Aplicație pentru instalarea unui cazan bloc pe gaz. Camerele cazanelor: Sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor

Opririle echipamentelor pentru reparații se efectuează strict conform planului. Acest sistem se numește planificat întreținere preventivă(PPR). Scop efectuarea PPR

readuc echipamentele cazanului la starea de funcționare, reduc timpul și îmbunătățesc calitatea reparațiilor, precum și prelungesc timpul de funcționare al echipamentelor între reparații. Baza pentru determinarea calendarului și volumului planificat lucrari de reparatii

ar trebui să servească o nomenclatură tehnică detaliată pre-elaborată pentru toate tipurile de reparații pentru fiecare tip de echipament. Calitatea bună a reparațiilor este asigurată prin timp și pregătire atentă , cu întocmirea unei liste cu defecte și a unui program de reparații care indică întreaga sferă a lucrărilor, aranjarea lucrătorilor pe tip de muncă, pregătirea pieselor de schimb, materialelor și echipamentelor, instrumente de măsurare

, unelte, accesorii și dispozitive de tachelaj.

Pe baza PPR se stabilesc tipul si frecventa reparatiilor. Reparatii curente

- realizat pentru a asigura functionarea normala a cazanului la puterea nominala. Constă în dezasamblarea parțială, inspecția și determinarea stării echipamentelor și a componentelor individuale, întocmirea unei liste preliminare de defecte, repararea sau înlocuirea pieselor și componentelor uzate, inspecția și testarea pieselor reparate. Recondiționare

- efectuate la eliminarea deteriorării cazanelor cauzate de o explozie, incendiu sau inactivitate prelungită. Renovare majoră - realizat pentru ameliorarea parametrilor tehnici ai cazanului si echipamente auxiliare la proiectarea și calculul valorilor, concomitent cu lucrările de îmbunătățire a echipamentului. Scopul reviziei include o inspecție completă cu verificarea stării și determinarea gradului de uzură a echipamentelor, fitingurilor etc. În acest caz, înlocuirea și restaurarea componentelor și pieselor uzate, exterioare și curatenie interioara . Reparațiile majore includ, de asemenea, înlocuirea și reconstrucția suprafețelor de încălzire, transformarea cazanelor pentru a funcționa cu alte tipuri de combustibil, inspecția și eliminarea defectelor la.

îmbinări sudate Frecvența reparațiilor - setat in functie de uzura admisa piese individuale

și durata funcționării neîntrerupte. Nevoia de apare ca urmare a accidentelor însoțite de deteriorarea componentelor individuale, precum și din cauza funcționării necorespunzătoare, supraîncărcarea echipamentului etc. În funcție de volum, reparațiile de urgență pot fi clasificate în curente sau majore. În cazul unei defecțiuni de urgență a echipamentului cazanului, se întocmește un proces-verbal, care indică cauzele accidentului și sfera lucrărilor.

Pe lângă aceste tipuri de reparații, în timpul funcționării echipamentului cazanului, serviciu de revizie, care include îngrijirea echipamentelor (ungere, ștergere, curățare, inspecție externă regulată etc.) și reparatii minore echipamente (corectarea defectelor minore). Întreținerea între reparații nu este planificată și se efectuează în timpul funcționării echipamentului cazanului.

⇒ Citește și: ⇓

1. Lista de servicii de întreținere și reparare a echipamentelor - întreținere zilnică, exploatare și reparații de rutină a echipamentelor termomecanice și automatizări de siguranță a cazanelor. Moduri de funcționare a cazanelor în perioada de interîncălzire....
2. Serviciu cazane si reparatii curente toate echipamentele din cadrul cazanelor (electrice, de incalzire, sisteme de tratare chimica a apei, sisteme de instrumentare, automatizari si alarmare a cazanului), asigurand functionarea cazanului. Se intocmesc acte tehnice....
3. Întreţinereși exploatarea cazanelor - lista și sfera serviciilor prestate: - Exploatarea echipamentelor centrale și auxiliare de cazane; - Intretinerea si repararea echipamentului principal si auxiliar al cazanului....
4. Pregătirea cazanului și a sistemului de încălzire pentru următoarea sezonul de incalzire- cum sa fac? Activitățile de pregătire a cazanelor pentru funcționare se desfășoară după sfârșitul sezonului de încălzire. În perioada de interîncălzire se efectuează reparatiile necesareŞi...

