Gravarea aluminiului și a aliajelor sale. Cum am făcut gravura pe aluminiu acasă. Decaparea metalelor. Prelucrarea chimică a metalelor

Ni se pune adesea aceeași întrebare, este posibil să gravăm cu un laser cu diodă pe un metal, de exemplu, aluminiu.

Gravura pe metal se poate face acasă?

Astăzi vom răspunde la această întrebare.

Luați în considerare aluminiul. De fapt, acesta este un metal destul de comun în viața de zi cu zi, potrivit pentru gravare. Multe produse, de exemplu, brelocuri, unități flash și unele carcase mobile au un strat de aluminiu.

Ce știm despre aluminiu?

Este un metal cu un punct de topire de aproximativ 600 de grade Celsius, care are o conductivitate termică ridicată și, de regulă, are pe suprafața sa o peliculă de oxid de aluminiu, care are un punct de topire de peste 1000 de grade Celsius. Acest lucru face procesul de gravare prin tratament termic mult mai dificil, dar există o altă opțiune. Aluminiul este un bun conductor și, dacă da, nimeni nu a anulat procesul de electroliză. Aceasta este tocmai soluția despre care vă vom spune.

Acest proces se numește gravarea aluminiului.

Acest lucru nu este dificil. Avem nevoie doar de o sursă de curent de 9-12 volți.

Pe lângă sarea obișnuită de masă NaCl, un recipient dielectric (plasticul este fin), un cui sau orice obiect de fier de o formă și dimensiune potrivită, apă.

Și, desigur, laserul!

Deci ce facem?

Pregătim o imagine raster pe care am dori să o aplicăm pe suprafața de aluminiu a plăcii.

De exemplu, așa:

1. 2. Acoperim suprafața de aluminiu a plăcii cu o folie de protecție (bandă adezivă, lac, vopsea la alegere) .3. Așezăm placa de aluminiu pe desktopul unei imprimante 3D echipate cu un laser cu diode (de preferință cu o putere de peste 1-2W, astfel încât să fie suficient să tăiați filmul) și pornim modul de tăiere cu laser (pentru a arde prin filmul lipit și creează zone deschise în locul viitoarei gravuri) .4. Apoi, într-un recipient de plastic, se prepară o soluție apoasă concentrată de NaCl. 5. Din sursa de curent electric derivăm 2 fire „plus” și „minus”.

6. Atașați un obiect de fier (cuia) la minus și coborâți-l într-o soluție apoasă de NaCl.

7. Atașăm placa noastră de aluminiu la plus și, de asemenea, o coborâm în soluția de sare.

8. Furnizăm energie la sursa de curent. Începe procesul de electroliză (gravare) în soluție. În funcție de puterea curentului și de concentrația soluției, puteți estima timpul aproximativ necesar pentru gravare. De obicei 3-5 minute 10. Scoatem produsul din soluție. Trebuie reținut că produsul gravat trebuie izolat cu grijă înainte de a fi introdus în soluție, cu excepția acelor zone în care, de fapt, trebuie aplicat.

Acest proces poate fi efectuat atât acasă, cât și într-un mic atelier.Cu această tehnologie oricine poate deveni un maestru al gravurii pe metal (aluminiu).

În opinia noastră, această tehnologie are o mare valoare practică.

Abonați-vă la actualizările Endurance.

Gravura pe aluminiu simplificată!

Știință populară, imprimante 3D, lasere, chimie

Luați în considerare aluminiu. De fapt, acesta este un metal destul de comun pe care doriți să îl gravați. De exemplu: brelocuri, unități flash, carcase pentru unele telefoane mobile - toate acestea sunt produse cu un strat de aluminiu.

Ceea ce știm despre aluminiu este un metal care are un punct de topire de aproximativ 600 de grade Celsius, are o conductivitate termică ridicată și de cele mai multe ori are oxid de aluminiu pe învelișul său, care are un punct de topire de peste 1000 de grade Celsius. Toate acestea fac ca procesul de gravare să nu fie ușor atunci când vine vorba de tratament termic, dar există o altă opțiune. Ca metal, este un conductor și, dacă da, procesul de electroliză nu a fost anulat. Iată chiar soluția despre care vă vom spune!
Cu alte cuvinte, acest proces se numește - gravură de aluminiu... Acest lucru nu este dificil.

Deci, avem nevoie de:
- sursa de curent 9-12 volți.
- sare comună de masă NaCl.
- un recipient din dielectric (plasticul este destul de potrivit).
- un cui sau orice obiect de fier.
- apă
- proba de aluminiu
- și, desigur, laser!

Deci solutia ar putea fi asa:
1. Pregătiți un desen pe care am dori să îl aplicăm pe suprafața de aluminiu.

De exemplu, iată un bitmap.

2. Degresați suprafața de aluminiu astfel încât să nu existe bule de aer și acoperiți-o cu bandă adezivă, lac, vopsea (opțional).

3. Așezăm produsul din aluminiu pe imprimanta noastră 3D și efectuăm procesul de tăiere cu laser (pentru a distruge stratul de suprafață și astfel a face zone deschise).

5. Sursa de curent electric este împărțită în 2 fire „plus” și „minus”.
6. Atașăm un obiect de fier la minus și îl coborâm într-o soluție de apă.
7. Ne atașăm obiectul la plus și îl coborâm și în soluție.
8. Furnizăm energie la sursa de curent.

9. A început procesul de electroliză (gravare) în soluție. În funcție de puterea curentului și de concentrația soluției, puteți estima aproximativ timpul necesar pentru gravare. De obicei 3-5 minute.

10. Scoatem produsul din soluție.

De fapt, merită să ne amintim că produsul care trebuie gravat trebuie izolat cu atenție înainte de a fi introdus în soluție, cu excepția acelor zone în care, de fapt, ar trebui să se facă gravarea.
Acest proces poate fi efectuat atât acasă, cât și într-un mic atelier. Cu această tehnologie, oricine poate deveni un maestru al gravării pe metal (pe aluminiu).

În înțelegerea noastră, aceasta este cunoștințe foarte practice și valoroase. Vă rugăm să vă abonați la actualizările Endurance!
Gravarea este ușoară!

Gravura pe aluminiu acasă:

Demonstrație de gravator laser DIY Endurance:

Gravura laser simplă:

Mai multe detalii pe site EnduranceLasers.com sau EnduranceRobots.com
si tot la telefon 8 916 225 4302 sau skype: George.fomitchev

Șeful mi-a stabilit odată o sarcină. Este necesar să se facă o tastatură duplicată pentru controlul controlerului mașinii, deoarece cea din fabrică a căzut rapid în paragină, deoarece era făcută dintr-o folie autoadeziv transparentă pe care a fost aplicat un desen în fabrică.

Lucrez într-o mică afacere cu condimente. Sunt angajat în întreținerea mașinilor de ambalat, a instalațiilor electrice, a rețelei locale etc., pe scurt, toate echipamentele, inteligente și nu foarte inteligente.
Deci iată-te! După multă deliberare și dispute cu șeful, l-am convins în continuare că pentru lammerii - operatorii noștri, carcasa tastaturii este cea mai potrivită din „oțel aliat pentru pistol”,: cool: , dimensiuni 121 × 66 × 35 mm de la Pros Kit.

Idee

Butoanele din aluminiu au fost comandate de la mașina de frezat. Corpul a fost cumpărat în magazin. Și atunci a apărut întrebarea cum să faci inscripții de neșters pe butoane și carcasă. Am încercat să mâzgălez și să pictez. A ieșit „taxa” integrală! Poate fi gravat! Așa că nu am dremel, dar căutați o ruptură familiară.

