طلاء بالنيكل والكروم في المنزل. طلاء النيكل ، طلاء الكروم ، التبييض ، إلخ. في البيت. القضاء على التلوث الدهني

يتم تنفيذ حماية "الحديد" من التآكل في عدة حالات: أثناء المعالجة الأولية ، من أجل إصلاح التلف في منطقة منفصلة أو تزيين عينة. في هذه الحالة ، يتم استخدام معادن مختلفة - النحاس والنحاس والفضة وعدد من المعادن الأخرى. دعنا نتعامل مع تقنية طلاء النيكل في المنزل باعتبارها واحدة من أبسط التقنيات وأكثرها تكلفة من حيث تحقيق الذات.

بالإضافة إلى ذلك ، فهو أيضًا الأكثر شيوعًا. عندما تكون الأجزاء مغطاة بطبقة واقية من معادن أخرى ، فإن أنحف فيلم من النيكل يلعب دور طبقة وسيطة. من المستحسن تطبيقه ، على سبيل المثال ، من قبل.

ملحوظة. هناك عدد غير قليل من الوصفات للمواد الكيميائية المستخدمة. اعتبر المؤلف أنه من الصحيح أن يستشهد فقط بفعاليته التي كان مقتنعًا شخصيًا بفعاليتها ، وذلك بتطبيق طلاء واقٍ من النيكل في المنزل.

وحدة قياس المكونات هي جم / لتر ماء (ما لم يذكر خلاف ذلك). يتم تخفيف جميع المواد الكيميائية المستخدمة بشكل منفصل ، وتصفيتها جيدًا ثم خلطها فقط للحصول على محلول إلكتروليتي.

تحضير عينات للطلاء بالنيكل

جميع التدابير ليست متطابقة فحسب ، ولكنها إلزامية أيضًا ، بغض النظر عن التقنية المختارة لتطبيق طبقة واقية (زخرفية).

السفع الرملي

الهدف هو إزالة أكبر قدر ممكن من الصدأ والأكاسيد (التخليل) والرواسب الأجنبية الأخرى. يمكنك قراءة مقال عن كيفية صنعه في المنزل من مواد الخردة. على سبيل المثال ، أعد تشكيل مسدس الرش.

تركيبات التخليل

# 1. حامض الكبريتيك (المركز) (75 جم) + ذروة الكروم (3 جم) لنصف كوب من الماء. مدة الاحتفاظ بالجزء في الحل حوالي 20 ثانية.

رقم 2. حامض الكبريتيك (هيدروكلوريك) 5 جم + ماء (نصف كوب). وقت المعالجة - ما يصل إلى دقيقة واحدة.

طحن

يساعد هذا التسوية الدقيقة في الحصول على طبقة نيكل موحدة ويقلل من استهلاك المحلول المُجهز. اعتمادًا على شدة العيوب (حجم الفجوات والخدوش) ، يتم استخدام ورق الصنفرة بأحجام مختلفة من الحبوب وفرش النحت ومعاجين الطحن.

إزالة الشحوم

في السابق ، بعد الطحن ، يتم غسل العينة تحت الماء الجاري لإزالة جميع الأجزاء الملتصقة. يتم تحديد ما يجب استخدامه (كحول أو بنزين أو روح بيضاء أو محلول مُعد خصيصًا) على الفور. الشرط الرئيسي هو أن المذيب يجب أن يكون "متوافقًا" مع المادة الأساسية المطلية بالنيكل.

في الحالات الصعبة بشكل خاص ، إذا لم تساعد المذيبات المتوفرة تجارياً ، فمن المستحسن تحضير مستحضرات لإزالة الشحوم بنفسك.

وصفات للمحاليل المائية للصلب والحديد الزهر

# 1. الصودا الكاوية (10 - 15) + "الزجاج السائل" (10) + رماد الصودا (50).

رقم 2. الصودا الكاوية (50) + فوسفات الصوديوم ورماد الصودا (30 لكل منهما) + "زجاج سائل" (5).

المعادن غير الحديدية

# 1. فوسفات الصوديوم + صابون غسيل (10 - 15 لكل منهما).

رقم 2. الصودا الكاوية (10) + فوسفات الصوديوم (50-55).

• للتحقق من جودة إزالة الشحوم ، يكفي ترطيب العينة بالماء. إذا كان يغطي السطح بأرق فيلم ، دون تكوين قطرات ، فهذا يشير إلى أن الهدف من العملية التكنولوجية قد تحقق وأن الجزء جاهز للطلاء بالنيكل.
• درجة حرارة العمل للحلول ضمن + (65-85) درجة مئوية.

تكنولوجيا طلاء النيكل

طلاء النيكل كهربائيا

أبسط الدوائر للاستخدام المنزلي موضحة في الشكل.

• السفينة (1) - أي شكل مناسب وسعة. الشرط الوحيد هو أن المادة يجب أن تكون محايدة كيميائيًا بالنسبة للإلكتروليت المستخدم. في معظم الأحيان ، في المنزل للطلاء بالنيكل ، يتم استخدام الحاويات الزجاجية.
• الأنودات (2) - نيكل. من أجل أن يكون طلاء العينة موحدًا ومتجانسًا ، يجب أن تكون موجودة على جوانب مختلفة من قطعة العمل. لذلك - 2 على الأقل.
• التفاصيل (3). وهي أيضًا الكاثود. يتم تعليقه بحيث لا يلمس جدران وأسفل الحاوية.

الوصلات: مصدر زائد - مع لوحات ، ناقص - مع عينة.

تكوين محلول طلاء النيكل:كبريتات الصوديوم (50) ، نيكل (140) ، مغنيسيوم (30) + حمض البوريك (20) + ملح الطعام (5).

شروط طلاء النيكل:درجة الحرارة +22 (± 2) درجة مئوية ، كثافة التيار - في حدود 1 (± 0.2) A / dm².

تكنولوجيا طلاء النيكل.يتم تشغيل الطاقة وتعيين القيمة الحالية المطلوبة. تستغرق العملية من 20 دقيقة إلى نصف ساعة. يتم تحديد درجة استعداد الجزء بصريًا ، من خلال الظل (رمادي غير لامع) وتوحيده.

إذا كان هناك نقص (غياب) في بعض المكونات في المنزل ، يمكنك تحضير تركيبة بكمية محدودة من المكونات ، وزيادة نسبتها لكل لتر من الماء.

كبريتات النيكل (250) - كلوريد الصوديوم (25) - حمض البوريك (30). ولكن مع مثل هذا التكوين المنحل بالكهرباء ، تتغير ظروف طلاء النيكل. يتم تسخين المحلول إلى حوالي +55 درجة مئوية (لتنشيط العملية ، كما في الحالة) ، وتزداد كثافة التيار إلى 4-5.

ما يجب مراعاته

• تعتمد جودة طلاء النيكل إلى حد كبير على حموضة المحلول. تم الفحص عن طريق تلوين ورق عباد الشمس - يجب أن يكون اللون أحمر. إذا كان من الضروري خفض قيمة الحموضة ، يمكن إدخال محلول الأمونيا في المنحل بالكهرباء. يتم تحديد الجرعة بشكل مستقل ؛ معلم - ظل "مؤشر" عباد الشمس.
• لا يكون طلاء النيكل بالكهرباء فعالًا دائمًا. إذا كان سطح العينة يحتوي على ارتياح معقد ، فسيكون الطلاء غير متساوٍ ، وقد لا يكون موجودًا على الإطلاق في المناطق التي تنطوي على مشاكل. على سبيل المثال ، في الأخاديد والفتحات والثقوب وما إلى ذلك.

طلاء النيكل الكيميائي

التكنولوجيا أبسط بكثير ، لأن كل ما هو مطلوب هو الخزف (أطباق مطلية بالمينا). في الوقت نفسه ، تكون الجودة أعلى ، حيث لن تكون هناك مناطق غير معالجة. تذوب جميع المكونات في الماء ، وبعد ذلك يتم تسخين المحلول إلى درجة حرارة حوالي + (85-90) درجة مئوية. وبعد ذلك ، بغض النظر عن الصيغة المستخدمة ، يتم إدخال هيبوفوسفيت الصوديوم فيه (سنشير إلى NG).

بعد التحريك ، يمكنك الانتقال إلى طلاء النيكل. يتكون من حقيقة أن الجزء معلق من الحساب بحيث يتم غمره بالكامل في المادة الكيميائية / الكاشف. مراقبة الجودة هي نفسها - المرئية.

هناك الكثير من التركيبات للطلاء الكيميائي بالنيكل. فيما يلي بعض الوصفات:

# 1. كبريتات الأمونيوم والنيكل (30 لكل منهما) - ارتفاع درجة الحرارة - NG (10). الحموضة المطلوبة حوالي 8.5.

رقم 2. كلوريد النيكل (30) + حمض الجليكوليك (40) - التسخين - NG 10 (الحموضة 4.2 - 4.4).

رقم 3. سترات الصوديوم وكلوريد الأمونيوم وكلوريد النيكل (45 لكل منهما) - التسخين - NG (20 ؛ 8.5).

التوصية - باستخدام المحاليل الحمضية (درجة الحموضة أقل من 6.5) ، من الأفضل معالجة المنتجات المصنوعة من النحاس والمعادن الحديدية (السبائك) والنحاس الأصفر. ينتج عن هذا طبقة قريبة من النعومة تمامًا. تستخدم المركبات القلوية (درجة الحموضة 6.5 وما فوق) ، كقاعدة عامة ، لطلاء منتجات الفولاذ المقاوم للصدأ بالنيكل. يتميز هذا الطلاء بالتصاق عالي الجودة بالقاعدة.

فرك طلاء النيكل

يُنصح بالتدرب عند معالجة قطع العمل كبيرة الحجم ، حيث يكون من الصعب أو المستحيل تحديد حاوية بالحجم المناسب في المنزل. التقنية نفسها بسيطة ، لأنها تستثني العمليات الجلفانية. تكمن الصعوبة في مكان آخر - سيتعين عليك قضاء الكثير من الوقت لإعداد المعدات والملحقات اللازمة. بادئ ذي بدء ، فرشاة.

تكوين المخطط:

مصدر تيار ثابت مع تنظيم سلس في نطاق 5-15 فولت (حتى 2 أمبير). لا جدوى من شرائه خصيصًا للطلاء بالنيكل ، حيث لن يكون من الصعب أن تصنعه بنفسك لشخص تخرج من المدرسة الثانوية. ستحتاج إلى TR مع ملف ثانوي مناسب ومقوم (جسر). الثنائيات من سلسلة 303-305 مناسبة تمامًا.

فرشاة. يكفي بقطر 25 (±) مم. يجب أن يكون مقبضها من مادة عازلة. إذا ركزت على ما هو موجود في المنزل ، فإن الخيار الأفضل هو صنع PP أو PE من قطعة أنابيب. من أحد الأطراف ، يكون المقبض "مكتومًا" بغطاء. الوبر ، على سبيل المثال ، مصنوع من مواد تركيبية ، ويستخدم كشعيرات.

يتم جمع الزغابات في حزمة ، يتم لف الجزء العلوي منها بسلك (فولاذ مقاوم للصدأ) ، توضع تحته صفيحة نيكل منحنية. اتضح التناظرية لفرشاة الطلاء. هذا هو أنود الدائرة. المصدر ناقص متصل بقطعة الشغل.

الأسلاك. يكفي 0.5 "مربع". في مرآب أي مالك ، ستكون هناك دائمًا قطع مناسبة.

وصفة التكوين

• كبريتات الصوديوم والنيكل - 40 و 70.
• حمض البوريك - 20.
• كلوريد الصوديوم - 5.

ملحوظة. بالنسبة لطلاء النيكل باستخدام هذه التقنية ، يمكنك استخدام نفس الحل المستخدم في طريقة التحليل الكهربائي (البند 2.1.3.)

إجراء طلاء النيكل: يُسكب المحلول الكهربائي المحضر في المقبض ، ويتم تطبيق الجهد ، وتتحرك الفرشاة بشكل منهجي ، باستخدام مشبك ، فوق الجزء. العيب هو أنه يجب عليك مراقبة مستوى الحل باستمرار في المقبض وإعادة شحنه بانتظام. ولكن إذا كنت تريد في المنزل تغطية شيء ضخم بالنيكل ، على سبيل المثال ، واقي السيارة ، والحافات ، فلا يوجد خيار آخر.

توصية - لتبسيط عملية تحضير المعدات ، يمكن استخدام لوحة النيكل بدلاً من الفرشاة. يلعب دور الأنود. يجب أن يتم لفها بقطعة من الفانيلا بسمك لا يقل عن 4 مم ، ويجب وضع حاوية بها إلكتروليت بجوار قطعة العمل. التكنولوجيا بسيطة - ترطيب مثل هذا القطب المرتجل باستمرار في محلول ، ودفعه فوق سطح العينة. التأثير هو نفسه ، لكن النتيجة تعتمد كليًا على اجتهاد ودقة رب المنزل.

المعالجة النهائية للأجزاء

• تجفيف. إذا كانت العينة تحتوي على ارتياح معقد ، فمن الضروري التأكد من عدم وجود رطوبة في جميع مناطق المشكلة (الأخاديد والشقوق وما إلى ذلك).
• ختم السطح.فيلم النيكل مسامي حتى لو تم الطلاء في عدة طبقات. لذلك ، لا يمكن تجنب الاتصال المباشر للقاعدة بالسائل. أنها مسألة وقت فقط. والنتيجة تآكل وتقشر النيكل.

كيفية إغلاق المسام في المنزل:

• هناك طريقة غريبة إلى حد ما ولكنها فعالة وهي غمر عينة لا تزال دافئة في زيت السمك.
• اخلطي أكسيد المغنيسيوم بالماء ، وضعي كريما حامضة سميكة وافركي الجزء المطلي بالنيكل بهذه "العصيدة" واغمسي في محلول (50٪) من حمض الهيدروكلوريك لبضع دقائق.
• عالج السطح بزيت تشحيم شفاف قادر على التغلغل بعمق في الهيكل في 2-3 تمريرات.

يتم غسل المستحضرات الفائضة (ليس قبل 24 ساعة) بسهولة بالبنزين.

تلميع

في هذه المرحلة ، يتم إعطاء لمعان محدد لقطعة العمل المطلية بالنيكل.

معلومات مفيدة

ليس كل "الحديد" مطلي بالنيكل. لا يتم تطبيق هذه المعالجة على القصدير والرصاص والمعادن الأخرى والسبائك الأقل شيوعًا في الحياة اليومية.

للحصول على طلاء أفضل بالنيكل ، من المستحسن عمل طلاء نحاسي أولي لقطعة الشغل. هناك سببان رئيسيان.

تم بالفعل الإشارة إلى الأول - مسامية الطلاء.

الثانية - طبقة النيكل مرتبطة بالنحاس بشكل أكثر موثوقية من أي سبيكة أو فولاذ نقي. وبالتالي ، فإن الجزء المطلي بالنيكل سيحتفظ بمظهره الجذاب غير المتغير لفترة أطول. إذا كان من الممكن عمل طلاء نحاسي لعينة في المنزل ، فهذا هو أفضل حل للمشكلة.

تكوين المنحل بالكهرباء لطلاء جزء من الصلب بفيلم نحاسي

كبريتات النحاس (200) + حامض الكبريتيك المركز (50). شروط معالجة العينة: كثافة التيار - 1.5A / dm² ؛ درجة الحرارة - درجة حرارة الغرفة +22 (± 2) درجة مئوية.

عند تنفيذ طلاء النيكل في المنزل ، يمكنك الاسترشاد بهذه البيانات - يكفي لتر واحد من الإلكتروليت لمعالجة جزء بمساحة إجمالية لا تزيد عن 2 dm². بناءً على ذلك ، يتم تحديد الكمية المطلوبة من الحل.

معلومات للعمل
(نصائح تقنية)
Erlykin L.A. "افعلها بنفسك" 3-92

أي من الحرفيين المحليين لم يواجه الحاجة إلى النيكل أو الكروم لهذا الجزء أو ذاك. ما الذي لم تحلم به "افعلها بنفسك" بتركيب جلبة "غير عاملة" بسطح صلب مقاوم للاهتراء يتم الحصول عليه عن طريق تشبعها بالبورون في وحدة مسؤولة. ولكن كيف تفعل في المنزل ما ، كقاعدة عامة ، يتم تنفيذه في المؤسسات المتخصصة من خلال طرق المعالجة الكيميائية الحرارية والكهروكيميائية للمعادن. لن تقوم ببناء أفران الغاز والفراغ في المنزل ، بل تبني حمامات التحليل الكهربائي. لكن اتضح أنه ليس من الضروري بناء كل هذا على الإطلاق. يكفي وجود بعض الكواشف في متناول اليد ، ووعاء المينا ، وربما موقد اللحام ، وكذلك معرفة وصفات "التكنولوجيا الكيميائية" ، والتي يمكن أن تكون بمساعدة المعادن مطلية بالنحاس ومطلية بالكادميوم ومعلبة ، مؤكسد ، إلخ.

لذا ، دعونا نبدأ في التعرف على أسرار التكنولوجيا الكيميائية. يرجى ملاحظة أن محتوى المكونات في الحلول المعطاة ، كقاعدة عامة ، معطى بالغرام / لتر. في حالة تطبيق وحدات أخرى ، يتبع شرط خاص.

العمليات التحضيرية

قبل تطبيق الدهانات والأغشية الواقية والزخرفية على الأسطح المعدنية ، وكذلك قبل دهانها بمعادن أخرى ، من الضروري إجراء العمليات التحضيرية ، أي إزالة الملوثات ذات الطبيعة المختلفة من هذه الأسطح. يرجى ملاحظة أن النتيجة النهائية لجميع الأعمال تعتمد إلى حد كبير على جودة العمليات التحضيرية.

تشمل العمليات التحضيرية إزالة الشحوم والتنظيف والتخليل.

إزالة الشحوم

تتم عملية إزالة الشحوم من سطح الأجزاء المعدنية ، كقاعدة عامة ، عندما تتم معالجة هذه الأجزاء للتو (صنفرة أو مصقولة) ولا يوجد صدأ أو قشور أو منتجات غريبة أخرى على سطحها.

عن طريق إزالة الشحوم ، يتم إزالة طبقات الزيت والشحوم من على سطح الأجزاء. لهذا الغرض ، يتم استخدام المحاليل المائية لبعض الكواشف الكيميائية ، على الرغم من أنه يمكن أيضًا استخدام المذيبات العضوية لهذا الغرض. تتميز هذه الأخيرة بأنها ليس لها تأثير تآكل لاحق على سطح الأجزاء ، ولكنها في نفس الوقت سامة وقابلة للاشتعال.

