IV. Varios métodos de hormigonado. Métodos de hormigonado de estructuras. B. Hormigonado de columnas

Una división entre pisos fuerte y confiable es un elemento de construcción muy importante; se hace un piso de concreto para crearlo. Una losa de hormigón monolítica tiene varias ventajas indudables en comparación con las losas tradicionales prefabricadas. Para empezar, la creación de tal superposición no requiere el uso del borde de elevación, lo que ahorra en gran medida recursos económicos y de tiempo. Todo se puede hacer con tus propias manos, desde equipo pesado solo necesitas una bomba de hormigón, pero su uso es opcional. Además, no es difícil hacer pisos de concreto con sus propias manos, debe tenerse en cuenta sus propiedades de absorción de sonido y aislamiento térmico.

Esquema de suelo de hormigón.

Si hace un diseño de este tipo correctamente, puede contar con el hecho de que los sonidos extraños no molestarán, esta es la diferencia con las particiones de paneles de yeso. También es muy agradable caminar sobre el piso de concreto nuevo sin la sensación de que la cubierta de un barco se balancea.

Materiales y herramientas

Para comenzar, necesitará los siguientes materiales:

Para hacer un piso de concreto, necesitará una solución de concreto.

madera contrachapada resistente a la humedad, cuyo espesor no supera los 15-20 mm;
vigas y vigas de madera (deberán colocarse debajo de madera contrachapada);
bastidores de soporte;
solución de hormigón;
Para crear un marco, necesita tejer alambre y refuerzo.

De las herramientas que necesitará:

Jack;
bomba de hormigón (su uso es opcional);
nivel de burbuja o nivel;

Marco y encofrado

Esquema de encofrado para losa de hormigón.

La construcción debe comenzar con la creación del encofrado, mientras que no se debe permitir que aparezcan grietas y todo tipo de agujeros. Luego, debe asegurarse de que los gatos y los puntales debajo del encofrado estén instalados firmemente. Este es un problema grave, ya que se trata de seguridad. El encofrado se realiza mejor con madera contrachapada resistente a la humedad (el material laminado de 20 mm es mejor para esto). El encofrado debe ser muy resistente, ya que el peso del hormigón líquido es de 500 kg / m2 si el espesor de capa es de 200 mm. El encofrado debe hacerse no solo sobre el área de la habitación, sino también alrededor del perímetro, para que la mezcla de hormigón no se salga.

Ahora necesitamos formar la estructura alámbrica. Está hecho de alambre, refuerzo mediante ganchos especiales, se obtiene una malla con un tamaño de malla de 1,5 por 1,5 cm (se puede hacer 2 por 2 cm). En cuanto al diámetro del refuerzo para el marco principal, debe ser de 15-20 mm. Cuando se hace el marco, se debe verificar cuidadosamente su resistencia antes de proceder con el vertido del concreto. A partir del tipo de refuerzo, debe calcular el paso que se proporcionará durante la instalación. Al calcular el escalón, también se debe tener en cuenta la carga total sobre los pisos de hormigón.

La capa inferior de refuerzo se coloca a través de la parte inferior del encofrado, y no paralela al tramo, por lo tanto, los extremos del refuerzo se apoyan en las vigas de soporte. El hecho es que es sobre estas vigas donde debe descansar el refuerzo, ya que es este factor el que determina en gran medida el éxito de la construcción. La siguiente capa de refuerzo se coloca perpendicular a la anterior. Después de que todo el refuerzo se haya colocado correctamente, todos los puntos de contacto entre las filas perpendiculares de refuerzo deben fijarse firmemente con alambre. Entonces las vigas de soporte serán confiables y de alta calidad.

Las vigas de hormigón conectadas a los cimientos son mejores que las vigas de madera antisépticas, ya que las vigas de madera se deterioran más rápidamente.

Proceso de hormigonado

El siguiente paso es el hormigonado, aquí es muy importante verter muy rápido. El aglutinante en la solución de hormigón es cemento, los rellenos son piedra triturada y arena. No es necesario rellenar el encofrado con hormigón de una sola vez, pero es necesario resistir en una dirección. El hormigonado se puede hacer manualmente, puede utilizar una bomba de hormigón. La mezcla de hormigón se vierte sin interrupción, luego se compacta con vibradores profundos para que no se formen huecos en el espesor de la capa de hormigón. Cualquier desnivel en la base debe controlarse con un nivel de burbuja o nivel. Para saber qué tan grueso es el plato, debe usar una varilla de nivel. Hay que tener en cuenta que la placa debe ser lo suficientemente fuerte, este factor es muy importante.

Esquema de hormigonado.

Mientras la solución de hormigón se endurece, debe protegerse de la luz solar directa. El viento y las corrientes de aire también tienen un efecto negativo sobre él. Tampoco se permite ningún tipo de impacto mecánico que experimente una losa de hormigón hasta que endurezca. Para que la losa de concreto se solidifique en condiciones favorables, es necesario regarla con agua de vez en cuando, este procedimiento debe realizarse dentro de una semana. La losa permanece con el encofrado hasta que se seque por completo.

Para que los pisos de concreto se fabriquen al más alto nivel, es necesario utilizar solo materiales de la más alta calidad en su fabricación. En cuanto al mortero para verter concreto, es mejor usar concreto M-250 o M-400 para esto, este material contiene rellenos pesados especiales. Una etapa importante en este trabajo es realizar todos los cálculos necesarios, para que puedas ahorrar dinero en gran medida.

Para que los cálculos se realicen con la máxima precisión, es necesario comparar dos parámetros principales: la resistencia de la fabricación del refuerzo y la masa que actúa sobre la placa. Para sistemas monolíticos, se determinan los siguientes factores: la rigidez del eje longitudinal, la magnitud de las fuerzas en las secciones más cargadas del piso, la fuerza de las cargas diarias sobre la losa.

Hacer pisos de concreto con sus propias manos también tiene la ventaja de que puede pensar y colocar de forma independiente todas las comunicaciones de plomería. Para que la losa tenga buenas características de aislamiento térmico, se deben utilizar tableros. Antes de la colocación, el tablero se puede nivelar con compuestos autonivelantes.

Las estructuras de marco consisten en columnas, vigas, vigas y losas (con pisos sin vigas, desde columnas, capiteles y losas). Las columnas generalmente se hormigonan en niveles y vigas y losas, después de hormigonar las columnas de soporte con un descanso de 1 ... 2 horas para que el hormigón reciba el asentamiento requerido.

