Frezarea coadă de rândunică a unui etrier de strung. Frezarea canelurilor speciale. Materiale si montaj

Patul unei mașini, strung sau altul, este principala parte de bază, pe care sunt amplasate și fixate aproape toate nodurile și piesele, iar toate mecanismele și piesele mobile se deplasează în raport cu pat. Acest articol va descrie în detaliu toate punctele importante legate de precizia, verificarea și restaurarea patului de strung folosind răzuire și, de asemenea, va lua în considerare dispozitivele pentru aceasta și alte nuanțe.

Patul oricărei mașini trebuie să aibă o rigiditate suficient de mare, să asigure păstrarea pe termen lung a preciziei cerute de către mașină și, în același timp, să permită îndepărtarea cu ușurință a așchiilor din zona de tăiere. Mai mult, cu suficientă rigiditate și precizie, dimensiunile și greutatea patului ar trebui să fie minime. Desigur, modelele și formele patului sunt diferite și sunt determinate de scopul și dimensiunile mașinii.

Patul unui strung de dimensiuni medii este turnat sub forma unei piese goale de corp (vezi Figura 1), iar pentru a da patului mașinii mai multă rigiditate, cu o greutate redusă (și cu posibilitatea de îndepărtare a așchiilor), marginile longitudinale. ale patului sunt conectate diagonal (Fig.1b) sau paralel (Fig. 1 a) cu pereți despărțitori, care sunt turnați ca o singură bucată cu cadrul.

Ei bine, pe marginile longitudinale ale patului există ghidaje care sunt proiectate pentru mișcarea longitudinală a suportului mașinii și a contrapuntului. Dimensiunile și forma ghidajelor de pat sunt diferite, de exemplu, la majoritatea mașinilor de dimensiuni medii, acestea fac de obicei o combinație de ghidaje plate și triunghiulare, ghidajele exterioare fiind folosite pentru instalarea și mutarea etrierului, iar ghidajele interioare sunt folosite. pentru a instala, muta și asigura contrapunctul.

După cum am spus deja, paturile mașinilor de tăiat metale (precum și paturile ciocanelor și mașinilor cu abur) au de obicei ghidaje plate, triunghiulare (în formă de V), precum și prismatice. Și ghidajele în coadă de rândunică sunt realizate pe etriere și mese ale mașinilor de tăiat metal, diverse glisoare etc.

Precizia oricărei mașini, desigur, depinde de precizia de fabricație și de starea ghidajelor de pat și a altor părți de împerechere, astfel încât ghidajele mașinii sunt procesate cu atenție (bine, sau restaurate dacă mașina este uzată și cum și prin ce mijloace asta este făcut, voi scrie în detaliu mai jos).

De regulă, paturile de mașini sunt turnate din fontă gri (numărul său este conform GOST 1412-70). Cel mai adesea, paturile mașinilor-unelte sovietice mici și mijlocii au fost turnate din fontă gri marca СЧ21-41, dar paturile mașinilor mai grele au fost turnate din fontă cenușie marca СЧ32 - 52.

De menționat că paturile turnate din fontă au un cost redus al mașinii, au rezistență mare la vibrații și, în plus, sunt mai ușor de prelucrat și restaurat). Dar principalul dezavantaj al patului din fontă este că ghidajele lor sunt de scurtă durată, deoarece se uzează rapid, iar greutatea patului din fontă este destul de mare (deși pentru multe mașini, multă greutate este mai mult un plus decât un minus).

Și, prin urmare, pentru a evita dezavantajele descrise mai sus, din ce în ce mai des încep să facă paturi sudate din oțel, care este în mod natural mai rezistent la uzură decât fonta. Și pentru unele mașini rare, grele și supradimensionate, cadrele sunt realizate din beton armat.

Dar totuși, paturile din fontă sunt cele mai comune și au avantajele lor. În plus, cu grijă atentă (ungerea și îndepărtarea așchiilor în timp util), paturile de fontă sunt destul de durabile, în plus, un pat uzat poate fi aproape întotdeauna restaurat și cu propriile mâini, fără a avea mașini scumpe de rindeluit sau mașini de șlefuit, și cum să faci asta cu ajutorul pe care îl voi descrie în detaliu mai jos.

Asamblarea patului (și a altor unități) cu piesele care se deplasează de-a lungul acestuia se reduce la finisarea ghidajelor și reglarea împerecherii acestor părți. În inginerie mecanică, suprafețele pieselor de împerechere în mișcare translațională sunt finisate prin răzuire, rindeluire fină cu freze largi, precum și prin șlefuire și lepătură.

Dar, în ciuda faptului că răzuirea este o operațiune destul de consumatoare de timp (și acolo unde este posibil este înlocuită prin șlefuire), este folosită pentru a reface ghidajele patului (și nu numai). La urma urmei, nu toată lumea are o mașină de șlefuit. Și pentru a restabili patul mașinii cu ajutorul răzuirii, trebuie doar să cumpărați o racletă și alte unelte și dispozitive (pe care, apropo, le puteți face singur, dar acest lucru va fi scris mai jos) și să aveți răbdare.