محاليل مائية. تتم إزالة الشحوم من الأجزاء المعدنية في المحاليل المائية في أطباق مطلية بالمينا. يُسكب في الماء ويذوب الكواشف الكيميائية فيه ويوضع على نار منخفضة. عندما يتم الوصول إلى درجة الحرارة المطلوبة ، يتم تحميل الأجزاء في المحلول. أثناء المعالجة ، يتم تقليب المحلول. فيما يلي تركيبات محاليل إزالة الشحوم (جم / لتر) ، بالإضافة إلى درجات حرارة العمل للحلول ووقت معالجة الأجزاء.

حلول إزالة الشحوم (جم / لتر)

للمعادن الحديدية (الحديد وسبائك الحديد)

زجاج سائل (غراء سيليكات كتابي) - 3 ... 10 ، صودا كاوية (بوتاسيوم) - 20 ... 30 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 25 ... 30. درجة حرارة المحلول 70 ... 90 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 10 ... 30 دقيقة.

زجاج سائل - 5 ... 10 ، صودا كاوية - 100 ... 150 ، رماد الصودا - 30 ... 60. درجة حرارة المحلول 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة 5 ... 10 دقائق.

زجاج سائل - 35 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 3 ... 10. درجة حرارة المحلول 70 ... 90 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 10 ... 20 دقيقة.

زجاج سائل - 35 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 15 ، تحضير - مستحلب OP-7 (أو OP-10) -2. درجة حرارة المحلول 60-70 درجة مئوية ، وقت المعالجة 5 ... 10 دقائق.

زجاج سائل - 15 ، إعداد OP-7 (أو OP-10) -1. درجة حرارة المحلول 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة 10 ... 15 دقيقة.

رماد الصودا - 20 ، ذروة الكروم البوتاسيوم - 1. درجة حرارة المحلول - 80 ... 90 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 20 دقيقة.

رماد الصودا - 5 ... 10 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 5 ... 10 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) - 3. درجة حرارة المحلول - 60 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 10 دقائق ...

للنحاس وسبائك النحاس

الصودا الكاوية - 35 ، رماد الصودا - 60 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 15 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) - 5. درجة حرارة المحلول - 60 ... 70 ، وقت المعالجة - 10 ... 20 دقيقة.

الصودا الكاوية (البوتاسيوم) - 75 ، زجاج سائل - 20 درجة حرارة المحلول - 80 ... 90 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 40 ... 60 دقيقة.

زجاج سائل - 10 ... 20 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 100. درجة حرارة المحلول - 65 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 60 دقيقة.

زجاج سائل - 5 ... 10 ، رماد الصودا - 20 ... 25 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) -5 ... 10. درجة حرارة المحلول 60 ... 70 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 10 دقائق.

فوسفات ثلاثي الصوديوم - 80 ... 100. درجة حرارة المحلول 80 ... 90 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 30 ... 40 دقيقة.

للألمنيوم وسبائكه

زجاج سائل - 25 ... 50 ، رماد الصودا - 5 ... 10 ، ثلاثي فوسفات الصوديوم 5 ... 10 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) - 15 ... 20 دقيقة.

زجاج سائل - 20 ... 30 ، رماد الصودا - 50 ... 60 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 50 ... 60. درجة حرارة المحلول - 50 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 3 ... 5 دقائق.

رماد الصودا - 20 ... 25 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 20 ... 25 ، إعداد OP-7 (أو OP-10) -5 ... 7. درجة الحرارة - 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 20 دقيقة.

للفضة والنيكل وسبائكها

زجاج سائل - 50 ، رماد الصودا - 20 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 20 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) - 2. درجة حرارة المحلول - 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 10 دقائق.

زجاج سائل - 25 ، رماد الصودا - 5 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 75 ... 85 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 15 ... 20 دقيقة.

للزنك

زجاج سائل - 20 ... 25 ، صودا كاوية - 20 ... 25 ، رماد الصودا - 20 ... 25. درجة حرارة المحلول 65 ... 75 درجة مئوية ، مدة المعالجة 5 دقائق.

زجاج سائل - 30 ... 50 ، رماد الصودا - 30 .. ، 50 ، كيروسين - 30 ... 50 ، مستحضر OP-7 (أو OP-10) - 2 ... 3. درجة حرارة المحلول - 60-70 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 1 ... 2 دقيقة.

مادة متفاعلة

المذيبات العضوية الأكثر استخدامًا هي البنزين B-70 (أو "بنزين الولاعات") والأسيتون. ومع ذلك ، فإن لها عيبًا كبيرًا - فهي شديدة الاشتعال. لذلك ، تم استبدالها مؤخرًا بمذيبات غير قابلة للاشتعال مثل ثلاثي كلورو إيثيلين وبيركلورو إيثيلين. قدرتها على الذوبان أعلى بكثير من قدرة البنزين والأسيتون. علاوة على ذلك ، يمكن تسخين هذه المذيبات بأمان ، مما يسرع بشكل كبير من إزالة الشحوم من الأجزاء المعدنية.

يتم إزالة الشحوم من سطح الأجزاء المعدنية باستخدام المذيبات العضوية في هذا التسلسل. يتم تحميل الأجزاء في طبق به مذيب وتحفظ لمدة 15 ... 20 دقيقة. ثم يتم مسح سطح الأجزاء مباشرة في المذيب بفرشاة. بعد هذا العلاج ، تتم معالجة سطح كل جزء بعناية بمسحة مبللة بنسبة 25 ٪ من الأمونيا (من الضروري العمل بقفازات مطاطية!).

يتم تنفيذ جميع الأعمال المتعلقة بإزالة الشحوم بالمذيبات العضوية في منطقة جيدة التهوية.

تنظيف

في هذا القسم ، سيتم النظر في عملية تنظيف رواسب الكربون من محركات الاحتراق الداخلي كمثال. كما تعلم ، فإن رواسب الكربون عبارة عن مواد إسفلتية راتينجية تشكل أغشية يصعب إزالتها على أسطح عمل المحركات. تعد إزالة رواسب الكربون مهمة صعبة إلى حد ما ، لأن فيلم الكربون خامل وملتصق بشدة بسطح الجزء.

تركيبات محلول التنظيف (جم / لتر)

للمعادن الحديدية

زجاج سائل - 1.5 ، رماد الصودا - 33 ، صودا كاوية - 25 ، صابون منزلي - 8.5. درجة حرارة المحلول 80 ... 90 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - Зч.

الصودا الكاوية - 100 ، ثاني كرومات البوتاسيوم - 5. درجة حرارة المحلول - 80 ... 95 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 3 ساعات.

الصودا الكاوية - 25 ، زجاج سائل - 10 ، ثاني كرومات الصوديوم - 5 ، صابون غسيل - 8 ، رماد الصودا - 30. درجة حرارة المحلول - 80 ... 95 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 3 ساعات.

الصودا الكاوية - 25 ، الزجاج السائل - 10 ، صابون الغسيل - 10 ، البوتاس - 30. درجة حرارة المحلول - 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 6 ساعات.

لسبائك الألومنيوم (دورالومين)

سائل زجاج 8.5 ، صابون غسيل - 10 ، رماد الصودا - 18.5. درجة حرارة المحلول 85 ... 95 درجة مئوية ، مدة المعالجة تصل إلى 3 ساعات.

زجاج سائل - 8 ، ثاني كرومات البوتاسيوم - 5 ، صابون غسيل - 10 ، رماد الصودا - 20. درجة حرارة المحلول - 85 ... 95 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 3 ساعات.

رماد الصودا - 10 ، ثاني كرومات البوتاسيوم - 5 ، صابون الغسيل - 10. درجة حرارة المحلول - 80 ... 95 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 3 ساعات.

النقش

يزيل النقش (كعملية تحضيرية) الشوائب (الصدأ والقشور ومنتجات التآكل الأخرى) الملتصقة بشدة بسطحها من الأجزاء المعدنية.

الغرض الرئيسي من النقش هو إزالة منتجات التآكل ؛ في هذه الحالة ، لا ينبغي حفر المعدن الأساسي. لمنع نقش المعدن ، يتم إدخال إضافات خاصة في الحلول. يتم الحصول على نتائج جيدة باستخدام كميات صغيرة من hexamethylenetetramine (urotropine). تضيف جميع حلول حفر المعادن الحديدية قرصًا واحدًا (0.5 جم) من يوروتروبين لكل 1 لتر من المحلول. في حالة عدم وجود urotropine ، يتم استبداله بنفس الكمية من الكحول الجاف (يُباع في المتاجر الرياضية كوقود للسياح).

في ضوء حقيقة أن الأحماض غير العضوية تستخدم في وصفات الحفر ، فمن الضروري معرفة كثافتها الأولية (جم / سم 3): حمض النيتريك - 1.4 ، حامض الكبريتيك - 1.84 ؛ حمض الهيدروكلوريك - 1.19 ؛ حمض الفوسفوريك - 1.7 ؛ حمض الخليك - 1.05.

تركيبات محلول الحفر

للمعادن الحديدية

حامض الكبريتيك - 90 ... 130 ، حمض الهيدروكلوريك - 80 ... 100. درجة حرارة المحلول - 30 ... 40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 0.5 ... 1.0 ساعة.

حامض الكبريتيك - 150 ... 200. درجة حرارة المحلول 25 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 0.5 ... 1 ، 0 ساعة.

حمض الهيدروكلوريك - 200. درجة حرارة المحلول - 30 ... 35 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 15 ... 20 دقيقة.

حمض الهيدروكلوريك - 150 ... 200 ، فورمالين - 40 ... 50. درجة حرارة المحلول 30 ... 50 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 15 ... 25 دقيقة.

حمض النيتريك - 70 ... 80 ، حمض الهيدروكلوريك - 500 ... 550. درجة حرارة المحلول - 50 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 3 ... 5 دقائق.

حمض النيتريك - 100 ، حامض الكبريتيك - 50 ، حمض الهيدروكلوريك - 150. درجة حرارة المحلول - 85 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 3 ... 10 دقائق.

حمض الهيدروكلوريك - 150 ، حمض الفوسفوريك - 100. درجة حرارة المحلول - 50 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 20 دقيقة.

الحل الأخير (عند معالجة الأجزاء الفولاذية) ، بالإضافة إلى تنظيف السطح ، هو الفوسفات أيضًا. وتسمح أفلام الفوسفات الموجودة على سطح الأجزاء الفولاذية بطلائها بأي دهانات بدون طبقة أولية ، لأن هذه الأفلام نفسها تعمل كأساس ممتاز.

فيما يلي بعض الوصفات الإضافية لحلول التنميش ، التي تُعطى تركيباتها هذه المرة بالنسب المئوية (بالوزن).

حمض الفوسفوريك - 10 ، كحول بوتيل - 83 ، ماء - 7. درجة حرارة المحلول - 50 ... 70 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 ... 30 دقيقة.

حمض الفوسفوريك - 35 ، كحول بوتيل - 5 ، ماء - 60. درجة حرارة المحلول - 40 ... 60 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 30 ... 35 دقيقة.

بعد تخليل المعادن الحديدية ، يتم غسلها في محلول 15٪ من رماد الصودا (أو صودا الخبز). ثم اشطفها جيدًا بالماء.

لاحظ أنه أدناه ، يتم إعطاء تركيبات الحلول مرة أخرى بالجرام / لتر.

للنحاس وسبائكه

حامض الكبريتيك - 25 ... 40 ، أنهيدريد الكروم - 150 ... 200. درجة حرارة المحلول 25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 10 دقائق.

حامض الكبريتيك - 150 ، ثاني كرومات البوتاسيوم - 50. درجة حرارة المحلول - 25 ، .35 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 15 دقيقة.

Trilon B-100. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 5 ... 10 دقائق.

أنهيدريد الكروم - 350 ، كلوريد الصوديوم - 50. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 15 دقيقة.

للألمنيوم وسبائكه

الصودا الكاوية -50 ... 100. درجة حرارة المحلول هي 40 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 10 ثوانٍ.

حمض النيتريك - 35 ... 40. درجة حرارة المحلول 18 ... 25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 3 ... 5 ثوانٍ.

الصودا الكاوية - 25 ... 35 ، رماد الصودا - 20 ... 30. درجة حرارة المحلول هي 40 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 0.5 ... 2.0 دقيقة.

الصودا الكاوية - 150 ، كلوريد الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 60 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 15 ... 20 ثانية.

تلميع كيميائي

يتيح لك التلميع الكيميائي معالجة أسطح الأجزاء المعدنية بسرعة وكفاءة. الميزة الكبيرة لهذه التكنولوجيا هي أنه بمساعدة منها (وفقط!) من الممكن تلميع الأجزاء ذات المظهر الجانبي المعقد في المنزل.

تركيبات محاليل التلميع الكيميائي

بالنسبة للفولاذ الكربوني (يشار إلى محتوى المكونات في كل حالة محددة في وحدات معينة (جم / لتر ، النسبة المئوية ، الأجزاء)

حامض النيتريك - 2.-.4 ، حمض الهيدروكلوريك 2 ... 5 ، حامض الفوسفوريك - 15 ... 25 ، والباقي ماء. درجة حرارة المحلول 70 ... 80 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 1 ... 10 دقائق. محتوى المكونات - في٪ (بالحجم).

حامض الكبريتيك - 0.1 ، حمض الخليك - 25 ، بيروكسيد الهيدروجين (30٪) - 13. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 30 ... 60 دقيقة. محتوى المكونات في غرام / لتر.

حمض النيتريك - 100 ... 200 ، حامض الكبريتيك - 200 .. ، 600 ، حمض الهيدروكلوريك - 25 ، حمض الفوسفوريك - 400. درجة حرارة الخليط - 80 ... 120 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 60 ثانية. محتوى المكونات في أجزاء (بالحجم).

للصلب المقاوم للصدأ

حامض الكبريتيك - 230 ، حمض الهيدروكلوريك - 660 ، صبغة برتقالية حمضية - 25. درجة حرارة المحلول - 70 ... 75 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 2 ... 3 دقائق. محتوى المكونات في غرام / لتر.

حامض النيتريك - 4 ... 5 ، حمض الهيدروكلوريك - 3 ... 4 ، حامض الفوسفوريك - 20. ،. 30 ، برتقال الميثيل - 1 ، .. 1.5 ، والباقي ماء. درجة حرارة المحلول هي 18 ... 25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5..10 دقائق. محتوى المكونات - بالنسبة المئوية (بالوزن).

حمض النيتريك - 30 ... 90 ، فيروسيانيد البوتاسيوم (ملح الدم الأصفر) - 2 ... 15 جم / لتر ، إعداد OP-7 - 3 ... 25 ، حمض الهيدروكلوريك - 45 ... 110 ، حمض الفوسفوريك - 45 ..280.

درجة حرارة المحلول - 30 ... 40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 15 ... 30 دقيقة. محتوى المكونات (باستثناء ملح الدم الأصفر) - في PL / لتر.

التركيبة الأخيرة قابلة للتطبيق لتلميع الحديد الزهر وأي فولاذ.

للنحاس

حمض النيتريك - 900 ، كلوريد الصوديوم - 5 ، السخام - 5. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 15 ... 20 ثانية. محتوى المكونات g / l.

انتباه! يضاف كلوريد الصوديوم إلى المحاليل أخيرًا ، ويجب تبريد المحلول مسبقًا!

حامض النيتريك - 20 ، حامض الكبريتيك - 80 ، حمض الهيدروكلوريك - 1 ، أنهيدريد الكروم - 50. درجة حرارة المحلول - 13 ... 18 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1 ... 2 دقيقة. محتويات المكونات في مل.

حمض النيتريك 500 ، حامض الكبريتيك - 250 ، كلوريد الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 20 ثانية. محتوى المكونات في غرام / لتر.

للنحاس

حمض النيتريك - 20 ، حمض الهيدروكلوريك - 0.01 ، حمض الأسيتيك - 40 ، حامض الفوسفوريك - 40. درجة حرارة الخليط - 25 ... 30 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 ... 60 ثانية. محتوى المكونات في مل.

كبريتات النحاس (كبريتات النحاس) - 8 ، كلوريد الصوديوم - 16 ، حمض الخليك - 3 ، الماء - الباقي. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ... 60 دقيقة. محتوى المكونات بالنسب المئوية (بالوزن).

عن البرونز

حامض الفوسفوريك - 77 ... 79 ، نترات البوتاسيوم - 21 ... 23. درجة حرارة الخليط 18 درجة مئوية ، وقت المعالجة 0.5-3 دقائق. محتوى المكونات بالنسب المئوية (بالوزن).

حمض النيتريك - 65 ، كلوريد الصوديوم - 1 جم ، حمض الأسيتيك - 5 ، حمض الفوسفوريك - 30 ، الماء - 5. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1 ... 5 ثوانٍ. محتوى المكونات (باستثناء كلوريد الصوديوم) - في مل.

للنيكل وسبائكه (كوبرونيكل وفضة نيكل)

حمض النيتريك - 20 ، حامض الخليك - 40 ، حامض الفوسفوريك - 40. درجة حرارة الخليط - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى دقيقتين. محتوى المكونات بالنسب المئوية (بالوزن).

حمض النيتريك - 30 ، حمض الخليك (جليدي) - 70. درجة حرارة الخليط - 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 2 ... 3 ثوانٍ. محتوى المكونات - في٪ (بالحجم).

للألمنيوم وسبائكه

حامض الفوسفوريك - 75 ، حامض الكبريتيك - 25. درجة حرارة الخليط - 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 10 دقائق. محتوى المكونات في أجزاء (حسب الحجم).

حامض الفوسفوريك - 60 ، حامض الكبريتيك - 200 ، حامض النيتريك - 150 ، اليوريا - 5 جم. درجة حرارة الخليط - 100 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ثانية. محتوى المكونات (باستثناء اليوريا) في مل.

حامض الفوسفوريك - 70 ، حامض الكبريتيك - 22 ، حمض البوريك - 8. درجة حرارة الخليط - 95 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 7 دقائق. محتوى المكونات في أجزاء (حسب الحجم).