← Cazane: Operarea și întreținerea echipamentelor de ventilație și pompelor

Conţinut

Camerele cazanelor: Tipuri de reparatii echipamente →

Conținutul secțiunii

Echipamentul se uzează în timpul funcționării și își pierde performanța inițială. Urmând regulile de funcționare, puteți reduce uzura pieselor. Efectuarea reparatii de calitate- restabilirea functionalitatii echipamentului. Întreţinere echipamente tehnologice este încredințată personalului de exploatare, care este obligat să mențină condițiile de funcționare, să efectueze ungerea mecanismelor și alte măsuri pentru a asigura funcționarea neîntreruptă a acestuia.

Eliminarea defectelor minore ale echipamentului (uzura garniturilor, garniturile, înlocuirea șuruburilor etc.) se realizează la sfârșitul operațiunii de producție, când echipamentul nu funcționează. În același timp, se efectuează inspecții ale componentelor și pieselor pentru a identifica funcționalitatea acestora și pentru a dezvolta măsuri pentru repararea viitoare a echipamentului. În cazul continuității proceselor de producție, echipamentele trebuie oprite pentru inspecție și întreținere cel puțin o dată pe lună.

Reparațiile mai complexe cu înlocuirea pieselor uzate se efectuează conform unui program stabilit și agreat de întreprindere. Reparațiile întâmplătoare, de urgență și neprevăzute perturbă funcționarea echipamentelor și perturbă producția planificată a produselor. Prin urmare, măsurile de prevenire a opririi echipamentelor cauzate de defecțiuni și defecțiuni ale componentelor și pieselor individuale ar trebui să ocupe un loc major în activitatea personalului de exploatare.

Deloc întreprinderile industriale există un sistem de întreținere preventivă programată a echipamentelor, care este o combinație de organizare și evenimente tehnice efectuate în mod planificat pentru îngrijirea, supravegherea, întreținerea și repararea echipamentelor.

Sistemul de întreținere preventivă planificată (PPR) are ca scop prevenirea uzurii premature a pieselor echipamentului și posibile avarii sau accidente prin efectuarea întreținerii preventive conform planificării. Reparațiile în timp util ar trebui să asigure o fiabilitate ridicată și o operabilitate ridicată a echipamentului pe întreaga perioadă de funcționare. Sistemul PPR prevede reparații indiferent de starea și gradul de uzură al echipamentului, ceea ce elimină reparațiile accidentale și timpul de nefuncționare forțat, și crește disciplina de producție în respectarea regulilor de operare a echipamentelor de proces.

Pentru implementare cu succes sisteme PPR echipamente la întreprinderi un număr de munca pregatitoare, inclusiv:

Contabilitatea completă a mașinilor, dispozitivelor și comunicațiilor care fac obiectul acoperirii de către sistemul PPR;

Întocmirea pașapoartelor tehnice pentru echipamente și întreținerea sistematică a acestora;

Intocmirea hartilor anticorozive pentru echipamente si conducte care functioneaza in medii agresive;

Elaborarea specificațiilor tehnice pentru repararea echipamentelor;

Întocmirea caietelor de sarcini, albume, desene și condiții tehnice pentru fabricarea pieselor de schimb, a componentelor de schimb și a ansamblurilor, cu indicarea duratei standard de viață și a standardelor de stoc;

Elaborarea standardelor de consum pentru materiale auxiliare, produse laminate, tevi, tablăși produse achiziționate necesare pentru efectuarea reparațiilor echipamentelor;

Elaborarea planurilor anuale și lunare PPR, precum și a unui sistem de organizare și monitorizare a implementării acestora;

Elaborarea instrucțiunilor pentru efectuarea lucrărilor de reparații legate de efectuarea lucrărilor periculoase de incendiu și gaze în interiorul vaselor și aparatelor în care sunt procesate substanțe explozive și toxice;

Dezvoltarea măsurilor organizatorice și tehnice care vizează finalizare cu succes toate tipurile de reparații, reducând costurile și reducând timpul de reparație.

Inspecția tehnică a cazanului este efectuată pentru a stabili funcționalitatea cazanului și adecvarea acestuia pentru munca in continuare. Constă în inspecții externe și interne și teste hidraulice.

Fiecare cazan trebuie să fie supus unei verificări tehnice înainte de punerea în funcțiune, periodic în timpul funcționării și, în cazurile necesare, unei inspecții extraordinare. Examinarea tehnică este efectuată de o organizație specializată.

Inspecțiile cazanului sunt efectuate pentru a verifica instalarea și echiparea corectă a cazanului în conformitate cu documentele de înregistrare și pentru absența deteriorării (inspecția inițială) sau adecvarea acesteia pentru funcționarea ulterioară (inspecție periodică sau extraordinară). În timpul controalelor, se acordă atenție prezenței fisurilor, rupturii, umflăturilor, umflăturilor, deteriorarea coroziunii, urme de abur și goluri în îmbinările sudate și rulante, precum și deteriorarea căptușelii, care poate prezenta un risc de supraîncălzire a metalului. a elementelor cazanului.