Si las vigas y vigas tienen un refuerzo denso que no permite hormigonar las columnas desde arriba, se permite realizar el hormigonado de estas últimas antes de instalar el refuerzo de las vigas adyacentes. SNiP permite el hormigonado en la parte superior de columnas con una altura no mayor de 5 my con dimensiones de sección de al menos 400X400 mm y no más de 800X800 mm, si tienen abrazaderas cubriendo la jaula de refuerzo solo desde el exterior. Las columnas de menor tamaño, además de tener abrazaderas que dividen el espacio interior de la columna en una fila de celdas, deben ser hormigonadas de lado en secciones con una altura no mayor de 1 ... 2 m.

Al hormigonar las columnas desde arriba, la capa inferior de unos 300 mm de espesor se coloca a partir de mortero o de una mezcla de hormigón con grava fina (de lo contrario, se obtendrá hormigón con conchas a continuación). Al dejar caer la siguiente porción de la mezcla, el agregado más grande se funde en la primera capa, como resultado de lo cual se forma una mezcla de composición normal. A una altura de aproximadamente 0,7 m desde la parte inferior de la columna, a veces se deja un orificio de observación en el encofrado, a través del cual se observa el tendido y la mezcla se bayoneta adicionalmente con tornillos de hierro. El orificio de inspección se cierra tan pronto como la mezcla de hormigón alcanza su nivel.

La mezcla de hormigón en las columnas se compacta con vibradores internos de eje rígido o flexible.

Los vibradores con un eje flexible con extremos de varilla son convenientes para compactar la mezcla de concreto en una columna tanto desde el lateral como desde arriba, incluso con una armadura densa. Además, los vibradores con una varilla rígida se pueden bajar a la cuerda con una cuerda.

En columnas de sección transversal pequeña o paredes delgadas de altura considerable, el hormigón se compactaba a menudo con vibradores externos. Sin embargo, este método no se utiliza ahora debido a la alta intensidad de mano de obra, la compactación desigual y la rotura de las juntas y sujetadores de encofrado. En el proceso de hormigonado para la colocación densa de la mezcla, es útil golpear las paredes del encofrado desde el exterior al nivel de la capa de la mezcla de hormigón que se colocará (y algo más abajo) con un martillo de madera "barras". . Las esquinas de los formularios se golpean con especial cuidado.

Las columnas, por regla general, se hormigonan hasta la altura total del piso sin interrupción. Las juntas de trabajo están dispuestas solo en la parte inferior de las columnas al nivel de la parte superior de la base o piso o en la parte superior de la columna unos centímetros por debajo del nivel del estribo de las vigas del piso. En los pilares con capiteles que soportan forjados sin vigas, en la base del capitel se dispone una costura de trabajo, que se hormigona simultáneamente con la losa del suelo. Las columnas de los talleres industriales pueden tener uniones de trabajo al nivel de la parte superior de las vigas de la grúa o al nivel de la parte inferior de las consolas (protuberancias) que soportan las vigas de la grúa.

Como regla general, las vigas y las correas se hormigonan simultáneamente con losas de piso. Se puede permitir un intervalo de tiempo como excepción solo con vigas y vigas muy altas (800 ... 1000 mm y más). En estos casos, la costura de trabajo se dispone en vigas 30 ... 50 mm por debajo del nivel de la losa.

Para la formación de una capa protectora en vigas y pasajes, el refuerzo se instala mejor en revestimientos especiales hechos de mortero de cemento. A veces, en ausencia de revestimientos, para este propósito, se utilizan molduras de acero de refuerzo ("ranas"). Sin embargo, tal reemplazo es indeseable y es inaceptable para estructuras externas y subterráneas, ya que promueve la penetración de humedad y la oxidación del refuerzo.

Para formar una capa protectora en las losas, el refuerzo se agita ligeramente con ganchos de metal durante el hormigonado, asegurándose de que se forme una capa de hormigón del espesor requerido (generalmente 10 mm) debajo del refuerzo. Es más conveniente colocar la malla de refuerzo sobre revestimientos especiales (de plástico o mortero de cemento, pero no de acero de refuerzo).

Es muy importante mantener en la naturaleza el espesor de diseño de la losa, para lo que se utilizan faros, ligeramente clavados al encofrado. La parte superior del listón debe coincidir con el nivel de diseño de la parte superior de la losa. Las lamas se retiran a medida que se vierte el hormigón y los huecos se sellan con una mezcla de hormigón al mismo tiempo que se alisa la superficie de la losa.

En presencia de refuerzo superior, colocado sobre soportes de acero de refuerzo, la mezcla de hormigón debe compactarse desde bancos ajustables para no aplastar el refuerzo superior y mantener su posición de diseño.

Al hormigonar pisos, las juntas de trabajo se colocan en el medio de las vigas y losas. Al hormigonar pisos nervados en una dirección paralela a las vigas, la costura se coloca dentro del tercio medio del tramo de las vigas, y al hormigonar en la dirección perpendicular a las vigas, dentro de los dos cuartos medios del tramo de las vigas y losas. . Es imposible arreglar las costuras de trabajo en los soportes, ya que posteriormente pueden aparecer grietas en las costuras. Las juntas de trabajo en vigas y losas deben ser verticales, por lo tanto, en los lugares previstos de las interrupciones del hormigonado, deben colocarse: en las losas, listones a lo largo del espesor de la losa, y en las vigas, escudos con cortes para el paso. de refuerzo. Es mejor realizar el hormigonado del piso en la dirección de las vigas secundarias. En este caso, en las vigas más cargadas, no habrá superposición de las costuras, y en las losas, las costuras se cruzarán solo con el refuerzo de distribución (y no el de trabajo). Sin embargo, el hormigonado también se puede realizar en la dirección de las vigas principales, observando las reglas anteriores.

Al hormigonar techos sin vigas, las juntas de trabajo también se colocan en la parte media de los vanos de la losa.

El dispositivo de las juntas de dilatación se realiza con especial cuidado. Al instalar columnas emparejadas, se debe tener cuidado de no derribar la partición insertada en la caja durante la tonificación del hormigón y de proporcionar los elementos emparejados con las mismas dimensiones. En juntas de expansión en consolas y uniones con costuras insertadas, es necesario garantizar una alta resistencia de las consolas y la capacidad de deslizar una superficie sobre otra. La superficie de apoyo se nivela estrictamente de acuerdo con el nivel y se frota con un flotador de acero, evitando golpes e irregularidades, luego de lo cual se coloca una hoja de soporte de metal.

Es posible comenzar a hormigonar el revestimiento no antes de dos o tres días después de hormigonar la consola, cuando el hormigón se haya endurecido. Primero, debe verificar cuidadosamente cómo se refuerzan los andamios y los puntales del encofrado, luego frote y rocíe la hoja de soporte inferior con grafito, coloque la hoja de soporte superior sobre ella y cubra la tira entre los bordes de las hojas y el encofrado con arcilla al ras con eso.

Para crear un espacio en la costura, se deben colocar tablas envueltas en papel alquitranado (para facilitar su eliminación durante el decapado).