التخميل

التخميل هو عملية تكوين طبقة خاملة على سطح المعدن بوسائل كيميائية تمنع تأكسد المعدن نفسه. يستخدم المطاردون عملية تخميل سطح المنتجات المعدنية عند إنشاء أعمالهم ؛ الحرفيون - في صناعة الحرف اليدوية المختلفة (الثريات والشمعدانات والأدوات المنزلية الأخرى) ؛ يقوم الصيادون الرياضيون بإفساد الطعوم المعدنية المصنوعة منزليًا.

تكوين حلول التخميل (جم / لتر)

للمعادن الحديدية

نتريت الصوديوم - 40.100. درجة حرارة المحلول - 30 ... 40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 15 ... 20 دقيقة.

نتريت الصوديوم - 10 ... 15 ، رماد الصودا - 3 ... 7. درجة حرارة المحلول 70 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة 2 ... 3 دقائق.

نتريت الصوديوم - 2 ... 3 ، رماد الصودا - 10 ، تحضير OP-7-1 ... 2. درجة حرارة المحلول هي 40 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 10 ... 15 دقيقة.

أنهيدريد الكروم - 50. درجة حرارة المحلول - 65 ... 75 "درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 ... 20 دقيقة.

للنحاس وسبائكه

حامض الكبريتيك - 15 ، ثاني كرومات البوتاسيوم - 100. درجة حرارة المحلول - 45 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 10 دقائق.

ثاني كرومات البوتاسيوم - 150 درجة حرارة المحلول - 60 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 2 ... 5 دقائق.

للألمنيوم وسبائكه

حمض الفوسفوريك - 300 ، أنهيدريد الكروم - 15. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 2 ... 5 دقائق.

ثنائي كرومات البوتاسيوم - 200. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، "وقت المعالجة -5 ... 10 دقائق.

للفضة

ثاني كرومات البوتاسيوم - 50. درجة حرارة المحلول - 25 ... 40 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 دقيقة.

للزنك

حامض الكبريتيك - 2 ... 3 ، أنهيدريد الكروم - 150 ... 200. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 10 ثوانٍ.

الفوسفات

كما ذكرنا سابقًا ، فإن فيلم الفوسفات الموجود على سطح الأجزاء الفولاذية هو طلاء موثوق به إلى حد ما مضاد للتآكل. كما أنه أساس ممتاز للدهانات والورنيشات.

بعض عمليات الفوسفات ذات درجات الحرارة المنخفضة قابلة للتطبيق في معالجة أجسام سيارات الركاب قبل طلاءها بتركيبات مقاومة للتآكل والتآكل.

تركيبات محاليل الفوسفات (جم / لتر)

للصلب

Majef (أملاح فوسفات المنغنيز والحديد) - 30 ، نترات الزنك - 40 ، فلوريد الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 40 دقيقة.

فوسفات مونوزينك - 75 ، نترات الزنك - 400 ... 600. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ... 30 ثانية.

Mazhef - 25 ، نترات الزنك - 35 ، نتريت الصوديوم - 3. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 40 دقيقة.

فوسفات أحادي الأمونيوم - 300. درجة حرارة المحلول - 60 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 ... 30 ثانية.

حمض الفوسفوريك - 60 ... 80 ، أنهيدريد الكروم - 100 ... 150. درجة حرارة المحلول - 50 ... 60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 20 ... 30 دقيقة.

حمض الفوسفوريك - 400 ... 550 ، كحول البوتيل - 30. درجة حرارة المحلول - 50 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 دقيقة.

طلاء معدني

الطلاء الكيميائي لبعض المعادن مع البعض الآخر يثير الإعجاب ببساطة العملية التكنولوجية. في الواقع ، إذا كان من الضروري ، على سبيل المثال ، إزالة جزء فولاذي كيميائيًا ، يكفي أن يكون لديك أواني طهي مينا مناسبة ، ومصدر تدفئة (موقد غاز ، وموقد كيروسين ، وما إلى ذلك) وكواشف كيميائية نادرة نسبيًا. ساعة أو ساعتين - والجزء مغطى بطبقة لامعة من النيكل.

لاحظ أنه فقط بمساعدة الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يمكن فك الأجزاء المعقدة بشكل موثوق به ، والتجاويف الداخلية (الأنابيب ، وما إلى ذلك). صحيح أن الطلاء الكيميائي بالنيكل (وبعض العمليات المماثلة الأخرى) لا يخلو من عيوبه. العامل الرئيسي ليس التصاق قوي للغاية لفيلم النيكل بالمعدن الأساسي. ومع ذلك ، يمكن القضاء على هذا العيب ؛ لذلك ، يتم استخدام ما يسمى بطريقة الانتشار ذات درجة الحرارة المنخفضة. يمكن أن يزيد بشكل كبير من التصاق طبقة النيكل بالمعدن الأساسي. هذه الطريقة قابلة للتطبيق على جميع الطلاءات الكيميائية لبعض المعادن من قبل البعض الآخر.

تصفيح بمعدن النيكل

تعتمد عملية الطلاء الكيميائي بالنيكل على اختزال النيكل من المحاليل المائية لأملاحه باستخدام هيبوفوسفيت الصوديوم وبعض الكواشف الكيميائية الأخرى.

طلاء النيكل الكيميائي له هيكل غير متبلور. إن وجود الفوسفور في النيكل يجعل الفيلم مشابهًا في صلابة لفيلم الكروم. لسوء الحظ ، فإن التصاق فيلم النيكل بالمعدن الأساسي منخفض نسبيًا. تتكون المعالجة الحرارية لأغشية النيكل (الانتشار بدرجة حرارة منخفضة) من تسخين الأجزاء المطلية بالنيكل إلى درجة حرارة 400 درجة مئوية وتثبيتها عند درجة الحرارة هذه لمدة ساعة واحدة.

إذا تم تقوية الأجزاء المغطاة بالنيكل (الينابيع ، السكاكين ، خطافات الصيد ، إلخ) ، عند درجة حرارة 40 درجة مئوية ، يمكن تركها ، أي تفقد جودتها الرئيسية - الصلابة. في هذه الحالة ، يتم إجراء الانتشار في درجات حرارة منخفضة عند درجة حرارة 270 ... 300 درجة مئوية مع الاحتفاظ لمدة تصل إلى 3 ساعات.في هذه الحالة ، تزيد المعالجة الحرارية أيضًا من صلابة طلاء النيكل.

جميع المزايا المذكورة للطلاء الكيميائي بالنيكل لم تغب عن انتباه التقنيين. وجدوا استخدامًا عمليًا لهم (باستثناء استخدام الخصائص الزخرفية والمضادة للتآكل). لذلك ، بمساعدة الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يتم إصلاح محاور الآليات المختلفة ، وديدان آلات الخيوط ، وما إلى ذلك.

في المنزل ، باستخدام طلاء النيكل (بالطبع ، مادة كيميائية!) يمكنك إصلاح أجزاء من الأجهزة المنزلية المختلفة. التكنولوجيا هنا بسيطة للغاية. على سبيل المثال ، تم هدم محور الجهاز. ثم يتم بناء طبقة من النيكل (بكمية زائدة) على المنطقة المتضررة. ثم يتم صقل قسم العمل بالمحور ، بحيث يصل إلى الحجم المطلوب.

وتجدر الإشارة إلى أنه لا يمكن طلاء المعادن مثل القصدير والرصاص والكادميوم والزنك والبزموت والأنتيمون بطلاء كيميائي بالنيكل.
تنقسم المحاليل المستخدمة للطلاء الكيميائي بالنيكل إلى حمضية (pH - 4 ... 6.5) وقلوية (pH - أعلى من 6.5). يفضل استخدام المحاليل الحمضية لطلاء المعادن الحديدية والنحاس والنحاس الأصفر. القلوية - للفولاذ المقاوم للصدأ.

تعطي المحاليل الحمضية (بالمقارنة مع المحاليل القلوية) على الجزء المصقول سطحًا أكثر نعومة (مرآة) ، ولها مسامية أقل ، ومعدل العملية أعلى. ميزة أخرى مهمة للمحاليل الحمضية: تقل احتمالية تفريغها ذاتيًا عند تجاوز درجة حرارة التشغيل. (التفريغ الذاتي هو الترسيب الفوري للنيكل في المحلول مع تناثر الأخير).

تتميز المحاليل القلوية بالميزة الرئيسية - التصاق أكثر موثوقية لفيلم النيكل بالمعدن الأساسي.

وآخر شيء. يتم أخذ الماء المقطر للطلاء بالنيكل (وعند تطبيق الطلاءات الأخرى) (يمكنك استخدام المكثفات من الثلاجات المنزلية). الكواشف الكيميائية مناسبة على الأقل نظيفة (التسمية على الملصق - H).

قبل تغطية الأجزاء بأي فيلم معدني ، من الضروري القيام بإعداد خاص لسطحها.

يتم تحضير جميع المعادن والسبائك على النحو التالي. يتم إزالة الشحوم من الجزء المعالج في أحد المحاليل المائية ، ثم يتم تخليل الجزء في أحد الحلول المذكورة أدناه.

تكوين حلول التخليل (جم / لتر)

للصلب

حامض الكبريتيك - 30 ... 50. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ... 60 ثانية.

حمض الهيدروكلوريك - 20 ... 45. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 15 ... 40 ثانية.

حامض الكبريتيك - 50 ... 80 ، حمض الهيدروكلوريك - 20 ... 30. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 8 ... 10 ثوانٍ.

للنحاس وسبائكه

حامض الكبريتيك - محلول 5٪. درجة الحرارة - 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ثانية.

للألمنيوم وسبائكه

حمض النيتريك. (انتباه ، 10 ... 15٪ محلول.) درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 15 ثانية.

يرجى ملاحظة أنه بالنسبة للألمنيوم وسبائكه ، قبل الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يتم إجراء معالجة أخرى - ما يسمى بالزنك. فيما يلي حلول لعلاج الزنك.

للألمنيوم

الصودا الكاوية - 250 ، أكسيد الزنك - 55. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - З ... 5 ثوانٍ.

الصودا الكاوية - 120 ، كبريتات الزنك - 40. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1.5 ... 2 دقيقة.

عند تحضير كلا المحلين ، أولاً ، تذوب الصودا الكاوية في نصف الماء بشكل منفصل ، ومكون الزنك في النصف الآخر. ثم يُسكب كلا الحلين معًا.

لسبائك الألمنيوم المصبوب

الصودا الكاوية - 10 ، أكسيد الزنك - 5 ، ملح روشيل (هيدرات بلورية) - 10. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - دقيقتان.

لسبائك الألومنيوم المطاوع

كلوريد الحديديك (هيدرات بلورية) - 1 ، هيدروكسيد الصوديوم - 525 ، أكسيد الزنك 100 ، ملح روشيل - 10. درجة حرارة المحلول - 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 30 ... 60 ثانية.

بعد معالجة الزنك ، يتم غسل الأجزاء بالماء وتعليقها في محلول طلاء بالنيكل.

جميع حلول طلاء النيكل عالمية ، أي أنها مناسبة لجميع المعادن (على الرغم من وجود بعض الميزات المحددة). يتم تحضيرها في تسلسل محدد. لذلك ، يتم إذابة جميع الكواشف الكيميائية (باستثناء هيبوفوسفيت الصوديوم) في الماء (أطباق مطلية بالمينا!). ثم يسخن المحلول إلى درجة حرارة التشغيل وبعد ذلك فقط يذوب هيبوفوسفيت الصوديوم وتعلق الأجزاء في المحلول.

في 1 لتر من المحلول ، يمكن أن تكون مساحة السطح التي تصل إلى 2 dm2 خالية من النيكل.

تركيبات محاليل طلاء النيكل (جم / لتر)

كبريتات النيكل - 25 ، سكسينات الصوديوم - 15 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4.5 ، معدل نمو الفيلم - 15 ... 20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 25 ، حمض سكسينيك الصوديوم - 15 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 90 ... 92 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5.5 ، معدل النمو - 18 ... 25 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، حمض الجليكوليك - 39 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول 85 ، .. 89 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4.2 ، معدل النمو - 15 ... 20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، هيبوسفيت الصوديوم - 24 ، درجة حرارة المحلول - 97 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5.2 ، معدل النمو - حتى 60 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، كبريتيد الرصاص - 20 ، هيبوسفيت الصوديوم - 24. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5 ، معدل النمو - ما يصل إلى 90 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، وحمض الخليك - 15 ، وكبريتيد الرصاص - 10 ... 15 ، وهيبوفوسفيت الصوديوم - 15. درجة حرارة المحلول - 85 ... 87 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 4.5 ، ومعدل النمو - 12 ... 15 ميكرون / ساعة

كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، سترات الصوديوم - 45 ، هيبوسفيت الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 18 ... 20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، كلوريد الأمونيوم - 30 ، سكسينات الصوديوم - 100 ، الأمونيا (محلول 25٪ - 35 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 25).
درجة الحرارة - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ... 8.5 ، معدل النمو - 8 ... 12 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، أسيتات الصوديوم - 45 ، هيبوسفيت الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 88 ... 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ... 9 ، معدل النمو - 18 ... 20 ميكرومتر / ساعة .

كبريتات النيكل - 30 ، كبريتات الأمونيوم - 30 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 85 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.2 ... 8.5 ، معدل النمو - 15 ... 18 ميكرومتر / ساعة.

انتباه! وفقًا لـ GOSTs الحالية ، فإن طلاء النيكل أحادي الطبقة لكل 1 سم 2 به عدة عشرات من المسام (حتى المعدن الأساسي). وبطبيعة الحال ، في الهواء الطلق ، فإن الجزء الفولاذي المطلي بالنيكل سوف يتم تغطيته بسرعة "بطفح جلدي" من الصدأ.

في السيارات الحديثة ، على سبيل المثال ، يتم تغطية المصد بطبقة مزدوجة (طبقة نحاسية فرعية ، وكروم في الأعلى) وحتى طبقة ثلاثية (نحاس - نيكل - كروم). لكن هذا لا ينقذ الجزء من الصدأ ، لأنه وفقًا لـ GOST والطلاء الثلاثي به عدة مسام لكل 1 سم 2. ما يجب القيام به؟ المخرج هو في معالجة سطح الطلاء بمركبات خاصة تغلق المسام.

امسح الجزء بطبقة من النيكل (أو غيره) بمحلول من أكسيد المغنيسيوم والماء واغمره على الفور لمدة 1 ... 2 دقيقة في محلول حمض الهيدروكلوريك بنسبة 50٪.

بعد المعالجة الحرارية ، يجب خفض الجزء الذي لم يبرد بعد إلى زيت سمك غير فيتامين (ويفضل أن يكون قديمًا وغير صالح للاستخدام للغرض المقصود منه).

امسح السطح المطلي بالنيكل للجزء 2 ... 3 مرات باستخدام LPS (شحم يسهل اختراقه).

في الحالتين الأخيرتين ، تتم إزالة الدهون الزائدة (الشحوم) من السطح بالبنزين في يوم واحد.

تتم معالجة الأسطح الكبيرة بزيت السمك (مصدات ، قوالب سيارات) على النحو التالي. في الطقس الحار ، يتم مسحها بزيت السمك مرتين مع استراحة لمدة 12 ... 14 ساعة ، ثم بعد يومين ، يتم إزالة الدهون الزائدة بالبنزين.

المثال التالي يميز فعالية هذه المعالجة. تبدأ خطافات الصيد المطلية بالنيكل في الصدأ فور رحلة الصيد الأولى في البحر. لا تتآكل نفس الخطافات المعالجة بزيت السمك طوال موسم الصيد البحري الصيفي تقريبًا.

تصفيح الكروم

يسمح الطلاء الكيميائي بالكروم بالحصول على طلاء رمادي على سطح الأجزاء المعدنية ، والذي يكتسب اللمعان المطلوب بعد التلميع. يلتصق الكروم جيدًا بطلاء النيكل. يزيد وجود الفوسفور في الكروم الذي تم الحصول عليه كيميائيًا بشكل كبير من صلابته. المعالجة الحرارية لطلاء الكروم ضرورية.

فيما يلي وصفات مجربة لطلاء الكروم الكيميائي.

تركيبات محاليل طلاء الكروم الكيميائي (جم / لتر)

فلوريد الكروم - 14 ، سترات الصوديوم - 7 ، حمض الأسيتيك - 10 مل ، هيبوسفيت الصوديوم - 7. درجة حرارة المحلول - 85 ... 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ... 11 ، معدل النمو - 1.0 ... 2 ، 5 ميكرومتر / ساعة.

فلوريد الكروم - 16 ، كلوريد الكروم - 1 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، أكسالات الصوديوم - 4.5 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 75 ... 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4 ... 6 ، معدل النمو - 2 .. . 2.5 ميكرومتر / ساعة.

فلوريد الكروم - 17 ، كلوريد الكروم - 1.2 ، سترات الصوديوم - 8.5 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 8.5. درجة حرارة المحلول 85 ... 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة 8 ... 11 ، معدل النمو - 1 ... 2.5 ميكرومتر / ساعة.

حمض الخليك الكروم - 30 ، وحمض الخليك النيكل - 1 ، وحمض جليكوليك الصوديوم - 40 ، وخلات الصوديوم - 20 ، وسيترات الصوديوم - 40 ، وحمض الخليك - 14 مل ، وهيدروكسيد الصوديوم - 14 ، وهيبوفوسفيت الصوديوم - 15. درجة حرارة المحلول - 99 درجة مئوية ، الرقم الهيدروجيني - 4 ... 6 ، معدل النمو يصل إلى 2.5 ميكرومتر / ساعة.

فلوريد الكروم - 5 ... 10 ، كلوريد الكروم - 5 ... 10 ، سترات الصوديوم - 20 ... 30 ، بيروفوسفات الصوديوم (استبدال هيبوفوسفيت الصوديوم) - 50 ... 75.
درجة حرارة المحلول - 100 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 7.5 ... 9 ، ومعدل النمو - 2 ... 2.5 ميكرومتر / ساعة.

البورون

لقد زاد فيلم هذه السبيكة المزدوجة من الصلابة (خاصة بعد المعالجة الحرارية) ، ونقطة الانصهار العالية ، ومقاومة التآكل الكبيرة ومقاومة التآكل الكبيرة. كل هذا يسمح باستخدام مثل هذا الطلاء في مجموعة متنوعة من الهياكل المنزلية المهمة. فيما يلي وصفات للحلول التي يتم فيها معالجة البورون والنيكل.