Inspecția zilnică se efectuează la primirea unui schimb de aproximativ 20-30 de minute;

Inspecția lunară se efectuează în 2-3 zile;

Examinările semestriale se efectuează în 7-8 zile;

Reparațiile curente ale cazanelor precum DKVR, DE, PTVM, MZK etc. se efectuează o dată pe an;

Reparațiile majore ale acelorași cazane se efectuează o dată la 3,5 - 4 ani.

Termeni mai detaliați pentru revizia cazanelor, în funcție de metoda de ardere a combustibilului, puterea cazanului, precum și condițiile de revizie a unităților de asamblare a cazanelor sunt date în GOST 24005-80 „Cazane staționare cu abur cu circulatie naturala. Cerințe tehnice generale”.

Pentru alte echipamente, reparațiile se efectuează în momente diferite. De exemplu, pentru pompe, întreținerea se recomandă să fie efectuată o dată la 6 luni și renovare majoră o dată la 6 ani.

Pregatirea echipamentelor pentru reparatii.

Pregătirea echipamentului pentru reparații se efectuează în conformitate cu cerințele RD-69-94 „Tipic specificatii tehnice pentru repararea cazanelor de abur si apa calda pentru energie industriala.”

Domeniul lucrărilor de reparație este determinat de proprietarul cazanului pe baza rezultatelor examen tehnicși diagnostice. Înainte de începerea lucrărilor, organizația de reparații elaborează documentația tehnologică pentru reparații, inclusiv pregătirea locului de reparații pentru sudare sau suprafață. Responsabilitatea pentru integralitatea și calitatea lucrărilor efectuate revine organizației sau persoanei care a efectuat reparațiile.

Reparatie cazan in curs organizatie specializata, care are licență de la Gosgortekhnadzor pentru a efectua acest tip de lucrări. Sudorii autorizați și specialiștii autorizați au voie să efectueze lucrări testare nedistructivăși mecanici cu o categorie de cel puțin a patra, care au abilități practice în repararea cazanelor.

Înainte de începerea reparațiilor, se întocmește următoarea documentație pentru fiecare cazan:

Actul de stare tehnica cazanul înainte de reparație;

Proiect de organizare a muncii si instructiuni tehnologice pentru lucrari de sudare;

Specificații pentru echipamente, piese de schimb, unelte, accesorii, dispozitive de tachelaj.

Descriere detaliată lucrările de reparații trebuie înregistrate în jurnalul de reparații. În special, jurnalul înregistrează informații despre volumul de muncă efectuat la curățarea și înlocuirea elementelor cazanului, precum și informații despre metodele și dimensiunile eșantionului de defecte inacceptabile (leziuni de coroziune, fisuri etc.), materialele și electrozii utilizați, sudare. tehnologie și informații despre sudori, despre metode și rezultate ale controlului.

Organizația care a efectuat reparația întocmește și prezintă clientului în formă legată următoarea documentație tehnică:

Forme de reparare;

Certificate pentru controlul sudării îmbinărilor sudate sau pentru tăierea îmbinărilor sudate de producție;

Protocoale încercări mecaniceși studii metalografice ale probelor din îmbinările sudate de control;

Certificate pentru materiale de sudura, tevi, table, fitinguri, flanse, fitinguri, fitinguri, elemente de fixare;

Protocol pentru trecerea unei mingi prin conducte;

Copii după certificatele de sudor.

La repararea tamburelor cazanului prin sudare, se întocmește suplimentar următoarea documentație tehnică:

Rapoarte de inspecție a centralei înainte și după reparații;

Formular de reparare a tamburului (conține un aspect al tamburului, pe care sunt indicate locația și numărul orificiilor și fitingurilor pentru țevi; locația și numărul cusăturilor tamburului, defecte și tăieturi detectate etc. În plus, este dat un tabel privind sudarea )

Formă de reparație pentru găurile de țevi și fitinguri;

Tehnologie pentru efectuarea reparațiilor;

Certificat pentru înlocuirea fitingurilor;

Concluzii bazate pe rezultatele testării cu ultrasunete, cu particule magnetice și ale testării cu raze X pentru absența defectelor după reparație;

Concluzii bazate pe rezultatele controlului suprafețelor depuse, efectuat prin metoda ultrasonică după testarea hidraulică;

Certificat de verificare a proprietăților tehnologice ale electrozilor.

Admiterea persoanelor pentru a efectua reparații în interiorul centralei trebuie făcută numai cu permisiunea scrisă, numită ordin de admitere.