Al erigir edificios mediante elevación, se hace un paquete de losas de piso de concreto reforzado (de acuerdo con el número de pisos del edificio) en la parte inferior, generalmente al nivel de la parte superior de los cimientos del edificio. Las losas se dimensionan de acuerdo con las dimensiones y configuración del edificio en el plan.

La tecnología de hormigonado de losas corresponde a la descrita anteriormente. Una característica del trabajo es la necesidad de capas de separación especiales entre las placas. Para este propósito, se debe utilizar lacetinol y lodo de cal con la adición de pegamento de caseína o pasta de caseína-yeso.

“El paketinol se pulveriza con pistola en dos capas con un espesor total de hasta 1 mm con un espacio de 2 horas. Posteriormente, después de 2 horas, se aplica una capa de lodo de cal con cola de caseína. La pasta de caseína-tiza se aplica con rodillos.

La capa de separación se coloca solo en tiempo seco o bajo un refugio de la lluvia.

Si no se requiere una alta resistencia a la abrasión, de acuerdo con la preparación del concreto, se coloca un piso de cemento a partir de una capa de mortero de cemento preparado sobre arena gruesa. Para darle al hormigón una mayor densidad, se utiliza el planchado de su superficie: mecánico - con la ayuda de una paleta de paleta o manual - con llana de acero.

El planchado consiste en frotar cemento seco y cuidadosamente tamizado en la superficie del hormigón recién fraguado con una herramienta de acero hasta que aparezca un brillo uniforme. El cemento se vierte en una capa uniforme y muy fina, después de lo cual crece vigorosamente. Si la superficie de hormigón está seca, se humedece con agua hasta la saturación antes de rociar con cemento.

Al instalar revestimientos de pisos de concreto monolíticos, se puede lograr una mejora significativa en la calidad y el efecto económico mediante la aplicación del método de evacuación del concreto, es decir, la succión del exceso de agua de mezcla del cuerpo de concreto mediante una bomba de vacío. Para ello, al final de la compactación por vibración de la mezcla de hormigón, se colocan sobre la superficie del hormigón esteras de succión (filtros) conectados a una bomba de vacío. Con una rarefacción (creando un vacío) del 60 ... 70%, aproximadamente el 20% del agua contenida en él se elimina del hormigón, lo que reduce la relación agua-cemento y aumenta la resistencia, la resistencia al desgaste y otras cualidades del hormigón. Al mismo tiempo, se produce una compactación adicional de la mezcla de hormigón, ya que debido a la rarefacción en el sistema de las esteras - hormigón, actúa una carga desde arriba, igual a la diferencia de presión atmosférica y presión en el hormigón, alcanzando 70. .. 80 kN / m 2. La duración de la evacuación depende de la movilidad de la mezcla de hormigón y es de 1 ... 2 minutos por cada 10 mm de espesor de la capa de hormigón. Las esteras de succión deben enjuagarse con regularidad, al menos una vez por turno. Al evacuar, no es necesario utilizar mezclas duras con un asentamiento de cono bajo; se pueden utilizar mezclas plásticas con una movilidad de 8 ... S cm. El conjunto estándar de máquinas y equipos para la brigada incluye una regla vibratoria, una bomba de vacío con mangas, esteras de succión, una máquina alisadora y herramientas y dispositivos auxiliares.

Los métodos tecnológicos para colocar una mezcla de hormigón se prescriben según los tipos de estructuras y los requisitos para ellos, la composición de la mezcla de hormigón utilizada, las características de diseño del encofrado, los métodos de suministro de la mezcla a los lugares de colocación. Teniendo en cuenta estos factores, la práctica ha desarrollado métodos efectivos para colocar mezclas de concreto, que se describen a continuación para varios tipos de estructuras más masivas.

Durante el hormigonado se lleva un registro de trabajos de hormigón, que indica las fechas de inicio y finalización del hormigonado, clases de hormigón, composiciones de la mezcla de hormigón y su movilidad, la cantidad de trabajo realizado y las fechas de decapado de estructuras.

Para dispositivos de preparación de hormigón debajo de los pisos, se usa una mezcla de concreto con un calado de un cono de 0 ... 2 cm. El hormigonado de los pisos y capas subyacentes se realiza en franjas de 3 ... 4 m de ancho a través de una a lo largo de las tablas del faro (Fig. 14.3). La mezcla de hormigón se coloca en las franjas intermedias después de que el hormigón se haya endurecido en las franjas adyacentes. Antes de hormigonar las tiras intermedias, se retiran las tablas del faro; Las costuras de trabajo se forman a lo largo de estos bordes.

Arroz. 14.3. Colocación de la mezcla de hormigón en preparación para suelo radiante: a) desglose
en tarjetas de tira; B) esquemas de colocación; 1 - tarjeta de tira; 2 - tablero transversal;

La mezcla de hormigón se descarga al lugar de hormigonado directamente desde el camión de hormigón (o suministrada por bombas de hormigón). Las capas de la mezcla se colocan 1 ... 2 cm por encima de la altura de diseño, se nivelan previamente, se realiza la compactación, logrando el descenso de la mezcla de hormigón al nivel de balizas o tiras adyacentes previamente hormigonadas. Los rieles vibratorios se mantienen en una posición hasta que se bajan por ambos extremos sobre las tablas del faro. En el concreto fraguado con una resistencia de 1.2 ... 1.5 MPa, pasan con una paleta, la superficie del concreto para aumentar la resistencia del hierro (el cemento seco se frota en la superficie).

En cimientos y matrices dependiendo del volumen, profundidad, altura y otras características, la mezcla de hormigón se coloca de acuerdo con los siguientes esquemas tecnológicos: con la descarga de la mezcla desde un dispositivo de transporte directamente al encofrado, desde un puente móvil o paso elevado, utilizando alimentadores vibratorios y tolvas vibratorias, adoquines de hormigón, bombas de hormigón, cangilones.

Al colocar en cimientos y matrices de refuerzo bajo, se utilizan mezclas de hormigón rígido con un tiro de cono de 1 ... 3 cm, en las densamente reforzadas, con un tiro de cono de 4 ... 6 cm.

En cimentaciones escalonadas con una altura total de hasta 3 my un área del peldaño inferior de hasta 6 m 2, la mezcla se alimenta por el borde superior del encofrado, proporcionando medidas contra el desplazamiento de pernos de anclaje y piezas empotradas. . Durante la compactación por vibración, los vibradores internos se sumergen en la mezcla a través de los bordes abiertos del escalón inferior y se reorganizan a lo largo del perímetro del escalón hacia el centro de la base. Asimismo, se hace vibrar el hormigón de la segunda y tercera etapa, tras lo cual se alisa. La mezcla de hormigón se puede verter en los pilones inmediatamente después de completar la compactación en los pasos. La mezcla se introduce en el pilón a través de la parte superior del encofrado. Selle con vibradores internos, bajándolos desde arriba (Figura 14.4).