تركيبات محاليل طلاء البورون والنيكل الكيميائي (جم / لتر)

كلوريد النيكل - 20 ، هيدروكسيد الصوديوم - 40 ، الأمونيا (محلول 25٪): - 11 ، بوروهيدريد الصوديوم - 0.7 ، إيثيلين ديامين (محلول 98٪) - 4.5. درجة حرارة المحلول 97 درجة مئوية ، ومعدل النمو 10 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النيكل - 30 ، ثلاثي إيثيل ستيترامين - 0.9 ، هيدروكسيد الصوديوم - 40 ، أمونيا (محلول 25٪) - 13 ، بوروهيدريد الصوديوم - 1. درجة حرارة المحلول 97 درجة مئوية ، ومعدل النمو 2.5 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 20 ، هيدروكسيد الصوديوم - 40 ، ملح روشيل - 65 ، الأمونيا (محلول 25٪) - 13 ، بوروهيدريد الصوديوم - 0.7. درجة حرارة المحلول 97 درجة مئوية ، ومعدل النمو 1.5 ميكرومتر / ساعة.

الصودا الكاوية - 4 ... 40 ، ميتابيسلفيت البوتاسيوم - 1 ... 1.5 ، طرطرات بوتاسيوم الصوديوم - 30 ... 35 ، كلوريد النيكل - 10 ... 30 ، إيثيلين ديامين (محلول 50٪) - 10 ... 30 ، بوروهيدريد الصوديوم - 0.6 ... 1.2. درجة حرارة المحلول 40 ... 60 درجة مئوية ، معدل النمو يصل إلى 30 ميكرومتر / ساعة.

يتم تحضير المحاليل بنفس الطريقة المستخدمة في الطلاء بالنيكل: أولاً ، يتم إذابة كل شيء باستثناء بوروهيدريد الصوديوم ، ويتم تسخين المحلول ويتم إذابة بوروهيدريد الصوديوم.

بوروكوبالتينغ

يتيح استخدام هذه العملية الكيميائية الحصول على فيلم ذو صلابة عالية بشكل خاص. يتم استخدامه لإصلاح أزواج الاحتكاك حيث يلزم زيادة مقاومة التآكل للطلاء.

تركيبات حلول البوروكوبالينج (جم / لتر)

كلوريد الكوبالت - 20 ، هيدروكسيد الصوديوم - 40 ، سترات الصوديوم - 100 ، إيثيلين ديامين - 60 ، كلوريد الأمونيوم - 10 ، بوروهيدريد الصوديوم - 1. درجة حرارة المحلول - 60 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 14 ، معدل النمو - 1.5 .. 2.5 ميكرومتر / ح.

حمض الخليك الكوبالت - 19 ، الأمونيا (محلول 25٪) - 250 ، حمض الطرطريك ، البوتاسيوم - 56 ، بوروهيدريد الصوديوم - 8.3. درجة حرارة المحلول - 50 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 12.5 ، ومعدل النمو - 3 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات الكوبالت - 180 ، حمض البوريك - 25 ، ثنائي ميثيل بورازان - 37. درجة حرارة المحلول - 18 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4 ، معدل النمو - 6 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد الكوبالت - 24 ، إيثيلين ديامين - 24 ، ثنائي ميثيل بورازان - 3.5. درجة حرارة المحلول - 70 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 11 ، ومعدل النمو - 1 ميكرومتر / ساعة.

يتم تحضير المحلول بنفس طريقة تحضير البورون والنيكل.

الكادميوم

غالبًا ما يكون من الضروري استخدام السحابات المطلية بالكادميوم في المزرعة. هذا ينطبق بشكل خاص على الأجزاء التي يتم تشغيلها في الهواء الطلق.

ويلاحظ أن طلاءات الكادميوم التي يتم الحصول عليها كيميائيًا تلتصق جيدًا بالمعدن الأساسي حتى بدون المعالجة الحرارية.

كلوريد الكادميوم - 50 ، إيثيلين ديامين - 100. يجب أن يتلامس الكادميوم مع الأجزاء (معلق على سلك كادميوم ، يتم رش الأجزاء الصغيرة بمسحوق الكادميوم). درجة حرارة المحلول - 65 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 6 ... 9 ، ومعدل النمو - 4 ميكرومتر / ساعة.

انتباه! Ethylenediamine هو آخر ما يذوب في المحلول (بعد التسخين).

طلاء النحاس

غالبًا ما يستخدم طلاء النحاس الكيميائي في تصنيع لوحات الدوائر المطبوعة للإلكترونيات اللاسلكية ، وفي الطلاء الكهربائي ، ومعادن البلاستيك ، والطلاء المزدوج لبعض المعادن مع البعض الآخر.

تركيبات محاليل طلاء النحاس (جم / لتر)

كبريتات النحاس - 10 ، حامض الكبريتيك - 10. درجة حرارة المحلول - 15 ... 25 درجة مئوية ، معدل النمو - 10 ميكرومتر / ساعة.

طرطرات البوتاسيوم - الصوديوم - 150 ، كبريتات النحاس - 30 ، الصودا الكاوية - 80. درجة حرارة المحلول - 15 ... 25 درجة مئوية ، معدل النمو - 12 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النحاس - 10 ... 50 ، الصودا الكاوية - 10 ... 30 ، ملح روشيل 40 ... 70 ، الفورمالين (محلول 40٪) - 15 ... 25. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ومعدل النمو 10 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النحاس - 8 ... 50 ، حامض الكبريتيك - 8 ... 50. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ومعدل النمو 8 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النحاس - 63 ، طرطرات البوتاسيوم - 115 ، كربونات الصوديوم - 143. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، معدل النمو - 15 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النحاس - 80 ... 100 ، الصودا الكاوية - 80 .. ، 100 ، كربونات الصوديوم - 25 ... 30 ، كلوريد النيكل - 2 ... 4 ، ملح روشيل - 150 ... 180 ، الفورمالين (40٪ - الحل) - 30 ... 35. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ومعدل النمو 10 ميكرومتر / ساعة. يتيح هذا الحل الحصول على أفلام ذات محتوى منخفض من النيكل.

كبريتات النحاس - 25 ... 35 ، هيدروكسيد الصوديوم - 30 ... 40 ، كربونات الصوديوم - 20-30 ، تريلون ب - 80 ... 90 ، فورمالين (محلول 40٪) - 20 ... 25 ، رودانين - 0.003 ... 0.005 ، بوتاسيوم الحديد التآزر (ملح الدم الأحمر) - 0.1 ... 0.15. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، معدل النمو - 8 ميكرومتر / ساعة.

يتميز هذا الحل بثبات تشغيل عالي بمرور الوقت ويسمح بالحصول على أغشية نحاسية سميكة.

لتحسين التصاق الفيلم بالمعدن الأساسي ، يتم استخدام المعالجة الحرارية مثل النيكل.

الفضة

ربما يكون طلاء الأسطح المعدنية بالفضة هو العملية الأكثر شيوعًا بين الحرفيين ، والتي يستخدمونها في عملهم. هناك العشرات من الأمثلة. على سبيل المثال ، ترميم طبقة من الفضة على أدوات المائدة cupronickel ، فضية السماور والأدوات المنزلية الأخرى.

بالنسبة للمطاردين ، فإن الفضة جنبًا إلى جنب مع التلوين الكيميائي للأسطح المعدنية (والتي سيتم مناقشتها أدناه) هي طريقة لزيادة القيمة الفنية للوحات المطاردة. تخيل محاربًا قديمًا تم سكه يرتدي سلسلة بريد مطلية بالفضة وخوذة.

يمكن تنفيذ عملية الفضة الكيميائية ذاتها باستخدام المحاليل والمعاجين. يُفضل استخدام هذا الأخير عند معالجة الأسطح الكبيرة (على سبيل المثال ، عند وضع السماور الفضية أو تفاصيل اللوحات الكبيرة المطاردة).

تكوين حلول الجدرانيات (جم / لتر)

كلوريد الفضة - 7.5 ، فيروسيانيد البوتاسيوم - 120 ، كربونات البوتاسيوم - 80. درجة حرارة محلول العمل - حوالي 100 درجة مئوية. وقت المعالجة - حتى يتم الحصول على السماكة المرغوبة للطبقة الفضية.

كلوريد الفضة - 10 ، كلوريد الصوديوم - 20 ، طرطرات البوتاسيوم الحمضية - 20. المعالجة - في محلول الغليان.

كلوريد الفضة - 20 ، فيروسيانيد البوتاسيوم - 100 ، كربونات البوتاسيوم - 100 ، أمونيا (محلول 30٪) - 100 ، كلوريد الصوديوم - 40. المعالجة - في محلول غليان.

أولاً ، يتم تحضير عجينة من كلوريد الفضة - 30 جم ، وحمض الطرطريك - 250 جم ، وكلوريد الصوديوم - 1250 ، ويتم تخفيف كل شيء بالماء حتى تصبح القشدة الحامضة سميكة. يذاب 10-15 جم من العجينة في 1 لتر من الماء المغلي. المعالجة - في محلول الغليان.

يتم تعليق الأجزاء في محاليل فضية على أسلاك (شرائط) من الزنك.

يتم تحديد وقت المعالجة بصريًا. وتجدر الإشارة هنا إلى أن النحاس الأصفر هو الفضة أفضل من النحاس. يجب وضع طبقة سميكة إلى حد ما من الفضة على الأخير حتى لا يلمع النحاس الداكن من خلال طبقة الطلاء.

ملاحظة أخرى. لا يمكن تخزين المحاليل التي تحتوي على أملاح الفضة لفترة طويلة ، لأن ذلك قد يشكل مكونات متفجرة. الأمر نفسه ينطبق على جميع المعاجين السائلة.

تركيبات من عجينة الجدرانيات.

في 300 مل من الماء الدافئ ، قم بإذابة 2 جم من قلم اللازورد (يباع في الصيدليات ، وهو خليط من نترات الفضة والبوتاسيوم من الأحماض الأمينية ، بنسبة 1: 2 (بالوزن) محلول كلوريد الصوديوم 10٪ يضاف تدريجياً إلى المحلول الناتج حتى يتوقف يتم ترشيح راسب كلوريد الفضة المتخثر وغسله جيدًا في 5 ... 6 ماء.

يتم إذابة 20 جم من ثيوسلفيت الصوديوم في 100 مل من الماء. يضاف كلور الفضة إلى المحلول الناتج حتى يتوقف عن الذوبان. يرشح المحلول ويضاف إليه مسحوق الأسنان حتى يتماسك القشدة الحامضة السائلة. باستخدام هذا المعجون ، باستخدام قطعة قطن ، افرك (الفضة) الجزء.

قلم اللازورد - 15 ، حامض الستريك (درجة الغذاء) - 55 ، كلوريد الأمونيوم - 30. يتم طحن كل مكون إلى مسحوق قبل الخلط. محتوى المكونات بالنسب المئوية (بالوزن).

كلوريد الفضة - 3 ، كلوريد الصوديوم - 3 ، كربونات الصوديوم - 6 ، الطباشير - 2. محتوى المكونات - في أجزاء (بالوزن).

كلوريد الفضة - 3 ، كلوريد الصوديوم - 8 ، طرطرات البوتاسيوم - 8 ، الطباشير - 4. محتوى المكونات - في الأجزاء (بالوزن).

نترات الفضة - 1 ، كلوريد الصوديوم - 2. محتوى المكونات - في أجزاء (بالوزن).

يتم استخدام المعاجين الأربعة الأخيرة على النحو التالي. يتم خلط المكونات المطحونة بدقة. باستخدام قطعة مبللة ، قم بغمرها بمزيج جاف من الكواشف الكيميائية ، افرك (الفضة) الجزء المطلوب. يضاف الخليط طوال الوقت ، مع ترطيب السدادة القطنية باستمرار.

عند صقل الألمنيوم وسبائكه بالفضة ، يتم أولاً جلفنة الأجزاء ثم طلاءها بالفضة.

تتم معالجة الزنك بأحد الحلول التالية.

تركيبات محاليل معالجة الزنك (جم / لتر)

للألمنيوم

الصودا الكاوية - 250 ، أكسيد الزنك - 55. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 3 ... 5 ثوانٍ.

الصودا الكاوية - 120 ، كبريتات الزنك - 40. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1.5 ... 2.0 دقيقة. للحصول على محلول ، قم أولاً بإذابة الصودا الكاوية في نصف الماء وكبريتات الزنك في النصف الآخر. ثم يُسكب كلا الحلين معًا.

لدورالومين

الصودا الكاوية - 10 ، أكسيد الزنك - 5 ، ملح روشيل - 10. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1 ... 2 دقيقة.

بعد معالجة الزنك ، تكون الأجزاء فضية في أي من الحلول المذكورة أعلاه. ومع ذلك ، تعتبر الحلول التالية هي الأفضل (جم / لتر).

نترات الفضة - 100 ، فلوريد الأمونيوم - 100. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

فلوريد الفضة - 100 ، نترات الأمونيوم - 100. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

تعليب

يتم استخدام القصدير الكيميائي لأسطح الأجزاء كطلاء مضاد للتآكل وكعملية أولية (للألمنيوم وسبائكه) قبل اللحام الناعم. فيما يلي تراكيب تعليب بعض المعادن.

مركبات التعليب (جم / لتر)

للصلب

كلوريد القصدير (مدمج) - 1 ، شب الأمونيا - 15. يتم التعليب في محلول غليان ، معدل النمو 5 ... 8 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد القصدير - 10 ، كبريتات الألومنيوم - الأمونيوم - 300. يتم التعليب في محلول غليان ، ومعدل النمو 5 ميكرون / ساعة.

كلوريد القصدير - 20 ، ملح روشيل - 10. درجة حرارة المحلول - 80 درجة مئوية ، معدل النمو - 3 ... 5 ميكرون / ساعة.

كلوريد القصدير - 3 ... 4 ، ملح روشيل - حتى التشبع. درجة حرارة المحلول 90 ... 100 درجة مئوية ، معدل النمو - 4 ... 7 ميكرومتر / ساعة.

للنحاس وسبائكه

كلوريد القصدير - 1 ، طرطرات البوتاسيوم - 10. يتم التعليب في محلول غليان ، ومعدل النمو 10 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد القصدير - 20 ، حمض اللاكتيك الصوديوم - 200. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، معدل النمو - 10 ميكرومتر / ساعة.

ثنائي كلوريد القصدير - 8 ، ثيوريا - 40 ... 45 ، حامض الكبريتيك - 30 ... 40. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ومعدل النمو 15 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد القصدير - 8 ... 20 ، ثيوريا - 80 ... 90 ، حمض الهيدروكلوريك - 6.5 ... 7.5 ، كلوريد الصوديوم - 70 ... 80. درجة حرارة المحلول 50 ... 100 درجة مئوية ، معدل النمو - 8 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد القصدير - 5.5 ، ثيوريا - 50 ، حمض الطرطريك - 35. درجة حرارة المحلول - 60 ... 70 درجة مئوية ، معدل النمو - 5 ... 7 ميكرومتر / ساعة.

عند تعليب الأجزاء المصنوعة من النحاس وسبائكه ، يتم تعليقها على علاقات الزنك. الأجزاء الصغيرة "مسحوق" بنشارة الخشب الزنك.

للألمنيوم وسبائكه

يسبق تعليب الألمنيوم وسبائكه بعض العمليات الإضافية. أولاً ، تتم معالجة الأجزاء المنزوعة الدهن باستخدام الأسيتون أو البنزين B-70 لمدة 5 دقائق عند درجة حرارة 70 درجة مئوية من التركيبة التالية (جم / لتر): كربونات الصوديوم - 56 ، فوسفات الصوديوم - 56. ثم يتم خفض الأجزاء لمدة 30 s في محلول 50٪ من أحماض النيتروجين ، يُشطف جيدًا تحت الماء الجاري ويوضع على الفور في أحد المحاليل (للتعليب) أدناه.

ستانات الصوديوم - 30 ، هيدروكسيد الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 50 ... 60 درجة مئوية ، معدل النمو - 4 ميكرومتر / ساعة.

ستانات الصوديوم - 20 ... 80 ، بيروفوسفات البوتاسيوم - 30 ... 120 ، الصودا الكاوية - 1.5 .. لتر ، 7 ، أكسالات الأمونيوم - 10 ... 20. درجة حرارة المحلول 20 ... 40 درجة مئوية ، معدل النمو - 5 ميكرومتر / ساعة.

إزالة الطلاءات المعدنية

عادة ما تكون هذه العملية ضرورية لإزالة الأغشية المعدنية منخفضة الجودة أو لتنظيف أي منتج معدني يتم ترميمه.

تعمل جميع الحلول أدناه بشكل أسرع في درجات حرارة مرتفعة.

تركيبات محاليل إزالة الطلاء المعدني في الأجزاء (بالحجم)

لإزالة الفولاذ والنيكل من الفولاذ

حامض النيتريك - 2 ، حامض الكبريتيك - 1 ، كبريتات الحديد (أكسيد) - 5 ... 10. درجة حرارة المزيج - 20 درجة مئوية.

حمض النيتريك - 8 ، ماء - 2. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

حامض النيتريك - 7 ، وحمض الخليك (الجليدي) - 3. درجة حرارة الخليط - 30 درجة مئوية.

لإزالة النيكل من النحاس وسبائكه (جم / لتر)

حمض النيتروبنزويك - 40 ... 75 ، حامض الكبريتيك - 180. درجة حرارة المحلول - 80 ... 90 درجة مئوية.

حمض النيتروبنزويك - 35 ، إيثيلين ديامين - 65 ، ثيوريا - 5 ... 7. درجة حرارة المحلول 20 ... 80 درجة مئوية.

لإزالة النيكل من الألومنيوم وسبائكه ، يتم استخدام حمض النيتريك التجاري. درجة حرارة الحمض 50 درجة مئوية.

لإزالة النحاس من الفولاذ

حمض النيتروبنزويك - 90 ، ثنائي إيثيلين تريامين - 150 ، كلوريد الأمونيوم - 50. درجة حرارة المحلول - 80 درجة مئوية.

بيروسلفات الصوديوم - 70 ، أمونيا (محلول 25٪) - 330. درجة حرارة المحلول - 60 درجة.

حامض الكبريتيك - 50 ، أنهيدريد الكروم - 500. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

لإزالة النحاس من الألمنيوم وسبائكه (بمعالجة الزنك)

أنهيدريد الكروم - 480 ، حامض الكبريتيك - 40. درجة حرارة المحلول - 20 ... 70 درجة مئوية.