Am scris deja în detaliu despre răzuitoare (ce sunt acestea) și răzuire, iar elementele de bază ale procesului de răzuire în sine, controlul calității și alte nuanțe importante sunt, de asemenea, descrise acolo. Prin urmare, cine a decis să restaureze corect patul mașinii sale de unul singur, este indicat să citească mai întâi primul articol despre procesul de răzuire făcând clic pe linkul de mai sus, apoi să citească ceea ce voi fi descris de mine mai jos.

Razuirea patului de strung, precum și piesele în mișcare translațională care se împerechează cu acesta.

Mai jos voi descrie răzuirea patului și părțile în mișcare translațională ale unui strung cu o lungime de ghidare a patului mai mare de 3 m. Pentru cei a căror mașină are piese mai mici, va deveni și mai ușor de lucrat.

Și astfel, înainte de a începe lucrul, mai întâi trebuie să vă amintiți că avioanele prezentate în Figura 2 trebuie să îndeplinească anumite cerințe, pe care le voi enumera mai jos:

• ghidajele patului trebuie să fie drepte în direcția longitudinală cu 0,02 mm pe o lungime de 1 metru (1000 mm);
• iar neparalelismul ghidajelor pe toată lungimea lor nu trebuie să depășească același 0,02 mm;
• în plus, patul mașinii nu trebuie îndoit în spirală pe toată lungimea sa, este permisă doar o abatere de 0,03 mm (cu cât mai puțin, cu atât mai bine) pe o lungime de 1 metru (1000 mm);
• împerecherea cu patul (inferioare) părțile suportului trebuie să se potrivească perfect de ghidajele patului, bine, sau este permisă introducerea unei sonde cu o grosime de cel mult 0,04 mm cap la cap între aceasta și ghidaj. , la o lungime de cel mult 25 mm;
• ghidajele transversale ale părții inferioare a suportului trebuie să fie paralele între ele și exact perpendiculare pe ghidajele patului, în timp ce toleranța pentru abaterile de la paralelism și perpendicularitate nu este mai mare de 0,02 mm, din nou pe o lungime de 1000 mm;
• iar acuratețea răzuirii ghidajelor ar trebui să fie astfel încât la verificarea vopselei să obțineți 12-15 pete într-un pătrat dintr-un cadru de 25x25 mm (am scris deja în detaliu despre controlul calității în articolul despre raclete și răzuire - link către articolul de mai sus);

Procesul de răzuire a patului mașinii.

Înainte de răzuire, patul trebuie instalat pe o bază solidă și apoi, folosind un nivel de bloc (sau cadru), aliniați patul în direcția longitudinală și transversală. Începem să răzuim cu suprafețele de bază.

Patul mașinii cu glisier: 1 - plan pentru suportul sculei, 2 - glisier încrucișat, 3 - ghidaje de glisare încrucișate, 4 și 13 - suprafețe de alunecare conjugate cu patul, 7,8,9 - ghidaje pentru talpa contrapunctului, 5, 10 și 12 - ghidaje superioare pentru etrier, 6 și 11 - ghidaje inferioare pentru benzile de prindere a etrierului, 14 - pana glisierei transversale, 15 - 18 - ghidajele transversale ale suportului.

Și suprafețele de bază de pe pat sunt alese astfel încât toate celelalte ghidaje să poată fi tăiate în raport cu ele, bine, iar suportul mașinii să poată fi instalat și reglat, planurile 6, 8, 12 - vezi Figura 2.

Planurile destinate răzuirii (adică ghidajele patului mașinii) sunt verificate pentru vopsea cu o riglă specială (de exemplu, ШД-630 - GOST 8026) sau cu o placă specială 3 (a se vedea figura 3 de mai jos), în care profilul a suprafeței de lucru aplicate ghidajelor corespunde profilului ghidajelor de pat care trebuie restaurate prin răzuire (pentru cei care nu au placă se poate folosi și suportul mașinii, dar bineînțeles poate fi uzat și de aceea este de preferat să se folosească o farfurie).

Pe partea de sus a plăcii 3 există o platformă specială de control al nivelului, care este paralelă cu suprafețele inferioare și pe care este instalată o bară sau un nivel de cadru.

Balize de perforare pe ghidajele platformei mașinii:
1 și 2 - ghidaje pentru cărucior, 3 - placă de răzuit, 4 - nivel.

Ghidajele triunghiulare (prismatice) și plate sunt mai întâi răzuite de-a lungul unei rigle și apoi așa-numitele balize sunt aplicate pe planurile curățate grosier.

Esența aplicării balizelor este că pe suprafața ghidajului, doar o zonă mică este netezită peste placa, care este puțin mai mare decât lungimea plăcii în sine. Și ar trebui să răzuiți până când planurile ghidajelor devin uniform vopsite atunci când verificați cu o placă pentru vopsea (am scris în detaliu despre verificarea vopselei în articolul despre răzuitoare și răzuire - linkul de mai sus).