Arroz. 14.4. Disposición de la mezcla de hormigón en cimientos escalonados:
a) hormigonado de la 1ª etapa; B) hormigonado de la 2ª etapa; v) hormigonado de 3 pasos;
1 - encofrado de cimientos; 2 - cubo con mezcla de hormigón; 3 - piso de trabajo

con una valla 4 - vibrador; 5 - enlace troncal

Cuando la altura de los cimientos escalonados es superior a 3 my el área del escalón inferior es superior a 6 m 2, las primeras porciones de la mezcla de hormigón se introducen en el escalón inferior a lo largo del perímetro. Posteriormente, la mezcla ingresa por la tolva receptora y los troncos de enlace. La compactación vibratoria de la mezcla se realiza, como en el caso anterior, con vibradores internos.

En pilones altos, la mezcla de hormigón con una movilidad de 4 ... 6 cm debe alimentarse lentamente e incluso con algunas interrupciones (1 ... 1,5 horas) para excluir la extrusión del hormigón colocado en los escalones a través de su abertura superior. bordes.

En cimentaciones macizas, percibiendo cargas dinámicas (por ejemplo, bajo equipos de laminación, forja y prensado) la mezcla de hormigón se coloca de forma continua. El volumen de cimientos alcanza los 2.5 ... 3.0 mil m 3. La mezcla de hormigón se les suministra desde pasos elevados mediante transportadores, bombas de hormigón o métodos combinados a una velocidad de hasta 300 ... 350 m 3 por turno. La mezcla se suministra a lugares de difícil acceso del macizo y se distribuye por la zona de la cimentación mediante tolvas vibratorias.

La mezcla de hormigón se coloca en cimientos macizos con refuerzo denso en capas horizontales de 0,3 ... 0,4 m de espesor, compactándolo con vibradores internos manuales.

Los cimientos grandes y las matrices se hormigonan de acuerdo con el método de hormigonado continuo o se dividen en niveles con costuras horizontales y en bloques con costuras verticales. Las matrices se dividen en bloques de hormigonado con un área de 50 ... 60 m 2 y una altura de 1,2 ... 2,0 m, es preferible colocar el hormigón en forma de tablero de ajedrez. Para una compactación normal y de alta calidad, la mezcla de hormigón se coloca solo en capas de 0,3 ... 0,4 my sin interrupciones en el hormigonado. Solo se permiten costuras en los lugares previstos por el proyecto. El hormigonado de bloques en cada nivel se realiza de forma continua, en capas del mismo espesor y con la misma dirección de colocación de la mezcla en cada capa; al colocar, la mezcla de hormigón se compacta sin falta y al mismo tiempo.

Al construir cimientos, también se utiliza el método de hormigonado sin encofrado. Consiste en el hecho de que, en condiciones de construcción, se fabrican bloques de encofrado de refuerzo con encofrado monolítico no amovible. El bloque terminado se instala con una grúa en la posición de diseño y luego se llena con una mezcla de concreto.

El método es efectivo cuando se construyen estructuras masivas ubicadas debajo del nivel del suelo: pilares, cimientos para equipos, paredes de estructuras subterráneas.

El procedimiento para erigir estructuras utilizando el método de hormigonado sin encofrado es el siguiente. El bloque de armadura con partes incrustadas y elementos de fijación de la capa protectora fijada en él se entrega a un soporte especial ubicado en las inmediaciones del lugar de instalación. El stand es una plataforma revestida con losas de hormigón armado, sobre la que se dispone una bañera desde los canales con una altura y dimensiones en planta, algo mayor en el borde lateral del bloque. El bloque de armadura se instala con una grúa en el baño y, con la ayuda de vibradores fijados en el bloque, se incrusta en el hormigón hasta que los clips del bloque de protección toquen la superficie del soporte. Una vez que el hormigón ha ganado la resistencia necesaria, el bloque se retira del baño y se sumerge en la capa de hormigón con la siguiente cara. El bloque terminado se instala en la posición de diseño, se rellena con tierra y se hormigona.

Este método, en comparación con el método tradicional de hormigonado, puede reducir los costos laborales a casi la mitad.

Al hormigonar grandes masas para ahorrar cemento y reducir el costo de construcción, se agregan "pasas" a la mezcla de concreto: piedras y cantos rodados de más de 150 mm, pero no más de 1/3 de la estructura más pequeña, y las llamadas Se obtiene hormigón de piedra. La piedra se coloca uniformemente sobre el área, pero no más cerca de 300 mm del encofrado. La cantidad total de piedras y cantos rodados no debe exceder el 40% del volumen del bloque de hormigón.

Al hormigonar columnas el orificio inferior en la caja de encofrado, el lugar donde la columna linda con los cimientos antes de colocar la mezcla de hormigón se limpia de residuos de construcción, después de lo cual se aplica una capa de mortero de cemento de composición 1: 2 ... 1: 3 u hormigón de grano fino En el encofrado se coloca un espesor de 10 ... 20 cm, esta capa amortiguadora excluye las cáscaras de formación y las fugas en la base del pilar.

En columnas de hasta 5 m de altura con lados de sección transversal de hasta 0,8 m, sin abrazaderas cruzadas, la mezcla de hormigón se coloca inmediatamente en toda la altura hasta la parte inferior de las vigas contiguas, vigas. La mezcla se carga cuidadosamente desde arriba y se compacta con vibradores internos. Si la altura de las columnas es superior a 5 m, la mezcla se alimenta a través de embudos a lo largo de los troncos. En columnas altas y densamente reforzadas con abrazaderas cruzadas, la mezcla se coloca en niveles de hasta 2 m, cargándose a través de ventanas en el encofrado o bolsillos especiales. En ocasiones, para suministrar la mezcla de hormigón, el encofrado de los pilares se realiza con escudos desmontables, que se instalan después de hormigonado el nivel inferior (Figura 14.5).

Hormigonado de correas, vigas y losas debe iniciarse 1-2 horas después del hormigonado de las columnas y el asentamiento inicial del hormigón en ellas.

El hormigonado de vigas (vigas) y losas en techos nervados, por regla general, se realiza simultáneamente. Las vigas con una altura de más de 80 cm se pueden hormigonar independientemente de las losas adyacentes. La mezcla de hormigón se alimenta a los suelos a través de tuberías de hormigón o en cubos, descargada por peso.

Las vigas con una altura de más de 80 cm se hormigonan en capas de 30 ... 40 cm, mientras que cada capa se compacta por separado con vibradores profundos. Las vigas y vigas densamente reforzadas se compactan con vibradores con accesorios especiales. La última capa de mezcla de hormigón no se lleva al plano inferior de la losa en 3 ... 5 cm.