حمض النيتريك الفني. درجة حرارة المحلول 50 درجة مئوية.

لإزالة الفضة من الفولاذ

حامض النيتريك - 50 ، حامض الكبريتيك - 850. درجة الحرارة - 80 درجة مئوية.

حمض النيتريك الفني. درجة الحرارة - 20 درجة مئوية.

تتم إزالة الفضة من النحاس وسبائكه بحمض النيتريك التقني. درجة الحرارة - 20 درجة مئوية.

تتم إزالة الكروم من الصلب بمحلول هيدروكسيد الصوديوم (200 جم / لتر). درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية.

يُزال الكروم من النحاس وسبائكه بنسبة 10٪ من حمض الهيدروكلوريك. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية.

تتم إزالة الزنك من الفولاذ بنسبة 10٪ من حمض الهيدروكلوريك - 200 جم / لتر. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية.

يُزال الزنك من النحاس وسبائكه بحمض الكبريتيك المركز. درجة الحرارة - 20 درجة مئوية.

يتم إزالة الكادميوم والزنك من أي معادن بمحلول نترات الألومنيوم (120 جم / لتر). درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية.

تتم إزالة القصدير من الفولاذ بمحلول يحتوي على هيدروكسيد الصوديوم - 120 ، حمض النيتروبنزويك - 30. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

تتم إزالة القصدير من النحاس وسبائكه في محلول من كلوريد الحديديك - 75 ... 100 ، كبريتات النحاس - 135 ... 160 ، وحمض الخليك (الجليدي) - 175. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

الأكسدة الكيميائية وتلوين المعادن

تهدف الأكسدة الكيميائية وتلوين سطح الأجزاء المعدنية إلى إنشاء طلاء مضاد للتآكل على سطح الأجزاء وتعزيز التأثير الزخرفي للطلاء.

في العصور القديمة ، كان الناس يعرفون بالفعل كيفية أكسدة حرفهم ، وتغيير لونها (اسوداد الفضة ، تلوين الذهب ، وما إلى ذلك) ، اسوداد الأجسام الفولاذية (تسخين جزء فولاذي إلى 220 ... 325 درجة مئوية ، قاموا بتلطيخه بزيت القنب ).

تركيبات محاليل أكسدة وتلوين الفولاذ (جم / لتر)

لاحظ أنه قبل الأكسدة ، يكون الجزء مطحونًا أو مصقولًا ومزيل الشحوم ومخللًا.

لون أسود

الصودا الكاوية - 750 ، نترات الصوديوم - 175. درجة حرارة المحلول - 135 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 90 دقيقة. الفيلم كثيف ولامع.

الصودا الكاوية - 500 ، نترات الصوديوم - 500. درجة حرارة المحلول - 140 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 9 دقائق. الفيلم مكثف.

الصودا الكاوية - 1500 ، نترات الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 150 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10 دقائق. الفيلم غير لامع.

الصودا الكاوية - 750 ، نترات الصوديوم - 225 ، نترات الصوديوم - 60. درجة حرارة المحلول - 140 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 90 دقيقة. الفيلم لامع.

نترات الكالسيوم - 30 ، حامض الفوسفوريك - 1 ، بيروكسيد المنغنيز - 1. درجة حرارة المحلول - 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 45 دقيقة. الفيلم غير لامع.

تتميز جميع الطرق المذكورة أعلاه بدرجة حرارة عمل عالية للحلول ، والتي ، بالطبع ، لا تسمح بمعالجة الأجزاء الكبيرة الحجم. ومع ذلك ، هناك "محلول درجة حرارة منخفضة" مناسب لهذا العمل (جم / لتر): ثيوسلفات الصوديوم - 80 ، كلوريد الأمونيوم - 60 ، حمض الفوسفوريك - 7 ، حمض النيتريك - 3. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 60 دقيقة ... الفيلم أسود غير لامع.

بعد أكسدة (اسوداد) الأجزاء الفولاذية ، تتم معالجتها لمدة 15 دقيقة في محلول من ذروة الكروم البوتاسيوم (120 جم / لتر) عند درجة حرارة 60 درجة مئوية.

ثم يتم غسل الأجزاء وتجفيفها وتغليفها بأي زيت آلي محايد.

أزرق

حمض الهيدروكلوريك - 30 ، كلوريد الحديديك - 30 ، نترات الزئبق - 30 ، كحول الإيثيل - 120. درجة حرارة المحلول - 20 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 12 ساعة.

هيدرو كبريتيد الصوديوم - 120 ، أسيتات الرصاص - 30. درجة حرارة المحلول - 90 ... 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 ... 30 دقيقة.

اللون الأزرق

حمض الخليك الرصاص - 15 ... 20 ، ثيوسلفات الصوديوم - 60 ، حمض الأسيتيك (الجليدي) - 15 ... 30. درجة حرارة المحلول 80 درجة مئوية. يعتمد وقت المعالجة على شدة اللون.

تركيبات محاليل أكسدة وتلوين النحاس (جم / لتر)

ألوان سوداء مزرقة

الصودا الكاوية - 600 ... 650 ، نترات الصوديوم - 100 ... 200. درجة حرارة المحلول - 140 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - ساعتان.

الصودا الكاوية - 550 ، نترات الصوديوم - 150 ... 200. درجة حرارة المحلول هي 135 ... 140 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 15 ... 40 دقيقة.

الصودا الكاوية - 700 ... 800 ، نترات الصوديوم - 200 ... 250 ، نترات الصوديوم -50 ... 70. درجة حرارة المحلول - 140 ... 150 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 15 ... 60 دقيقة.

الصودا الكاوية - 50 ... 60 ، بيرسلفات البوتاسيوم - 14 ... 16. درجة حرارة المحلول 60 ... 65 درجة مئوية ، وقت المعالجة 5 ... 8 دقائق.

كبريتيد البوتاسيوم - 150. درجة حرارة المحلول - 30 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 7 دقائق.

بالإضافة إلى ما سبق ، يتم استخدام محلول ما يسمى بالكبد الكبريتي. يتم الحصول على الكبد الكبريتي عن طريق الصهر في علبة حديد لمدة 10 ... 15 دقيقة (مع التحريك) جزء واحد (بالوزن) من الكبريت مع جزأين من كربونات البوتاسيوم (البوتاس). يمكن استبدال الأخير بنفس الكمية من كربونات الصوديوم أو الصودا الكاوية.

تُسكب الكتلة الزجاجية من الكبد الكبريتي على لوح حديد ، وتُبرد وتُسحق إلى مسحوق. قم بتخزين الكبد الكبريتي في حاوية محكمة الإغلاق.

يتم تحضير محلول من الكبد الكبريتي في وعاء من المينا بمعدل 30 ... 150 جم / لتر ، ودرجة حرارة المحلول 25 ... 100 درجة مئوية ، ويتم تحديد وقت المعالجة بصريًا.

بمحلول الكبد الكبريتي ، بالإضافة إلى النحاس ، يمكنك تسويد الفضة جيدًا وبصورة مرضية - الصلب.

اللون الاخضر

نترات النحاس - 200 ، أمونيا (محلول 25٪) - 300 ، كلوريد الأمونيوم - 400 ، أسيتات الصوديوم - 400. درجة حرارة المحلول - 15 ... 25 درجة مئوية. يتم تحديد شدة اللون بصريًا.

اللون البني

كلوريد البوتاسيوم - 45 ، كبريتات النيكل - 20 ، كبريتات النحاس - 100. درجة حرارة المحلول - 90 ... 100 درجة مئوية ، يتم تحديد كثافة اللون بصريًا.

لون أصفر بني

الصودا الكاوية - 50 ، بيرسلفات البوتاسيوم - 8. درجة حرارة المحلول - 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5 ... 20 دقيقة.

أزرق

ثيوسلفات الصوديوم - 160 ، أسيتات الرصاص - 40. درجة حرارة المحلول - 40 ... 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 10 دقائق.

تركيبات لأكسدة وتلوين النحاس (جم / لتر)

لون أسود

كربونات النحاس - 200 ، أمونيا (محلول 25٪) - 100. درجة حرارة المحلول - 30 ... 40 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 2 ... 5 دقائق.

نحاس بيكربونات - 60 ، أمونيا (محلول 25٪) - 500 ، نحاس (نشارة الخشب) - 0.5. درجة حرارة المحلول 60 ... 80 درجة مئوية ، مدة المعالجة تصل إلى 30 دقيقة.

اللون البني

كلوريد البوتاسيوم - 45 ، كبريتات النيكل - 20 ، كبريتات النحاس - 105. درجة حرارة المحلول - 90 ... 100 درجة مئوية ، وقت المعالجة - حتى 10 دقائق.

كبريتات النحاس - 50 ، ثيوسلفات الصوديوم - 50. درجة حرارة المحلول - 60 ... 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - حتى 20 دقيقة.

كبريتات الصوديوم - 100. درجة حرارة المحلول - 70 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 20 دقيقة.

كبريتات النحاس - 50 ، برمنجنات البوتاسيوم - 5. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - حتى 60 دقيقة.

أزرق

حمض أسيتيك الرصاص - 20 ، ثيوسلفات الصوديوم - 60 ، حمض الأسيتيك (جوهر) - 30. درجة حرارة المحلول - 80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 7 دقائق.

اللون الاخضر

كبريتات النيكل - الأمونيوم - 60 ، ثيوسلفات الصوديوم - 60. درجة حرارة المحلول - 70 ... 75 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 20 دقيقة.

نترات النحاس - 200 ، الأمونيا (محلول 25٪) - 300 ، كلوريد الأمونيوم - 400 ، أسيتات الصوديوم - 400. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - ما يصل إلى 60 دقيقة.

تركيبات أكسدة وتلوين البرونز (جم / لتر)

اللون الاخضر

كلوريد الأمونيوم - 30 ، 5٪ حمض أسيتيك - 15 ، ملح نحاس أسيتيك متوسط ​​- 5. درجة حرارة المحلول - 25 ... 40 درجة مئوية. فيما يلي ، يتم تحديد شدة اللون البرونزي بصريًا.

كلوريد الأمونيوم - 16 ، أكسالات البوتاسيوم الحمضية - 4.5٪ حمض الأسيتيك - 1. درجة حرارة المحلول - 25 ... 60 درجة مئوية.

نترات النحاس - 10 ، كلوريد الأمونيوم - 10 ، كلوريد الزنك - 10. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية.

اللون الأصفر والأخضر

نترات النحاس - 200 ، كلوريد الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 25 درجة مئوية.

الأزرق إلى الأصفر والأخضر

اعتمادًا على وقت المعالجة ، يمكن الحصول على ألوان من الأزرق إلى الأصفر والأخضر في محلول يحتوي على كربونات الأمونيوم - 250 ، كلوريد الأمونيوم - 250. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية.

يتم إجراء التطعيم (إعطاء مظهر البرونز القديم) بمثل هذا المحلول: الكبد الكبريتي - 25 ، الأمونيا (محلول 25 ٪) - 10. درجة حرارة المحلول - 18 ... 25 درجة مئوية.

تركيبات أكسدة وصباغة الفضة (جم / لتر)

لون أسود

الكبد الكبريتي - 20 ... 80. درجة حرارة المحلول 60 ، 70 درجة مئوية. فيما يلي ، يتم تحديد شدة اللون بصريًا.

كربونات الأمونيوم - 10 ، كبريتيد البوتاسيوم - 25. درجة حرارة المحلول - 40 ... 60 درجة مئوية.

كبريتات البوتاسيوم - 10. درجة حرارة المحلول - 60 درجة مئوية.

كبريتات النحاس - 2 ، نترات الأمونيوم - 1 ، الأمونيا (محلول 5٪) - 2 ، حمض الأسيتيك (الجوهر) - 10. درجة حرارة المحلول - 25 ... 40 درجة مئوية. يتم عرض محتوى المكونات في هذا الحل في أجزاء (بالوزن).

اللون البني

محلول كبريتات الأمونيوم - 20 جم / لتر. درجة حرارة المحلول 60 ... 80 درجة مئوية.

كبريتات النحاس - 10 ، الأمونيا (محلول 5٪) - 5 ، حمض الأسيتيك - 100. درجة حرارة المحلول - 30 ... 60 درجة مئوية. محتوى المكونات في المحلول مقسم إلى أجزاء (بالوزن).

كبريتات النحاس - 100 ، 5٪ حمض أسيتيك - 100 ، كلوريد الأمونيوم - 5. درجة حرارة المحلول - 40 ... 60 درجة مئوية. محتوى المكونات في المحلول مقسم إلى أجزاء (بالوزن).

كبريتات النحاس - 20 ، نترات البوتاسيوم - 10 ، كلوريد الأمونيوم - 20 ، 5٪ حمض الأسيتيك - 100. درجة حرارة المحلول - 25 ... 40 درجة مئوية. محتوى المكونات في المحلول مقسم إلى أجزاء (بالوزن).

أزرق

الكبد الكبريتي - 1.5 ، كربونات الأمونيوم - 10. درجة حرارة المحلول - 60 درجة مئوية.

الكبد الكبريتي - 15 ، كلوريد الأمونيوم - 40. درجة حرارة المحلول - 40 ... 60 درجة مئوية.

اللون الاخضر

اليود - 100 ، حمض الهيدروكلوريك - 300. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية.

اليود - 11.5 ، يوديد البوتاسيوم - 11.5. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية.

انتباه! عند صبغ الفضة باللون الأخضر ، اعمل في الظلام!

تكوين النيكل المؤكسد والتلوين (جم / لتر)

يمكن صبغ النيكل باللون الأسود فقط. يحتوي المحلول (جم / لتر) على: بيرسلفات الأمونيوم - 200 ، كبريتات الصوديوم - 100 ، كبريتات الحديد - 9 ، ثيوسيانات الأمونيوم - 6. درجة حرارة المحلول - 20 ... 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1-2 دقيقة.

تركيبات أكسدة الألمنيوم وسبائكه (جم / لتر)

لون أسود

موليبدات الأمونيوم - 10 ... 20 ، كلوريد الأمونيوم - 5 ... 15. درجة حرارة المحلول 90 ... 100 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 2 ... 10 دقائق.

اللون الرمادي

ثالث أكسيد الزرنيخ - 70 ... 75 ، كربونات الصوديوم - 70 ... 75. درجة حرارة المحلول - الغليان ، وقت المعالجة - 1 ... 2 دقيقة.

اللون الاخضر

حمض الفوسفوريك - 40 ... 50 ، فلوريد البوتاسيوم الحمضي - 3 ... 5 ، أنهيدريد الكروم - 5 ... 7. درجة حرارة المحلول 20 ... 40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 7 دقائق.

لون برتقالي

أنهيدريد الكروم - 3 ... 5 ، فلوروسيليكات الصوديوم - 3 ... 5. درجة حرارة المحلول 20 ... 40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 8 ... 10 دقائق.

اللون الأصفر والبني

كربونات الصوديوم - 40 ... 50 ، كلوريد الصوديوم - 10 ... 15 ، الصودا الكاوية - 2 ... 2.5. درجة حرارة المحلول 80 ... 100 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 3 ... 20 دقيقة.

مركبات الحماية

في كثير من الأحيان ، يحتاج الحرفي إلى معالجة (الطلاء ، والتغطية بمعدن آخر ، وما إلى ذلك) فقط لجزء من المركبة ، وترك باقي السطح دون تغيير.
لهذا ، يتم طلاء السطح الذي لا يحتاج إلى تغطيته بمركب واقي يمنع تكوين فيلم معين.

الطلاءات الواقية الأكثر تكلفة ، ولكنها ليست مقاومة للحرارة ، هي مواد شمعية (شمع ، ستيارين ، بارافين ، سيريسين) مذابة في زيت التربنتين. لتحضير مثل هذا الطلاء ، عادة ما يتم خلط الشمع وزيت التربنتين بنسبة 2: 9 (بالوزن). تم إعداد هذا التكوين على النحو التالي. في حمام مائي ، يذوب الشمع ويتم إدخال زيت التربنتين الدافئ فيه. من أجل تباين التركيبة الواقية (يمكن رؤية وجودها بوضوح والتحكم فيه) ، يتم إدخال كمية صغيرة من طلاء داكن اللون قابل للذوبان في الكحول في التركيبة. إذا لم يكن متوفرًا ، فليس من الصعب إضافة كمية صغيرة من كريم التمهيد الداكن إلى التركيبة.

يمكنك إعطاء وصفة أكثر تعقيدًا ،٪ (بالوزن): البارافين - 70 ، شمع العسل - 10 ، الصنوبري - 10 ، ورنيش الملعب (Kuzbasslak) - 10. يتم خلط جميع المكونات وتذوب على نار خفيفة وتخلط جيدًا.

يتم وضع مركبات واقية تشبه الشمع ساخنة بفرشاة أو مسحة. تم تصميم كل منهم لدرجة حرارة تشغيل لا تتجاوز 70 درجة مئوية.
تتميز مقاومة الحرارة الأفضل إلى حد ما (درجة حرارة التشغيل حتى 85 درجة مئوية) بمركبات واقية تعتمد على الإسفلت والبيتومين ورنيش الملعب. عادة ما يتم تسييلها مع زيت التربنتين بنسبة 1: 1 (بالوزن). يتم تطبيق التركيبة الباردة على سطح الجزء بفرشاة أو مسحة. وقت التجفيف - 12 ... 16 ساعة.

يمكن أن تتحمل دهانات البيركلوروفينيل والورنيش والمينا درجات حرارة تصل إلى 95 درجة مئوية ، وورنيش ومينا من البيتومين الزيتي وزيت الإسفلت والورنيش الباكليت - حتى 120 درجة مئوية.

التركيب الوقائي الأكثر مقاومة للأحماض هو خليط من الغراء 88N (أو "Moment") والحشو (دقيق البورسلين ، التلك ، الكاولين ، أكسيد الكروم) ، تؤخذ بنسبة: 1: 1 (بالوزن). يتم الحصول على اللزوجة المطلوبة عن طريق إضافة مذيب إلى الخليط يتكون من جزأين (بالحجم) من البنزين B-70 وجزء واحد من أسيتات الإيثيل (أو أسيتات البوتيل). تصل درجة حرارة العمل لمثل هذا التركيب الواقي إلى 150 درجة مئوية.

تركيبة واقية جيدة هي ورنيش الايبوكسي (أو المعجون). درجة حرارة العمل - تصل إلى 160 درجة مئوية.