Ei bine, nivelul instalat pe platforma superioară a plăcii nu trebuie să indice abateri de la planul orizontal, nici în direcția transversală, nici în direcția longitudinală. Balizele sunt aplicate la ambele capete ale ghidajelor, dar dacă răzuirea se efectuează de-a lungul unei rigle și nivele, atunci pe restul patului mașinii, balizele trebuie aplicate la o astfel de distanță unul de celălalt, astfel încât rigla de control să le suprapună în lungime. . Și cu cât așezați balizele mai aproape unul de celălalt, cu atât mai precisă va fi răzuirea ghidajelor.

Balizele medii se aplică în același mod ca și cele extreme, dar pe măsură ce se adâncesc, răzuirea balizelor în sine este controlată tot timpul cu o riglă, placă sau „avion” (un pod - mai multe despre asta mai jos) cu un nivel. pus pe ele.

Efectuând fiecare dintre faruri (cu controlul său în cel învecinat), aducem treptat toate farurile la un nivel și în cele din urmă toate vor fi amplasate pe o singură linie dreaptă. Trebuie avut în vedere faptul că toate balizele trebuie așezate și executate cu mare atenție, deoarece mai târziu vor sta la baza tăierii zonelor dintre ele (balize).

Tăiem zonele dintre faruri de-a lungul riglei în mod obișnuit, dar zonele pictate (petele) de pe faruri în sine nu vor fi răzuite. Ei bine, zonele dintre faruri sunt shabrim până când suprafața dintre faruri și pe faruri este acoperită cu pete uniform distanțate, dar într-o cantitate mai mică decât este necesar pentru suprafața ruptă definitiv a ghidajelor.

După terminarea răzuirii secțiunilor dintre balize, trebuie verificată dreptatea întregii suprafețe a ghidajului, dacă este necesar, corectăm inexactitățile și apoi puteți trece la răzuirea finală de finisare. Razuirea finala se realizeaza prin luciul de pe placa (despre verificarea luciului am scris in primul articol despre scraping - linkul de mai sus) sau prin luciul de pe etrier, ei bine, ele controleaza intreaga suprafata a ghidajelor de-a lungul riglei și nivel.

După răzuirea bazei principale (ghidurile pentru etrier), planurile ghidajelor contrapuntului sunt răzuite în continuare - aceste planuri 5, 7 și 10 sunt prezentate în Figura 2.

Planurile ghidajelor patului mașinii, prezentate în figură sub numerele 5 și 10, sunt bărbierite de balize și verificate cu ajutorul unei plăci, așa cum este descris mai sus. Ei bine, paralelismul planului 10 și al ghidajului prismatic 7 al contrapunctului este verificat cu ajutorul unui indicator, care este instalat pe placă (vă voi spune despre un dispozitiv special, un pod, sau cum se mai numește și „avion „, vă voi spune mai detaliat puțin mai târziu).

Razuire etrier.

În general, acest articol este despre patul mașinii și restaurarea acestuia, dar și alte părți ale mașinii sunt conectate la pat, care se uzează și ar trebui restaurate și, desigur, nu are rost să restaurați doar patul. Prin urmare, răzuirea etrierului va fi descrisă mai jos.

Razuirea părții inferioare a suportului de strung trebuie începută prin reglarea suprafețelor de alunecare ale ghidajelor inferioare care se împerechează (frec) cu ghidajele patului. Aceste planuri sunt prezentate în figura 2 la numerele 4 și 13. Și, deoarece lungimea acestor planuri este foarte mică, ele sunt răzuite și verificate pe riglă și pe patul mașinii (sau pe o placă specială care are un profil al suprafeței de lucru. a ghidajelor de pat - adică amenajarea patului ). Suprafețele inferioare de alunecare ale părții inferioare a etrierului sunt în cele din urmă tăiate de-a lungul ghidajelor patului.

Și când răzuirea ghidajelor inferioare și a părții inferioare a etrierului este terminată, atunci puteți începe să răzuiți ghidajele transversale ale etrierului, al cărui profil este realizat sub formă de coadă de rândunică - acestea sunt suprafețe numerotate 16,17. ,18 prezentat în Figura 2. Aceste suprafețe (plane) servesc la deplasarea glisării transversale a etrierului.

Răzuirea etrierului și verificarea dreptății ghidajelor inferioare ale etrierului: A - răzuire cu ajutorul unei plăci de raclere, B - verificarea ghidajelor etrierului cu un glisor cu indicator, C - verificarea ghidajelor etrierului cu role, D - verificarea ghidajelor cu un glisor cu un indicator și un pătrat de control, D - răzuirea suprafeței înclinate a ghidajelor cu o placă de raclere.

Pentru început, răzuim aproximativ toate suprafețele conjugate de-a lungul riglei unghiulare, apoi punem partea inferioară a suportului 1 pe pat (vezi Figura 4a) și, folosind o placă specială de răzuit 2, răzuim ghidajele transversale care se împerechează. cu glisa de alimentare în cruce a suportului mașinii (dacă nu există o placă specială, atunci tăiem manual cu o racletă cu verificare constantă cu o riglă unghiulară pentru vopsea).