Arroz. 14.5. Colocación de la mezcla de hormigón en columnas: a) columnas de hasta 5 m de altura;

B) el mismo, de más de 5 m de altura; v) lo mismo, con refuerzo denso; GRAMO) esquema de encofrado
con un escudo extraíble; 1 - encofrado; 2 - abrazadera; 3 - bañera; 4 - vibrador con eje flexible;
5 - embudo de recepción; 6 - enlace troncal; 7 - vibrador con bisagras;
8, 9 - bolsillos; 10 - escudo extraíble

Las losas de piso se hormigonan de una vez en todo el ancho con compactación con vibradores de superficie de hasta 0,25 m de espesor y vibradores internos de mayor profundidad.

La peculiaridad de colocar mezcla de hormigón durante la construcción. paredes y tabiques depende de su espesor y altura, así como del tipo de encofrado utilizado (Fig. 14.6).

Arroz. 14.6. Colocación de mezcla de hormigón en paredes y tabiques:
a) en paredes de 0,5 m de espesor y 3 m de altura; B) en paredes delgadas y tabiques con suministro de mezcla de hormigón en cubos; v) lo mismo, con una bomba de hormigón; 1 - sección del muro previamente hormigonada; 2 - un enlace troncal con un embudo; 3 - vibrador con eje flexible; 4 - manguera
bomba de concreto; 5 - encofrado divisorio; 6 - encofrado; 7 - escudo exterior del encofrado; 8 - jaula de refuerzo; 9 - un cubo de hormigón; 10 - escudo de guía;
11 - andamios para trabajadores

Al erigir muros en un encofrado plegable, la mezcla se coloca en secciones con una altura de no más de 3 m. En muros con un espesor de más de 0,5 m con refuerzo débil, una mezcla de hormigón con una movilidad de 4 ... 6 cm se sirve Cuando una longitud de más de 20 m, los muros se dividen en secciones de 7 ... 10 my se instala un encofrado de separación en el borde de las parcelas. La mezcla de hormigón se alimenta directamente al encofrado en varios puntos a lo largo del sitio mediante cangilones, tolvas vibratorias y bombas de hormigón. Con una altura de pared de más de 3 m, se utilizan troncos de enlace, mientras que la mezcla se coloca en capas horizontales de 0,3 ... 0,4 m de espesor con vibración obligatoria.

Las mezclas de hormigón móviles (6 ... 10 cm) se colocan en estructuras delgadas y densamente reforzadas de paredes y particiones. Con un espesor de pared de hasta 0,15 m, el hormigonado se realiza en niveles de hasta 1,5 m de altura.En un lado, el encofrado se erige a la altura completa y desde el lado de hormigonado hasta la altura del nivel. Esto mejora la calidad y asegura la usabilidad. Habiendo colocado la mezcla de hormigón en el primer nivel, se construye el encofrado del siguiente, etc. Cuando la mezcla de hormigón es suministrada por una bomba de hormigón, el encofrado se puede colocar de inmediato a la altura completa con la condición obligatoria de que el El extremo de la tubería de hormigón está enterrado en la mezcla de hormigón que se está colocando (el llamado "hormigonado a presión").

En arcos y bóvedas con un tramo de menos de 20 m, la mezcla de hormigón se coloca simultáneamente desde dos lados, desde los talones hasta el castillo, y con un tramo de más de 20 m, en secciones separadas, ubicadas simétricamente en relación con el medio. Entre las secciones se dejan tiras de separación con un ancho de 0,8 ... 1,2 m En cada sección, la mezcla se alimenta de forma continua. Comience a colocar la mezcla de las áreas adyacentes a los soportes. Luego, para evitar abultamientos del encofrado en la parte superior del arco (bóveda), la mezcla se coloca en la sección del castillo. Después de eso, la mezcla de hormigón se alimenta a las secciones ordinarias de manera uniforme desde ambos lados de la estructura. La mezcla se coloca en las tiras divisorias 6 ... 8 días después de que se produzca la contracción del hormigón de las secciones principales. Para las tiras, se utiliza una mezcla de hormigón rígido con un calado de cono de 1 ... 3 cm.

En tramos empinados de arcos o bóvedas, para evitar que la mezcla de hormigón resbale al vibrar, el hormigonado se realiza en un encofrado de doble cara, cuyos escudos exteriores se incrementan durante el proceso.

La mezcla de hormigón se coloca en un encofrado deslizante en capas alrededor de todo el perímetro, y la altura de la primera capa es la mitad de la altura del encofrado, o aproximadamente 50 ... 60 cm. Después de una breve pausa, durante la cual el hormigón se endurece. y gana resistencia inicial, el encofrado se eleva en 1 ... 2 Están convencidos: si la estructura del hormigón colocado se ha formado correctamente, después de lo cual continúan colocando la mezcla de hormigón, pero ahora el espesor de las capas que se van a colocar no debe exceder los 20 ... 30 cm. El nivel de la mezcla de hormigón en el encofrado debe mantenerse siempre 25 ... 30 cm por debajo de la parte superior del encofrado. La velocidad de pavimentación se adapta a la velocidad a la que se levanta el encofrado, a la cual el hormigón liberado del encofrado se vuelve duro al tacto y las huellas del encofrado se alisan fácilmente. Las interrupciones en el hormigonado no deben exceder las 2 ... 3 horas.

El hormigonado de estructuras de marco también se lleva a cabo sin interrupción. Las bóvedas y los arcos se hormigonan sin interrupciones simultáneamente desde las puntas de ambos lados. Las juntas de contracción entre secciones individuales se sellan con una mezcla rígida después de 5 ... 7 días.

El inicio del hormigonado debe ir precedido de un control minucioso (con la elaboración de un acta) de las dimensiones geométricas, estabilidad y resistencia del encofrado.

Tecnología de hormigonado de colada posible cuando se utilizan hormigones de alta movilidad (grado P5), con el uso de aditivos - superplastificantes (SP). La introducción de superplastificantes en la mezcla de hormigón aumenta drásticamente su movilidad, lo que, a su vez, permite su colocación en el encofrado mediante fundición. En este caso, la mezcla llena completamente todo el encofrado bajo la influencia de las fuerzas gravitacionales. El método permite reducir el consumo de cemento y mejorar la calidad de las estructuras hormigonadas.

Al preparar mezclas de hormigón fundido, uno debe guiarse por las siguientes regulaciones para la introducción del SP en la mezcla de hormigón:

Para mezclas de hormigón, colocadas en el encofrado dentro de no más de 20 ... 30 minutos después de su preparación, se introduce una empresa conjunta con agua de mezcla;

Para mezclas de hormigón, colocadas en la estructura dentro de los 90 ... 120 minutos después de su preparación, el SP se introduce inmediatamente antes de la colocación en el encofrado.