يزيد طلاء الأجزاء المعدنية غير الحديدية والصلب بالنيكل من مقاومتها لعمليات التآكل والتآكل الميكانيكي. طلاء النيكل في المنزل متاح للجميع ويتميز بتقنية بسيطة.

1 طلاء النيكل للأسطح المعدنية - أساسيات التكنولوجيا

يتكون طلاء النيكل من وضع طبقة رقيقة من النيكل على سطح قطعة العمل ، والتي يتراوح سمكها ، كقاعدة عامة ، من 1 إلى 50 ميكرومتر. تخضع الأجزاء لهذه العملية لحمايتها أو للحصول على مظهر مميز (أسود غير لامع أو لامع) للسطح المطلي بالنيكل. الطلاء ، بغض النظر عن الظل ، يحمي الأجسام المعدنية بشكل موثوق من التآكل في الهواء الطلق ، في محاليل الأملاح والقلويات والأحماض العضوية الضعيفة.

كقاعدة عامة ، الأجزاء المطلية بالنيكل المصنوعة من الفولاذ أو المعادن والسبائك منها ، مثل النحاس والألمنيوم والزنك ، وفي كثير من الأحيان التيتانيوم والمنغنيز والموليبدينوم والتنغستن. يجب عدم معالجة أسطح المنتجات المصنوعة من الرصاص والقصدير والكادميوم والبزموت والأنتيمون بطلاء كيميائي بالنيكل. تُستخدم طلاءات النيكل في مختلف القطاعات الصناعية لأغراض الحماية والزخرفة والخاصة أو كطبقة تحتية.

تُستخدم هذه التقنية لترميم سطح الأجزاء البالية من الآليات والسيارات المختلفة ، وطلاء أدوات القياس والطبية ، والأدوات المنزلية والمنتجات ، والمعدات الكيميائية ، والأجزاء التي تعمل تحت أحمال خفيفة في ظل ظروف التعرض لمحاليل قلوية قوية أو احتكاك جاف. هناك طريقتان لطلاء النيكل - كهربائيا وكيميائيا.

والثاني أغلى إلى حد ما من الأول ، ومع ذلك ، فهو يسمح لك بالحصول على طلاء موحد من حيث السماكة والجودة على كامل سطح الجزء ، بشرط أن يتم توفير الحل للوصول إلى جميع مناطقه. طلاء النيكل في المنزل مهمة مجدية. قبل بدء العمل ، يتم تنظيف المنتج جيدًا من الأوساخ والصدأ (إن وجد) ، ومعالجته بورق صنفرة ناعم لإزالة طبقة الأكسيد ، وغسله بالماء ، ثم إزالة الشحوم منه وغسله مرة أخرى.

2 أسرار زيادة مقاومة وحياة طلاء النيكل

قبل الطلاء بالنيكل ، يُنصح بإجراء طلاء بالنحاس للمنتج (لتغطيته بطبقة نحاسية فرعية). تُستخدم هذه التقنية في الصناعة ، كعملية منفصلة ، وأيضًا كعملية تحضيرية قبل الجدرانيات والطلاء بالكروم والطلاء بالنيكل. يسمح طلاء النحاس ، قبل تطبيق الطبقات الأخرى ، بتسوية عيوب السطح ويضمن موثوقية ومتانة الطلاء الواقي الخارجي. يلتصق النحاس بشدة بالفولاذ ، وترسب عليه معادن أخرى أفضل بكثير من الفولاذ النقي. بالإضافة إلى ذلك ، فإن طلاءات النيكل ليست مستمرة ولها مسام (حتى المعدن الأساسي) لكل 1 سم 2:

• عدة عشرات - لطلاء النيكل أحادي الطبقة ؛
• عدة - لثلاث طبقات.

نتيجة لذلك ، يخضع معدن الركيزة أسفل النيكل لعمليات تآكل ، وتنشأ ظروف تؤدي إلى تقشير الطبقة الواقية. لذلك ، حتى مع الطلاء الأولي للنحاس ، والطلاء متعدد الطبقات بالنيكل ، وخاصة مع طبقة واحدة من الفولاذ النقي ، فمن الضروري معالجة سطح طلاء النيكل الواقي بمركبات خاصة تغلق المسام. عند المعالجة الذاتية في المنزل ، تكون الطرق التالية ممكنة:

• امسح الجزء المطلي بمزيج طري من الماء وأكسيد المغنيسيوم واغمره على الفور لمدة 1-2 دقيقة في حمض الهيدروكلوريك بنسبة 50 ٪ ؛
• امسح سطح الجزء 2-3 مرات باستخدام مادة تشحيم سهلة الاختراق ؛
• مباشرة بعد المعالجة ، اغمر المنتج الذي لم يتم تبريده في زيت السمك (غير فيتامين ، ويفضل أن يكون قديمًا ، وهو بالفعل غير مناسب للغرض المقصود منه).

في الحالتين الأخيرتين ، تتم إزالة الشحوم الزائدة (الدهون) من السطح بعد يوم واحد بالبنزين. في حالة معالجة الأسطح الكبيرة (القوالب ، مصدات السيارات) ، يتم استخدام زيت السمك على النحو التالي. في الطقس الحار ، يتم مسح الجزء به مرتين بفاصل 12-14 ساعة ، وبعد يومين يتم إزالة الفائض بالبنزين.

3 طلاء النيكل كهربائيا في المنزل

تتطلب هذه الطريقة تحضير إلكتروليت ، يكون تكوينه كما يلي:

• 140 غرام من كبريتات النيكل ؛
• 50 غرام من كبريتات الصوديوم
• 30 جم من كبريتات المغنيسيوم ؛
• 5 غرام ملح طعام (كلوريد الصوديوم) ؛
• 20 غرام حمض البوريك
• 1000 جرام ماء.

يتم إذابة المواد الكيميائية بشكل منفصل في الماء ، ويتم ترشيح المحاليل الناتجة ثم خلطها.يسكب المنحل بالكهرباء المحضر في وعاء. بالنسبة لطلاء النيكل الجلفاني ، يلزم وجود أقطاب من النيكل (الأنودات) ، والتي يتم إنزالها في حمام الإلكتروليت (لا يكفي قطب كهربائي ، لأن الطلاء الناتج سيكون غير متساوٍ). جزء معلق بين الأنودات على السلك. يتم توصيل الموصلات النحاسية القادمة من ألواح النيكل في دائرة واحدة ومتصلة بالطرف الموجب لمصدر التيار المستمر ، السلك من الجزء إلى السالب.

للتحكم في القوة الحالية ، يتم تضمين مقاومة (مقاومة متغيرة) وملليمتر (جهاز) في الدائرة. يجب ألا يزيد جهد المصدر الحالي عن 6 فولت ، ويجب الحفاظ على كثافة التيار عند مستوى 0.8-1.2 أمبير / ديسيتر (مساحة سطح المنتج) ، ودرجة حرارة المنحل بالكهرباء هي درجة حرارة الغرفة 18-25 درجة مئوية. يتم توفير التيار لمدة 20-30 دقيقة. خلال هذا الوقت ، يتم تشكيل طبقة نيكل بسمك حوالي 1 ميكرومتر. ثم يتم إخراج الجزء وغسله جيدًا بالماء وتجفيفه. سيكون الطلاء الناتج رمادي غير لامع. لجعل طبقة النيكل تلمع ، يكون سطح الجزء مصقولًا.

في حالة عدم وجود كبريتات الصوديوم والمغنيسيوم ، خذ المزيد من كبريتات النيكل ، وبذلك تصل الكمية في المنحل بالكهرباء إلى 250 جم ، وكذلك حمض البوريك - 30 جم ، كلوريد الصوديوم - 25 جم. يتم تنفيذ طلاء النيكل في هذه الحالة في الوقت الحالي قيم الكثافة في حدود 3-5 A / dm2 ، يتم تسخين المحلول إلى 50-60 درجة مئوية.

عيوب طريقة التحليل الكهربائي:

• على الأسطح غير المستوية المنقوشة ، يترسب النيكل بشكل غير متساو ؛
• استحالة الطلاء في التجاويف العميقة والضيقة والثقوب وما شابه ذلك.

4 طلاء بالنيكل الكيميائي للمنتجات في المنزل

جميع مركبات طلاء النيكل الكيميائي عالمية - وهي مناسبة لمعالجة أي معادن. تحضير الحلول في تسلسل محدد. يتم إذابة جميع الكواشف الكيميائية (باستثناء هيبوسفيت الصوديوم) في الماء. يجب أن تكون الأطباق مطلية بالمينا. ثم يتم تسخين المحلول ، بحيث تصل درجة حرارته إلى درجة حرارة العمل ، وبعد ذلك يتم إذابة هيبوفوسفيت الصوديوم. يتم تعليق الجزء في تركيبة سائلة ، يتم الحفاظ على درجة حرارته عند المستوى المطلوب. في 1 لتر من المحلول الجاهز ، يمكن تحويل المنتج إلى النيكل ، وتصل مساحة سطحه إلى 2 dm2.

يتم استخدام تركيبات المحلول التالية ، جم / لتر:

• حمض سكسينيك الصوديوم - 15 ، كلوريد النيكل - 25 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30 (حموضة المحلول درجة الحموضة - 5.5). درجة حرارة عمل الخليط هي 90-92 درجة مئوية ، ومعدل نمو الطلاء 18-25 ميكرومتر / ساعة.
• كبريتات النيكل - 25 ، حمض سكسينيك الصوديوم - 15 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30 (درجة الحموضة - 4.5). درجة الحرارة - 90 درجة مئوية ، السرعة - 15-20 ميكرومتر / ساعة.
• كلوريد النيكل - 30 ، حمض الجليكوليك - 39 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10 (درجة الحموضة - 4.2). 85-89 درجة مئوية ، 15-20 ميكرومتر / ساعة.
• كبريتات النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، كبريتيد الرصاص - 20 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 24 (درجة الحموضة - 5). 90 درجة مئوية ، حتى 90 ميكرومتر / ساعة.
• كلوريد النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، هيبوسفيت الصوديوم - 24 (درجة الحموضة - 5.2). 97 درجة مئوية ، حتى 60 ميكرومتر / ساعة.
• كلوريد النيكل - 30 ، وحمض الخليك - 15 ، وكبريتيد الرصاص - 10-15 ، وهيبوفوسفيت الصوديوم - 15 (درجة الحموضة - 4.5). 85-87 درجة مئوية ، 12-15 ميكرومتر / ساعة.
• كلوريد النيكل - 30 ، كلوريد الأمونيوم - 30 ، حمض السكسينيك الصوديوم - 100 ، الأمونيا (محلول 25٪) - 35 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 25 (درجة الحموضة - 8-8.5). 90 درجة مئوية ، 8-12 ميكرومتر / ساعة.
• كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، سترات الصوديوم - 45 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 20 (درجة الحموضة - 8.5). 90 درجة مئوية ، 18-20 ميكرومتر / ساعة.
• كبريتات النيكل - 30 ، كبريتات الأمونيوم - 30 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10 (درجة الحموضة - 8.2-8.5). 85 درجة مئوية ، 15-18 ميكرون / ساعة.
• كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، أسيتات الصوديوم - 45 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 20 (درجة الحموضة - 8-9). 88-90 درجة مئوية ، 18-20 ميكرومتر / ساعة.

بعد انقضاء الوقت المطلوب ، يتم غسل المنتج بالماء الذي يحتوي على كمية صغيرة من الطباشير السائب ، ثم يتم تجفيفه وصقله. الطلاء الذي تم الحصول عليه بهذه الطريقة الفولاذ والحديد يثبتان بقوة.

تعتمد العملية الكيميائية لطلاء النيكل على تفاعل يتم فيه تقليل النيكل من محلول أملاح على أساسه في وجود هيبوسفيت الصوديوم وبمساعدة الكواشف الكيميائية الأخرى. تنقسم التركيبات المستخدمة إلى قلوية (الرقم الهيدروجيني يتجاوز 6.5) وحمضية (الرقم الهيدروجيني 4-6.5). تُستخدم الأخيرة بشكل أفضل في معالجة المعادن الحديدية والنحاس والنحاس الأصفر والقلوية المخصصة للطلاء بالنيكل.

يتيح استخدام التراكيب الحمضية الحصول على سطح أكثر نعومة واتساقًا على منتج مصقول مقارنةً بالمنتجات القلوية. تتميز المحاليل الحمضية بميزة مهمة أخرى - احتمالية تفريغها الذاتي عند تجاوز درجة حرارة التشغيل أقل من تلك الموجودة في المحاليل القلوية. يضمن طلاء النيكل المصنوع يدويًا باستخدام المركبات القلوية التصاق أقوى وأكثر موثوقية لطبقة النيكل بالمعدن الذي تم تطبيقه عليه.

يعد تركيب معدات الطلاء الكهروكيميائي بمعادن من معادن أخرى وعوازل كهربائية (محول ، مقوم ، أدوات قياس ، حمام ، إلخ) في المرآب مشكلة كبيرة.

الآن يتم استخدام طريقة الطلاء الكيميائي للمعادن والمواد العازلة (البلاستيك ، الزجاج ، الخزف ، إلخ) مع معادن أخرى.

عملية الطلاء الكيميائي بسيطة. في الواقع ، من أجل تغطية جزء معدني ، على سبيل المثال ، بالنيكل ، ليست هناك حاجة لتسييج تركيب معقد. يكفي أن يكون لديك مصدر للنار (غاز ، موقد ، إلخ) وأطباق المينا والمواد الكيميائية المناسبة. ساعة ، ساعتان - والتفاصيل مغطاة بطبقة كثيفة ولامعة من النيكل.

في هذه المقالة ، سننظر فقط في: تصفيح بمعدن النيكل, الفضةو التذهيبالمعادن. ومع ذلك ، هناك العديد من الوصفات للطلاء الكيميائي للمعادن والعوازل الكهربائية بالنحاس والكادميوم والقصدير والكوبالت والبورون والسبائك الثنائية والثلاثية.

تعتمد عملية الطلاء الكيميائي بالنيكل على تقليل النيكل من المحاليل المائية لأملاحه مع هيبوفوسفيت الصوديوم.

فيلم طلاء النيكل لامع أو شبه لامع. هيكل الطلاء غير متبلور ، مصنوع من سبيكة من النيكل والفوسفور. فيلم النيكل بدون معالجة حرارية يلتصق بشكل ضعيف بسطح المعدن الأساسي ، على الرغم من صلابته قريبة من صلابة طلاء الكروم.

تزيد المعالجة الحرارية للجزء المطلي بالنيكل كيميائيًا بشكل كبير من التصاق طبقة النيكل بالمعدن الأساسي. في الوقت نفسه ، تنمو صلابة النيكل أيضًا ، لتصل إلى صلابة الكروم.

تتم المعالجة الحرارية للجزء المطلي بالنيكل عند درجة حرارة حوالي 400 درجة مئوية لمدة ساعة. عند المعالجة الحرارية للأجزاء الفولاذية الصلبة بطلاء النيكل ، من الضروري مراعاة درجة حرارة هذه الأجزاء وعدم تجاوزها. في هذه الحالة ، يتم إجراء المعالجة الحرارية عند درجة حرارة 270-300 درجة مئوية مع وقت احتجاز يصل إلى 3 ساعات.

يمكن أن تكون محاليل الطلاء الكيميائي بالنيكل قلوية (درجة الحموضة أعلى من 6.5) وحمضية (درجة الحموضة - من 4 إلى 6.5).

المحاليل القلوية. يتم استخدامها لطلاء الفولاذ المقاوم للتآكل والألمنيوم والمغنيسيوم والعوازل الكهربائية. الطلاءات المترسبة من المحاليل القلوية لها سطح أقل لمعانًا من تلك التي يتم الحصول عليها من المحاليل الحمضية. ولكن من ناحية أخرى ، فإن الطلاءات من المحاليل القلوية ترتبط ارتباطًا وثيقًا بالقاعدة أكثر من الطلاءات الحمضية.

المحاليل القلوية لها عيب كبير آخر - ظاهرة التفريغ الذاتي. يحدث عندما يسخن المحلول. هذه تداعيات فورية للكتلة الإسفنجية للنيكل من المحلول ، مصحوبة بطرد محلول الغليان من الحمام!

يمكن التحكم في درجة الحرارة في حالة عدم وجود مقياس حرارة وفقًا لشدة تطور الغاز. إذا لم يتم إطلاق الغاز بشكل مكثف ، فيمكنك التأكد من عدم وجود تفريغ ذاتي.

المحاليل الحمضية

وجدوا تطبيقًا في أجزاء الطلاء المصنوعة من المعادن الحديدية والنحاس والنحاس الأصفر ، خاصة عند الحاجة إلى صلابة عالية ومقاومة التآكل وخصائص الحماية من التآكل للسطح المطلي بالنيكل.

كمرجع. يتم أخذ الماء المقطر للطلاء بالنيكل (وعند تطبيق الطلاءات الأخرى) (يمكنك استخدام المكثفات من الثلاجات المنزلية). يجب استخدام المواد الكيميائية على الأقل نقية (التسمية على الملصق - P).

التحضير الجزئي. قبل تطبيق أي أغشية معدنية على المعدن الأساسي ، من الضروري إجراء عدد من العمليات التحضيرية. الجزء المصقول منزوع الشحوم ، محفور ومخلل.

إزالة الشحوم. تتم عملية إزالة الشحوم من الأجزاء المعدنية ، كقاعدة عامة ، عندما تتم معالجة هذه الأجزاء للتو (صنفرة أو مصقولة) ولا يوجد صدأ أو قشور أو منتجات غريبة أخرى على سطحها.

عن طريق إزالة الشحوم ، يتم إزالة طبقات الزيت والشحوم من على سطح الأجزاء. لهذا الغرض ، يتم استخدام المحاليل المائية لبعض الكواشف الكيميائية ، على الرغم من أنه يمكن أيضًا استخدام المذيبات العضوية لهذا الغرض (ثلاثي كلورو إيثيلين ، خماسي كلورو الإيثان ، المذيبات رقم 646 ورقم 648 ، إلخ).

تتم إزالة الشحوم في المحاليل المائية في وعاء من المينا. يُسكب في الماء ويذوب الكواشف الكيميائية فيه ويوضع على نار منخفضة. عندما يتم الوصول إلى درجة الحرارة المطلوبة ، يتم تحميل الأجزاء في المحلول. أثناء المعالجة ، يتم تقليب المحلول. فيما يلي تركيبات إزالة الشحوم (يتم إعطاء كل شيء بالجرام لكل لتر من الماء - جم / لتر) ، بالإضافة إلى درجات حرارة العمل للحلول ووقت معالجة الأجزاء.