Când obținem o distribuție uniformă a petelor, putem răzui al doilea plan unghiular (înclinat) al cozii de rândunică. În procesul de lucru, este necesar să se verifice periodic avioanele folosind un dispozitiv special (glisor), prezentat în Figura 4b, pe care este fixat un indicator de 3 ore. În acest dispozitiv sunt instalați cilindrii 6, care sunt strânși cu șuruburi 7 și un știft 8. Cilindrii 6 ai dispozitivului au un profil exact al unghiului diedrului din coada de rândunică trebuie apăsați ferm pe planurile care se verifică, apoi nasul indicatorului. fixat deasupra se sprijină pe raftul pătratului de control 13 (vezi Figura 4d).

Pătratul 13 trebuie instalat pe un suport special (poate fi pe placa de jos a contrapunctului) și apoi una dintre laturile pătratului trebuie așezată exact paralel cu ghidajele patului mașinii. Și acum, când dispozitivul (glisor 11) este deplasat de-a lungul întregii lungimi a ghidajului înclinat al cozii plate, nasul indicatorului 12 va aluneca de-a lungul părții laterale a triunghiului și va arăta abaterea acestei suprafețe de la perpendicularitate. Dacă în timpul verificării se văd rezultate satisfăcătoare în limitele toleranțelor (am scris toleranțele mai sus), atunci se poate efectua răzuirea finală (finisare).

Pentru cei care nu au un astfel de dispozitiv, atunci pentru a verifica paralelismul planelor, puteți folosi două role identice prezentate în Figura 4c (de exemplu, role dintr-un rulment de diametru adecvat) și un șubler vernier 9 (de preferință un micrometru).

Razuire finala.

Razuirea finala se face de-a lungul planurilor de ghidare ale suportului transversal. Și când reglarea celor trei planuri ale ghidajelor de glisare transversale (unul înclinat și două plate) este finalizată, atunci pana 14 trebuie tăiată (Fig. 2).

În același timp, aplicăm vopsea (de exemplu, albastru prusac) pe acele suprafețe ale toboganului care se împerechează (ating) pana, apoi o punem pe glisa transversală de ghidare și, folosind un ciocan mic, aplicăm lovituri moderate pe pană. și introduceți-l între planurile glisierei și ghidajelor de diapozitive.

Acum trebuie să mutați glisiera transversală (împreună cu pana) de mai multe ori înainte și înapoi și apoi îndepărtați cu atenție pana. Rămâne, urmărind urmele de vopsea (adică umflături), să le îndepărtați cu o racletă de pe suprafața panei, adică să o răzuiți.

Dacă se face o nouă pană, apoi, după răzuirea finală, tăiem excesul din pană (pe lungime) și frezăm o decupare pentru șurubul de reglare a panei.

Verificarea paralelismului, dreptății și curburii în spirală a patului mașinii.

Pentru verificare sunt folosite diverse dispozitive. Cel mai comun dispozitiv numit pod (în mod popular „avion”) este prezentat în Figura 5. Are o bază 1, din tablă, de cel puțin 10 mm grosime, care are formă de T (uneori formă de H) și patru suporturile 5 și un suport suplimentar 3.

Suporturile numerotate 5 în figură au capacitatea de a se deplasa în plan vertical de-a lungul știfturilor 7 și de a le prinde cu piulițe 6. Celelalte două suporturi se pot deplasa în plan orizontal (de-a lungul șanțurilor longitudinale), ei bine, sunt fixate în pozitia dorita folosind piulitele 4. Ei bine si suporturile 5 se pot departa si deplasa, in functie de latimea ghidajelor de pat si diferenta de distanta dintre ele. Iar suportul 3 este capabil să se deplaseze în plan orizontal și vertical.

Există, de asemenea, un bloc 8, care este fixat rigid de baza 1 cu șuruburi (acestea nu sunt prezentate în figură), iar nivelul cadrului 9 este atașat de blocul 8 cu șuruburi 10. Nivelul de fixat trebuie să fie cu un preț de diviziune al fiolei principale de 0,02 (bine, sau 0,05) la 1000 mm. Dispozitivul are și unități speciale de prindere 11, în care sunt atașate două 2. Poziția indicatoarelor 2 poate fi întotdeauna reglată, iar unitățile de prindere care le fixează pot fi fixate în diferite locuri ale bazei (în funcție de dimensiunea mașinii). pat).

Figura 6 prezintă exemple de verificare a ghidajelor folosind un dispozitiv special - un pod (de obicei un avion). Figura 6a prezintă verificarea ghidajelor cu profil triunghiular (trapezoidal, prismatic). Căile de ghidare cu un astfel de profil sunt de obicei realizate la strungurile cu turelă.