Procese tehnologice de bază pentru repararea cazanelor.

Reparația cazanelor este precedată de curățarea acestora de contaminanții externi și interni.

Curățare exterioară Cazanele de la contaminare constă în îndepărtarea depunerilor acumulate de cenușă, funingine, zgură, reziduuri de combustibil nearse, precum și rugina și depunerile de pe suprafețele de încălzire, pereții cuptorului și canalele de fum. Pentru curățare se folosesc freze, mături de oțel, perii, băi, răzuitoare și alte unelte, precum și suflarea aer comprimat. În unele cazuri, țevile sunt spălate cu un jet de apă urmat de uscare obligatorie.

Curățare interioară cazanul are ca scop scoaterea din suprafețe interioare butoaie, țevi, colectoare, țevi depuneri de calcar, nămol și săruri. Inițial, o parte din depuneri este îndepărtată cu jet apă fierbinte, care le dizolvă parțial și le spală. Depunerile rămase sunt îndepărtate mecanic sau chimic.

Curățarea mecanică se efectuează folosind instrument special, cum ar fi perii metalice, perii, borcane de baie, capete de con cu role (role de con), etc.

Pentru curățarea țevilor de fierbere, sunt utilizate pe scară largă role, care sunt antrenate de un motor electric cu furtun flexibil. Cuțitul are forma unei roți dințate, care îndepărtează depunerile cu dinții. În mod obișnuit, se folosesc de la cinci până la cincisprezece freze (roți dințate), situate simetric într-un cerc în capul dispozitivului de curățare și conectate la axa capului.

Când axa se rotește, frezele, sub influența forțelor centrifuge, sunt apăsate pe suprafața scalei și o curăță. După folosirea tăietoarelor, fiecare țeavă este curățată cu o cârpă sau cârpe și suflată cu aer comprimat. Pentru a se asigura că țeava este circulabilă, o bilă de oțel calibrată pe un cablu este trecută prin ea.

Pentru a facilita curățarea mecanică, înainte de efectuarea acesteia, se efectuează dizolvarea parțială și în principal înmuierea calcarului prin alcalinizarea cazanului. Când se alcalinizează, se adaugă apă în cazan hidroxid de sodiu NaOH, sodă Na2C03 sau fosfat trisodic Na3PO4. În funcție de compoziția scalei și de grosimea acesteia, reactivii se introduc, aproximativ, în următoarele cantități: sodă - 10-20 kg, sodă caustică și fosfat trisodic - 3-6 kg la 1 m 3 de volum de apă al cazanului. .

La alcalinizare, apa din cazan este încălzită cu abur de la alte cazane sau prin încălzire slabă la foc fără creșterea presiunii sau cu creșterea presiunii aburului. Durata alcalinizării este de 30-60 de ore După alcalinizare, soluția se scurge din cazan, iar cazanul se spală bine apă fierbinte. După aceasta, încep imediat curatare mecanica. De obicei, alcalinizarea se efectuează în strictă conformitate cu cerințele instrucțiunilor de alcalinizare a cazanului, care au fost dezvoltate de producătorul cazanului. Alcalinizarea este folosită și pentru curățarea cazanului de rugină și uleiuri după instalare.

Spălarea cu acid a cazanelor vă permite să dizolvați complet calcarul și să îl îndepărtați din cazan. Soluția acidă este capabilă să pătrundă în acele suprafețe de încălzire contaminate care sunt de obicei inaccesibile pentru curățarea mecanică.

Cel mai adesea, acidul clorhidric este utilizat pentru a dizolva calcarul, ale cărui săruri sunt foarte solubile în apă. Spălarea se efectuează cu o soluție acidă 4-7% încălzită la 50-65 0 C. Cazanul este complet umplut cu soluția. Cu ajutorul unui rezervor de spălare și a unei pompe, circulația soluției prin cazan este organizată pentru o perioadă de 6-18 ore Pentru a preveni coroziunea metalului, în soluția acidă se introduc inhibitori de coroziune, de exemplu, gradul PB - 5 , metanamină etc. La sfârșitul spălării, cazanul este alcalinizat pentru a neutraliza reziduurile acide.

În locul acidului clorhidric, curățarea chimică a cazanului se poate face cu acizi organici și complecși mai puțin agresivi.

Dintre acizii organici (citric, formic, adipic) cel mai utilizat acid citric. Concentrația de acid în soluție ar trebui să fie între 1-3% (pH nu mai mult de 4,5), viteza de circulație a soluției în cazan ar trebui să fie de la 0,5 la 1,8 m/s, iar temperatura soluției ar trebui să fie de 95-105 0 C. Durata curățării chimice este de 3-4 ore. Soluția uzată este îndepărtată din cazan cu apă fierbinte.