Lenea, prieteni, este cel mai puternic motor al progresului. După câteva reflecții, mi-am amintit că odată scăpasem accidental clorură ferică pe un radiator de aluminiu. În timp ce ștergea picătura, era o pată pe calorifer și o mică depresiune. Da ...

Și dacă faci un șablon dintr-un fotorezist și apoi îl gravați? O bucată de placă de duraluminiu a fost folosită ca cobai. Totul s-a rezolvat cu explozie!

Pregatirea suprafetelor

Să începem prin a pregăti suprafețele. Mai intai se usuca cu hartie abraziva nr.80-100, se intinde pe un substrat plat, apoi se indeparteaza zgarieturile mari cu un burete abraziv nr.180-200, umezind suprafata si buretele cu apa. Din când în când clătim totul cu apă.

Orez. 1. Pregatirea suprafetelor.

Am fost destul de mulțumit de această asprime. Dacă doriți, puteți și lustruiți.

Orez. 2. Corp și nasturi după șlefuire.

Înfășurați fotorezistul

Apoi, măsurăm fotorezistul pentru corp și nasturi.

Orez. 3. Film fotorezistent.

Nu pot spune nimic despre fotorezist. L-am cumparat din magazinul online. Tot ce a fost indicat: „Film negativ indicator fotorezistent”.

Măsurăm puțin cu o margine în jurul marginilor, astfel încât să fie convenabil să se ruleze. Fotorezistul de film este format din 4 straturi: cel inferior (este mat) este polietilenă, apoi un strat subțire de adeziv, apoi, de fapt, fotorezistul în sine, iar deasupra este un strat protector lucios (lavsan). Scoateți ușor stratul mat cu un ac sau bisturiu, rupeți o bandă lată de 5-8 milimetri și lipiți-o de corp. Fotorezistul este mai ușor de rulat pe lungimea corpului.

Da! Încă o nuanță. Este mai bine să încălziți carcasa peste gaz la o temperatură de aproximativ 40 de grade. Apoi fotorezistul se lipește mai bine. Rupând treptat baza, rulăm fotorezistul la suprafață cu o rolă foto rigidă sau, în cel mai rău caz, cu un deget. Tăiați marginile proeminente ale rezistenței fotorezistente cu o pila pe corp sau cu un cuțit ascuțit.

Asigurați-vă că nu pătrund praf sau bule de aer sub fotorezist. În acest loc, clorura ferică poate intra și va fi un byaka. Dacă apar bule de aer, le puteți străpunge ușor cu un ac ascuțit și puteți roti puternic cu o rolă foto.
Încă nu scoatem stratul protector superior, deoarece fotomasca se poate lipi de fotorezist (au fost cazuri).

Orez. 4. Fotorezistent laminat.

Realizarea unei fotomască

Apoi, în orice program convenabil, pregătim o mască foto și imprimăm pe o folie transparentă pentru imprimante. La imprimare, indicăm contrastul maxim și luminozitatea minimă, dar aici trebuie să încercați. Am un Epson RX610. Setările sunt: ​​calitatea imprimării „Best Photo”, „Grayscale”, tip hârtie „Epson Matte”, luminozitate: -25, contrast + 25.

Fotorezistul este negativ! Adică, acolo unde nu există vopsea pe șablon, fotorezistentul se va aprinde și nu se va spăla în timpul dezvoltării! Atenție.

Orez. 5. Fotomască. Folosesc filmul cu moderație. Prin urmare, imprim diferite proiecte pe o singură coală cât mai este spațiu.

Iluminăm cu o lampă UV

Aplicăm o mască foto și o apăsăm de sticlă pe fotorezistent.

Orez. 6. Pregătirea pentru expunere.

Ascundeți butoanele înainte de expunere. Dacă se aprind, va fi necesar să rulați din nou fotorezistul.
Iluminăm fotorezistul cu o lampă UV. Timpul de expunere este de aproximativ 1 min.

Orez. 7. Erupție fotorezistentă

Orez. 8. După expunere, apar contururile imaginii.

Aprindem butoanele în același mod. Folia de protecție superioară a fotorezistului poate fi acum îndepărtată.

Noi arătăm

Urmează dezvoltarea. Pregătiți o soluție pentru dezvoltare din: borcan de sticlă de uz casnic 0,5 l - 1 buc, sodă (nu alimente) - 0,5 linguriță, apă fierbinte de la robinet - 0,5 l (borcan plin).
Se amestecă soluția până când sifonul este complet dizolvat. Apoi luăm o perie nu foarte tare pentru haine, mai des o scufundăm în soluție și ne târăm aproape fără să apăsăm pe fotorezist. Fotorezistul subexpus este spălat treptat și obțineți următoarea imagine:

Orez. 9. Fotorezist dezvoltat.

Otrăvim cu clorură ferică

Acoperim zonele metalice deschise care nu trebuie gravate (de exemplu, capete) cu lac de unghii incolor (poti fura de la sotie, ca mine). Acum luăm o tavă foto, turnăm clorură ferică și aruncăm corpul și nasturii cu imaginea JOS.

Orez. 10. Gravura.

Soluția începe imediat să fiarbă. Aluminiul înlocuiește fierul din soluție și se așează chiar acolo, în punctul de gravare. Ar trebui îndepărtat cu o periuță de dinți moale, inutilă, aproximativ la fiecare 30 de secunde. În acest caz, trebuie să fiți atenți: la marginile imaginii pot apărea așchii de fotorezist. Dacă se întâmplă acest lucru, clătiți imediat, uscați și corectați așchiul cu un marker rezistent la apă sau cu același lac de unghii. Cu toate acestea, lacul poate coroda fotorezistul, aveți grijă.

Am gravat aproximativ 5 minute.Dupa gravare se obtin depresiuni de aproximativ 0,5 mm adancime.
Îndepărtarea fotorezistului. La fabricarea plăcilor cu circuite imprimate, fotorezistul poate fi îndepărtat cu o soluție de sodă caustică (sodă caustică) sau „Mole” ușor diluată pentru curățarea țevilor de canalizare. Dar acest lucru nu este potrivit pentru aluminiu. Se întunecă la contactul cu caustic. Dacă crestăturile gravate sunt adânci, atunci puteți îndepărta fotorezistentul cu un burete smirghel cu apă, dacă nu foarte mult, apoi îl puteți arunca într-un castron cu acetonă sau solvent nr. 646 sau 647 timp de 15-20 de minute.

Orez. 11. După gravarea și îndepărtarea fotorezistului.

Operații finale

Apoi, tăiem găurile pentru nasturi.

Orez. 12. Găurile sunt gata.

Lipim conturul în jurul inscripției cu bandă de construcție. Nu aveam bandă de construcție, așa că am lipit-o cu bandă de aluminiu.

Soluții chimice pentru decaparea fierului și a oțelului

Cele mai simple soluții eficiente pentru decaparea pieselor din fier și oțel sunt acizii anorganici diluați, în special 20% acid sulfuric, în care decaparea se efectuează la 45-50 ° C sau 20-25% acid clorhidric, în care piesele sunt decapate la temperatura camerei. Pentru gravare, se folosește și acid fosforic 10-15%, încălzit la 60-70 ° C. În el sunt gravate părți, care vor fi apoi lăcuite sau suprafața lor va fi lăsată fără prelucrare ulterioară. Dacă suprafața este galvanizată după gravare, atunci această baie este inutilizabilă.

Gravarea chimică a suprafețelor din metale neferoase

Decaparea cuprului și alamei

Pe alamă, soluția formează o floare galben deschis, pe cupru - roz deschis. Solutia contine:

Acid azotic concentrat 250 ml;
- Acid clorhidric concentrat 150 ml;
- Alcool etilic denaturat 100 ml;
- Apă 500 ml.