După cum se poate observa în figura 6a, patru suporturi 1 ale dispozitivului (în figură sunt vizibile doar 2 suporturi) sunt amplasate pe ghidajul prismatic stâng al patului, iar un suport 3 se sprijină pe una dintre laturile ghidajului drept al patului. patul. Suporturile sunt realizate sub formă de role - de multe ori rulmenți de dimensiuni adecvate sunt utilizați în dispozitivele autofabricate de acest tip, dar ar trebui să țineți cont de faptul că rulmenții au spațiu liber între cuști. Prin urmare, va fi mult mai precis să instalați suporturi rigide (glisoare) în loc de role (rulmenți).

Când podul (aeronava) este deplasat de-a lungul ghidajelor patului, indicatorul de 4 ore este utilizat pentru a determina paralelismul ghidajului patului din stânga față de suprafața de bază (suprafața de bază din figura 6a este locul în care se sprijină nasul indicatorului 4). ).

Și la nivelul 2 (puteți folosi nu un cadru, ci un nivel de bară), care este instalat peste ghidajele patului, determinați curbura spirală a ghidajelor (adică abaterea suprafețelor de ghidare în plan orizontal). Am publicat toleranțele pentru abateri în articolul de mai sus, sper că acest lucru este clar, să mergem mai departe.

Verificarea celei de-a doua laturi a patului de ghidare din dreapta se efectuează în funcție de nivel, trebuie doar să rearanjați suportul 3 pe această (a doua) parte (al doilea suport 3 nu este vizibil în figură) sau pur și simplu să rearanjați indicatorul, sprijinindu-și nasul pe al doilea plan al patului de ghidare din dreapta (cu o astfel de verificare în Figura 6a, nasul indicator este prezentat cu o linie întreruptă).

Ei bine, pentru a verifica dreptatea suprafețelor patului mașinii, nivelul trebuie plasat pe pod (plan) nu peste, ci de-a lungul ghidajelor, apoi podul trebuie mutat de-a lungul ghidajelor, oprindu-l periodic în diferite părți. a patului și înregistrarea (preluarea) citirilor de nivel.

Figura 6b prezintă o punte (de obicei un avion) ​​instalată pe patul unui strung pentru a controla și a verifica paralelismul ghidajelor din mijloc față de suprafața de bază. Și suprafața de bază este planul pentru cremalieră (în Figura 6b, acest plan este prezentat printr-o linie scurtă groasă și indicatorul 4 se sprijină pe acesta).

Figura 6b prezintă, de asemenea, o metodă de verificare a cadrului pentru curbura spirală. Numai paralelismul ghidajelor este verificat cu ajutorul indicatorului 4, iar curbura spirală este controlată cu ajutorul barei de nivel 2.

Ghidajele exterioare se verifica si folosind un comparator si un nivel de bara, numai dupa reconfigurarea podului si montarea acesteia pe aceste ghidaje exterioare, bine, sau doar folosind un comparator, si folosind ca baza ghidajele mediane calibrate ale patului.

Ei bine, figura 6c arată o verificare a ghidajelor patului mașinii de șlefuit. Pentru astfel de mașini (și unele altele), de regulă, sunt realizate ghidaje care au planuri de altă formă (o combinație de profil în formă de V și în formă de W) - sunt vizibile în Figura 6c.

Pentru a verifica astfel de paturi pentru rectitudinea și curbura în spirală a ghidajelor, pe ele sunt instalate patru suporturi 1 (între planurile în formă de V) și un suport pe planul opus celuilalt ghidaj. Controlul (verificarea) se efectuează folosind bara de nivel 2.

Figura 6d prezintă o variantă de verificare în cazul în care dimensiunile ghidajelor nu permit amplasarea tuturor suporturilor de pod (aeronave) între planurile lor de formare. În acest caz, instalăm doar două suporturi 1 și un suport 3 pe a doua șină. Nu folosim alte suporturi 1.

Și figura 6e prezintă o astfel de instalare a podului, în care suporturile 1 sunt divorțate la o distanță decentă între suprafețele prismatice ale patului de ghidare.

Ei bine, ultima figură 6e arată cum sunt verificate ghidajele pentru pat plat. Cu o astfel de verificare, principala caracteristică este că sprijinim două suporturi 1 de suprafața laterală (doar un suport 1 este vizibil în figură), iar celelalte două suporturi și suportul 3 sprijinim de planurile orizontale ale ghidajelor. Această setare oferă o citire precisă a nivelului 2 setat pe punte.

Imediat ce se face pregătirea (verificarea) suprafețelor de referință, puteți începe răzuirea ghidajelor de pat.

Alte modalități de prelucrare (restaurare) a patului mașinii.

În fabricile bine echipate, răzuirea este înlocuită cu șlefuire, deoarece șlefuirea este mai productivă și mai precisă decât răzuirea (desigur, cu echipamente de înaltă calitate). În plus, cu ajutorul șlefuirii, pot fi prelucrate și piese călite cu duritate mare.

Pentru șlefuirea ghidajelor patului diferitelor mașini se folosesc mașini de șlefuit speciale (mașini de șlefuit universale sau de suprafață) și dispozitive speciale, pe care doar întreprinderile mari și le pot permite. În lipsa mașinilor de șlefuit de dimensiuni adecvate, prelucrarea pieselor poate fi efectuată pe mașini de frezat, rindeluit și carusel folosind capete speciale de șlefuit.

