în vedere toate cele de mai sus, experții recomandă să alegeți uleiuri și etanșanți rezistente la UV.

De ce este nevoie de un filtru

S-ar părea, de ce să adăugați un filtru UV când puteți folosi silicon sau etanșant poliuretanic pentru lucrul în aer liber? Dar toate aceste instrumente au anumite diferențe, ceea ce nu permite utilizarea lor în absolut toate cazurile. De exemplu, puteți restabili cu ușurință o cusătură dacă a fost folosit un etanșant acrilic, ceea ce nu se poate spune despre silicon.

În plus, etanșantul siliconic are o agresivitate ridicată față de suprafețele metalice, ceea ce nu se poate spune despre acril. O altă trăsătură distinctivă cu un semn minus pentru etanșanții cu silicon este respectarea lor non-ecologică. Conțin solvenți periculoși pentru sănătate. De aceea, unii etanșanți acrilici au început să folosească un filtru UV pentru a-și extinde gama de aplicații.

Radiația ultravioletă este principala cauză a degradării majorității materialelor polimerice. Având în vedere faptul că nu toți etanșanții sunt rezistenți la UV, trebuie să fiți extrem de atenți atunci când alegeți un etanșant sau ulei.

Substanțe rezistente la radiațiile ultraviolete

Există deja o serie de etanșanți rezistenti la UV pe piață pentru etanșanți și acoperiri. Acestea includ silicon și poliuretan.

Etanșanti siliconici

Avantajele etanșanților cu silicon includ aderența ridicată, elasticitatea (până la 400%), posibilitatea de a colora suprafața după întărire și rezistența la UV. Cu toate acestea, ele au și suficiente dezavantaje: neprietenia mediului, agresivitatea față de structurile metalice și imposibilitatea refacerii cusăturii.

Poliuretan

Au o elasticitate chiar mai mare decât siliconul (până la 1000%). Rezistente la îngheț: pot fi aplicate pe suprafață la temperaturi ale aerului de până la -10 C°. Sigilanții poliuretanici sunt durabili și, bineînțeles, rezistenți la UV.

Dezavantajele includ aderența ridicată nu la toate materialele (nu interacționează bine cu plasticul). Materialul folosit este foarte dificil și costisitor de eliminat. Etanșantul poliuretanic nu interacționează bine cu un mediu umed.

Etanșanti acrilici cu filtru UV

Sigilanții acrilici au multe avantaje, inclusiv aderența ridicată la toate materialele, posibilitatea de refacere a cusăturilor și elasticitatea (până la 200%). Dar, dintre toate aceste avantaje, lipsește un punct: rezistența la razele ultraviolete.

Datorită acestui filtru UV, etanșanții acrilici pot concura acum cu alte tipuri de etanșanți și ușurează alegerea consumatorului în anumite cazuri.

Uleiuri cu filtru UV

Acoperire din lemn incolor cu protecție UV ridicată și fiabilă. Uleiurile cu filtru UV sunt utilizate cu succes pentru lucrările în aer liber, permițând materialului să-și păstreze toate proprietățile pozitive de bază, în ciuda influențelor externe.

Acest tip de ulei vă permite să întârziați ușor următoarea acoperire planificată a suprafeței cu ulei. Intervalul dintre restaurări este redus de 1,5-2 ori.

Legăturile de cablu din nailon sunt un instrument de fixare versatil. Au găsit aplicație în multe domenii, inclusiv în munca în aer liber. În aer liber, clemele de cablu sunt expuse la multiple influențe naturale: precipitații, vânturi, căldură de vară, frig de iarnă și, cel mai important, lumina soarelui.

Razele solare sunt dăunătoare șapelor, distrug nailonul, îl fac casant și reduc elasticitatea, ducând la pierderea principalelor proprietăți de consum ale produsului. În condițiile din centrul Rusiei, o șapă instalată pe stradă poate pierde 10% din rezistența declarată în primele 2 săptămâni. Motivul pentru aceasta este undele ultraviolete, electromagnetice invizibile pentru ochi, care sunt prezente în lumina zilei. UVA cu lungime de undă lungă și într-o măsură mai mică UVB mediu lung (datorită atmosferei ajung doar 10% la suprafața Pământului) sunt cele care sunt responsabile pentru îmbătrânirea prematură a șapelor de nailon.

Impactul negativ al UV este peste tot, chiar și în regiunile în care sunt foarte puține zile însorite, deoarece. 80% din raze pătrund în nori. Situația este agravată în regiunile nordice, cu iernile lor lungi, pe măsură ce permeabilitatea atmosferei la lumina soarelui crește, iar zăpada reflectă razele, dublând astfel expunerea la UV.

Majoritatea furnizorilor sugerează utilizarea unei cravate negre ca soluție la îmbătrânirea jugului de nailon de la lumina soarelui. Aceste șape costă la fel ca și omologii lor alb neutru, iar singura diferență este că pentru a obține o culoare neagră în produsul finit, la materia primă se adaugă o cantitate mică de pudră de cărbune sau funingine ca pigment colorant. Acest aditiv este atât de nesemnificativ încât nu este capabil să protejeze produsul de degradarea UV. Astfel de șape sunt denumite în mod obișnuit „rezistente la intemperii”. Speranța că o astfel de șapă va funcționa cu bună-credință în aer liber este același lucru cu a încerca să vă păstrați căldura la frig purtând doar lenjerie intimă.

Când sunt instalate în aer liber, numai bridele din poliamidă stabilizată la UV 66 sunt capabile să reziste în mod fiabil sarcinilor pentru o perioadă lungă de timp. Durata de viață a acestora, în comparație cu legăturile standard sub lumină UV, variază semnificativ. Un efect pozitiv se obține prin adăugarea de stabilizatori UV speciali la materiile prime. Scenariul acțiunii stabilizatorilor de lumină poate fi diferit: pot absorbi (absorbi) lumina pur și simplu, eliberând energia absorbită apoi sub formă de căldură; poate intra în reacții chimice cu produși de descompunere primară; poate încetini (inhiba) procesele nedorite.