Părțile sunt otrăvite, scufundate pentru scurt timp într-o baie cu o soluție, după care sunt îndepărtate și imediat spălate cu apă.

Cupru gravat mat

După gravarea pe cupru, se obține o suprafață rugoasă (până la mată). Compoziția baii:

Acid azotic 40% 600 g;
- Acid sulfuric concentrat 400 g;
- Clorura de sodiu 3 g;
- Sulfat de zinc 2 g.

Gravura strălucitoare a cuprului și a aliajelor sale

Acid sulfuric concentrat 500 ml;
- Acid azotic concentrat 500 ml;
- Acid clorhidric concentrat 10 ml;
- Funingine 5 g.

Temperatura de funcționare a băii este de 18-20 ° C. Părțile degresate se scufundă într-o baie cu o soluție timp de 10-30 s, după care se îndepărtează, se spală cu apă și se usucă.

Soluție de gravare pentru aluminiu și aliajele sale

Soluția apoasă conține:

fluorură de sodiu 40 g/l;
- Soda caustica 50 g/l.

Temperatura de lucru a băii este de 70-80 ° С, timpul de procesare este de aproximativ 1 min.

O altă soluție apoasă conține

Oxid de crom 30 g / l;
- Acid sulfuric concentrat 150 g/l;
- Temperatura de funcționare a băii este de 70 ° C, timpul de procesare este de 1-1,5 minute;

Cel mai simplu mod de a vopsi decorativ produsele din oțel

Metoda electrochimică poate fi folosită pentru a vopsi produsele din oțel în orice culoare. Dacă stratul de vopsea este lăcuit, acesta va proteja în mod fiabil produsul împotriva coroziunii. Compoziția soluției în care sunt vopsite produsele din oțel include următoarele componente:

Sulfat de cupru 60 g;
- Zahar rafinat 90 g;
- Soda caustica 45 g;
- Apa pana la 1 litru.

Sulfatul de cupru se dizolvă în 200-300 ml apă distilată, apoi se adaugă zahăr la soluția rezultată. Separat, hidroxidul de sodiu se dizolvă în 250 ml de apă și se adaugă o soluție de sulfat de cupru cu zahăr în porții mici (cu agitare). După amestecarea acestor două soluții, adăugați apă distilată la 1 litru. Piesa este curățată, lustruită și degresată într-o soluție folosită pentru nichelare, apoi clătită bine cu apă caldă. Un electrod suplimentar este fabricat din cupru roșu (de preferință clasele M0, M1). Piesa și electrodul sunt conectate la o baterie de la o lanternă (sau altă sursă de curent continuu 4-6 V), iar electrodul de cupru trebuie conectat la pozitivul bateriei, iar piesa la negativ. Un electrod de cupru este mai întâi coborât în ​​soluție, apoi piesa. După 5-10 s, bateria este deconectată, iar colorarea continuă fără alimentare. Fiind în soluție timp de 2 până la 25 de minute, piesa este vopsită în următoarele culori (în ordinea aspectului lor): maro, violet, albastru, albastru, verde deschis, galben, portocaliu, roșu-violet, verzui-albastru, verde , roz-rosu... Piesa poate fi îndepărtată din soluție (verificarea culorii) și din nou scufundată în soluție - procesul va continua normal. Când piesa este păstrată în soluție mai mult de 25-30 de minute, procesul se repetă ciclic de multe ori.

Pe măsură ce electrolitul se evaporă, se adaugă apă distilată în baie, deoarece o creștere a concentrației de electroliți deteriorează calitatea culorii. Pentru a obține culori mai contrastante, la electrolitul finit trebuie adăugate 20 g de carbonat de sodiu (sodă anhidră). Dacă pictura nu are succes, pelicula poate fi îndepărtată cu ușurință prin ștergerea piesei cu amoniac. Părțile vopsite se spală cu apă, se usucă și se acoperă cu un lac incolor.

O modalitate simplă de a decora o suprafață de aluminiu cu efect sidef

Suprafața din aluminiu este periată cu o perie de sârmă, făcând mici mișcări în direcții diferite (creând un anumit model). Așchiile și murdăria sunt îndepărtate de la suprafață cu o cârpă curată. O suprafață curată de aluminiu este acoperită cu un strat uniform de soluție de hidroxid de sodiu 10% (temperatura de lucru a soluției este de 90-100 ° C). După ce soluția se usucă, pe suprafața de aluminiu se formează o peliculă frumoasă cu un luciu sidefat. Pentru o mai bună conservare, filmul este acoperit cu un lac incolor. Se obține o peliculă mai frumoasă dacă produsul sau piesa este încălzită la 80-90 ° C înainte de aplicarea soluției de sodă caustică.

Metoda chimică de iluminare a produselor și a părților din silumin (restaurare)

Produsele și piesele din silumin (un aliaj de aluminiu cu siliciu) devin rapid acoperite cu o peliculă de oxid de culoare închisă. Cu toate acestea, pot fi strălucitoare mult timp dacă sunt luminoase. Produsele sau piesele sunt curățate și, dacă este necesar, lustruite, apoi degresate, spălate și scufundate timp de 10-20 de minute în următoarea soluție:

anhidrida cromica 100 g;
- Acid sulfuric concentrat 10 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura de lucru a soluției este de 18-20 ° C.

După clarificare, produsele și piesele sunt spălate și uscate, iar pentru ca suprafețele produselor și pieselor să nu se oxideze pentru o lungă perioadă de timp, acestea sunt acoperite cu lac incolor.

Ce trebuie să știți despre lustruirea oțelului și a metalelor neferoase

Lustruirea este folosită pentru a îmbunătăți curățenia suprafeței pieselor, dispozitivelor, pentru a îndepărta urmele prelucrărilor anterioare de pe acestea (lovituri, zgârieturi, mici zgârieturi și cele mai mici nereguli). Există două tipuri de lustruire - preliminară și finală. Lustruirea prealabilă este utilizată pentru îndepărtarea mecanică a neregulilor de suprafață cu abrazivi liberi (în stare liberă) sau granule fixate pe suprafața de lucru a roții de lustruit. Lustruirea finală se realizează cu pulberi fine de măcinat sau cu discuri elastice moi acoperite cu paste fine de lustruit. Cele mai fine finisaje ale suprafeței se obțin prin frecarea unei bucăți de pâslă sau pânză de lână lubrifiată cu o pastă specială de lustruit metal. După lustruire, suprafața capătă o strălucire asemănătoare oglinzii.

Pasta de var este utilizată pentru lustruirea nichelului, alamei, aluminiului și a altor metale, compoziția sa (în%) este următoarea:

tei de Viena 71,8;
- Ceresin 1,5;
- acid stearic 2,3;
- Solidol T 1,5;
- Terebentina 2.2;

Compoziția pastei (în %) pentru lustruirea oțelului și a altor metale:

Parafină 20;
- Stearină 10;
- grasime tehnica 3;
- Micropulbere M50 67;

Notă

Materialele ceroase și lichide sunt amestecate și încălzite într-o baie de apă (sau la foc mic). Apoi componentele uscate sunt frământate într-o masă fierbinte.

Pastele GOI sunt destinate lustruirii oțelului și a altor metale și sunt oxid de crom amestecat cu substanțe ceroase. Pastele sunt produse în trei grade: grosier, mediu și fin. În absența pastei de crom, se poate aplica cu succes vopsea în ulei, oxid de crom diluat cu kerosen. Pasta de crocus (oxid de fier) ​​se vinde în magazine gata făcută (în proteze se folosesc sub denumirea de „pastă pentru aur”). Pasta de crocus este folosită pentru lustruirea alamei, bronzului, argintului și a altor metale. Pulberea „Shine” diluată cu ulei de mașină este utilizată pentru lustruirea fină a metalelor.