Figura 7A prezintă o diagramă a șlefuirii unui pat de strung pe o rindea folosind un cap de șlefuit universal. Utilizarea unor astfel de capete vă permite să înlocuiți răzuirea manuală în atelierele de reparații mecanice.

Și figura 7B arată prelucrarea patului folosind un cap de șlefuit autopropulsat. Avantajul său este că nu necesită rindele mari. Și datorită unui dispozitiv special, un astfel de cap efectuează mișcări de lucru alternative de-a lungul părții șlefuite.

Pe placa 5 există ghidaje înlocuibile 1 și 6 (vezi Figura 7B), iar capul de șlefuit 4 este un motor electric cu un arbore prelungit, la capătul căruia este atașată o roată abrazivă cupă. Există, de asemenea, două etriere pivotante 2 și 3, care vă permit să setați capul la unghiul dorit, iar un angrenaj melcat cu un motor separat deplasează un astfel de dispozitiv de șlefuit.

Ei bine, schimbarea rotației motorului electric al cutiei de viteze (pentru a asigura mișcarea alternativă) se realizează automat (pe opritoare), bine, sau manual.

Dar totuși, pentru atelierele mici de garaj și doar pentru meșteri amatori care au în atelierul lor un strung sau o mașină de frezat care trebuie restaurate, răzuirea este cea mai accesibilă și mai ieftină modalitate de reparare și va fi folosită mult timp pentru a restaura mașina. unelte.

Și sper că acest articol va fi de folos multor meșteri începători care decid să facă ordine în mașina în atelierul lor, strunjire sau frezare, nu contează, deoarece principiul reparației și verificării ghidajelor patului mașinii este aproape același, succes tuturor.

Chiar nu există mașini de frezat familiare la lucru, că a făcut totul la strung? Totuși, este familiar, eu însumi uneori, ca să nu împovăresc pe nimeni, fac la fel. Ce să spun, bravo! Nu curge sub o piatră mincinoasă!

Mulțumesc:

Vladimir, am căutat acel cartuş - nu l-am găsit. Da pretul este excelent, regret ca nu l-am luat, ar fi de folos. Am găsit linkul pe un forum pentru bricolagi. Cartușul respectiv nu este pentru mașina din fabrică, ci unul mai simplu „pentru uz casnic”. Aparent, acuratețea și materialele nu sunt aceleași, dar viduha este ca cea „adevărată”. Oricum, nu poți să faci unul acasă. Nu am cumpărat sau nu am scris linkul, deoarece? Adv = // osntm.ru/3_k_patrony.html), diametrul alezajului D4 este de numai 16 mm, adică. diametrul maxim al piesei de prelucrat pe trecere prin ax este de 16 mm. Am un set de cleme de la 3 la 16 mm la fiecare 0,5 mm, i.e. - aceeasi 16 mm. Mi-am răzgândit și am modificat axul...
Motorul meu este tot de la o mașină de spălat (180 W), trage până la 16 mm fără probleme. Motorul meu este „dens”, încă din vremea sovietică, rezistent la praf și umezeală, nu intră nimic, ventilatorul conduce aerul prin canalele din jurul carcasei. Vă sfătuiesc să închideți geamurile pentru răcire cu o plasă fină (detașabilă 2-3 straturi) sau chiar strâns. Poti controla incalzirea/supraincalzirea in timpul functionarii, poti pune un releu termic (eu am al meu in interior).
Gândește-te din nou, până este și „cool”. În timp (sau poate deja așa), golul de pe bucșele de ghidare va crește, rigiditatea SIDA va scădea, frecvența și precizia de procesare vor scădea, va apărea o tăietură sau o plasă, iar săritul acționează asupra nervilor. Dacă nu este cazul, faceți ceva pentru a compensa golul dintre bucșe, cel puțin câteva șuruburi cu căptușeală pe fiecare bucșă - vezi fotografia. Sau rulmenții mici (role) încărcați cu arc sau altceva - nu vor strica. La capetele bucșelor, nu va strica să puneți cutii de umplutură din pâslă. Pe șuruburi le-am pus șaibe obișnuite, sub ele un inel de pâslă din cizme de pâslă.
Chiar nu există mașini de frezat familiare la lucru, că a făcut totul la strung? Totuși, este familiar, eu însumi uneori, ca să nu împovăresc pe nimeni, fac la fel. Ce să spun, bravo! Nu curge sub o piatră mincinoasă!

Suportul pentru strung este destinat pentru fixarea sculei de tăiere pe acesta și pentru a-i transmite mișcarea de avans în timpul procesării.

Placa inferioară 1 a suportului (fig. 7), numită cărucior sau culisă longitudinală, este deplasată de-a lungul ghidajelor patului mecanic sau manual. În acest caz, freza se deplasează în direcția longitudinală (aceasta este avansul longitudinal). Pe suprafața superioară a căruciorului există ghidaje transversale 12 sub formă de coadă de rândunică, situate perpendicular pe ghidajele patului. Pe ghidajele 12 se deplasează glisiera transversală 3 a suportului, prin intermediul căreia freza primește o mișcare perpendiculară pe axa axului.