Dado que las mezclas de hormigón de consistencia de fundición, modificadas con superplastificantes, se caracterizan por una baja viscosidad y son propensas a la delaminación, y el efecto de dilución de la acción del SP dura de 30 a 60 minutos, se deben introducir aditivos estabilizantes en ellas y, si aditivos retardadores necesarios.

Esquemas tecnológicos transporte Las mezclas de hormigón fundido se aceptan de acuerdo con las condiciones de producción, así como los métodos para agregar aditivos superplastificantes. La experiencia nacional y extranjera muestra que para este tipo de transporte, en la inmensa mayoría de los casos, se deben utilizar camiones hormigonera. Al realizar entregas a largas distancias, se permite utilizar un método combinado, cuando una mezcla rígida se transporta desde una planta de hormigón a un objeto en camiones volquete. En la instalación, la mezcla con la introducción simultánea de la cantidad calculada de agua y LP se descarga en el tambor de una hormigonera, donde se prepara la mezcla de hormigón moldeado.

Alimentación y distribución La mezcla de hormigón fundido en la cavidad del encofrado de la estructura a hormigonar se puede realizar de las siguientes maneras:

Mecanismos de elevación mediante contenedores (cubos);

Método de gravedad utilizando vehículos, bandejas y canalones;

Transportadores de correa;

Mediante transporte por oleoducto.

Al suministrar y distribuir la mezcla de hormigón colado mediante mecanismos de elevación o por el método de gravedad, es necesario aumentar la proporción de arena en la mezcla de áridos en un 4 ... 5% para las arenas finas y hasta un 10% para las gruesas. Al distribuir la mezcla de hormigón mediante transporte por tubería, es necesario seleccionar cuidadosamente la granulometría de los agregados. En concreto con un consumo de cemento de más de 270 kg / m 3, se debe introducir un microrelleno como estabilizador, una fracción similar al polvo con un tamaño de grano de menos de 1 mm en una cantidad del 24 ... 35% del peso agregado, y con un menor consumo de cemento, el contenido de microrelleno debe aumentarse a 35 ... 40%.

Las mezclas de hormigón fundido con empresas conjuntas permiten la introducción generalizada de métodos sin vibraciones para hormigonar estructuras monolíticas.

Según el tipo de estructura hormigonada estilo sin vibraciones Se puede producir de tres formas: a granel (gravedad), "grúa de cangilón" y a presión. En algunos casos, se puede utilizar un método combinado (llenado y presión).

La esencia a granel El método consiste en que la mezcla de hormigón colado, depositada en la estructura, bajo la influencia de fuerzas gravitacionales y debido a su alta movilidad, se esparce dentro de los límites de la estructura a hormigonar, llena completamente su volumen y se compacta bajo el acción por su propio peso. Este método excluye las operaciones para la distribución de la mezcla en la estructura y solo requiere un tratamiento de vibración a corto plazo del hormigón colocado en las esquinas, juntas y lugares muy saturados con refuerzo.

En gravitacional De esta forma, la estructura a hormigonar se rellena con mezcla de hormigón colado directamente de los vehículos. Este método se aplica más eficazmente cuando se hormigona estructuras desarrolladas en planta, con su espesor relativamente pequeño (losas de cimentación, pisos, etc.). Como resultado de la aplicación del método de vertido de hormigonado, la intensidad del trabajo se reduce en un 30 ... 35% y el consumo de energía, en un 10 ... 15%.

Método "Grúa de cangilón" Se utiliza para hormigonar casi cualquier estructura de construcción y no requiere equipo especial. Sus desventajas incluyen la necesidad de volver a cargar la mezcla de hormigón fundido de los vehículos en cubos.

En vigoroso En el método de hormigonado, la mezcla de hormigón fundido se introduce en la estructura mediante bombas de hormigón. El esparcimiento y compactación de la mezcla de hormigón colado se produce no solo por las fuerzas gravitacionales, sino también por la carga hidrodinámica desarrollada por la bomba de hormigón. Este método es más efectivo al hormigonar estructuras monolíticas densamente reforzadas, formas estructurales complejas, le permite lograr casi el 100% de mecanización del trabajo de hormigón. El método no requiere un tratamiento de vibración del hormigón colocado y más de 2 veces reduce la duración, así como 4-5 veces la intensidad del trabajo de las estructuras de hormigonado.

Conjunto El método (a presión de vertido) se utiliza con mayor eficacia al hormigonar paredes. En este caso, la colocación de la mezcla de hormigón se realiza en capas, cuya altura depende del volumen del agarre hormigonado, la velocidad de hormigonado y el tiempo de superposición de las capas.

Actualmente, el hormigón colado con empresa conjunta se utiliza en 80 países del mundo. En algunos de ellos, el volumen de producción de dichos hormigones es aproximadamente el 70% del volumen total de hormigón y hormigón armado. El uso de mezclas de hormigón colado para la construcción de edificaciones mediante estructuras monolíticas permite lograr una reducción integral de los recursos materiales y laborales, reduciendo en casi 3 veces el número de trabajadores empleados en trabajos de hormigón, abandonando total o parcialmente el uso de vibración para la compactación del hormigón. mezclas, logrando importantes ahorros en cemento y reducción de costos energéticos.

El uso de mezclas de hormigón fundido reduce los costes laborales en un 30 ... 90%. Al mismo tiempo, aumenta la rotación del encofrado, aumenta la productividad del equipo de colocación de hormigón y mejora la calidad del hormigón.

La fundición de un piso intermedio monolítico no es el método más fácil, pero realmente versátil y probado por el tiempo. En este artículo, hablaremos sobre las principales características estructurales y etapas del dispositivo superpuesto, así como los tipos de encofrado, incluidos los fijos.

Tipología y alcance de la edificación

Las principales áreas de aplicación de los techos monolíticos son edificios con muros de carga hechos de ladrillos, bloques de mampostería o paneles de hormigón, así como casas abovedadas. Los requisitos para la solidez del piso pueden deberse a:

plan de construcción no estándar;
la necesidad de aumentar significativamente la capacidad de carga del piso;
mayores requisitos de aislamiento hidráulico y acústico;
la necesidad de proporcionar un diseño gratuito;
reduciendo el costo de la decoración de interiores.

El vertido se realiza, por regla general, después de completar la construcción de las paredes del primer piso. Sin embargo, las opciones para verter techos monolíticos que ya se encuentran en edificios con techo son posibles, si el clima u otras condiciones lo requieren. En este caso, las vigas en I se montan en la mampostería del piso inferior y se vierte una corona a lo largo del perímetro de los muros de carga hasta la altura del techo. Además, para fortalecer las conexiones mecánicas, los accesorios incrustados se liberan desde el lado interno de la corona a 40-50 cm. Su sección total no puede ser inferior al 0,4% de la sección de la sección longitudinal de la corona.