Metodă chimică de lustruire a metalelor

Metalele pot fi lustruite chimic, de ex. prin simpla scufundare a piesei sau a obiectului într-o baie de soluție de lustruire fără a utiliza curent electric. În acest scop pot fi folosite pahare sau tăvi de porțelan. Soluția de lustruire constă din următoarele substanțe:

Acid fosforic concentrat 350 ml;
- Acid azotic concentrat 50 ml;
- acid sulfuric concentrat 100 ml;
- Acid sulfuric sau azotat de cupru 0,5 g.

Temperatura de funcționare a băii este de 100-110 ° C. Timp de lustruire de la 0,5 la 4 minute. La lustruire, se eliberează vapori sufocatori, așa că baia ar trebui să fie într-o hotă sau în aer liber.
Această soluție lustruiește bine aluminiul și aliajele sale. Se preteaza si pentru lustruirea altor metale, insa conditiile de lucru (timp de lustruire, temperatura) trebuie sa fie diferite.

TRATAMENTUL CHIMIC AL METALELOR

Nichelare chimică a produselor din oțel, cupru, alamă și bronz
Piesele din oțel și aliaje de cupru pot fi acoperite chimic cu nichel. O astfel de acoperire nu numai că protejează bine piesele de coroziune și le oferă un aspect frumos, dar are și rezistență sporită la uzură. Avantajul nichelării chimice constă, de asemenea, în faptul că nichelul este depus uniform pe toate, inclusiv pe suprafețele interioare ale pieselor.
Piesa care urmează a fi nichelată decorativ trebuie pregătită corespunzător: șlefuiește, lustruiește și degresează. Piesele de oțel se degresează într-o soluție care conține 20-30 g de potasiu caustic (sau sodă caustică), 25-50 g de sodă carbonică și 5-10 g de sticlă lichidă (clei silicat) la 1 litru de apă; cupru - într-o soluție care conține (pentru aceeași cantitate de apă) 100 g de fosfat trisodic și 10-20 g de sticlă de apă. Înainte de placare cu nichel, piesele de cupru trebuie ținute pe fier timp de 0,5-1 minute. De asemenea, trebuie avut în vedere faptul că aliajele care conțin mai mult de 1-2% plumb sau cadmiu nu sunt susceptibile de nichelare chimică.

Degresarea pieselor de oțel și cupru la temperatura camerei se termină în 40-60 minute, la o temperatură de 75-85 ° C - în 20-30 minute. Apoi piesa este bine spălată în apă curentă și scufundată 0,5-1 min într-o soluție de acid clorhidric 5% pentru a îndepărta pelicula de oxid, după care este spălată din nou în apă și transferată imediat într-o soluție pentru nichelare. În 1 litru de apă încălzită la 60 ° C, se dizolvă 30 g de clorură de nichel și 10 g de acetat de sodiu. Apoi temperatura este adusă la 80 ° C, se adaugă 15 g de hipofosfat de sodiu - iar soluția este gata. Piesa este scufundată în ea, temperatura este ridicată la 90-92 ° C și se menține la acest nivel până la sfârșitul procesului de nichelare. La o temperatură mai scăzută, viteza procesului încetinește brusc, iar atunci când este încălzită la peste 95 ° C, soluția se poate deteriora.

Cantitatea necesară (volumul) de soluție depinde de zona piesei nichelate. Raportul acestei zone (în decimetri pătrați) cu volumul soluției (în litri) ar trebui să fie în intervalul 2,5-3,5.
Deci, de exemplu, la S / V = ​​​​3 timp de 1 oră, grosimea stratului de nichel va fi de 10 microni.

Substanțele chimice utilizate nu sunt otrăvitoare, degresarea și placarea cu nichel nu sunt însoțite de eliberarea de gaze nocive.
Acoperire chimică cu cupru a pieselor din oțel și fontă

Cuprul se depune chimic destul de ușor pe fier, oțel și fontă. Acoperirea este satisfăcătoare.

Pentru a acoperi aceste metale, o soluție este formată din următoarele substanțe:

Sulfat de cupru 8-50 g;
- Acid sulfuric concentrat 8-50 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura de lucru 18-20 ° C. După curățare și degresare temeinică, piesele sunt scufundate în soluție timp de câteva secunde. Părțile placate cu cupru sunt îndepărtate din soluție, spălate cu apă și uscate.

Cromarea chimică a metalelor

Piesele din oțel, cupru și alamă sunt cromate chimic într-o soluție care conține:

fluorură de crom 14 g;
- Hipofosfat de sodiu 7 g;
- Citrat de sodiu 7 g;
- Acid acetic glacial 10 ml;
- sodiu caustic (soluție 20%) 10 ml;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura de lucru este de aproximativ 80 ° C. Piesele curatate si degresate se metalizeaza in 3-8 ore.In cazul cromarii chimice a obiectelor din otel se recomanda mai intai cuprurea lor chimica. Părțile cu un strat de crom depus se spală în apă și se usucă.

Nichelarea chimică a metalelor

Soluția de nichelare constă din următoarele substanțe:

Sulfat de nichel-amoniu 50 g;
- Clorura de amoniu 40 g;
- Apa pana la 1 litru.

O cantitate mică de zinc metal se adaugă la soluție și se agită continuu.

Vopsirea chimică a produselor din staniu în culoarea bronzului

Produsele din tablă sunt bine vopsite în culoarea bronzului printr-o metodă chimică. Produsele sunt scufundate într-o soluție sau șterse cu o cârpă înmuiată într-o soluție formată din următoarele substanțe:

Sulfat de cupru 25 g;
- Sulfat feroase feroase 25 g;
- apa pana la 500 ml.

Apoi produsul este uscat, curățat cu o perie, șters cu o cârpă și scufundat din nou într-o soluție formată din următoarele substanțe:

Cupru acid acetic 100 g;
- Acid acetic 10% 400 ml.

După aceea, produsul este uscat. Dacă se dorește, poate fi lustruit și acoperit cu lac transparent.

Alama „aurită”

Alama și produsele fabricate din ea se pătează și se oxidează rapid în aer. Pentru a proteja obiectele lustruite de oxidare, piesele din alamă sunt adesea acoperite cu un lac special auriu. O metodă mai simplă și mai accesibilă este următoarea: după curățare și lustruire amănunțită, o piesă de alamă este scufundată într-o soluție de 10-15% din unele alcalii pentru a îndepărta grăsimea de pe suprafața sa. Apoi piesa este spălată în apă și scufundată într-o soluție slabă (2-3%) de acid sulfuric sau clorhidric timp de 1-2 secunde. Rezultate bune se obțin dacă alama este scufundată într-o soluție de bisulfit de sodiu, apoi clătită în apă și scufundată într-o soluție de acid acetic de cupru încălzită la 36-40 ° C.

În funcție de timpul în care piesa se află în soluție, alama este colorată de la auriu deschis la aur pur și chiar la o nuanță roșiatică-violet. Culoarea vopselei este monitorizată, din când în când îndepărtând piesa din soluție. După vopsire, piesa se spală cu apă și se usucă la aer. Culoarea este persistentă și nu se schimbă în timp. Cuprul cu acid acetic este disponibil în comerț, dar îl puteți face singur. Pentru a face acest lucru, dizolvați 5 g de sulfat de cupru în 0,5 litri de apă, apoi amestecați-l cu o soluție de acid acetic de plumb (loțiune farmaceutică de plumb sau zahăr de plumb).

A doua soluție este formată din 8 g acetat de plumb și 0,5 l apă. Când soluțiile sunt amestecate, sulfatul de plumb precipită, iar acetatul de cupru rămâne în soluție. Această soluție va servi ca o soluție de lucru. Precipitatul poate fi filtrat sau lăsat pe fundul vasului.