Fig 7. Suportul strungului de debitat

Pe suprafața superioară a glisierei transversale 3, există o placă de sprijin rotativă 4, care este fixată după rotire cu o piuliță 10.

Pe suprafața superioară a plăcii rotative există ghidaje 5 de-a lungul cărora, atunci când mânerul 13 este rotit, placa superioară 11-glisiera superioară a suportului se mișcă.

Suporturi de scule și capete de tăiere

Un suport de scule sau un cap de tăiere este instalat pe partea superioară a suportului pentru a fixa frezele.

Fig 8 - Suporturi de scule

La mașinile de dimensiuni mici și mijlocii, se folosește un singur suport de scule 5 (Fig. 8, a). Partea inferioară 1 a suportului de scule, care are o formă de T, este fixată de partea superioară a suportului cu o piuliță, 4. Pentru a regla poziția muchiei de tăiere de-a lungul înălțimii centrale, suportul de scule are o căptușeală 2, a cărei suprafață sferică inferioară se sprijină pe aceeași suprafață a blocului de suport pentru scule. Fixați tăietorul în suportul de scule cu două șuruburi 3.

La strungurile mari se folosesc un singur suport de scule (Fig. 8, b). În acest caz, freza este instalată pe suprafața 7 a părții superioare a suportului și fixată cu o bară 2, piuliță de strângere 4. Pentru a proteja șurubul 3 de îndoire, bara 2 este susținută de un șurub 5 care se sprijină pe pantof. 6. Când piulița 4 este deșurubată, arcul 1 ridică bara 2.

Cel mai adesea, la strungurile cu șuruburi de dimensiuni medii se folosesc capete de tăiere rotative tetraedrice (vezi Fig. 7).

Capul de tăiere 6 este instalat pe partea superioară a suportului 11; în el, patru freze pot fi fixate cu șuruburi 8 în același timp. Puteți lucra cu oricare dintre frezele instalate. Pentru a face acest lucru, întoarceți capul și puneți freza necesară în poziția de lucru. Înainte de întoarcere, capul trebuie deșurubat prin rotirea mânerului 9, care este conectat la piulița așezată pe șurubul 7. După fiecare rotire, capul trebuie strâns din nou cu mânerul 9.

Frezarea canelurilor speciale

În inginerie mecanică, piesele cu caneluri speciale sunt utilizate pe scară largă. Luați în considerare cele două caneluri cele mai comune , metoda de prelucrare a acestora și instrumentul necesar la efectuarea lucrărilor de frezare.

Frezare în coadă de rândunică

Canelura în coadă de rândunică servește în principal ca ghidaj pentru elementele în mișcare ale mașinilor - acestea sunt console, patine de masă, ghidaje pentru strunguri, cătușe pentru mașini de frezat... coadă”. Freze cu coadă de rândunică
sunt realizate cu un singur unghi (muchia de tăiere, de regulă, numai pe
partea conică a frezei) sau dublu unghi (muchie de tăiere pe două laturi adiacente). Sarcina pe frezele duble pentru colțuri este distribuită mai uniform, astfel încât acestea rulează mai lin și mai durabile. Frezele cu coadă de rândunică sunt fabricate din oțeluri de mare viteză R6M5, R9 și aliaje dure VK8, T5K10 și T15K6.

Frezarea canelurii în coadă de rândunică este operația de frezare finală a piesei, prin urmare alegerea sculei și strângerea corectă a piesei de prelucrat sunt foarte importante. Piesa de prelucrat este aliniată direct în menghinul mașinii sau, dacă piesa este mare, pe masa mașinii de frezat folosind un indicator de înălțime, pătrate și indicatori în raport cu direcția de avans.

Canelura este prelucrată în două etape:

În primul rând, o canelură dreptunghiulară este frezată cu o freză de capăt sau, dacă condițiile permit, cu o freză cu trei fețe.

Al doilea - cu un tăietor unghiular ("coada de rândunică"), părțile laterale sunt prelucrate alternativ.

Având în vedere condițiile dure de tăiere, avansul sculei ar trebui să fie oarecum subestimat - la aproximativ 40% din condițiile normale de funcționare (pentru un anumit material, lățime de tăiere, alimentare cu lichid de răcire etc.).

Măsurătorile se fac folosind un instrument vernier, dimensiuni unghiulare - cu un goniometru universal (cutterul propriu-zis), șabloane de la suprafața de bază a piesei, două role cilindrice calibrate după formule speciale.

Când frezați o canelură cu coadă de rândunică, este necesar să acordați atenție următoarelor probleme care pot apărea:

Adâncimea canelurii și unghiurile de înclinare ale laturilor nu sunt aceleași pe toată lungimea - motivul alinierii inexacte a piesei în plan orizontal;

Unghiul de înclinare al laturilor nu corespunde valorii specificate - calcul incorect al unghiului frezei, uzura frezei din cauza unei nepotriviri între modul de prelucrare și materialul sculei;

Lățimi diferite de caneluri pe toată lungimea - deplasarea mesei mașinii în consolele de ghidare;

Rugozitatea suprafeței - lucrul cu o unealtă ascuțită incorect, avans inadecvat.