انتباه! تعتمد النتيجة النهائية لجميع الأعمال إلى حد كبير على جودة العمليات التحضيرية.

يتم إزالة الشحوم من المعادن الحديدية في أحد الحلول:

1. زجاج سائل (غراء سيليكات كتابي) - 3-10 ، صودا كاوية (بوتاسيوم) - 20-30 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 25-30. درجة حرارة المحلول - 70-90 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 10-30 دقيقة.
2. رماد الصودا - 20 ، ذروة الكروم البوتاسيوم - 1. درجة حرارة المحلول - 80-90 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 10-20 دقيقة.

يتم إزالة الشحوم من النحاس وسبائكه في أحد الحلول:

1. الصودا الكاوية - 35 ، رماد الصودا - 60 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 15 ، تحضير OP-7 (أو OP-10). درجة حرارة المحلول - 60-70 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 10-20 دقيقة.
2. الصودا الكاوية (البوتاسيوم) - 75 ، زجاج سائل - 20. درجة حرارة المحلول - 80-90 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 40-60 دقيقة.

يتم إزالة الشحوم من الألمنيوم وسبائكه في المحاليل التالية:

1. زجاج سائل - 20-30 ، رماد الصودا - 50-60 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 50-60. درجة حرارة المحلول - 50-60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 3-5 دقائق.
2. رماد الصودا - 20-25 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 20-25 ، إعداد OP-7 (أو OP-10) - 5-7. درجة حرارة المحلول - 70-80 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 10-20 دقيقة.

يتم إزالة الشحوم من الفضة والنيكل وسبائكهما في المحاليل:

1. زجاج سائل - 50 ، رماد الصودا - 20 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 20 ، تحضير OP-7 (أو OP-10) - 2. درجة حرارة المحلول - 70-80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5-10 دقائق.
2. زجاج سائل - 25 ، رماد الصودا - 5 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 75-80 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 15-20 دقيقة.

النقش... يعد التحضير القياسي لأجزاء الطلاء ، والذي يتكون عادةً من إزالة الشحوم والتخليل ، كافياً لمعظم الحالات. ومع ذلك ، بالنسبة للأجزاء ذات الثقوب العمياء ، والتجاويف ، وما إلى ذلك ، فمن الضروري إجراء عملية الحفر.

المعادن السوداءالسم في المحاليل:

1. حمض الكبريتيك - 90-130 ، حمض الهيدروكلوريك - 80-100 ، يوروتروبين - 0.5. درجة حرارة المحلول - 30-40 درجة مئوية ، ووقت المعالجة يصل إلى ساعة واحدة.
2. حمض الهيدروكلوريك - 200 ، يوروتروبين - 0.5. درجة حرارة المحلول - 30-35 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 15-20 دقيقة.

النحاس وسبائكهالسم في المحاليل:

1. حمض الكبريتيك - 25-40 ، أنهيدريد الكروم - 150-200. درجة حرارة المحلول 25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5-10 دقائق.
2. أنهيدريد الكروم - 350 ، كلوريد الصوديوم - 50. درجة حرارة المحلول - 18-25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5-15 دقيقة.

الألمنيوم وسبائكهالسم في المحاليل:

1. الصودا الكاوية - 50-100. درجة حرارة المحلول - 40-60 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 5-10 ثوانٍ.
2. حمض النيتريك - 35-40. درجة حرارة المحلول - 18-25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 3-5 ثوانٍ.

قطع الرأس... هذه العملية هي إزالة أغشية مختلفة من سطح المعدن تتداخل مع ترسب المعادن. يتم إجراء قطع الرأس على الفور قبل طلاء المعدن الأساسي بفيلم مقابل من معدن آخر.

المعادن السوداءمخلل في المحاليل التالية:

1. حمض الكبريتيك - 30-50. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20-60 ثانية.
2. حمض الهيدروكلوريك - 25-45. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 15-40 ثانية.

النحاس وسبائكهمخلل في المحاليل:

1. حامض الكبريتيك - 5. درجة حرارة المحلول - 18-20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 20 ثانية.
2. حمض الهيدروكلوريك - 10. درجة حرارة المحلول - 20-25 درجة مئوية ، ووقت المعالجة - 10-15 ثانية.

الألمنيوم وسبائكهمخلل في المحاليل:

1. حمض النيتريك - 10-15. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5-15 ثانية.
2. الصودا الكاوية - 150 ، كلوريد الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 30-40 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 5-10 ثوانٍ.

بعد كل عملية تحضير ، يُغسل الجزء بالماء الساخن ثم بالماء البارد.

تصفيح النحاس وسبائكه بالنيكل

يتم تعليق الجزء المحضر (منزوع الشحوم ، المحفور والمخلل) في محلول للطلاء بالنيكل. هناك دقة واحدة هنا ، وإذا أهملتها ، فلن تستمر عملية ترسيب النيكل. يجب تعليق الجزء في محلول على سلك من الألومنيوم أو الحديد (الصلب). في الحالات القصوى ، عند خفض الجزء في المحلول ، يجب لمسه بجسم من الحديد أو الألومنيوم.

هذه "الأعمال المقدسة" ضرورية لبدء عملية طلاء النيكل ، حيث أن للنحاس قدرة كهرسلبية أقل فيما يتعلق بالنيكل. فقط المرفق أو لمس الجزء الذي يحتوي على معدن أكثر كهربيًا هو الذي يبدأ العملية.

نقدم تكوين بعض الحلول المعروفة ل طلاء النيكل الكيميائي للنحاسوسبائكها (كلها معطاة بالجرام / لتر):

1. كلوريد النيكل - 21 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 24 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، كبريتيد الرصاص - 15 مجم / لتر. درجة حرارة المحلول - 97 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 5.2 ، ومعدل نمو الفيلم - 15 ميكرومتر / ساعة.
2. كلوريد النيكل - 20 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 27 ، سكسينات الصوديوم - 16. درجة حرارة المحلول - 95 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5 ، معدل النمو - 35 ميكرومتر / ساعة.
3. كبريتات النيكل - 21 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 24 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، أنهيدريد المالئيك - 1.5. درجة حرارة المحلول 83 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة 5.2 ، ومعدل النمو 10 ميكرومتر / ساعة.
4. كبريتات النيكل - 23 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 27 ، أنهيدريد المالئيك - 1.5 ، كبريتات الأمونيوم - 50 ، حمض الأسيتيك - 20 مل / لتر. درجة حرارة المحلول - 93 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 5.5 ، ومعدل النمو - 20 ميكرومتر / ساعة.

لتحضير محلول لطلاء النيكل ، تحتاج إلى إذابة جميع المكونات ، باستثناء هيبوفوسفيت الصوديوم ، وتسخينها إلى درجة الحرارة المطلوبة. يضاف هيبوفوسفيت الصوديوم إلى المحلول قبل تعليق جزء طلاء النيكل مباشرة. ينطبق هذا الترتيب على جميع المستقبلات التي يوجد بها هيبوفوسفيت الصوديوم.

يتم تخفيف محلول طلاء النيكل في أي أواني مينا (وعاء ، مقلاة عميقة ، قدر ، إلخ) دون الإضرار بسطح المينا. يمكن إزالة رواسب النيكل المحتملة على جدران الأطباق بسهولة باستخدام حمض النيتريك (محلول 50٪).

تصل كثافة التحميل المسموح بها للحمام إلى 2 dm 2 / l.

طلاء النيكل من الألمنيوم وسبائكه

يرجى ملاحظة أنه بالنسبة للألمنيوم وسبائكه ، قبل الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يتم إجراء معالجة أخرى (بعد كل العمليات التحضيرية) - ما يسمى بالزنك.

فيما يلي وصفات لحلول معالجة الزنك.

للألمنيوم:

1. الصودا الكاوية - 250 ، أكسيد الزنك - 55. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 3-5 ثوان.
2. الصودا الكاوية - 120 ، كبريتات الزنك 40. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1.2 دقيقة.

لسبائك الألومنيوم المصبوب (السيلومين):

1. الصودا الكاوية - 10 ، أكسيد الزنك - 5 ، ملح روشيل (هيدرات بلورية) - 10. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - دقيقتان.

لسبائك الألمنيوم المطاوع (دورالومين):

1. كلوريد الحديديك (هيدرات بلورية) - 1 ، هيدروكسيد الصوديوم - 525 ، أكسيد الزنك - 100 ، ملح روشيل - 10. درجة حرارة المحلول - 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 30-60 ثانية.

عند تحضير محاليل علاج الزنك ، اتبع ما يلي. بشكل منفصل ، تذوب الصودا الكاوية في نصف الماء ، في النصف الآخر - باقي الكواشف الكيميائية. ثم يُسكب كلا الحلين معًا.

بعد معالجة الزنك ، يتم شطف الجزء بالماء الساخن ثم البارد وتعليقه في محلول طلاء النيكل.

فيما يلي أربعة محاليل كيميائية لطلاء النيكل الألمنيوم وسبائكه:

1. كلوريد النيكل - 45 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 20 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، سترات الصوديوم - 45. درجة حرارة المحلول 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 20 ميكرومتر / ساعة.
2. كلوريد النيكل - 35 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 17 ، كلوريد الأمونيوم - 40 ، سترات الصوديوم - 40. درجة حرارة المحلول - 80 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ، معدل النمو - 12 ميكرومتر / ساعة.
3. كبريتات النيكل - 20 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 25 ، أسيتات الصوديوم - 40 ، كبريتات الأمونيوم - 30. درجة حرارة المحلول - 93 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 9 ، معدل النمو - 25 ميكرومتر / ساعة.
4. كبريتات النيكل - 27 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 27 ، بيروفوسفات الصوديوم - 30 ، كربونات الصوديوم - 42. درجة حرارة المحلول - 50 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 9.5 ، معدل النمو - 15 ميكرومتر / ساعة.

عند الحديث عن طلاء النيكل الكيميائي ، يجب ملاحظة ما يلي. يتميز طلاء النيكل بقدرة جيدة على التبلل في اللحام ، مما يسمح بالحصول على لحام عالي الجودة باستخدام جنود طريين. تمتلك خصائص وقائية عالية ، فهي تجعل من الممكن الحصول على وصلات ملحومة بالنحاس مقاومة للتآكل.

الفولاذ المطلي بالنيكل

يمكن استخدام إحدى الوصفات التالية لصلب النيكل:

1. كلوريد النيكل - 45 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 20 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، أسيتات الصوديوم - 45. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 18 ميكرومتر / ساعة.
2. كلوريد النيكل - 30 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 10 ، كلوريد الأمونيوم - 50 ، سترات الصوديوم - 100 درجة حرارة المحلول - 80-85 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 20 ميكرومتر / ساعة.
3. كبريتات النيكل - 25 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30 ، سكسينات الصوديوم - 15. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4.5 ، معدل النمو - 20 ميكرومتر / ساعة.
4. كبريتات النيكل - 30 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 25 ، كبريتات الأمونيوم - 30. درجة حرارة المحلول - 85 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 15 ميكرومتر / ساعة.

انتباه! طبقة واحدة (سميكة!) من النيكل لكل سنتيمتر مربع بها عدة عشرات من المسام. وبطبيعة الحال ، في الهواء الطلق ، فإن الجزء الفولاذي المطلي بالنيكل سوف يتم تغطيته بسرعة "بطفح جلدي" من الصدأ.

مصد السيارة ، على سبيل المثال ، مغطى بطبقة مزدوجة (طبقة نحاسية فرعية ، وكروم في الأعلى) وحتى طبقة ثلاثية (نحاس - نيكل - كروم). لكن هذا لا ينقذ الجزء من الصدأ ، لأن الطلاء الثلاثي يحتوي أيضًا على عدة مسام لكل 1 سم 2. ما يجب القيام به؟ المخرج هو في معالجة سطح الطلاء بمركبات خاصة تغلق المسام.

1. امسح الجزء بطبقة من النيكل (أو غيره) باستخدام ملاط ​​من أكسيد المغنيسيوم والماء واغمسه على الفور لمدة 1-2 دقيقة في محلول حمض الهيدروكلوريك بنسبة 50٪.
2. بعد المعالجة الحرارية ، يجب غمس الجزء الذي لم يبرد بعد في زيت السمك غير المحتوي على الفيتامينات (ويفضل أن يكون قديمًا وغير قابل للاستخدام للغرض المقصود منه).
3. امسح السطح المطلي بالنيكل للجزء 2-3 مرات باستخدام شحم يسهل اختراقه.

في الحالتين الأخيرتين ، تتم إزالة الدهون الزائدة (الشحوم) من السطح بالبنزين في يوم واحد.

تتم معالجة الأسطح الكبيرة بزيت السمك على النحو التالي. في الطقس الحار ، افركيهم بزيت السمك مرتين مع استراحة لمدة 12-14 ساعة ، ثم بعد يومين ، يتم التخلص من الدهون الزائدة بالبنزين.

تتميز كفاءة المعالجة بالمثال التالي. تبدأ خطافات الصيد المطلية بالنيكل في الصدأ فور رحلة الصيد الأولى في البحر. لا تتآكل نفس الخطافات المعالجة بزيت السمك طوال موسم الصيد البحري الصيفي تقريبًا.

في حالة الطلاء الكيميائي بالنيكل ، قد يكون هناك بعض الأعطال أثناء العملية. هذا لا ينطبق فقط على طلاء الفولاذ بالنيكل ، ولكن أيضًا على النحاس والألمنيوم وسبائكها.

يعد التطور الضعيف للغاز (أثناء المسار الطبيعي للعملية ، يتم إطلاق غاز متوسط ​​الكثافة على كامل سطح الجزء) هو أول علامة على انخفاض تركيز هيبوفوسفيت الصوديوم في المحلول ، ويجب إضافته إلى المحلول.

يشير توضيح المحلول (المحلول الطبيعي أزرق) إلى انخفاض كمية النيكل الكلوريك (الكبريتات).

يتم تفسير التطور العنيف للغاز على جدران وأسفل الوعاء وترسب النيكل عليها (الإزهار الرمادي الداكن) من خلال ارتفاع درجة الحرارة الموضعية للسفينة. لتجنب ذلك ، يجب تسخين المحلول تدريجيًا. بين الوعاء والنار ، يُنصح بوضع نوع من المباعد المعدنية (الدائرة).

تتكون طبقة نيكل رمادية أو داكنة على الجزء بتركيز منخفض من المكونات الثالثة (المكونات) في المحلول - الأملاح ، باستثناء كلوريد النيكل (كبريتات) وهيبوفوسفيت الصوديوم.

قد يؤدي التحضير السيئ للجزء إلى تورم وتقشير طبقة النيكل.

وأخيرًا ، يمكن أن يكون الأمر كذلك. تمت صياغة الحل بشكل صحيح ، لكن العملية لا تتقدم. هذه علامة أكيدة على دخول أملاح المعادن الأخرى في المحلول. في هذه الحالة ، قم بعمل حل آخر (جديد) ، باستثناء دخول الشوائب غير المرغوب فيها.

يمكن تخميل طلاء النيكل - مغطى بطبقة مقاومة للتآكل (طبقة بالكاد تذوب). في هذه الحالة ، لا يتلاشى الجزء (المنتج) لفترة طويلة. يتم التخميل في محلول 5-8٪ من ذروة كرومات الصوديوم.

ربما تكون فضية الأسطح المعدنية للحرف اليدوية هي العملية الأكثر شيوعًا بين الحرفيين ، والتي يستخدمونها في عملهم. هناك العشرات من الأمثلة. على سبيل المثال ، ترميم طبقة من الفضة على أدوات المائدة cupronickel ، فضية السماور والأدوات المنزلية الأخرى.

بالنسبة للمطاردين ، يعد استخدام الفضة مع التلوين الكيميائي للأسطح المعدنية وسيلة لزيادة القيمة الفنية للوحات المطاردة. تخيل محاربًا قديمًا تم سكه يرتدي سلسلة بريد مطلية بالفضة وخوذة.

يمكن تنفيذ عملية الفضة الكيميائية ذاتها باستخدام المحاليل والمعاجين. يُفضل استخدام هذا الأخير عند معالجة الأسطح الكبيرة (على سبيل المثال ، عند وضع السماور الفضية أو تفاصيل اللوحات الكبيرة المطاردة).

عادةً ما تكون الأسطح النحاسية والنحاسية من الفضة ، على الرغم من أنه من الممكن مبدئيًا استخدام الفولاذ الفضي والألمنيوم والمعادن الأخرى وسبائكها.

أظهرت التجربة أن طلاء الفضة يبدو أفضل على سطح النحاس ،

من النحاس أو الفولاذ. هذا يرجع إلى حقيقة أن طبقة رقيقة من الفضة تتألق على النحاس الداكن (الصلب) ويبدو السطح أغمق. مع طبقة فضية تزيد عن 15 ميكرون ، لا يتم ملاحظة هذه الظاهرة. إذا كان النحاس (الصلب) مطليًا مسبقًا بطبقة رقيقة من النيكل ، فلن تحدث هذه الظاهرة أيضًا.

فكر أولاً عملية إنتاج كلوريد الفضة، لأنه المكون الرئيسي لجميع وصفات الفضة تقريبًا.

في 1 لتر. يذوب الماء في 7-8 جرام من قلم اللازورد (يباع في الصيدليات ، وهو خليط من نترات الفضة ونترات البوتاسيوم ، يؤخذ بنسبة 1: 2 بالوزن). بدلاً من قلم اللازورد ، يمكنك تناول 5 جرام من نترات الفضة.

يضاف محلول كلوريد الصوديوم بنسبة 10٪ تدريجياً إلى المحلول الناتج حتى تتوقف الخثارة عن التكون. يتم ترشيح الراسب (كلوريد الفضة) وغسله جيدًا في 5-6 مياه. ثم يجفف كلوريد الفضة.