Culoare cupru auriu

4 g de sodă caustică și 4 g de zahăr din lapte se dizolvă în 100 g de apă, se fierb timp de 15 minute, apoi, cu agitare constantă, se adaugă în doze mici 4 g dintr-o soluție de sulfat de cupru saturat. Produsele de cupru bine curățate sunt scufundate în amestecul fierbinte. În funcție de durata acțiunii, aceștia capătă culori diferite - de la auriu, verde până la întuneric complet.

Lac auriu pentru alama (pasivare alama)

Când alama este pasivată, se formează o peliculă de protecție stabilă, similară cu placarea cu aur. Acest film nu se teme de umiditate, așa că pescarii pasivează filatoarele de alamă. Partea curățată, lustruită și degresată este coborâtă timp de 1 s într-o soluție preparată din 1 parte de acid azotic și 1 parte de acid sulfuric și imediat transferată într-o soluție puternică de dicromat de potasiu (cromat) timp de 10-15 minute.

După aceea, piesa este spălată și uscată.

Colorarea chimică a alamei

Piesa curățată, degresată și spălată se scufundă în una dintre următoarele soluții.

prima solutie:

Hiposulfit 11 g;
- zahar plumb 39 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura soluției 70 ° C.

a 2-a solutie:

10 g de hidroxid de sodiu și 10 g zahăr din lapte se dizolvă în 250 ml apă clocotită. Apoi, amestecând continuu, adăugați la soluție 10 ml dintr-o soluție concentrată de sulfat de cupru.

În 3-10 minute, partea care se află într-una dintre soluții devine aurie, albăstruie, albastră, violetă și, în final, irizată.

Când se obține culoarea dorită, piesa este scoasă, uscată și lustruită cu o cârpă.
Alama capătă o culoare negru-albăstruie atunci când piesa preparată este scufundată timp de 1-3 minute în următoarea soluție:

Amoniac (25% amoniac) 500 ml;
- Bicarbonat (sau carbonic) cupru 60 g;
- Alama (rumegus) 0,5 g.

După amestecarea componentelor, soluția este agitată energic de 2-3 ori, după care piesa este scufundată în ea.
Alama este colorată maro atunci când piesa este scufundată în una dintre următoarele soluții.

prima solutie:

Hiposulfit 50 g;
- Sulfat de cupru 50 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura soluției 70 ° C.

a 2-a solutie:

sulfură de sodiu 100 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura soluției 70 ° C.

a 3-a solutie:

Plumb acid acetic 30 g;
- Hiposulfit 90 g;
- Apa pana la 1 litru.

Temperatura soluției 80-90 ° С.

Pentru a pregăti a treia soluție, trebuie să dizolvați ambele substanțe separat în jumătate din volumul de apă, apoi să le scurgeți împreună și să încălziți la 80-90 ° C. După vopsire, piesa este spălată cu apă caldă, uscată și acoperită cu lac incolor.

O modalitate simplă de a obține argint

Hiposulfitul de deșeuri (fixer) este utilizat ca compoziție de argint, care nu mai este potrivită pentru fixarea foliilor fotografice sau a hârtiei fotografice. Metoda este extrem de simplă. Partea de cupru este curățată până la strălucire, fiartă într-o soluție de sifon și spălată bine cu apă. Apoi este scufundat în hiposulfit uzat. După un timp, argintul se va depune pe piesă. După clătire cu apă, piesa este uscată și lustruită cu o cârpă. Calitatea argintării și rezistența aderenței argintului la cupru depind de concentrația de argint din soluția de hiposulfit.

Placarea cu argint la cald a pieselor metalice

Această metodă poate fi folosită pentru argintarea oricăror metale. Constă în următoarele: o piesă pur prelucrată este scufundată pe o bandă de zinc într-o soluție de fierbere constând din următoarele componente:

Fier-potasiu sinergic 120 g;
- potasa 80 g;
- Clorura de argint 7,5 g;
- apa distilata pana la 1 litru.

Procesul de argint se termină când suprafața piesei este complet acoperită cu argint. Apoi piesa este scoasă din soluție, spălată și lustruită. Trebuie amintit că atunci când soluția fierbe, se eliberează substanțe nocive, așa că fierberea trebuie făcută în aer liber sau sub o hotă de evacuare.

Argintarea chimică

1. Mai multe foi de hârtie fotografică mată „Unibrom” sunt tăiate în bucăți și scufundate într-o soluție de sare de fixare (sarea se diluează în volumul de apă indicat pe ambalaj).

Piesa curățată și degresată se pune în această soluție și se freacă cu un strat de emulsie de hârtie până când pe suprafața piesei se formează un strat dens de argint. După clătirea cu apă caldă, ștergeți piesa cu o cârpă uscată.

2. Adăugați 1-2 ml de amoniac și 2-3 picături de formol la 300 ml de fixator folosit (rămas după tipărirea fotografiilor) (soluția se păstrează și se lucrează cu ea doar la întuneric).
Piesa curățată și degresată se pune într-o soluție timp de 0,5-1,5 ore, apoi se spală în apă caldă, se usucă și se șterge cu o cârpă moale.

Pastă de argint

Piesele din cupru, bronz, alamă, fier placat cu cupru pot fi placate cu argint folosind paste.

1. Pasta pentru argint se prepară astfel: în 300 ml apă distilată sau apă obținută din gheața frigiderelor de uz casnic, se dizolvă 2 g de azotat de argint (lapis) și se adaugă în soluție o soluție 10% de clorură de sodiu până când precipitarea încetează să precipite de clorură de argint. Acest precipitat se spală de 5-6 ori în apă curentă. Separat, 20 g de hiposulfit și 2 g de clorură de amoniu (amoniac) se dizolvă în 100 ml apă distilată. Apoi se adaugă clorură de argint în soluția rezultată în doze mici până când nu se mai dizolvă. Soluția rezultată este filtrată și amestecată cu cretă măcinată fin până la consistența de smântână groasă. Partea degresată anterior se freacă cu o pastă folosind vată sau tifon până când pe suprafața sa se formează un strat dens de argint, după care piesa se spală cu apă și se șterge cu o cârpă uscată.

2. O parte lustruită și degresată este frecată cu o cârpă sau o bucată de piele moale pe care se aplică o pastă din următoarea compoziție:

Clorura de argint 6 g;
- sare de masa 8 g;
- tartrat acru de potasiu (tartru) 8 g.

Substantele enumerate se macina intr-un mortar si se depoziteaza intr-un recipient inchis la culoare, inainte de utilizare, amestecul se dilueaza cu apa distilata pentru a obtine o pasta lichida. Când piesa este acoperită cu un strat de argint, se spală în apă și se freacă până la strălucire cu flanel moale.

3. Se prepară o pastă pentru argint în felul următor: într-un vas se toarnă 2 g amoniac, 4 g tartru și 1 g azotat de argint (lapis), se adaugă puțină apă distilată până se obține un terț semi-lichid. Apoi partea lustruită și degresată se freacă cu o cârpă cu pastă aplicată pe ea până când strălucește argintiu.

Metodă chimică de argintare a materialelor nemetalice

Piesele nemetalice precum materialele plastice, sticla, ceramica, lemnul etc. pot fi de asemenea metalizate chimic. Soluția dată mai jos pentru argintarea materialelor nemetalice dă rezultate foarte bune, mai ales la metalizarea sticlei (argintirea suprafețelor oglinzilor, vaselor, becuri incandescente, reflectoare pentru echipamente de proiecție etc.).

Baia de placare cu argint conține următoarele substanțe

Compoziția A

Nitrat de argint 12 g;
- azotat de amoniu 18 g;

După dizolvarea completă a substanțelor, soluția este completată cu apă distilată la 750 ml.