Ruperea frezei - din cauza sarcinii grele în timpul prelucrării acestei caneluri pe muchiile de tăiere care se împerechează, partea superioară a tăietorului se rupe - este necesar să o rotunjiți în prealabil, să o faceți cu o rază mică.

Frezare cu fantă în T

Canelurile în formă de T sunt utilizate în principal în inginerie mecanică pentru fixarea pieselor. Sunt utilizate pe scară largă în tabelele mașinilor-unelte în diverse scopuri (slefuire, găurire, frezare, rindeluire etc.). Acestea servesc pentru a găzdui capetele șuruburilor de fixare, precum și pentru a alinia dispozitivul de fixare pe masa mașinii. Fantele în T se caracterizează prin adâncimea totală, grosimea dintre fantă și blatul mesei și lățimea părții superioare înguste și a celei inferioare late. Sloturile de acest tip sunt reglementate de standard. Alte dimensiuni strict definite corespund fiecărei mărimi. șuruburi speciale, elemente de fixare și unelte sunt fabricate pentru ei la scară industrială.

Pentru a face un T-slot, aveți nevoie de:

Freză de capăt cu un diametru egal cu lățimea fantei înguste sau un diametru mai mic pentru treceri multiple;

- la producerea mai multor caneluri, este mai convenabil să lucrați cu un tăietor cu trei fețe cu o grosime egală cu partea îngustă a canelurii în formă de T. Canelura se obtine cu mai multa acuratete si viteza de prelucrare este mai mare decat la freza cu capat, iar procentul de resturi este mai mic;

Freză specială în formă de T. O freză pentru caneluri în formă de T constă dintr-o piesă de lucru cu elemente și geometrie de freze pentru caneluri cu disc, conice
o sau o tijă cilindrică și un gât șlefuit cilindric neted, al cărui diametru este de obicei selectat egal cu lățimea părții înguste a șanțului (poate fi mai mic). Partea de lucru a frezei poate fi cu dinți multidirecționali și poate fi realizatăeste realizat din oțeluri de mare viteză P6M5, P18 sau echipat cu plăci de carbură VK8, T5K10, T15K6 etc.;

Dispozitiv de tăiere cu coadă de rândunică sau teșire pentru teșire interioară și exterioară.

Secvența de frezare a unei fante în T este similară cu cea a unei fante în T.
„Coada de rândunică”. Inițial, o canelură dreptunghiulară este frezată cu o lățime egală sau mai mică decât partea îngustă a canelurii și o adâncime egală cu adâncimea canelurii.

Apoi, selectați o freză pentru caneluri în formă de T. În funcție de dimensiunea canelurii, se ia o decizie cu privire la trecerea uneia sau mai multor mori, deoarece cu o adâncime și lățime mare a canelurii, unealta de lucru suferă sarcini mari, sunt selectate unul sau mai multe freze cu aceeași înălțime a piesei de lucru și este de dorit
bine, cu o dimensiune adecvată a gâtului. Astfel, se realizează un mod de procesare mai blând, deoarece grosimea stratului tăiat în piesa de prelucrat scade. Când lucrați, trebuie să acordați o atenție deosebită îndepărtării așchiilor, deoarece închism canelura, acest lucru devine foarte important și prevede alimentarea obligatorie cu lichid de răcire (lichidul de tăiere) pentru a elimina excesul de căldură pentru a evita supraîncălzirea frezei de lucru. Viteza de avans pentru acest tip de lucru trebuie redusa pe cat posibil.

Operația finală presupune îndepărtarea teșiturilor externe și interne. În acest caz, se folosesc freze cu un colț sau două colțuri. Dl
I teşitură exterioară - se pot folosi freze, pentru frezele interne - coadă de rândunică. Condiția principală este ca diametrul tăietorului de colț să fie mai mare decât dimensiunea părții înguste a canelurii în formă de T pentru a obține o teșitură mai netedă și o dimensiune mai mare.productivitatea muncii.

Măsurarea și controlul dimensiunilor canelurii în formă de T se efectuează cu un șubler, șubler, ecartament intern, indicatoare, precum și șabloane speciale.

La frezarea fantelor în T, pot apărea următoarele tipuri de rebuturi:

- înălțimea canelurii pe toată lungimea piesei nu este aceeași - - piesa de prelucrat nu este verificată atunci când este instalată în plan orizontal;
- lățimea părții interioare a canelurii de la capăt este mai mică decât dimensiunea de la începutul piesei de prelucrat - îndepărtarea prematură a așchiilor, drept urmare - uzura crescută a sculei;
- lățimea părții înguste depășește dimensiunea specificată - ascuțirea incorectă a sculei, deformarea părții de tăiere a frezei, rigiditate (joc) insuficientă a mesei mașinii.

Mult succes tuturor si succes!