Dintre complexuri, cel mai utilizat este Trilon-B, care este sarea de sodiu a acidului etilendiaminotetraacetic (EDTA). Cu o concentrație de soluție de 0,5-1% și o viteză de circulație de 0,5-1 m/s, durata de curățare este de 4-8 ore. Temperatura soluției este de 100 0 C.

Posibilitatea de a utiliza reactivi pentru curățarea uscată este determinată de producătorul cazanului.

Repararea suprafetelor de incalzire a cazanelor.

Ușor coroziv și deteriorare mecanică tamburele, colectoarele, corpurile cazanului, tuburile de flacără și fitingurile sunt eliminate prin suprafață sau sudare, iar zonele defecte semnificative sunt tăiate și înlocuite cu altele noi.

După tăiere, gropile în butoaie de până la 2-3 mm adâncime sunt umplute cu o soluție de ciment cu sticlă zdrobită. Daunele mai lungi de 3 cm și cu o adâncime mai mare de 2-3 mm se topesc cu metal folosind sudare cu arc electric. Cu toate acestea, topirea este posibilă numai dacă, după tăierea deteriorarii, grosimea peretelui la locul de prelevare este mai mare de 3 mm.

Fisurile cu o adâncime de până la 1/3 din grosimea peretelui tamburului sunt reparate ca fisuri de suprafață, iar fisurile mai adânci ca fisuri traversante. Limitele fisurilor sunt determinate prin detectarea defectelor magnetice sau de culoare și sunt fixate prin perforare. Pentru a preveni dezvoltarea fisurilor în lungime, găurirea cu un diametru de cel puțin 4-5 mm se efectuează la o distanță de 10-30 mm de limitele prevăzute.

Sunt tăiate fisuri cu o adâncime mai mare de 1/3 din grosimea peretelui. Marginile fisurii sunt tăiate cu o daltă într-o canelură în formă de cupă, după care găurile și canelurile sunt sigilate prin sudură electrică. Suprafața trebuie să se extindă dincolo de zona de tăiere cu 5-8 mm pe fiecare parte, cu o armătură (creștere în grosime) de cel puțin 2 mm. Armătura este îndepărtată prin șlefuire la nivel cu metalul de bază.

Coroziunea mai profundă pe o suprafață mare poate fi eliminată prin tăierea zonelor defecte și sudarea peticilor, înlocuirea carcasei, fitingurilor sau a altor elemente. Orificiul pentru plasture trebuie să fie mai mare decât zona zona deteriorata 20-50 mm în ambele sensuri și realizat prin sudare cu gaz sau cu flacără. Forma decupajului pentru plasture trebuie să fie ovală sau dreptunghiulară cu rotunjire lină a colțurilor cu o rază de cel puțin 100 mm. Curbura necesară este dată plasturelui prin rulare.

Secțiunile defecte ale țevilor sau țevile în sine sunt îndepărtate prin tăiere cu gaz, flacără și mecanic. Țevile laminate pot fi îndepărtate din tambur prin detonarea lor, protejând în același timp mufele de deteriorare.

Ecranul deformat și țevile cazanului sunt supuse la îndoire sau îndreptare dacă îndoirea sau deplasarea lor depășește limitele abaterilor admise

Scurgerile din îmbinările sudate ale țevilor sunt eliminate prin tăierea zonelor defecte la metal solid, urmată de sudare. Exemplu de formular în secţiune transversală ar trebui să aibă o formă în formă de cupă, cu un unghi de teșire al marginilor de 12-15 0, iar lățimea cusăturii trebuie să fie de 1-1,5 mm mai multa latime cusătură Înainte de a repara rosturile cu fisuri, la capetele fisurii se efectuează găuriri cu diametrul de 2-3 mm, iar metalul defect este îndepărtat.

Îmbinările de evazare defecte sunt eliminate prin înlocuirea capătului defect al țevii cu unul nou sau a întregii țevi, urmată de evazare. Capetele țevilor pregătite pentru rulare trebuie curățate până la o strălucire metalică pe o lungime de 50-80 mm.

În timpul reparațiilor de urgență, conductele defecte sunt îndepărtate și dopurile sunt instalate în locul lor la punctele de fixare. În cazul în care țevile din fontă ale economizorului se sparg, acestea sunt înlocuite cu altele noi sau oprite, rearanjand rulourile. Poate fi instalat în interior teava de fonta teava de otel cu mărgele capetele ei și prinzându-le cu role.