Compoziția B

Soda caustica (chimic pura) 19 g;
- Apă distilată 500 ml.

După dizolvarea completă a sodei caustice, soluția este completată cu apă distilată până la 750 ml.

Compoziția B

zaharoză 12,5 g;
- Acid tartric 1,5 g;
- oda distilată 125 ml;

Soluția se fierbe timp de 20 de minute și apoi se adaugă cu apă distilată la 500 ml.

Toate soluțiile sunt depozitate separat în vase întunecate cu dopuri măcinate.

O soluție de argint se obține prin amestecarea compozițiilor A și B, la care se adaugă imediat înainte de argint compoziția C. Părțile destinate argintării se curăță temeinic într-o soluție de sodă fierbinte, se clătesc cu apă curentă și se scufundă într-o baie cu o soluție proaspăt preparată. . Temperatura de lucru a soluției este de 18-20 ° C. Timp de placare cu argint - 10 min. Metalizarea poate fi efectuată de două sau trei ori succesiv, dar de fiecare dată într-o soluție proaspătă. Părțile placate cu argint se usucă la o temperatură de 50 ° C timp de 1 oră și la o temperatură de 18-20 ° C timp de 24 de ore. Din sticlă, porțelan sau ceramică, stratul de argint poate fi îndepărtat cu ușurință cu acid azotic.

Vopsirea chimică a obiectelor de argint violet

Obiectele din argint sau placate cu argint devin violete într-o soluție formată din următoarele substanțe:

Sulfat de sodiu anhidru 12,5 g;
- Carbonat de sodiu 5 g;
- Apă 500 ml.

Soluția este încălzită la 80 ° C și obiectul este scufundat în ea pentru câteva secunde. Apoi, subiectul este lăsat să se usuce. Suprafața articolului poate fi acoperită cu lac transparent.

Soluție chimică pentru vopsirea obiectelor de argint în negru
Obiectele argintii sau argintii devin negre după fierbere într-o soluție de sulfat de sodiu (100 g la 500 ml apă). După fierbere în această soluție, articolele sunt uscate și acoperite cu lac transparent.

Aurirea la cald a produselor metalice

20 g de acid azotic și 20 g de acid clorhidric se amestecă într-un vas de sticlă. 1 g de aur se dizolvă în acest amestec. Când aurul este dizolvat, la soluție se adaugă 1 g de clorură de antimoniu și 1 g de staniu pur. Vasul cu soluția se pune în apă fierbinte și se fierbe până se dizolvă staniu, după care se adaugă 20 g de soluție saturată de acid boric. Produsele destinate auririi sunt curățate, lustruite și fierte într-o soluție de potasiu caustic sau hidroxid de sodiu. Soluția se aplică pe produs cu o pensulă; produsul uscat este încălzit pe flacăra unei lămpi cu alcool sau pe un foc de cărbune. După încălzire se obține o aurire bună, care nu necesită lustruire. Păstrați soluția într-un borcan de sticlă cu un dop măcinat într-un loc întunecat.

Aurirea fără sursă de alimentare externă Aurirea la contact este utilizată pentru a obține acoperiri foarte dense și uniforme, caracterizate prin rezistență mare de aderență, și dacă nu este necesară o grosime mare de acoperire. Electroliza prin această metodă nu necesită o sursă de curent externă. Diferența de potențial necesară pentru depunerea aurului este creată de o celulă galvanică, în care produsul acoperit este catodul scufundat în electrolitul de aurire, iar anodul este o placă de zinc, care se află într-o soluție concentrată de clorură de sodiu și conectată la produsul cu un fir, așa cum se arată în Fig. 1. Pentru electroliză se poate folosi orice electrolit de aurire încălzit din cei indicați în tabel.

Aurirea prin imersie se bazează pe crearea unei diferențe de potențial la limita suprafeței metalului de acoperit și a stratului de electrolit adiacent acestuia. Acoperirile de bună calitate se formează numai pe părțile placate cu alamă sau alamă. Prin urmare, piesele din alte metale sunt preplacate cu alamă (grosime minimă a stratului 1-2 microni). Procesul de aurire se termină automat când se obține un strat de aur de aproximativ 0,1 microni grosime, dar stratul este dens, lucios și are o bună aderență la suprafața pieselor.

Compoziții de soluții și moduri de funcționare pentru aurirea prin imersie

Îndepărtarea placajului cu aur de proastă calitate

Pentru a îndepărta învelișurile de calitate slabă, articolele de argint aurit sunt suspendate ca anodi într-o soluție de acid clorhidric 5% la o temperatură de 18-20 ° C. Plăcile de fier sau plumb servesc drept catozi. Densitatea curentului anodic 0,1 - 1 A/dm ?. Pandantive din cupru. În plus, placarea cu aur poate fi îndepărtată în acva regia. „Tsarskaya vodka” este un amestec de acizi (50% acid azotic amestecat în 50% acid clorhidric). Un amestec este utilizat pentru gravarea cuprului, alamei, fierului, oțelului, zincului etc. Această soluție acționează asupra metalelor aproape instantaneu; coroziunea și murdăria dispar, iar suprafața metalică devine lucioasă sau, mai des, mată. Bijuterii folosesc acest amestec pentru a determina aurul pur.

Notă

Atunci când se utilizează acizi activi, regulile de siguranță trebuie respectate cu strictețe. Trebuie reamintit faptul că atunci când diluați un acid cu apă (de exemplu, acid sulfuric), acidul trebuie turnat în apă și nu invers, deoarece altfel acidul se stropește, ceea ce poate duce la arsuri severe.

Modalități simple de a recupera argintul din deșeurile de hiposulfit (fixer)
Doar o parte din argintul conținut în stratul fotosensibil al materialului fotografic este consumată pentru a construi o imagine fotografică. Majoritatea argintului intră în fixator și dezvoltator și poate fi izolat și colectat.

Prima metodă.

Vă permite să evidențiați argint pur. Constă din următoarele: așchii de fier sau cuie mici de fier, bine spălate de grăsime cu benzină, sunt turnate într-un vas cu un fixator epuizat. Din când în când, soluția este agitată. După 7-10 zile, soluția se scurge și unghiile se usucă la aer. Argintul depus pe unghii este sfărâmat ca o pulbere neagră, care poate fi apoi topită în lingouri.

a 2-a cale.

Fixantul epuizat și un volum egal de dezvoltator de metolhidrochinonă uzat sunt turnate într-un vas. La amestecul rezultat se adaugă o soluție de hidroxid de sodiu 30% cu o rată de 100 ml pentru fiecare litru de fixator utilizat. În același timp, argintul este precipitat sub forma celei mai mici pulberi de argint pur. Procesul durează cel puțin 48 de ore.
Precipitatul de argint format în acest timp este filtrat și uscat. Soluția apoasă rămasă de tiosulfat de sodiu, adică fixator, poate fi folosit din nou la serviciu.

a 3-a cale.

O foaie de alamă lustruită este plasată în fixatorul uzat, care se află într-un vas de sticlă. După 48 de ore, aproape tot argintul metalic din soluția epuizată se va depune pe el. După depunere, frunza se spală bine cu apă și se usucă. Apoi, un strat de argint este îndepărtat cu grijă de pe suprafața sa.