Cálculos de diseño estructural

Al elegir la longitud del tramo, debe relacionarse con el espesor de la losa como 30: 1. Sin embargo, con un diseño independiente, casi no tiene sentido hacer una superposición de más de 400 mm, ya que la capacidad de carga de la estructura aumenta junto con su propio peso y tensiones estáticas. Por lo tanto, la carga permitida en pisos hechos a sí mismo rara vez supera los 1500-2000 kg / m 2.

La situación se puede corregir mediante la inclusión de vigas en I en la estructura de soporte, colocadas sobre la superficie nivelada de hormigón de la mampostería del muro de carga. Otra forma de aumentar la luz manteniendo una relativa libertad de distribución es apoyar el piso sobre columnas. Con un espesor de estructura monolítica de hasta 400 mm y una luz en cuatro direcciones desde las columnas hasta 12 metros, el área de la sección transversal del soporte es de 1-1,35 m 2, siempre que la sección transversal del El refuerzo incrustado en la columna no es inferior al 1,4%.

Cálculo del refuerzo de una losa monolítica.

En general, el espesor de la losa está determinado por la cantidad de acero de refuerzo que está incrustado en ella. La densidad del refuerzo, a su vez, depende de la capacidad de carga última y la resistencia al agrietamiento. Evitando casos particulares, podemos dar un ejemplo general de un diseño que demuestra el pleno cumplimiento de los requisitos reglamentarios con un margen de seguridad suficientemente alto.

En la construcción privada, el hormigón armado se refuerza con refuerzo con un perfil periódico de la clase A400, también conocido como A-III.

Diámetro de varillas en losas con espesor:

hasta 150 mm - no menos de 10-12 mm;
de 150 a 250 mm - no menos de 12-14 mm;
de 250 a 400 mm - no menos de 14-16 mm.

El refuerzo se coloca con dos redes con un tamaño de malla de 120-160 mm, el espesor de la capa protectora de hormigón desde los bordes de la losa es de al menos 80-120 mm y al menos 40 mm por encima y por debajo. La dirección de colocación de cuatro filas de refuerzo, comenzando desde la parte inferior: a lo largo, a lo largo, a lo ancho, a lo largo. Para vestirse, se utiliza alambre galvanizado con un grosor de al menos 2 mm.

Instalación de diferentes tipos de encofrados.

El encofrado debe soportar una carga de 500-1100 kg / m 2, incluido el efecto dinámico de la caída del hormigón. Para crear el plano del encofrado se puede utilizar:

Láminas de plástico de encofrado reutilizable.
Madera contrachapada resistente a la humedad con un espesor de 17-23 mm.
OSB 20-26 mm de espesor.

Los cantos de las losas deben adherirse firmemente a los muros, no se permite el uso de encofrados con huecos en las juntas de más de 2 mm, salvo que se prevea cubrir la superficie con una película impermeabilizante.

A veces es razonable hacer permanente el encofrado, utilizando para ello láminas perfiladas, orientándolas con una balda estrecha hacia abajo. Se colocan a lo largo de la losa para que las ondas durante el vertido formen numerosos refuerzos. El espesor se calcula a partir de la nervadura inferior, por lo que el ahorro de mezcla de hormigón es del 20-25%. En este caso, la altura de la cumbrera no debe exceder un tercio del espesor total de la losa. Si no se planea quitar el encofrado, se atornillan tornillos autorroscantes con una arandela de goma y se atan con un alambre delgado al refuerzo.

La instalación del encofrado comienza con la colocación de racks: pueden ser racks telescópicos de acero con trípode y unilateral, o madera sin defectos con una sección transversal de al menos 100 cm 2. Cada puntal debe atarse a dos amarres de pendiente adyacentes de una tabla de una pulgada. Los bastidores se montan a lo largo de las líneas de las vigas, la distancia entre las cuales, según el grosor de la placa 150-400 mm, es:

190-240 cm con contrachapado de hasta 20 mm de espesor;
210-260 cm con un contrachapado de 21 cm de espesor.

En este caso, la distancia entre los postes de una viga, dependiendo del espacio entre ellos, es:

de 140 a 200 cm con una luz de hasta 150 cm;
de 120 a 180 cm con una luz de 160 a 210 cm;
de 100 a 140 cm con una luz de 210-250 cm.

Las vigas principales, por regla general, están hechas de madera de 100x100 mm. Sobre ellos se colocan vigas secundarias con un escalón de 500-650 cm, que tienen una sección transversal del 50% de las principales. Si el encofrado es de chapa perfilada, la separación de las vigas secundarias es 3,5 veces la distancia entre las olas.

El encofrado vertical se ensambla a partir de paneles de contención adheridos a la pared exterior del edificio. A menudo, se colocan bloques de hormigón celular con un grosor de 80-100 mm a lo largo del perímetro para ocultar el cinturón del piso.

Refuerzo y flejado

Después de la instalación del encofrado, se lubrica con un agente desmoldante y comienza la instalación del refuerzo. En las coronas y nervaduras de soporte, las varillas se atan en un cuadrado, manteniendo la capa protectora mínima permitida en todos los lados. La losa principal está reforzada con malla. La capa inferior se coloca sobre "galletas" de plástico que controlan la conservación de la capa protectora inferior. La red se ata en la intersección de una de cada tres varillas.

Después de atar la malla inferior, se instalan abrazaderas intermedias en ella cada 100 cm en un patrón de tablero de ajedrez. Para fortalecer el soporte, las abrazaderas de los extremos se montan en las paredes. Estas características ayudan a mantener la distancia de diseño entre dos planos de refuerzo.

La malla superior ensamblada se ata a los soportes de conexión inferiores. Una vez completada la instalación, la estructura de refuerzo debe estar en su totalidad y tomar fácilmente la carga de las personas que caminan sobre ella.

Hormigonado

Los pisos monolíticos se vierten con concreto de la marca B20-B30, preparado en condiciones de fábrica. El relleno de techos monolíticos debe realizarse en una etapa, por lo que no se recomienda llenar el espacio con pequeñas dosis. Si es imposible completar todo el volumen de trabajo de una vez, las secciones de la losa deben cortarse con una malla con una celda de 8-10 mm.

El suministro de la mezcla al techo se puede realizar mediante una bomba de hormigón o un cubo volumétrico levantado por una grúa. Después de alimentarse arriba, la mezcla se distribuye uniformemente, se asienta por vibración y se deja solidificar.

Próximos pasos

El hormigón gana suficiente resistencia después de 4 semanas, todo este tiempo necesita humectación periódica y protección contra la lluvia durante los primeros 2 días. Después del secado, se puede quitar el encofrado y se pueden levantar los muros.