حلول الجدرانيات:

1. كلوريد الفضة - 7.5 ، فيروسيانيد البوتاسيوم (ملح الدم الأصفر) - 120 ، كربونات البوتاسيوم - 80. درجة حرارة المحلول حوالي 100 درجة مئوية.
2. كلوريد الفضة - 10 ، كلوريد الصوديوم - 20 ، طرطرات البوتاسيوم - 20. درجة حرارة المحلول - الغليان.
3. كلوريد الفضة - 20 ، فيروسيانيد البوتاسيوم - 100 ، كربونات البوتاسيوم - 100 ، كلوريد الصوديوم - 40. درجة حرارة المحلول - الغليان.
4. أولاً ، يتم تحضير عجينة من كلوريد الفضة - 30 جم ، وحمض الطرطريك - 250 جم ، وكلوريد الصوديوم - 1250 جم ، ويتم تخفيف كل شيء إلى قشدة حامضة سميكة. يذاب 10-15 جم من العجينة في 1 لتر من الماء. العلاج في محلول الغليان يتم تعليق الأجزاء في المحلول على أسلاك الزنك.

جميع الحلول الأربعة تجعل من الممكن الحصول على طبقة فضية تبلغ حوالي 5 ميكرون في الساعة.

انتباه! لا يمكن تخزين المحاليل التي تحتوي على أملاح الفضة لفترة طويلة ، لأن ذلك قد يشكل مكونات متفجرة. الأمر نفسه ينطبق على جميع المعاجين السائلة.

معاجين الفضة:

1. يتم إذابة 20 جم من ثيوسلفيت الصوديوم (هيبوسلفيت) في 100 مل من الماء. يضاف كلور الفضة إلى المحلول الناتج حتى يتوقف عن الذوبان. يتم ترشيح المحلول ويضاف إليه الطباشير (أو مسحوق الأسنان) حتى يتماسك القشدة الحامضة السائلة. باستخدام هذا المعجون ، باستخدام قطعة قطن ، افرك (الفضة) الجزء.
2. قلم اللازورد - 15 ، حامض الستريك - 55 ، كلوريد الأمونيوم - 30. يتم طحن كل مكون إلى مسحوق قبل الخلط.
3. كلوريد الفضة - 3 ، كلوريد الصوديوم - 3 ، كربونات الصوديوم - 6 ، الطباشير - 2.
4. كلوريد الفضة - 3 ، كلوريد الصوديوم - 8 ، طرطرات البوتاسيوم - 8 ، الطباشير - 4.
5. نترات الفضة - 1 ، كلوريد الصوديوم - 2 ، الطباشير - 2.

في المعاجين الأربعة الأخيرة ، يتم إعطاء المكونات في أجزاء بالوزن. يتم استخدامها على النحو التالي. يتم خلط المكونات المطحونة بدقة. باستخدام قطعة مبللة ، قم بغمرها بمزيج جاف من الكواشف الكيميائية ، افرك (الفضة) الجزء المطلوب. يضاف الخليط طوال الوقت ، مع ترطيب السدادة القطنية باستمرار.

عند عمل الفضة في الألومنيوم وسبائكه ، يتم زنك الأجزاء أولاً (انظر "طلاء النيكل للألمنيوم وسبائكه") ، ثم الفضة في أي تركيبة للفضة. ومع ذلك ، فمن الأفضل استخدام الألومنيوم الفضي وسبائكه في محاليل خاصة (الكل بالجرام / لتر):

1. نترات الفضة - 100 ، فلوريد الأمونيوم - 100.
2. فلوريد الفضة - 100 ، نترات الأمونيوم - 100.

درجة حرارة كلا الحلين 80-100 درجة مئوية.

طلاء الذهب ، على الرغم من تكلفته العالية ، يستخدم على نطاق واسع بسبب تأثيره الزخرفي العالي ومقاومته للتآكل.

في جميع الحلول ، يتم تعليق أجزاء التذهيب على أسلاك الزنك.

حلول التذهيب(كل شيء مُعطى بالجرام / لتر):

1. ديسيانوورات البوتاسيوم - 8 ، بيكربونات الصوديوم - 180. درجة حرارة المحلول - 75 درجة مئوية.
2. ديسيانوورات البوتاسيوم - 5 ، سترات الأمونيوم - 20 ، اليوريا - 25 ، كلوريد الأمونيوم - 75. درجة حرارة المحلول - 95 درجة مئوية.
3. ديسيانوورات البوتاسيوم - 3 ، سترات الصوديوم (استبدال ثلاثي) - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 70 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 8-10. درجة حرارة المحلول 80-85 درجة مئوية.
4. كلور الذهب - 3 ، الحديد - سيانيد البوتاسيوم (ملح الدم الأحمر) - 30 ، كربونات البوتاسيوم - 30 ، كلوريد الصوديوم - 30 درجة حرارة المحلول - الغليان.
5. ذهب الكلور - 2 ، بيروفوسفات الصوديوم - 80. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية.
6. ذهب الكلور - 1 ، فوسفات ثلاثي الصوديوم - 80. درجة حرارة المحلول - 25-30 درجة مئوية.
7. امزج ثلاثة تركيبات بأحجام متساوية:

أ.كلوريد الذهب - 37 ، ماء - 1 لتر.
ب- كربونات الصوديوم - 100 جم ، ماء - 1 لتر.
ج- فورمالين (40٪) - 50 مل ، ماء - 1 لتر.

درجة حرارة المحلول 25-30 درجة مئوية.

في المحلول 3 ، يتم إدخال هيبوفوسفيت الصوديوم أخيرًا. بالنسبة لجميع محاليل التذهيب ، فإن معدل تراكم الفيلم هو 1-2 ميكرومتر / ساعة. عند التذهيب بالنحاس ، من الضروري إعطاء طبقة سفلية من النيكل ، وإلا فإن الفيلم الذهبي سيكون داكنًا.

إذا كنت بحاجة للحصول على طبقات سميكة من الذهب (هذا ضروري بشكل خاص عند إصلاح المجوهرات) ، يمكنك استخدام العملية القديمة. في لغة الجواهريين ، يطلق عليه بقشيش أو اندماج. هذه العملية سهلة التنفيذ ، ولكنها ضارة بالصحة ، حيث يتعين عليك استخدام الزئبق. لذلك ، يتم تنفيذه إما في الهواء الطلق أو في غطاء دخان!

البوتقة الطينية مغطاة بالطباشير الرطب. مجففة. يتم وضع الذهب الخالص فيه ، ويتم لفه بشكل رفيع قدر الإمكان وملفوف في لفافة. يتم تسخين الذهب إلى درجة حرارة خفيفة ، وتضاف كمية ستة أضعاف من الزئبق (كن حذرًا!). يسخنون كل شيء ، مع التحريك المستمر. تبرد وتصب في الماء. يتم ضغط ملغم الذهب الناتج لإزالة الزئبق الزائد. قم بتخزين الملغم تحت طبقة من الماء.

سطح الجسم المذهب المذهب مغطى بالملغم. يتم تلطيخها طوال الوقت بملعقة نحاسية على سطح الجسم. ثم يسخن الجسم ببطء. يتم وضع ورقة الأسبستوس بين الموقد والجسم.

يتم تدوير الجسم طوال الوقت بحيث يكون التسخين منتظمًا. يتم تلطيخ الطبقة السائلة المتكونة أثناء التسخين باستمرار وتنعيمها على السطح بفرشاة أو قطعة قطن. في البداية ، يتحول السطح إلى اللون الأبيض غير اللامع. عندما يتبخر الزئبق ، يبدأ في التحول إلى اللون الأصفر.

يجب أن يؤخذ في الاعتبار أنه عندما يسخن الجزء ، يمكن أن يدخل فيلم الذهب بأكمله في المعدن الأساسي!

افعلها بنفسك # 4 ، 97

الطلاء الكيميائي لبعض المعادن مع البعض الآخر يثير الإعجاب ببساطة العملية التكنولوجية. في الواقع ، إذا كان من الضروري ، على سبيل المثال ، إزالة جزء فولاذي كيميائيًا ، يكفي أن يكون لديك أواني طهي مينا مناسبة ، ومصدر تدفئة (موقد غاز ، وموقد كيروسين ، وما إلى ذلك) وكواشف كيميائية نادرة نسبيًا. ساعة أو ساعتين - والجزء مغطى بطبقة لامعة من النيكل.

لاحظ أنه فقط بمساعدة الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يمكن فك الأجزاء المعقدة بشكل موثوق به ، والتجاويف الداخلية (الأنابيب ، وما إلى ذلك). صحيح أن الطلاء الكيميائي بالنيكل (وبعض العمليات المماثلة الأخرى) لا يخلو من عيوبه. العامل الرئيسي ليس التصاق قوي للغاية لفيلم النيكل بالمعدن الأساسي. ومع ذلك ، يمكن القضاء على هذا العيب ؛ لذلك ، يتم استخدام ما يسمى بطريقة الانتشار ذات درجة الحرارة المنخفضة. يمكن أن يزيد بشكل كبير من التصاق طبقة النيكل بالمعدن الأساسي. هذه الطريقة قابلة للتطبيق على جميع الطلاءات الكيميائية لبعض المعادن من قبل البعض الآخر.

تعتمد عملية الطلاء الكيميائي بالنيكل على اختزال النيكل من المحاليل المائية لأملاحه باستخدام هيبوفوسفيت الصوديوم وبعض الكواشف الكيميائية الأخرى.

تصفيح بمعدن النيكل

طلاء النيكل الكيميائي له هيكل غير متبلور. إن وجود الفوسفور في النيكل يجعل الفيلم مشابهًا في صلابة لفيلم الكروم. لسوء الحظ ، فإن التصاق فيلم النيكل بالمعدن الأساسي منخفض نسبيًا. تتكون المعالجة الحرارية لأغشية النيكل (الانتشار بدرجة حرارة منخفضة) من تسخين الأجزاء المطلية بالنيكل إلى درجة حرارة 400 درجة مئوية وتثبيتها عند درجة الحرارة هذه لمدة ساعة واحدة.

إذا تم تقوية الأجزاء المغطاة بالنيكل (الينابيع ، السكاكين ، خطافات الصيد ، إلخ) ، عند درجة حرارة 40 درجة مئوية ، يمكن تركها ، أي تفقد جودتها الرئيسية - الصلابة. في هذه الحالة ، يتم إجراء الانتشار في درجات حرارة منخفضة عند درجة حرارة 270 ... 300 درجة مئوية مع الاحتفاظ لمدة تصل إلى 3 ساعات.في هذه الحالة ، تزيد المعالجة الحرارية أيضًا من صلابة طلاء النيكل.

جميع المزايا المذكورة للطلاء الكيميائي بالنيكل لم تغب عن انتباه التقنيين. وجدوا استخدامًا عمليًا لهم (باستثناء استخدام الخصائص الزخرفية والمضادة للتآكل). لذلك ، بمساعدة الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يتم إصلاح محاور الآليات المختلفة ، وديدان آلات الخيوط ، وما إلى ذلك.

في المنزل ، باستخدام طلاء النيكل (بالطبع ، مادة كيميائية!) يمكنك إصلاح أجزاء من الأجهزة المنزلية المختلفة. التكنولوجيا هنا بسيطة للغاية. على سبيل المثال ، تم هدم محور الجهاز. ثم يتم بناء طبقة من النيكل (بكمية زائدة) على المنطقة المتضررة. ثم يتم صقل قسم العمل بالمحور ، بحيث يصل إلى الحجم المطلوب.

وتجدر الإشارة إلى أن المعادن مثل القصدير ، والرصاص ، والكادميوم ، والزنك ، والبزموت ، والأنتيمون لا يمكن تغطيتها بطلاء كيميائي بالنيكل.

تنقسم المحاليل المستخدمة للطلاء الكيميائي بالنيكل إلى حمضية (pH - 4 ... 6.5) وقلوية (pH - أعلى من 6.5). يفضل استخدام المحاليل الحمضية لطلاء المعادن الحديدية والنحاس والنحاس الأصفر. القلوية - للفولاذ المقاوم للصدأ.

تعطي المحاليل الحمضية (بالمقارنة مع المحاليل القلوية) على الجزء المصقول سطحًا أكثر نعومة (مرآة) ، ولها مسامية أقل ، ومعدل العملية أعلى. ميزة أخرى مهمة للمحاليل الحمضية: تقل احتمالية تفريغها ذاتيًا عند تجاوز درجة حرارة التشغيل. (التفريغ الذاتي هو الترسيب الفوري للنيكل في المحلول مع تناثر الأخير).

تتميز المحاليل القلوية بالميزة الرئيسية - التصاق أكثر موثوقية لفيلم النيكل بالمعدن الأساسي.

وآخر شيء. يتم أخذ الماء المقطر للطلاء بالنيكل (وعند تطبيق الطلاءات الأخرى) (يمكنك استخدام المكثفات من الثلاجات المنزلية). الكواشف الكيميائية مناسبة على الأقل نظيفة (التسمية على الملصق - H).

قبل تغطية الأجزاء بأي فيلم معدني ، من الضروري القيام بإعداد خاص لسطحها.

يتم تحضير جميع المعادن والسبائك على النحو التالي. يتم إزالة الشحوم من الجزء المعالج في أحد المحاليل المائية ، ثم يتم تخليل الجزء في أحد الحلول المذكورة أدناه.

تكوين حلول التخليل (جم / لتر)

للصلب

حامض الكبريتيك - 30 ... 50. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ... 60 ثانية.

حمض الهيدروكلوريك - 20 ... 45. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 15 ... 40 ثانية.

حامض الكبريتيك - 50 ... 80 ، حمض الهيدروكلوريك - 20 ... 30. درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 8 ... 10 ثوانٍ.

للنحاس وسبائكه

حامض الكبريتيك - محلول 5٪. درجة الحرارة - 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 20 ثانية.

للألمنيوم وسبائكه

حمض النيتريك. (انتباه ، 10 ... 15٪ حل.). درجة حرارة المحلول 20 درجة مئوية ، ووقت المعالجة 5 ... 15 ثانية.

يرجى ملاحظة أنه بالنسبة للألمنيوم وسبائكه ، قبل الطلاء الكيميائي بالنيكل ، يتم إجراء معالجة أخرى - ما يسمى بالزنك. فيما يلي حلول لعلاج الزنك.

تركيبات محاليل معالجة الزنك (جم / لتر)

للألمنيوم

الصودا الكاوية - 250 ، أكسيد الزنك - 55. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 3 ... 5 ثوانٍ.

الصودا الكاوية - 120 ، كبريتات الزنك - 40. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 1.5 ... 2 دقيقة.

عند تحضير كلا المحلين ، أولاً ، تذوب الصودا الكاوية في نصف الماء بشكل منفصل ، ومكون الزنك في النصف الآخر. ثم يُسكب كلا الحلين معًا.

لسبائك الألمنيوم المصبوب

الصودا الكاوية - 10 ، أكسيد الزنك - 5 ، ملح روشيل (هيدرات بلورية) - 10. درجة حرارة المحلول - 20 درجة مئوية ، وقت المعالجة - دقيقتان.

لسبائك الألومنيوم المطاوع

كلوريد الحديديك (هيدرات بلورية) - 1 ، هيدروكسيد الصوديوم - 525 ، أكسيد الزنك 100 ، ملح روشيل - 10. درجة حرارة المحلول - 25 درجة مئوية ، وقت المعالجة - 30 ... 60 ثانية.

بعد معالجة الزنك ، يتم غسل الأجزاء بالماء وتعليقها في محلول طلاء بالنيكل.

جميع حلول طلاء النيكل عالمية ، أي أنها مناسبة لجميع المعادن (على الرغم من وجود بعض الميزات المحددة). يتم تحضيرها في تسلسل محدد. لذلك ، يتم إذابة جميع الكواشف الكيميائية (باستثناء هيبوفوسفيت الصوديوم) في الماء (أطباق مطلية بالمينا!). ثم يسخن المحلول إلى درجة حرارة التشغيل وبعد ذلك فقط يذوب هيبوفوسفيت الصوديوم وتعلق الأجزاء في المحلول.

في 1 لتر من المحلول ، يمكن أن تكون مساحة السطح التي تصل إلى 2 dm3 خالية من النيكل.

تركيبات محاليل طلاء النيكل (جم / لتر)

كبريتات النيكل - 25 ، سكسينات الصوديوم - 15 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 4.5 ، معدل نمو الفيلم - 15 ... 20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 25 ، حمض سكسينيك الصوديوم - 15 ، هيبوسفيت الصوديوم - 30. درجة حرارة المحلول - 90 ... 92 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5.5 ، معدل النمو - 18 ... 25 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، حمض الجليكوليك - 39 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول 85 ... 89 درجة مئوية ، الرقم الهيدروجيني 4.2 ، معدل النمو 15 ، .20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، هيبوسفيت الصوديوم - 24. درجة حرارة المحلول - 97 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5.2 ، معدل النمو - حتى 60 ميكرومتر / ساعة.

كبريتات النيكل - 21 ، أسيتات الصوديوم - 10 ، كبريتيد الرصاص - 20 ، هيبوسفيت الصوديوم - 24. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 5 ، معدل النمو - ما يصل إلى 90 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، وحمض الخليك - 15 ، وكبريتيد الرصاص - 10 ... 15 ، وهيبوفوسفيت الصوديوم - 15. درجة حرارة المحلول - 85 ... 87 درجة مئوية ، ودرجة الحموضة - 4.5 ، ومعدل النمو - 12 ... 15 ميكرون / ساعة

كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، سترات الصوديوم - 45 ، هيبوسفيت الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.5 ، معدل النمو - 18 ... 20 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 30 ، كلوريد الأمونيوم - 30 ، سكسينات الصوديوم - 100 ، الأمونيا (محلول 25٪ - 35 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 25). درجة الحرارة - 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ... 8.5 ، معدل النمو - 8 ... 12 ميكرومتر / ساعة.

كلوريد النيكل - 45 ، كلوريد الأمونيوم - 45 ، أسيتات الصوديوم - 45 ، هيبوفوسفيت الصوديوم - 20. درجة حرارة المحلول - 88 ... 90 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8 ... 9 ، معدل النمو - 18 ... 20 ميكرومتر / ساعة

كبريتات النيكل - 30 ، كبريتات الأمونيوم - 30 ، هيبوسفيت الصوديوم - 10. درجة حرارة المحلول - 85 درجة مئوية ، درجة الحموضة - 8.2 ... 8.5 ، معدل النمو - 15 ... 18 ميكرومتر / ساعة.

انتباه! وفقًا لـ GOSTs الحالية ، فإن طلاء النيكل أحادي الطبقة لكل 1 سم 2 به عدة عشرات من المسام (حتى المعدن الأساسي). وبطبيعة الحال ، في الهواء الطلق ، فإن الجزء الفولاذي المطلي بالنيكل سوف يتم تغطيته بسرعة "بطفح جلدي" من الصدأ.