Metoda a 4-a.
La 1 litru de soluție de fixare utilizată se adaugă 5-6 g de hidrosulfit de sodiu și 5-6 g de sodă anhidră. După 19-20 de ore, argintul metalic format sub formă de pulbere fină neagră se filtrează, iar soluția de fixare placată cu argint se acidifică cu bisulfit de sodiu și se folosește din nou la lucru.

a 5-a metoda.
Pentru a face acest lucru, pregătiți o soluție 20% de sulfat de sodiu și turnați-o în fixatorul uzat cu o rată de 20 ml de soluție pentru fiecare litru de fixator. După amestecarea temeinică a soluției, se lasă să stea o zi. Apoi soluția este turnată din precipitat și precipitatul este uscat pe hârtie. Precipitatul este sulfura de argint. Precipitațiile se efectuează în aer liber sau cu ventilație îmbunătățită; pentru a reduce eliberarea hidrogenului sulfurat, soluția de fixare uzată este preliminar alcalinizată.

METALELE DE COLORARE

Acoperire metalica cu lac moire
Înainte de acoperirea cu lac moire, suprafața unei piese metalice este degresată prin încălzire într-un cuptor (cuptor) timp de 15-20 de minute la o temperatură de 80-100 ° C, apoi amorsată cu email rezistent la căldură, chit cu chit de lac și uscat. Când piesa se usucă bine, se tratează cu piatră ponce cu apă și șmirghel, se șterge uscată, se acoperă cu un strat uniform de lac moire cu un pistol de pulverizare și se introduce într-un cuptor cu o temperatură de aproximativ 80 ° C timp de 10-15 minute. .

Modelul desenului depinde de grosimea stratului de acoperire și de durata încălzirii piesei. Când modelul se formează pe piesă, acesta este scos din cuptor pentru o perioadă scurtă de timp pentru a o răci parțial, apoi se pune înapoi în cuptor pentru uscarea finală a lacului. La o temperatură de 120-150 ° C, lacul se usucă în cele din urmă în 30-40 de minute și la o temperatură mai scăzută - în 2-3 ore.
Pentru a proteja suprafața vopsită de praf, aceasta este acoperită cu lac de celuloid: celuloidul este dizolvat în acetonă până la consistența lacului de ulei lichid și aplicat pe suprafață cu un strat uniform cu ajutorul unui tampon. După ce acetona se usucă, la suprafață rămâne o peliculă puternică de protecție.

Se obține o acoperire durabilă dacă se adaugă lipici BF-2 la vopseaua de aluminiu. Adezivul BF-2 se dizolvă în alcool până când smalțul este gros, apoi se toarnă pulbere uscată de aluminiu în soluția rezultată și se amestecă bine, după care se adaugă din nou alcool până la obținerea vâscozității normale.

Vopseaua astfel preparata se potriveste bine cand este vopsita cu pensula sau cu pistolul de pulverizare, nu se sfarama si isi pastreaza aspectul mult timp.

Colorarea produselor din oțel la aluminiu

Pentru a oferi produselor din oțel un aspect frumos și pentru a le proteja de coroziune, metalul este adesea acoperit cu vopsea de aluminiu - un lac cu pulbere de aluminiu. Pentru a face acest lucru, se toarnă 15 g de pulbere într-un lac nitro incolor diluat cu acetonă (110 g).
În aceeași proporție, vopseaua poate fi diluată nu în lac nitro, ci în clei de celuloid - acetonă, în care se dizolvă 5-10 g de film cu raze X, purificat din emulsie.
Suprafața produsului este bine curățată în prealabil și apoi se aplică un strat subțire de vopsea cu ajutorul unui pistol de pulverizare.
Se obține o acoperire durabilă dacă se adaugă lipici BF-2 la vopseaua de aluminiu. Adezivul BF-2 se dizolvă în alcool până când smalțul este gros, apoi se toarnă pulbere uscată de aluminiu în soluția rezultată și se amestecă bine, după care se adaugă din nou alcool până la obținerea vâscozității normale. Vopseaua astfel preparata se potriveste bine cand este vopsita cu pensula sau cu pistolul de pulverizare, nu se sfarama si isi pastreaza aspectul mult timp.

Ce trebuie să știți despre incompatibilitatea vopselelor și particularitățile percepției culorii vopselei

Toate componentele vopselei sunt produse chimice. Metalele (cupru, zinc, aluminiu), care sunt incluse în compoziția vopselelor sub formă de pulbere, afectează coroziunea suprafeței metalice vopsite și a liantului. Oxizii și sărurile metalice afectează liantul, accelerând formarea peliculei. Tipurile eterogene de lianți nu pot fi combinate între ele, iar unele vopsele în ulei obținute cu același liant, dar pe bază de pigmenți diferiți, nu pot fi amestecate.

Incompatibilitatea pigmenților. Când amestecați pigmenți, este foarte important să luați în considerare natura interacțiunii lor. În caz de incompatibilitate a pigmenților, apar distrugerea lor și pierderea proprietăților anticorozive.
Amestecarea vopselelor cu pigmenți incompatibili își va pierde culoarea.

Incompatibilitatea liantului. Poti amesteca vopselele in ulei doar cu vopselele in ulei (pe o baza omogena), gliftal - cu gliftal, pentaftalic - cu pentaftalic, epoxidic - cu lacuri epoxidice, bituminoase - cu lacuri asfaltice si carbune etc. Cu toate acestea, toate vopselele în ulei cu răzătoare groase pot fi diluate cu uleiuri sicatoare și lacuri realizate numai pe bază de rășini naturale și artificiale ușoare, cu excepția rășinilor asfaltice și bituminoase.
Incompatibilitatea vopselei cu materialul de suprafață. Toate grundurile, fără excepție, pot fi aplicate pe o suprafață de oțel: ulei, fosfatare, bandă de rulare, gliftal, fenol-formaldehidă, copolimeri de clorură de vinil, etinoleic, acrilic etc.

Cel mai frecvent utilizat agent de gravare pentru aluminiu este o soluție apoasă de hidroxid de sodiu cu sau fără aditivi. Se folosește pentru curățarea generală unde este necesară îndepărtarea oxidului, grăsimii sau a resturilor subterane cu un timp de gravare mai lung pentru a obține un finisaj lucios sau mat. Este folosit la producerea plăcuțelor de identificare sau a elementelor arhitecturale decorative, pentru gravură adâncă sau gravare chimică. Această metodă de gravare este destul de ieftină, dar în același timp poate deveni prea complicat de implementat.

Soluțiile pentru gravarea decorativă pot conține de la 4-10% sau mai mult sodă caustică, temperatura de funcționare va fi de 40-90 ° C, în timp ce poate fi necesară utilizarea unui agent hidratant pentru a disipa grăsimea și pentru a obține o acoperire ușoară cu spumă, ca precum și pentru a utiliza alți aditivi. Temperatura normală de funcționare pentru curățare și decorare este de 60 ° C. Figura arată rata de îndepărtare a metalelor la diferite concentrații și temperaturi pentru o gravare de 5 minute de 99,5% tablă de aluminiu. Aceste curbe se aplică soluției proaspăt preparate, cu valori mai mici referitoare la perioada după scufundarea aluminiului în soluție. Spring și Schwal au publicat date privind rata de decapare a foii de aluminiu cu o puritate de 99,5% și extrudarea a 6063 în soluții de hidroxid de sodiu la o concentrație de 10, 15, 20% la o temperatură de 40 până la 70 ° C. Chaturjee și Thomas au efectuat, de asemenea, un studiu detaliat al gravării cu sodă caustică a extrudarii 6063 și a foilor 5005, 3013.

Rata de gravare de 99,5% aluminiu în sodă caustică.