El piso de concreto es un elemento fuerte y confiable, que es indispensable para la construcción de edificios y estructuras de varios pisos. La instalación de un piso monolítico no requiere mecanismos de elevación, lo que proporciona ahorros en equipos y costos laborales adicionales. El uso de particiones entre pisos en la construcción reduce el tiempo dedicado al trabajo y le permite construir estructuras con sus propias manos. Hacer losas de hormigón es un proceso fácil, pero para hacer un material de alta calidad con sus principales ventajas, debe adherirse a la secuencia de trabajo y calcular los principales parámetros del elemento de construcción.

Cita

Las losas de hormigón son uno de los principales elementos constructivos en la construcción de edificios. Están diseñados para conectar:

sótano con habitaciones;
primer piso con el segundo;
techos con una casa.

También se utilizan para el enrasado horizontal de edificios y estructuras.

Requisitos del piso

Se proponen los siguientes requisitos para el suelo de hormigón:

disponibilidad de la fuerza requerida;
no debe contener deformaciones y debe tener rigidez y una larga vida útil;
una propiedad importante en un piso de concreto es su máxima resistencia al fuego, resistencia al agua y la ausencia de la capacidad de penetrar el aire;
la estructura de hormigón entre los pisos debe estar insonorizada y aislada térmicamente.

Tipos

Plano de piso de hormigón.

Existen los siguientes tipos de losas de hormigón:

ático;
sótanos;
entrepiso.

Los suelos de hormigón también pueden ser:

hueco, que se usa a menudo en la construcción, donde se requiere una superposición entre pisos para casas hechas de concreto, bloques y ladrillos;
nervado, utilizado en la fabricación de cubiertas de naves industriales donde no hay calefacción de habitaciones;
monolítico, que es un elemento de hormigón armado y se caracteriza por una mayor resistencia, se utiliza en la construcción de edificios y estructuras con una gran cantidad de plantas.

Materiales y herramientas para la fabricación

Cuando trabaje con pisos de concreto con sus propias manos, prepare las siguientes herramientas y materiales:

bomba de concreto;
capacidad;
cubos
Jack;
nivel del edificio;
madera contrachapada con la propiedad de resistencia a la humedad;
tableros
refuerzo de acero;
cable;
mortero de hormigón o componentes para hacerlo con sus propias manos: arena, agua, cemento y diversos aditivos para aumentar la resistencia de la solución.

¿Cómo calcular los parámetros?

El esquema de un piso reforzado monolítico.

Al trabajar con suelos de hormigón, es importante adquirir materiales de alta calidad. Al hacer la mezcla de construcción, que se utilizará para verter la estructura, se utilizan grados de hormigón 250 y 400, que incluyen rellenos pesados. Para hacer particiones con sus propias manos, es importante calcular a fondo los parámetros principales del material. El cálculo se basa en comparar dos propiedades principales:

la fuerza de la estructura de refuerzo;

Los cálculos de losas se basan en los siguientes indicadores:

la intensidad de cargas constantes;
esfuerzos en tramos con mucha carga;
rigidez del eje.

El cálculo de suelos monolíticos consiste en determinar sus componentes individuales. Primero debe hacer un encofrado de madera contrachapada gruesa, luego colocarlo con varillas de acero atadas con alambre. El cálculo de las particiones se lleva a cabo mediante diseñadores y programas informáticos especiales.

La determinación de la resistencia se obtiene a partir de factores como: carga y resistencia.

Para conocer la flexión máxima de una losa, utilice los siguientes datos:

resistencia de diseño de armaduras y hormigón;
herrajes A400 clase C.

La definición de parámetros incluye los siguientes cálculos:

área de trabajo del inducido;
momento de resistencia requerido;
el momento máximo en la sección de las vigas.

Las fórmulas y constantes están en el código de construcción.

Encofrado para losas

La tecnología de construcción de encofrados incluye la instalación de madera contrachapada sobre soportes horizontales. Para encontrar la cantidad correcta de materiales, debe averiguar el área y el volumen del piso planificado. El espesor de la estructura depende de las posibles cargas y de las dimensiones del tramo. Así, el encofrado se realiza con mayor resistencia sin permitir deformaciones, por lo que puede soportar el peso del hormigón armado durante mucho tiempo.

Al elegir tablas para encofrado, debe prestar atención a su resistencia y grosor. Antes de instalar la estructura, mida la altura del tramo y la parte inferior del piso con un nivel láser para edificios. En el proceso de instalación de bastidores caseros, se ajustan en longitud a la altura de la estructura sobre la que se construirá la primera capa de la viga.

Es importante mantener la distancia, que debe ser de más de un metro cúbico. Ponen las rejillas en el suelo con una superficie plana y de gran resistencia. Después de eso, la viga transversal se coloca con un paso de aproximadamente medio metro y luego se instala el encofrado. Después de la instalación del encofrado, se verifica la horizontalidad de la parte superior de la estructura utilizando un nivel de construcción.

Cuando se usan tablas en lugar de una hoja de madera contrachapada, se apilan entre sí sin espacios y se coloca un material a prueba de humedad encima. A lo largo de todos los bordes del encofrado se instalan laterales, que se fijan en las esquinas de la estructura para que no se deformen con el mortero.

Al instalar el encofrado con sus propias manos, es importante recordar algunas reglas:

excluir la formación de agujeros, grietas a través de las cuales la solución puede fluir fuera del hormigón durante el proceso de vertido;
comprobar la resistencia de los gatos instalados debajo del encofrado;
para la construcción del encofrado, se utiliza madera contrachapada resistente a la humedad;
el encofrado debe ser lo más fuerte posible, porque de él depende la calidad de la estructura que se está construyendo;
La instalación del encofrado debe llevarse a cabo tanto en el área como alrededor del perímetro de la habitación, lo que protegerá de la salida de la mezcla de hormigón.

Reforzamiento

Las particiones entre pisos necesitan refuerzo, que se puede iniciar después de la instalación del encofrado. El refuerzo de estructuras se realiza con refuerzo en una o dos capas por encofrado. Instale una malla de refuerzo de veinte por veinte centímetros, mientras que la primera fila se coloca sobre una capa protectora, que asegura una distribución uniforme de la mezcla de hormigón debajo del refuerzo.

Si es necesario conectar los elementos de refuerzo, se debe hacer una superposición de al menos setenta centímetros. Para mantener la proporción, se debe instalar una segunda capa encima de la primera fila de la malla de refuerzo con el mismo paso (veinte centímetros), solo asegurando la perpendicularidad. En la intersección de las varillas de refuerzo, se fijan con alambre de acero y un gancho especial diseñado para conectar el refuerzo. En la fabricación de un marco de dos capas a base de segmentos de varillas de refuerzo, se lleva a cabo una secuencia similar a la primera capa y se coloca la segunda, manteniendo una distancia entre las capas de al menos tres centímetros.