Aluminiul se dizolvă în sodă caustică cu degajarea hidrogenului și formarea unui aluminat compozit, care există doar în soluție alcalină. Reacția care are loc în acest caz poate fi scrisă în două moduri:

Cantitatea de sodă caustică liberă scade pe măsură ce reacția se desfășoară, împreună cu aceasta, rata de gravare scade, conductivitatea electrică scade și vâscozitatea crește. Dacă soda caustică nu se adaugă deloc în baie, atunci reacția se desfășoară foarte lent, cu toate acestea, în cele din urmă, soluția limpede sau maronie capătă o culoare alb lăptos, din acest moment rata de gravare începe să crească din nou și crește la o valoare. puțin mai mică decât rata inițială de gravare. Reacția observată în această etapă poate fi scrisă după cum urmează:

Hidratul format de oxid de aluminiu sau Gibsite are forma unei suspensii, în timp ce în timpul reacției se eliberează și sodă caustică, care este atât de necesară pentru continuarea gravării.

Structura ionică a aluminatului în soluții cu un nivel ridicat de pH este o problemă destul de complexă, din fericire pentru operator, această problemă nu se referă de fapt. Moulénard, Evans și McKeever au studiat spectrele infraroșii și Raman pentru soluții de aluminat de sodiu în apă și oxid de deuteriu (apă grea) și au studiat și spectrul de rezonanță nucleară pentru Na și Al. Pentru concentrația de aluminiu sub 1,5M au dedus 4 zone de vibrație, dintre care două erau active în infraroșu la 950 și 725 cm-1, precum și 3 zone Raman, active la 725, 625 și 325 cm-1. Pentru aluminiu, a existat și o linie de rezonanță subțire. Toate aceste fapte pot fi ușor corelate cu existența Al (OH) 4- tetraedric, care este principalul purtător al aluminiului în soluție.

Când concentrația de aluminiu depășește 1,5 M, apare o nouă zonă de vibrație la 900 cm-1 pentru zona infraroșu și zona Raman la 705 și 540 cm-1, în timp ce zona de rezonanță nucleară pentru aluminiu va fi extinsă semnificativ fără modificarea poziției. Toate aceste observații pot fi explicate prin prisma condensării Al (OH) 4-, cu creșterea concentrației și formarea de Al2O (OH) 62-, iar în soluții de aluminat de sodiu 6M aceste două forme coexistă în paralel. S-a constatat că soluția de sodă caustică, atunci când este utilizată continuu, va absorbi aluminiul până când volumul de sodă caustică liberă se reduce la aproximativ un sfert din volumul inițial, după care gravarea cu sodă caustică liberă continuă, fluctuând aproximativ la același nivel cu o amplitudine , care depinde de temperatură, intensitatea utilizării și perioada de pauză. Hidratul se va depune sau se va cristaliza apoi încet pe fundul și pe părțile laterale ale rezervorului pentru a forma un hidrat foarte dur care este foarte greu de îndepărtat și, din păcate, tinde să se depună pe suprafața serpentinelor de încălzire. Aici vedem a treia reacție, adică. Reacția de dehidrogenare a hidroxidului de aluminiu cu formarea de oxid de aluminiu:

Natura acestei transformări este prezentată în Fig. 4-10, unde diferite cantități de aluminiu sunt dizolvate în soluție de hidroxid de sodiu 5% (greutate), iar măsurătorile sunt luate la hidroxid de sodiu liber imediat după fiecare adăugare, precum și după trei săptămâni. Până la 15 g/l de aluminiu rămâne complet în soluție, fără modificări ale cantității de hidroxid de sodiu liber, cu toate acestea, de îndată ce începe precipitarea oxidului de aluminiu, care are loc cu puțin timp înainte de apariția unui precipitat care se poate distinge liber, hidroxidul de sodiu liber este redus. la 4%, adică până la 80% din valoarea sa inițială. În cazul utilizării pe termen lung, această valoare pentru o astfel de soluție poate fluctua în intervalul de la 1 la 1,5%, crescând uneori până la 2,5%, în cazul unei perioade de nefuncționare care durează câteva ore. Un raport similar corespunde unei concentrații mai mari de hidroxid de sodiu, iar aceste valori sunt practic independente de temperatură.

Efectul aluminiului dizolvat asupra sodei caustice libere.

Un alt efect important al aluminiului este că, odată cu creșterea conținutului de aluminiu, rata de gravare scade și, destul de clar, acest lucru se reflectă în figură. În practică, aceasta înseamnă că, dacă este necesar să se mențină o rată constantă de gravare, este necesar să se mărească conținutul de sodă caustică liberă pe măsură ce crește cantitatea de aluminiu din baie.

Reacția finală în acest caz va avea loc între aluminiu și apă cu eliberarea de hidrogen și aluminiu. În teorie, gravarea poate continua astfel la nesfârșit, în timp ce pierderea de sodă caustică va avea loc doar ca urmare a antrenării. Această metodă de lucru cu rezervorul de decapare este cu adevărat aplicabilă în practică, cu toate acestea, trebuie să ne amintim necesitatea de a îndepărta periodic reziduul solid de hidrat. Conform experienței actuale, atunci când funcționează în acest mod, durata de viață a rezervorului poate fi de până la 2 ani. Filtrarea soluțiilor de sodă caustică nu a avut atât de reușită, din cauza faptului că sedimentele foarte fine au tendința de a înfunda foarte repede filtrul, dar în rest nu au fost identificate probleme asociate cu aplicarea acestei tehnici.

Rata de gravare în hidroxid de sodiu 50 g/l, azotat de sodiu 40 g/l la 60 ° C, în funcție de concentrația de aluminiu.

Controlul chimic al soluției, aplicat înainte de precipitarea unui precipitat sau în stare stabilă după precipitarea unui precipitat, include determinarea cantității totale de sodiu și sodă caustică liberă. Conținutul acestuia din urmă poate fi calculat cu o precizie suficientă pentru utilizare practică prin titrare cu acid clorhidric, care se efectuează până când indicatorul de fenolftoleină își pierde culoarea. Titrarea potențiometrică poate fi oferită și ca alternativă. Pentru a compensa pierderile ca urmare a antrenării, este suficient doar să se mențină conținutul total de sodă caustică la un nivel fix, deoarece nu este posibil să se controleze fluctuațiile de sodă caustică liberă în soluție. Pentru o determinare precisă, în care se iau în considerare și carbonatul și aluminiul dizolvat, se folosește o metodă de calcul mai complexă, care este dată în tabel.

Una dintre cele mai frecvente probleme cu gravarea cu sodă caustică este tendința de a provoca sâmburi sau „ardere” unei părți sau a întregii piese, care este însoțită de o creștere a ratei de gravare de până la 300%. Acest lucru se întâmplă de obicei în soluțiile foarte încărcate care sunt utilizate atât de intens încât nu pot fi recuperate. În acest caz, hidratul se cristalizează pe piesă, ceea ce duce la o creștere a intensității gravării locale, o creștere a temperaturii și un efect asupra limitelor de cereale, care are proprietăți de gravare acidă. Este uneori dificil să evitați zâmbetul în acest tip de soluție atunci când încercați să îndepărtați filmul anodului. Dacă se întâmplă acest lucru, atunci este necesară scăderea temperaturii.

Astfel, se poate observa că, în ciuda aparentei simplități a procesului de gravare, în practică pot exista multe reacții concurente care trebuie recunoscute pentru a obține un rezultat bun. Principalii factori responsabili de gravare sunt conținutul de sodă caustică liberă din soluție, prezența și cantitatea de aditivi în baie, temperatura soluției, precum și conținutul de aluminiu din soluție. Influența compoziției soluției a fost deja discutată anterior, dar temperatura soluției are un efect puternic asupra vitezei de gravare. De obicei, acest factor este ușor de controlat, dar în practică, datorită naturii exoterme a acestei reacții, este adesea necesară răcirea băilor de decapare, mai ales atunci când acestea sunt în utilizare continuă. Majoritatea băilor de decapare sunt utilizate la temperaturi cuprinse între 55 și 65 ° C, deoarece contaminarea prin decapare în timpul transferului poate apărea la temperaturi mai ridicate, în special în materialele din tablă.